DE69708401T2

DE69708401T2 - Verfahren zum Musterprägen einer Folie und Vorrichtung zur Musterprägung

Info

Publication number: DE69708401T2
Application number: DE69708401T
Authority: DE
Inventors: Atsushi Fujii; Ryuji Moriwaki
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 1996-06-26
Filing date: 1997-06-24
Publication date: 2002-08-01
Anticipated expiration: 2017-06-25
Also published as: EP0818301B1; EP0818301A3; KR980000861A; AU734430B2; CA2208784A1; TW386055B; US6260887B1; CN1172725A; AU2683597A; US20010035257A1; ATE209098T1; KR100454801B1; DE69708401D1; EP0818301A2; US6568931B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Prägen einer Folie gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1, und ein Gerät zum Prägen gemäß Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs 4. Die geprägte Folie wird benutzt zur Erzeugung eines optischen Präzisionselements, wie z. B. eines Reflektors, einer Prismafolie, einer Fresnel-Linse usw.
Ein solches Verfahren und Gerät sind bekannt z. B. aus GB-A- 2127344.
Seit einigen Jahren wird eine Folie mit Reflexionsvermögen (Reflexionsplastikfolie), die auf der Oberfläche einer Thermoplastfolie mit einem Mikroprismaprozeß behandelt wurde, im Bereich reflektierende Schilder, Mode, in der Architektur usw. benutzt.
In den Vereinigten Staaten ist die Benutzung einer Folie vom Glasperlentyp und vom Würfelecktyp als obige Folie mit Reflexionsfähigkeit zugelassen. Im allgemeinen ist die Folie mit Reflexionsvermögen vom Glasperlentyp bei der Sichtbarkeit auf kurze Entfernung überlegen, während die Folie mit Reflexionsvermögen vom Würfelecktyp bei der Sichtbarkeit auf weite Entfernung und Luminanz durch die optische Reflexion überlegen ist.
Bei der Herstellung einer Folie mit Reflexionsvermögen vom Würfelecktyp muß ein Prägemuster auf einem Prägemusterformstempel (Musterprägestempel) genau auf die Thermoplastfolie übertragen werden.
Es ist daher besonders wichtig, daß die Thermoplastfolie auf den Musterformstempel (oder den Musterprägestempel) mit richtigem Druck aufgedrückt wird und ferner der Druck für einen bestimmten Zeitraum ständig zunimmt.
Als herkömmliche Verfahren zum Erzeugen der Folie mit Reflexionsvermögen, die den obigen Forderungen genügt, wird eine Konstantdruckmethode nach US-A-4244689, entsprechend JP- B-60 056 103, eine Riemenmethode nach EP-A-0170975, entsprechend JP-B-5017023, und eine Walzenmethode (Beispiel siehe Fig. 9) in GB-A-2127344, entsprechend JP-B-3043051 vorgeschlagen.
GB-A-2127344 offenbart eine Walzenmethode, in der die Thermoplastfolie durch ein Kühlreservoir gekühlt wird, bevor sie von der Prägemusterwalze abgezogen wird.
Mit der Konstantdruckmethode werden Prägemusterformstempel (oder Musterprägestempel) auf ein Folienmaterial in fester Phase, das auf einem Förderriemen liegt, zum Übertragen der Muster auf das Folienmaterial der Reihe nach gedrückt und laufend mit mehrfachen Druckmitteln bearbeitet, die eine Erwärmungs- bzw. Kühlungsfunktion haben.
Mit der Riemenmethode wird ein Riemen mit einem Prägemuster und eine Thermoplastfolie zwischen einem Walzenpaar gepreßt, um die Muster auf die Folie zu übertragen.
Mit der Walzenmethode wird ein Prägemuster auf eine Folie übertragen durch Benutzen einer Walze, auf der das Prägemuster auf ihrer äußeren Umlauffläche ausgebildet ist.
Bei der vorgenannten Konstantdruckmethode ist die Produktionsgeschwindigkeit nur langsam und das Gerät ist kompliziert und groß.
Bei der Riemenmethode trägt der Riemen selbst das Prägemuster, so daß das Gerät groß ist, und ein Nachteil betreffend der Dauerhaftigkeit des Riemens als Musterprägestempel entsteht.
Und bei der Walzenmethode ist die Produktionsgeschwindigkeit höher und die Haltbarkeit besser. Jedoch wird die Temperatur der Folie nicht effektiv kontrolliert gesteigert, wenn das Prägemuster auf die Folie übertragen wird, und reduziert, wenn sie von der Walze abgezogen wird, was bei der Reproduzierbarkeit des Musters und den Abzieheigenschaften Nachteile mit sich bringt. Mit anderen Worten, das Gerät ist nicht so ausgelegt, daß es einen großen Temperaturunterschied aufweist zwischen einem Walzenbereich, wo das Muster übertragen wird, und einem Walzenbereich, wo die Folie abgezogen wird, und läßt somit keine genaue Wiedergabe des Musters und kein glattes Abziehen zu.
Ferner sind die mit den herkömmlichen Produktionsmethoden erhaltenden Reflexionsfolien im Hinblick auf die Reflexionseigenschaften nicht zufriedenstellend.
Das Verfahren des Prägens einer Folie gemäß der vorliegenden Erfindung beinhaltet die folgenden Schritte: Bilden eines Prägemusters auf einer Fläche einer Thermoplastfolie mit Hilfe einer bemusterten Prägewalze; Glänzendmachen der gegenüberliegenden Fläche der Thermoplastfolie mit Hilfe eines Glanzmittels, das ein spiegelbildliches Flächenglied aufweist; Kühlen der Thermoplastfolie; und Ablösen der Thermoplastfolie von der bemusterten Prägewalze; wobei die Thermoplastfolie eine geringere Temperatur aufweist, wenn sie von der bemusterten Prägewalze abgezogen wird, als wenn sie geprägt wird; dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlen der Folie von innerhalb der bemusterten Prägewalze bewirkt wird.
Es ist ratsam, die Temperatur zum Übertragen des Prägemuster höher anzusetzen als den Vicat-Erweichungspunkt für die Thermoplastfolie, obwohl das auch abhängt vom Art des benutzten Harzes, der Temperatur der Thermoplastfolie vor dem Prägen, usw. Der Vicat-Erweichungspunkt ist die Temperatur der Thermoplastfolie, bei dem die Meßmethode der obigen Temperatur sich auf JIS K7206 gründet.
Ein Temperaturunterschied im Musterübertragungsschritt und der tieferen Temperatur, als sie im Musterübertragungsschritt angewandt wird, kann richtig definiert werden, z. B. mehr als 10ºC, vorzugsweise mehr als 20ºC, auch in Abhängigkeit vom Druck oder vom Harztyp. Der Temperaturunterschied von weniger als 10ºC bewirkt ein Fehlender Kühlmöglichkeit im Abzugsschritt, so daß sich das genaue Prägemuster nicht erzielen läßt. Die obere Grenze des Temperaturunterschieds ist nicht genau definiert, sollte aber vorzugsweise unter 150ºC liegen. Bei einem Temperaturunterschied von über 150ºC läßt die Haltbarkeit der Walze nach oder die Produktionsgeschwindigkeit vermindert sich, was zu höheren Kosten führt.
Wenn die Thermoplastfolie durch das Glanzmittel glänzend gemacht wird, beträgt der Flächendruck über 0,01 MPa. Wenn der Flächendruck auf unter 0,01 MPa abnimmt, wird sich die Gleichmäßigkeit des Glanzes voraussichtlich verschlechtern.
Übrigens kann auch ein Thermoplastfilm mit einer anderen relativen Dicke als die Thermoplastfolie benutzt werden.
Das Prägegerät gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt: Eine bemusterte Prägewalze zum Bilden eines Prägemusters auf einer Fläche einer Thermoplastfolie; ein Glanzmittel, das ein spiegelbildliches Flächenglied aufweist, zum Glänzendmachen der gegenüberliegenden Fläche der Thermoplastfolie; und Kühlmittel zum Kühlen der Thermoplastfolie vor dem Abziehen derselben von der bemusterten Prägewalze auf eine niedrigere Temperatur als eine Temperatur, bei der das Muster geprägt wird; dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlmittel innerhalb der bemusterten Prägewalze positioniert ist.
Im Prägemusterbearbeitungsgerät gemäß der vorliegenden Erfindung ist es ratsam, daß die Prägemusterwalze einen Walzenkörper mit einer Fläche zum Prägen eines Musters aufweist; und ein Dichtring an jeder Seite des Walzenkörpers befestigt ist, wobei der Walzenkörper und der Dichtring mit einem Durchgang zum Durchströmen eines Temperatursteuermediums zum Kühlen von einem Dichtring durch den Walzenkörper zum anderen Dichtring ausgebildet ist.
Als Temperatursteuermedium kann selektiv Wasser, Silikonöl, Temperatursteueröl oder dergl. benutzt werden.
Der obige Durchgang ist entlang eines Walzenkörperbereichs ausgebildet, der gekühlt werden muß, und das Temperatursteuermedium mit der geeigneten Temperatur wird durch den Durchgang geleitet, und dadurch wird die Temperatur beim Abziehen der Thermoplastfolie von der Prägemusterwalze unter die beim Aufprägen des Musters erforderliche Temperatur abgekühlt.
Das Temperatursteuermedium mit der festen Temperatur wird kontinuierlich von dem einen Dichtring durch den Walzenkörper zum anderen Dichtring geführt und ermöglicht somit eine genaue Steuerung der Temperatur des zu kühlenden Bereichs des Walzenkörpers.
Der Durchgang im Walzenkörper kann aus einer Vielzahl von Durchgangsrohren entlang und in der Nähe der äußeren Umfangsfläche des Walzenkörpers bestehen.
Der Durchmesser der Durchgangsrohre und die Anzahl der Durchgangsrohre werden selektiv bestimmt, so daß die Temperatur des zu kühlenden Walzenkörpers durch das Temperatursteuermedium, das durch die obigen Durchgangsrohre strömt, effektiv gesteuert wird. Und der geeignete Durchmesser des Durchgangsrohrs und die geeignete Anzahl der Durchgangsrohre läßt sich gemäß der Größe der benutzten Walze bestimmen.
Wenn das Durchgangsrohr einen kreisförmigen Querschnitt hat, wird der Innendurchmesser in Abhängigkeit von der Temperatur des Temperatursteuermittels selektiv bestimmt, vorzugsweise z. B. etwa 1 mm bis 100 mm, wenn aber der Innendurchmesser weniger als 1 mm beträgt, läßt sich kein zufriedenstellender Fluß mehr erzielen. Wenn der Innendurchmesser größer als 100 mm ist, nimmt die Menge des Temperatursteuermediums zum Kühlen, die im Durchgangsrohr verbleibt, so zu, daß die Erwärmungswirksamkeit beim Rotieren der Walze vom Bereich zum Abziehen der Folie zum Bereich zum Übertragen des Musters abnimmt. Es ist ratsam, den Dichtring mit einer Rille zu versehen, die die Vielzahl der Durchgangsrohre aller Durchgangsrohre in der Prägewalze verbindet.
Wenn zum Beispiel der Bereich des Walzenkörpers, in dem die Temperatur gesteuert werden muß, ausgehend von der Achse des Walzenkörpers als ein Winkel von θ Grad definiert ist, kann die Rille zum Durchleiten des Temperatursteuermediums in den Durchflußrohren in dem Bereich ausgebildet werden, der von dem θ Grad Winkel gebildet wird. Der B Grad Winkel wird festgelegt gemäß der Musterübertragungsgeschwindigkeit und ist nicht spezifisch begrenzt. Wenn aber der θ Grad Winkel mit einem extrem kleinen Wert definiert wird, ist es unmöglich, die Temperatur effektiv zu steuern. Wenn der θ Grad Winkel mit einem extrem großen Wert definiert ist, ist es schwierig, die Temperatur beim Kühlschritt oder beim Heizschritt zu steuern, wenn der Durchgang zum Durchleiten des Temperatursteuermittels zum Erwärmen ferner so ausgebildet ist, daß der Kühlschritt und der Heizschritt gleichzeitig ausgeführt werden.
Es ist erwünscht, daß der Dichtring mit einem Durchgang zum Führen des Temperatursteuermediums zum Erwärmen ausgebildet wird, zusätzlich zum Durchgang des Temperatursteuermittels zum Kühlen; und der Kühlring wird mit Rillen ausgeführt, die zu den betreffenden Durchgängen führen.
Das Kühlmittel und das Heizmittel strömen durch die zwei Durchgänge, so daß das Heizmittel durch den Bereich der Walze strömt, in dem das Muster übertragen wird, und das Kühlmittel durch den Bereich der Walze strömt, in dem die Folie abgezogen wird, und rufen auf diese Weise eine große Temperaturdifferenz zum Verbessern der Musterreproduzierbarkeit und der Abzieheigenschaften hervor.
Es ist erwünscht, daß der Grad der Oberflächenrauheit des Spiegelflächenglieds des Glanzmittels unter 3S liegt. Wenn der Grad der Oberflächenrauheit über 3S liegt, nimmt die Luminanz ab, weil das Licht auf einer nichtgeprägten Fläche der Thermoplastfolie unregelmäßig reflektiert wird. Vorzugsweise liegt sie unter 1S.
Das Spiegelflächenglied kann ein Metallriemen mit der Spiegelfläche, eine metallbeschichtete elastische Walze mit der Spiegelfläche oder dergl. sein.
Der Riemen ist vorzugsweise aus rostfreiem Metall. Die Dicke des Riemens ist selektiv definiert, z. B. 0,3 mm bis 1,5 mm, vorzugsweise 0,5 mm bis 0,8 mm.
Die metallbeschichtete elastische Walze weist ein rohrförmiges Metallglied auf, das auf der Außenseite der metallbeschichteten elastischen Walze aufgebracht ist, und ein rohrförmiges elastisches Glied, das im Inneren des rohrförmigen Metallglieds angeordnet ist.
Der Walzenkörper hat einen äußeren Zylinderabschnitt mit der Fläche zum Prägen des Musters; einen mittleren Zylinder, der in die Innenseite des Außenzylinders eingesetzt ist und den Durchgang aufweist; und einen inneren Zylinderabschnitt, der in die Innenseite des mittleren Zylinders eingesetzt ist, in der der mittlere Zylinderabschnitt einen größeren linearen Ausdehnungskoeffizienten als der Außenzylinderabschnitt aufweist, und die innere Umfangsfläche des Mittelzylinderabschnitts im gleichen Winkelgrad, wie die konische Form der äußeren Umfangsfläche des Innenzylinderabschnitts ausgebildet ist.
Der mittlere Zylinderabschnitt wird beim Einschieben in den äußeren Zylinderabschnitt erwärmt, dabei werden der mittlere und der äußere Zylinderanschnitt aufgrund des unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten der beiden Abschnitte aneinandergekoppelt.
Ferner wird der innere Zylinderabschnitt während der obigen Wärmeausdehnung in den mittleren Zylinderabschnitt eingesetzt, nachdem der mittlere Zylinderabschnitt in den äußern Zylinderabschnitt eingesetzt wurde, und dann werden der innere und der mittlere Zylinderabschnitt durch die Schrumpfkraft fest miteinander verbunden, die beim Sinken der Temperatur der Abschnitte entsteht, die von der hohen Temperatur auf die Zimmertemperatur sinkt.
Im Prägemusterbearbeitungsgerät gemäß der vorliegenden Erfindung ist es ratsam, daß der Walzenkörper der Prägemusterwalze mit einer Rotationswelle gekoppelt wird, um den Walzenkörper zu rotieren, wobei die Rotationswelle durch die Dichtringe hindurchgeht.
Genauer gesagt wird beim Prägemusterprozeß nur der Walzenkörper rotiert und der obengenannte Dichtring bleibt stationär. Somit strömt das Temperatursteuermedium nur in diejenigen Durchgangsrohre im Walzenkörper, die durch Rotieren des Walzenkörpers mit der Rille im stationären Dichtring verbunden werden.
Vorzugsweise wird an der Prägemusterwalze ein Heizmittel zum Erwärmen eines Bereichs der Walze vor den Übertragen des Prägemusters vorgesehen.
Das spezifische Beispiel des Heizmittels wird selektiv entschieden, z. B. eine infrarote Heizvorrichtung usw. Der Bereich der Walze, wo das Muster übertragen wird, wird effektiv durch die äußeren Heizmittel erwärmt.
Das Prägemuster kann vom Würfelecktyp sein.
Der spezifische Typ des verwendeten Thermoplasts wird selektiv entschieden. Wenn jedoch die geprägte Folie als plastische Reflexionsplatte benutzt werden soll, ist das ideale Material ein amorphes Harz, wie z. B. Polyvinylchlorid, Polycarbonat, Acrylharz (PMMA oder dergl.) usw., wegen der hohen Transparenz, und weil sich das in die Folie eingeprägte Muster nicht leicht verformt, auch nicht beim Schrumpfen.
Ferner ist die Dicke der Thermoplastfolie nicht besonders definiert, beträgt aber vorzugsweise z. B. etwa 0,07 mm bis 30 mm. Wenn sie dünner ist als 0,07 mm können sich die Musterübertragungseigenschaften verschlechtern, und wenn sie dicker ist als 30 mm, kann sich die Erwärmungs- und Kühlungseffizienz oder die Produktionseffizienz verschlechtern.

In den begleitenden Zeichnungen:

Fig. 1 ist eine Vorderansicht eines Prägemusterprozeßgeräts, das sich auf die bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bezieht;
Fig. 2 ist eine Vorderansicht einer Prägemusterwalze, die sich auf die erste Ausführungsform bezieht;
Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht einer Prägemusterwalze, die sich auf die erste Ausführungsform bezieht;
Fig. 4 ist eine Einzelteil-Schnittansicht der Prägemusterwalze, die sich auf die erste Ausführungsform bezieht;
Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht eines Dichtrings, die sich auf die erste Ausführungsform bezieht;
Fig. 6 ist eine Vorderansicht eines Musters, das auf der Oberfläche eines Außenzylinderabschnitts ausgebildet ist;
Fig. 7 ist eine Schnittansicht entlang der Linie A-A in Fig. 6;
Fig. 8 ist eine ebene Ansicht einer geprägten Folie;
Fig. 9 ist eine Schnittansicht entlang der Linie B-B in Fig. 8;
Fig. 10 ist eine perspektivische Ansicht einer anderen Struktur des Dichtrings;
Fig. 11 ist eine Vorderansicht eines Prägemusterprozeßgeräts, das sich auf die zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bezieht;
Fig. 12 ist eine Vorderansicht eines Prägemusterprozeßgeräts, die sich auf die dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bezieht;
Fig. 13 ist eine Vorderansicht eines Prägemusterprozeßgeräts, die sich auf die vierte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bezieht;
Fig. 14 ist eine Vorderansicht eines Prägemusterprozeßgeräts, die sich auf die fünfte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bezieht.

Erste Ausführungsform

Nachstehend wird unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis Fig. 9 ein Prägemusterbearbeitungsgerät 10 gemäß der ersten Ausführungsform beschrieben.
Wie in Fig. 1 gezeigt, besteht das Prägemusterbearbeitungsgerät 10 aus einem Heizmittel 12 zum Erwärmen einer Thermoplastfolie 11, bevor ein Prägemuster übertragen wird; einer Prägemusterwalze 13; einer elastischen Walze 14 zur Unterstützung der Übertragung des Prägemusters auf die Thermoplastfolie 11; einem Glanzmittel 15, um die der geprägten Fläche der Thermoplastfolie 11 gegenüberliegende Fläche glänzend zu machen; und einer Abzugswalze 16 zum Abziehen der Thermoplastfolie 11 nach dem Musterprägen.
Wie in den Fig. 2 bis Fig. 5 dargestellt wird, hat die Prägemusterwalze 13 einen Walzenkörper 17 mit Dichtringen 18A und 18B, die jeweils an einer Seitenfläche des Walzenkörpers 17 befestigt sind.
Der Walzenkörper 17 besteht seinerseits aus einem Außenzylinderabschnitt 19, einem Mittelzylinderabschnitt 21, der ins Innere des Außenzylinderabschnitts 19 geschoben ist; und einem Innenzylinderabschnitt 22, der ins Innere des Mittelzylinderabschnitts 21 geschoben ist.
Wie in Fig. 6 und Fig. 7 dargestellt ist, ist der Außenzylinderabschnitt 19 auf seiner Außenfläche mit einem Muster 23 ausgebildet, um das Prägemuster auf die Thermoplastfolie 11 zu prägen. Das Muster 23 ist ein dreieckiges Pyramiden- Rautenförmiges Muster vom Würfelecktyp.
Der Mittelzylinderabschnitt 21 ist mit einem ausgeschnittenen Teil 25 auf jeder äußeren umlaufenden Fläche der Offen-End- Teile 24A und 24B an beiden Enden des Walzenkörpers 17 ausgebildet, um in die Dichtringe 18A und 18B einzugreifen in denen ein Schraubeninnengewinde 26 in der inneren umlaufenden Fläche des Offen-End-Teils 24A ausgebildet ist. Die innere umlaufende Fläche des Mittelzylinderabschnitts 21 ist zu einer konischen Form ausgebildet, wobei der Durchmesser des Mittelzylinderabschnitts 21 vom Offen-End-Teil 24A zum Offen- End-Teil 24B zunimmt. Im Mittelzylinderabschnitt 21 sind eine Vielzahl abschnittsweiser kreisförmiger Durchlaßrohre 27 als Durchgang für den Fluß eines Temperatursteuermediums ausgebildet, und in der Nähe der äußeren umlaufenden Fläche des Mittelzylinderabschnitts 21 gleich beabstandet voneinander angeordnet. Der lineare Ausdehnungskoeffizient des für den Mittelzylinderabschnitt 21 benutzten Materials ist größer als der des Außenzylinderabschnitts 19.
Der Innenzylinderabschnitt 22 hat ebenfalls die außen umlaufende Fläche so ausgebildet; daß sie eine konische Form bildet, bei der sich der Durchmesser des Innenzylinderabschnitts 22 vom Offen-End-Teil 24A zum Offen-End-Teil 24B vergrößert. Der konische Winkel im Innenzylinderabschnitt 22 stimmt mit dem konischen Winkel, der von der inneren umlaufenden Fläche des Mittelzylinderabschnitts 21 gebildet wird, überein. Ein Außengewinde 28 ist auf der äußeren umlaufenden Fläche des Offen-End-Teils 24B ausgebildet. Und die Innenseite des Innenzylinderabschnitts 22 ist hohl.
Hinsichtlich der Struktur des mittleren Walzenkörpers 17 wird der mittlere Zylinderabschnitt 21 erwärmt, nachdem er in den äußeren Zylinderabschnitt 19 eingesetzt wurde. Während der obigen Wärmeausdehnung wird der innere Zylinderabschnitt 22 in den mittleren Zylinder 21 eingeschraubt. Der mittlere und der innere Zylinderabschnitt 21 und 22 sind gekoppelt wegen der unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten der Abschnitte 21 und 22, sie werden dann zusammengefügt durch eine Schrumpfkraft, die entsteht, wenn die Temperatur von der erhöhten Temperatur auf Zimmertemperatur zurückgeht.
Der innere Zylinderabschnitt 22 ist gekoppelt mit einer hohlen Rotationswelle 29, die den Abschnitt 22 und die Welle 29 zusammenhält. Im Prägemusterprozeß fließt ein Temperatursteuermedium durch die Hohlräume.
Wie in Fig. 5 gezeigt wird, hat jeder der Dichtringe 18A und 18B in der Mitte ein Loch 31, durch das die Rotationswelle 29 geschoben wird. In der Fläche des Dichtrings, der auf die jeweilige Seitenfläche des Walzenkörpers 17 montiert wird, ist eine Hohlraum 32 ausgebildet, die in den ausgeschnittenen Teil 25 des mittleren Zylinderabschnitts 21 greift, in der eine Öffnung 33 als Durchgang zum Durchströmen des Temperatursteuermediums zwischen dem Hohlraum 32 und der Außenfläche des Dichtrings ausgebildet ist. Eine mit der Öffnung 33 verbundene Rille 34 ist im Hohlraum 32 kreisförmig ausgebildet.
Die Rille 34 ist so groß ausgebildet, daß die Rille 34 mit einigen Durchströmrohren 27 aller im Walzenkörper 17 ausgebildeten Durchströmrohre 27 verbunden ist, wenn die Dichtringe 18A und 18B auf den Walzenkörper 17 aufgepaßt sind. Genauer gesagt, bei der Steuerung der Temperatur des Walzenkörpers 17, z. B. wo ein zu kühlender Bereich des Walzenkörpers 17, für den ein θ Grad Winkel von der Achse des Walzenkörpers 17 aus definiert ist, ermöglicht die Größe der Rille 34, daß das Temperatursteuermedium in die obengenannte Vielzahl von Durchströmrohre 27 fließt und im θ Grad Winkel eintritt. Das Temperatursteuermedium zum Kühlen 35 strömt in die obige Vielzahl Durchgangsrohre 27 ein, die mit der Rille 34 verbunden sind, so daß der Bereich, in dem das Kühlmedium 35 durch die Durchgangsrohre 27 strömt, den Bereich betrifft, wo die Folie 11 vom Walzenkörper 17 abgezogen wird.
Ein elastischer Körper 36, wie z. B. aus Silikongummi oder dergl., bedeckt die Oberfläche der elastischen Walze 14. Der elastische Körper 36 ist 1 mm bis 50 mm dick. Die elastische Walze 14 liegt an der Prägemusterwalze 13 über die Folie 11 an, an der Stelle, wo die Thermoplastfolie 11 auf die Walze 13 geführt wird.
Das Glanzmittel 15 besteht aus einer ersten Walze 41 und einer zweiten Walze 42, die in der Nähe der Prägemusterwalze 13 vorgesehen sind, und ferner ist ein Endlos-Metallriemen 43 auf die Walzen 41 und 42 gelegt. Die Walzen 41 und 42 sind hier mit einem Temperatursteuermittel versehen und mit einem Rotationsantriebsmittel verbunden. Der Endlosriemen 43 ist so geführt, daß er auf die der geprägten Fläche der Folie 11, die auf die Prägemusterwalze 13 aufliegt, gegenüberliegende Fläche zwischen den Walzen 41 und 42 drückt. Der Endlosriemen 43 ist eine Spiegelfläche mit einem Rauheitsgrad weniger als 3S.
Die Abzugswalze 16 liegt an gegen die Prägemusterwalze 13 über die Folie 11 an einer Stelle, wo die Folie 11 von der Walze 13 abgezogen wird. Die Abzugswalze 16 liegt der elastischen Walze 14 gegenüber auf fast der entgegengesetzten Seite der Prägemusterwalze 13.
Das Heizmittel 12 weist ein Infrarotheizelement auf und ist so vorgesehen, daß es beide Seiten der Folie 11 erhitzt.
Übrigens kann im Bearbeitungsgerät 10 von der Prägemusterwalze 13 aus auf der gegenüberliegenden Seite der Walze 14 eine Kühlwalze 44 angeordnet werden, die auf die Umfangsfläche der elastischen Walze 14 aufliegt. Durch die Kühlwalze 44 kann die Temperatur der elastischen Walze 14 gesteuert werden.
Eine Luftblasvorrichtung 45 kann in der Nähe der Abzugswalze 16 zum Kühlen der von der Prägemusterwalze 13 abgezogenen Folie 11 angeordnet werden.
Ferner kann eine dritte Walze 46 in einem Kreis des Endlosriemens 43 angeordnet werden zur Einstellung der Spannung des Endlosriemens 43.
Der Prägemusterprozeß für die Thermoplastfolie 11 wird unter Verwendung des Prägemusterbearbeitungsgeräts 10 ausgeführt wie folgt.
Wie in den Fig. 1 bis Fig. 3 gezeigt ist, wird während der Walzenkörper 17 gedreht und der Endlosriemen 43 auf den. Walzen läuft, die durch die Heizmittel 12 aufgeheizte Thermoplastfolie 11 kontinuierlich auf die Prägemusterwalze 13 aufgebracht. Das Kühlmedium 35 strömt kontinuierlich vom Dichtring 18A durch die Durchlaufrohre 27 im Walzenkörper 17 zum Dichtring 18B.
Die durch die Erwärmung erweichte Thermaplastfolie 11 wird durch die elastische Walze 14 mit dem elastischen Körper 36 mit der Fläche auf die Walze 13 gedrückt, damit sich das auf dem Außenzylinderabschnitt 19 ausgebildete Muster einprägt.
Die Folie 11 wird nach dem Aufprägen mit der Rotation des Walzenkörpers 17 vorwärts bewegt und die gegenüberliegende Seite der geprägten Seite der Folie 11 wird durch den Endlosriemen 43 auf die Spiegelfläche des Endlosriemens 43 gepreßt und wegen des Glanzes übertragen. Nach dem Aufbringen des Glanzes wird die Folie 11 auf die von der elastischen Walze 14 aus gegenüberliegende Seite des Walzenkörpers 17 geführt.
Im Walzenkörper 17 wird das Kühlmedium 35, das in die Rille 34 des Dichtrings 18A strömt, kontinuierlich in die Vielzahl Durchgangsrohre 27 im Walzenkörper 17 geführt, die mit der Rille 34 verbunden sind, und anschließend durch die Rille 34 des Dichtrings 182 abgeführt. Da das Kühlmedium 35 mit der spezifizierten Temperatur kontinuierlich durch die Vielzahl Durchgangsrohre 27 fließt, die in dem Bereich angeordnet sind, wo die Folie 11 von dem Walzenkörper 17 abgezogen wird, wird der abgezogene Bereich der Folie 11 wirksam gekühlt. Und dann wird die durch das Kühlmedium 35 gekühlte Folie 11 von dem Walzenkörper 17 durch die Abziehwalze 15 abgezogen, wodurch sich eine geprägte Folie 11A mit einem Prägemuster 47 ergibt (siehe Fig. 8 und Fig. 9).
Die Dichtringe 18A und 18B gemäß der Ausführungsform sind jeweils mit der Rille 34 im Hohlraum 32 ausgebildet. Aber, wie in Fig. 10 gezeigt wird, ein Dichtring 38 kann auch so ausgebildet werden, daß er zusätzlich zu der Rille 34 eine weitere Rille 37 entlang dem Bereich aufweist, in dem das Prägemuster auf dem Walzenkörper 17 auf die Folie 11 übertragen wird. Eine Öffnung 39 ist als Durchgang für das Temperatursteuermedium 35 ausgebildet, um die Verbindung mit der Rille 37 herzustellen.
Im Prägemusterbearbeitungsgerät 10 mit dem Dichtring 38 strömt das Temperatursteuermedium zum Erwärmen 35 in die Vielzahl Durchlaufrohre 27, die entlang dem Bereich angeordnet sind, in dem das Muster übertragen wird, um den Bereich des Walzenkörpers 17 zu erwärmen, wo das Muster auf der Walze 17 übertragen wird. Und weiter strömt das Kühlmedium 35 in die Vielzahl der Durchgangsrohre 27 in dem Bereich zum Abziehen der Folie 11, um den Bereich des Walzenkörpers 17 abzukühlen, in dem die Folie 11 abgezogen wird.

Zweite Ausführungsform

Nachstehend wird unter Bezugnahme auf Fig. 11 ein Prägemusterbearbeitungsgerät 10 gemäß der zweiten Ausführungsform beschrieben.
Ein kennzeichnender Punkt des Prägemusterbearbeitungsgeräts 10 im Vergleich zum Verarbeitungsgerät 10 der ersten Ausführungsform ist, daß die Musterübertragung und die Glänzendmachung durch den endlosen Metallriemen 43 gleichzeitig aufgetragen werden.
In Einzelheiten ist eine Druckwalze 48 im rundlaufenden Endlosriemen 43 vorgesehen, so daß sie über den endlosen Riemen 43 und die Folie 11 auf die Prägemusterwalze 13 drückt. Die Druckwalze 48 weist einen röhrenförmigen elastischen Körper 36 auf ihrer äußeren umlaufenden Fläche auf.
Die dritte Walze 46 zum Einstellen der Spannung ist im rundlaufenden Endlosriemens 43 vorgesehen.
Die übrigen Strukturen der Prägemusterwalze 13, des Riemens 43 usw. sind die gleichen wie in der ersten Ausführungsform. Im Verfahren des Prägemusterprozesses unter Anwendung des obigen Bearbeitungsgeräts 10 wird die Folie 11 beim Musterprägen zwischen der Prägemusterwalze 13 und der Druckwalze 48 vom Riemen 43 glänzend gemacht, während sie über die äußere Umfangsfläche der Walze 13 läuft. Und dann wird die Folie. 11 wie in der ersten Ausführungsform im Bereich zum Abziehen der Folie gekühlt und von der Walze 13 abgezogen.

Dritte Ausführungsform

Ein Prägemusterbearbeitungsgerät 10 bezüglich der dritten Ausführungsform wird nachstehend unter Bezugnahme auf Fig. 12 beschrieben.
Im Vergleich zum Bearbeitungsgerät 10 der ersten Ausführungsform sind die charakteristischen Punkte des Bearbeitungsgeräts 10 in dieser Ausführungsform, daß ein Heizmittel 20 entlang und nahe an der äußeren umlaufenden Fläche der Prägemusterwalze 13 angeordnet ist, und daß eine metallbeschichtete elastische Walze 49, die den Endlosriemen 43 ersetzt, auch als Abziehwalze dient.
In weiteren Einzelheiten ist das Heizmittel 20 in der Nähe der äußeren umlaufenden Fläche der Prägemusterwalze 13 zum Erwärmen eines Bereichs der Walze 13 bis zum Anfang der Musterübertragung während der Rotation vorgesehen.
Die metallbeschichtete elastische Walze 49 besteht aus einem röhrenförmigen Metallglied 51 an der Außenseite und einem röhrenförmigen elastischen Glied 52 an der Innenseite des röhrenförmigen Metallglieds 51. Das röhrenförmige Metallglied 51 besteht aus rostfreiem Metall und hat eine Spiegelfläche mit einem Rauheitsgrad unter 3S. Die metallbeschichtete elastische Walze 49 ist vorgesehen im Bereich zum Abziehen der Folie 11 und drückt über die Folie 11 auf die Walze 13.
Im Verfahren des Prägemusterprozesses mit dem obigen Bearbeitungsgerät 10 wird das röhrenförmige elastische Glied 52 der metallbeschichteten elastischen Walze 49 elastisch deformiert und berührt mit Flächendruck die bemusterte Folie 11, dabei wird die Spiegelfläche des Metallabschnitts 51 auf die der geprägten Fläche der Folie 11 gegenüberliegende Fläche übertragen und die Folie 11 wird gleichzeitig gekühlt. Eben dann wird die Folie 11 von der Walze 13 abgezogen.
Gemäß dem vorgenannten Bearbeitungsgerät 10 wird der Bereich des Walzenkörpers 17, wo das Muster auf die Folie übertragen wird, durch das Heizmittel 20 erwärmt, und ferner wird der Bereich des Walzenkörpers 17, wo das Muster übertragen wird, durch das Heizmedium 35 weiter erwärmt, wodurch die Folie 11 wirksam aufgeheizt wird, wie zum Übertragen des Musters erforderlich ist.

Vierte Ausführungsform

Ein Prägemusterbearbeitungsgerät 10 gemäß der vierten Ausführungsform wird unter Bezugnahme auf Fig. 13 erklärt.
Im Vergleich zum Bearbeitungsgerät 10 der ersten Ausführungsform sind die für das Bearbeitungsgerät 10 dieser Ausführungsform kennzeichnenden Punkte, daß ein Endlosriemen 53 zum Kühlen vorgesehen ist und daß eine Luftblasvorrichtung 45 zum Kühlen der Folie 11 vorgesehen ist.
In weiteren Einzelheiten ist der Kühlungs-Endlosriemen 53 auf eine vierte und eine fünfte Walze 54 und 55 gelegt, die in der Nähe der Prägemusterwalze 13 angeordnet sind. Ein Teil der äußeren umlaufenden Fläche des Endlosriemens 53 zwischen den Walzen 54 und 55 drückt in Berührung mit der gegenüberliegende Fläche der geprägten Fläche der Folie 11 diese auf die Prägemusterwalze 13.
Die Luftblasvorrichtung 45 ist vorgesehen, um Luft in den Raum zwischen der Prägemusterwalze 13 und der fünften Walze 55 zu blasen.
Im Verfahren des Prägemusterprozesses unter Verwendung des obigen Bearbeitungsgeräts 10 Wird, nachdem die glänzendgemachte Folie 11 vom kühlenden Endlosriemen 53 gekühlt wird, die Folie 11 durch die Luftblasvorrichtung 45 weiter gekühlt und von der Prägemusterwalze 13 abgezogen.

Fünfte Ausführungsform

Ein Prägemusterbearbeitungsgerät 10 gemäß der fünften Ausführungsform wird unter Bezugnahme auf Fig. 14 erklärt.
Unterschiedliche Punkte im Bearbeitungsgerät dieser Ausführungsform gegenüber der vierten Ausführungsform sind die Ausbildung des Endlosriemens 53 zum Kühlen und die Luftblasvorrichtung 45 zum Kühlen der Folie 11.
Im einzelnen liegt beim Endlosriemen 53 nür die vierte Walze 54 über die Folie 11 an die Prägemusterwalze 13 an, und die fünfte Walze 55 ist im Abstand von der Walze 13 angeordnet. Die vierte Walze 54 weist auf ihrer umlaufenden Fläche den elastischen Körper 36 auf.
Die zwei Luftblasvorrichtungen 45 sind vorgesehen, um Luft von beiden Seiten in den Raum zwischen der Prägemusterwalze 13 und der vierten Walze 54 zu blasen.
Im Verfahren des Prägemusterprozesses unter Verwendung des obigen Bearbeitungsgeräts 10 wird die glänzendgemachte Folie 11 von einem Bereich des Endlosriemens 53, der auf die vierte Walze 54 aufliegt, und den zwei Luftblasvorrichtungen 45 gekühlt und von der Prägemusterwalze 13 abgezogen.

Versuch 1

Hinsichtlich der ersten Ausführungsform wird das Prägemuster vom Würfelecktyp unter Benutzung des folgenden Geräts und unter den folgenden Bedingungen auf die Thermoplastfolie 11 aufgebracht.
Der Außenzylinderabschnitt 19 wird gebildet durch Aneinanderschweißen der sich gegenüberliegenden kurzen Seiten einer rechteckigen Platte aus Nickel (Dicke 0,6) durch Argonschweißen. Der Innendurchmesser ist bei Zimmertemperatur 143,1 mm, die Flächenlänge (die Länge in Richtung der Walzenachse) beträgt 220 mm.
Der Mittelzylinderabschnitt 21 besteht aus Aluminium (5052) und der Außendurchmesser bei Zimmertemperatur beträgt 142,8 mm; die Flächenlänge ist 250 mm; der Innendurchmesser eines Offen-End-Teils ist 110,25 mm, der Innendurchmesser des anderen Offen-End-Teils ist 119 mm und die Konizität beträgt ein Grad.
Der Innenzylinderabschnitt 22 ist aus rostfreiem Metall (SS41) gemacht und der Außendurchmesser des einen Offen-End- Teils bei Zimmertemperatur ist 110,55 mm, der Außendurchmesser des anderen Offen-End-Teils ist 119,3 mm; der Innendurchmesser ist 50 mm, die Flächenlänge ist 250 mm und die Konizität beträgt ein Grad.
Die Durchgangsrohre 27 haben einen Innendurchmesser von jeweils 8 mm, liegen der äußeren Umlaufsfläche des mittleren Zylinderabschnitts 21 entlang mit jeweils 1 mm Abstand voneinander.
Das Kühlmittel 35 ist Silikonöl.
Jeder Dichtring 18A und 15B hat 150 mm Durchmesser und ist 15 mm dick.
Die Prägemusterwalze 13 hat 150 mm Durchmesser und ist 300 mm breit.
Die Abziehwalze 15 hat 50 mm Durchmesser.
Die elastische Walze 14 hat 100 mm Durchmesser und ist 340 mm breit. Der elastische Körper besteht aus Silikonharz mit einer Härte (nach JIS K6301 A) von 60 Grad.
Der Endlosriemen 43 ist 15 mm dick und hat 1S Oberflächenrauheit.
Die Temperatur beim Musterübertragungsschritt ist 130ºC, und der Druck (linearer Druck) ist 200 N/cm.
Die Oberflächentemperatur des Riemens im Glänzschritt ist 120ºC.
Die Temperatur der Abziehwalze 15 ist 15ºC.
Die Bearbeitungsgeschwindigkeit ist 1 m/min.
Die Thermoplastfolie 11 ist 0,3 mm dick und besteht aus Polyvinylchlorid mit 1 300 Polymerisationsgrad, enthaltend 50 Gew.-% Weichmacher (DOP: Di-2-ethyl-hexylphthalat).
Die erste Walze 41 hat 200 mm Durchmesser, ist 300 mm breit und hat eine Temperatur von 100ºC.
Die zweite Walze 42 hat 200 mm Durchmesser, ist 300 mm breit, und hat eine Temperatur von 30ºC.

Versuch 2

In der zweiten Ausführungsform wird das Prägemuster vom Würfelecktyp mit dem gleichen Gerät und unter den gleichen Bedingungen wie im Versuch 1 auf die Thermoplastfolie 11 aufgebracht. Auch die Prägemusterwalze 13 in Versuch 2 ist die gleiche wie in Versuch 1, der Temperaturunterschied zwischen dem Bereich zum Übertragen des Musters und dem Bereich zum Abziehen der Folie 11 wird durch Leiten des Kühlmediums durch den Bereich zum Abziehen der Folie 11 erzeugt.

Vergleich 1

Im Versuch 1 wird das Prägemuster auf die Harzfolie 11 aufgebracht, ohne daß Kühlmedium 35 durch den Walzenkörper 17 strömt. Die Temperatur beträgt sowohl im Musterübertragungsschritt als auch im Abziehschritt 120ºC. Die übrigen Bedingungen sind wie im Versuch 1.

Vergleich 2

Im Versuch 1 wird das Prägemuster auf die Harzfolie 11 aufgebracht, ohne daß Kühlmedium 35 durch den Walzenkörper 17 strömt. Die Temperatur beträgt sowohl im Musterübertragungsschritt als auch im Abziehschritt 100ºC. Die übrigen Bedingungen sind wie im Versuch 1.

Vergleich 3

Im Versuch 1 wird das Prägemuster ohne den Glanzschritt auf die Harzfolie 11 aufgebracht.
Bei den Prägefolien 11A, die in Versuch 1 und 2 und in den Vergleichen 1, 2 und 3 erhalten wurden, werden die Reflexionseigenschaften ausgewertet. Die Auswertung der Reflexionseigenschaften wird im Hinblick auf die Luminanz ausgeführt.
Die bewerteten Ergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt. Die Bewertung im Hinblick auf die Reflexionseigenschaften in Tabelle 1 ist wie folgt: bedeutet ausreichende Luminanz; Δ bedeutet ferner geringere Luminanz gegenüber der geprägten Folie, die in Versuchen erhalten wurde, und X bedeutet keine Luminanz. Tabelle 1
Aus Tabelle 1 geht hervor, daß die geprägten Folien 11A, die in den Versuchen 1 und 2 erhalten wurden, durch den Musterübertragungsschritt, den Glanzschritt und den Abzugsschritt gemäß der vorliegenden Erfindung eine hinreichende Luminanz und damit auch zufriedenstellende Reflexionseigenschaften aufweisen.
Im Prägemusterprozeß gemäß diesen Versuchen beträgt die Temperatur des Bereichs der Prägemusterwalze 13 zum Übertragen des Musters 130ºC, während die Temperatur des Bereichs der Walze 13 zum Abziehen der Folie 11 60ºC beträgt. Da bei diesen Versuchen das Prägemusterbearbeitungsgerät mit der obigen Prägemusterwalze 13 benutzt wird, läßt sich damit der Temperaturunterschied zwischen dem Bereich der Walze 13 zum Übertragen des Musters und dem Bereich der Walze 13 zum Abziehen der Folie 11 erreichen, der erforderlich ist zum Erhalten der genauen Musterreproduzierbarkeit und der Abzugseigenschaften.
Gemäß Vergleich 1 ist die Musterübertragung selbst genau. Jedoch wird die Folie nicht glatt von der Walze abgezogen wegen der gleich hohen Temperatur beim Abziehen wie bei der Musterübertragung, und dabei wird das übertragene Prägemuster verändert.
Im Vergleich 2 ist die Temperatur im Musterübertragungsschritt niedrig, so daß das Prägemuster nicht genau auf die Thermoplastfolie 11 übertragen wird.
Im Vergleich 3 wird der Glanzschritt auf der der geprägten Seite gegenüberliegende Seite nicht ausgeführt, was zu schlechteren Reflexionseigenschaften führt.

Claims

1. Ein Verfahren zum Musterprägen einer Folie, enthaltend die folgenden Schritte:

Bilden eines Prägemusters auf einer Fläche einer Thermoplastfolie mit Hilfe einer bemusterten Prägewalze;

Glänzendmachen der gegenüberliegenden Fläche der Thermoplastfolie mit Hilfe eines Glanzmittels, das ein spiegelbildliches Flächenglied aufweist;

Kühlen der Thermoplastfolie; und

Ablösen der Thermoplastfolie von der bemusterten Prägewalze; wobei die Thermoplastfolie eine geringere Temperatur aufweist, wenn sie Von der bemusterten Prägewalze abgezogen wird, als wenn sie geprägt wird;

dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlen der Folie von innerhalb der bemusterten Prägewalze bewirkt wird.

2. Ein Verfahren zum Musterprägen gemäß Anspruch 1,

in dem die Temperatur der Thermoplastfolie beim Prägen höher liegt als der Vicat-Erweichungspunkt der Thermoplastfolie;

und

in dem die Temperatur der Thermoplastfolie beim Abziehen von der Prägewalze 10ºC bis 150ºC niedriger liegt als die Temperatur der Thermoplastfolie, wenn sie geprägt wird.

3. Ein Verfahren zum Musterprägen gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, in dem die der bemusterten Fläche der Thermoplastfolie gegenüberliegende Fläche durch das Glanzmittel mit einem Flächendruck von über 0,01 MPa glänzend gemacht wird.

4. Eine Vorrichtung zur Musterprägung, enthaltend:

Eine bemusterte Prägewalze zum Bilden eines Prägemusters auf einer Fläche einer Thermoplastfolie;

ein Glanzmittel, das ein spiegelbildliches Flächenglied aufweist, zum Glänzendmachen der gegenüberliegenden Fläche der Thermoplastfolie; und

Kühlmittel zum Kühlen der Thermoplastfolie, vor dem Abziehen derselben von der bemusterten Prägewalze, auf eine niedrigere Temperatur als eine Temperatur, bei der das Muster geprägt wird;

dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlmittel innerhalb der bemusterten Prägewalze positioniert ist.

5. Eine Vorrichtung zur Musterprägung gemäß Anspruch 4, in dem die bemusterte Prägewalze aufweist einen Walzenkörper mit einer bemusterten Fläche, an jedem Ende des Walzenkörpers befestigte Dichtringe, und einen Durchgang, durch den ein die Temperatur steuerndes Medium zum Kühlen von einem Dichtring durch den Walzenkörper zum anderen Dichtring fließen kann.

6. Eine Vorrichtung zur Musterprägung gemäß Anspruch 5, in dem der Durchgang in der Prägewalze eine Vielzahl Rohre enthält, die entlang und nahe der äußeren Umfangsfläche des Walzenkörpers angeordnet sind.

7. Eine Vorrichtung zur Musterprägung gemäß Anspruch 6, in dem der Dichtring mit einer Rille ausgebildet ist, die einige der Vielzahl Rohreim Walzenkörper verbindet.

8. Eine Vorrichtung zur Musterprägung gemäß einem der Ansprüche 5 bis 7, in dem die Dichtringe mit einem Durchgang ausgebildet sind, durch den ein temperatursteuerndes Medium zum Erwärmen fließen kann, zusätzlich zu dem Durchgang, durch den das temperatursteuernde Medium zum Kühlen fließen kann;

und

in dem die Dichtringe Rillen aufweisen, die einige der Durchgänge verbinden.

9. Eine Vorrichtung zur Musterprägung gemäß einem der Ansprüche 4 bis 8, in dem das spiegelbildliche Flächenglied des Glänzmittels einen Oberflächenrauheitsgrad von weniger als 35 aufweist.

10. Eine Vorrichtung zur Musterprägung gemäß einem der Ansprüche 4 bis 9, in dem das spiegelbildliche Flächenglied des Glänzmittels ein Metallriemen ist.

11. Eine Vorrichtung zur Musterprägung gemäß einem der Ansprüche 5 bis 10; in dem der Walzenkörper einen Außenzylinder mit einer Fläche zum Prägen des Musters, einen mittleren Zylinder mit dem Durchgang, der in der Innenseite des Außenzylinders eingesetzt ist, und einen Innenzylinder, der in die Innenseite des mittleren Zylinders eingesetzt ist, aufweist, der mittlere Zylinder einen größeren linearen Ausdehnungskoeffizienten als einen linearen Ausdehnungskoeffizienten des Außenzylinders, und die innere Umfangsfläche des Mittelzylinderquerschnitts im gleichen konischen Winkel, wie die äußere Umfangsfläche des Innenzylinderquerschnitts konisch zulaufend ausgebildet ist.

12. Eine Vorrichtung zur Musterprägung gemäß einem der Ansprüche 5 bis 12, in dem der Walzenkörper der bemusterten Prägewalze mit einer Rotationswelle zum Rotieren des Walzenkörpers gekoppelt ist, wobei sich die Rotationswelle durch die Dichtringe erstreckt.

13. Eine Vorrichtung zur Musterprägung gemäß einem der Ansprüche 4 bis 12, ferner enthaltend ein zusätzliches Erwärmungsmittel, positioniert nahe der Prägemusterwalze zum Erwärmen eines Teils der Prägemusterwalze, bevor das Muster in die Thermoplastfolie eingeprägt wird.

14. Eine Vorrichtung zur Musterprägung gemäß einem der Ansprüche 4 bis 13, in dem das eingeprägte Muster vom Würfelecktyp ist.