DE69428948T2

DE69428948T2 - Verfahren und System zur Berechnung von Bestellungsmengen

Info

Publication number: DE69428948T2
Application number: DE69428948T
Authority: DE
Inventors: Takeshi Fukuyma; Kuniya Kaneko; Harumichi Wakiyama
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1993-08-06
Filing date: 1994-08-05
Publication date: 2002-06-06
Anticipated expiration: 2014-08-06
Also published as: EP0637809B1; EP0637809A2; EP0637809A3; CA2129476C; JPH0749904A; CA2129476A1; US5930763A; JP3230628B2; DE69428948D1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Gebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Berechnung einer Bestellungsmenge in einem Prozess der Herstellung von Produkten, die in nachfolgenden Prozessen durch die Verwendung von Teilen zu verwenden sind, die von vorhergehenden Prozessen geliefert werden, so dass die von den vorhergehenden Prozessen zu liefernden Teile weder übermäßig noch unzureichend sind.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Ein vorgeschlagenes Verfahren zur Verwaltung der Bestellungsmenge ist in der JP-A-62057060 offenbart, die am 12. März 1987 veröffentlicht wurde. Bei diesem Verfahren ist eine Lägermengenerfassungseinrichtung zur Erfassung der Lagermenge von Teilen in einem Raum vorgesehen, in dem von vorhergehenden Prozessen gelieferte Teile gelagert werden. Wird die erfasste Lagermenge weniger als eine Referenzlagermenge, wird die Defizitmenge bestellt. Das Verfahren ist eine Art folgenden Nachschubs verwendeter Teile.
Ein anderes Verfahren, bei dem die Bestellungsmenge durch ein MRP-(Materialerfordernisplanungs-)System berechnet wird, ist in der JP-A-63192159, veröffentlicht am 9. August 1988, offenbart. Bei diesem Verfahren werden bei gegebenem Produktproduktionsplan Teilbestellungsmengen anhand des gegebenen Produktproduktionsplans und von Daten bestimmt, wie der Teileliste des Produkts und der Lieferungsfrist der Teile, usw. Dieses Verfahren kann als Planübereinstimmungssystem bezeichnet werden.
Gemäß dem Verfahren des Folge-Nachschubsystems können die zu liefernden Teile in Bedarfsschwankungsperioden zuviel oder zuwenig sein. In Produktionsanstiegsperioden sind die Teile wahrscheinlich zuwenig, was zum Stop des Produktionsbandes führen kann. In Produktionsabfallperioden können die zu liefernden Teile zu viele sein, was zu einem übermäßigen Lager führen kann. Ein weiteres Problem besteht darin, dass kein Maß zur Wiederherstellung des normalen Lagerzustandes von dem übermäßigen Lager ausgebildet wird.
In dem Planübereinstimmungssystem gibt es bei der Berechnung der Bestellungsmenge eine Wahrscheinlichkeit eines Fehlers der Übereinstimmung zwischen dem Produktionsplan und dem tatsächlichen Bedarf, da der Produktionsplan auf der Grundlage der zukünftigen Bedarfsvoraussage bestimmt wird. Schlägt einmal die Einhaltung des Produktionsplans aufgrund einer Produktionsschwierigkeit oder einer Schwierigkeit in einer Verteilungseinrichtung fehl, ergibt sich ein Lagerüberfluss oder ein unzureichendes Lager an Teilen, und es ist keine Einrichtung vorgesehen, das entstandene Lagerübermaß oder unzureichende Lager an Teilen zu beheben.
Des weiteren ist in der GB-A-2 216 691, veröffentlicht am 11. Oktober 1989, ein automatisches Bestellungssystem offenbart, das zur Bestimmung der Bestellungsmengen zum Schaffen verschiedener Betriebsmittel eingerichtet ist. Das System umfasst eine Einrichtung zur Vorhersage der zukünftigen Bedarfsmenge auf der Grundlage der vergangenen Bedarfsmenge und eine Einrichtung zur Bestimmung der Bestellungsmenge auf der Grundlage einer vorhergesagten Bedarfsmenge und der Lagermenge an Betriebsmitteln.

KURZZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Erfindungsgemäß ist ein neues Bestellungsmengen- Berechnungsverfahren entwickelt, das Vorteile des Folge- Nachschub- und Planübereinstimmungssystems verwendet und deren Nachteile beseitigt, und eine adäquate Teilelieferungsmengensteuerung erlaubt.
Erfindungsgemäß wird dies durch ein im Patentanspruch 1 definiertes Verfahren und eine im Patentanspruch 6 definierte Vorrichtung erreicht.
Fig. 1 zeigt schematisch das erfindungsgemäße Verfahren. Wie es gezeigt ist, betrifft das Verfahren die Berechnung der Menge an Teilen 1-2, die von einem Selbst-Prozess 1-3 von einem vorhergehenden Prozess 1-1 zu bestellen sind, wobei der Selbst-Prozess 1-3 ein in einem nachfolgenden Prozess 1-5 zu verwendendes Produkt 1-4 erzeugt. Der Selbst-Prozess 1-3 erzeugt das Produkt 1-4 durch die Verwendung der von dem vorhergehenden Prozess 1-1 gelieferten Teile 1-2. Jeder Prozess in der Prozesskette kann erfindungsgemäß als Selbst-Prozess 1-3 behandelt werden.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Berechnungsverfahren einen Schritt 1-6, in dem die Menge an Teilen 1-2, die im Selbst-Prozess nach der letzten Bestellung an den vorhergehenden Prozess 1-1 verwendet wurden, erfasst wird, und einen Schritt 1-7, in dem die Verwendungsplanmenge an Teilen 1-2, die zwischen der Bestellungszeit und einer zukünftigen Zeit nach der von der Bestellung bis zur Lieferung der Teile erforderlichen Zeit werden verwendet worden sein, berechnet wird. Danach wird ein Schritt 1-8 ausgeführt, in dem die Menge an Teilen 1-2, die bei dem vorhergehenden Prozess 1-1 zu bestellen ist, durch die Verwendung sowohl der in Schritt 1-6 erfassten tatsächlichen Verwendungsmenge X1 als auch der in Schritt 1-7 berechneten Verwendungsplanmenge X2 bestimmt wird.
Vorzugsweise wird in Schritt 1-8 die Bestellungsmenge als (W1·X1 + W2·X2) (Schritt 1-9) bestimmt, wobei X1 der in Schritt 1-6 erfasste Wert, X2 der in Schritt 1-7 berechnete Wert, W1 ein tatsächliches Gewicht und W2 ein Plangewicht ist. Die Gewichte W1 und W2 können zuvor auf der Grundlage vergangener Erfahrungen ausgewählt werden oder sie können auf eine nachstehend zu beschreibende Art und Weise bestimmt werden.
Das schematisch in Fig. 2 gezeigte tatsächliche Gewicht W1 kann entsprechend zumindest einem der Faktoren bestimmt werden, die die Lagerkapazität 2-5 (Menge an lagerbaren Teilen) eines Teilelagerraums 2-2 im Selbst-Prozess 1-3, eine Lagerzeit 2-6 (Zeit von der Lieferung der Teile bis zu deren Verwendung), die Lieferungsartikelmenge 2-1 und die Verwendungsartikelmenge 2-3 umfassen (Schritt 2-7). Das tatsächliche Gewicht wird in Abhängigkeit von der Tatsache bestimmt, dass die Anwendbarkeit bzw. das Anpassungsvermögen des Folge-Nachschub-Systems verschieden ist, beispielsweise wenn die Lagerkapazität 2-5 ausreichend redundant ist, oder dergleichen. Ist das tatsächliche Gewicht W1 bestimmt, wird das Plangewicht W2 zu (1-W1) bestimmt. Es ist möglich, das Plangewicht W2 zuerst aus der Lagerkapazität 2-5 oder dergleichen zu bestimmen, und dann das tatsächliche Gewicht W1 als (1-W2) zu bestimmen.
Es ist ferner möglich, das tatsächliche Gewicht W1 in einem schematisch in Fig. 3 gezeigten Verfahren zu bestimmen. Bei diesem Verfahren wird zuerst ein Differenzindex V berechnet (Schritt 3-1). Der Differenzindex V stellt das Ausmaß des Unterschieds zwischen der im Erfassungsschritt der Menge an verwendeten Teilen (Schritt 1-6 in Fig. 1) erfassten tatsächlichen Verwendungsmenge X1 und der in Schritt 1-7 in Fig. 1 berechneten Verwendungsplanmenge X2 dar. Der Differenzindex V stellt das Ausmaß der Differenz zwischen zwei Arten von Bestellungsmengen dar, von der eine durch das Folge-Nachschub-System und die andere durch das Planübereinstimmungssystem berechnet wird.
Der Differenzindex ist eng mit Einflussfaktoren verknüpft. Die Einflussfaktoren, wie durch das Bezugszeichen 3-4 dargestellt, enthalten die Zeit von der Bestellung bis zur Lieferung der Teile, die Gleichmäßigkeit des Teilelieferungsintervalls, die Lieferungsartikelmenge, die Verwendungsartikelmenge, die Differenz zwischen der Menge an tatsächlich verwendeten Teilen und der Verwendungsplanmenge, und die Gleichmäßigkeit eines Etikettwiederherstellungsintervalls. Zumindest einer dieser Einflussfaktoren kann als solcher Verwendung finden. Ferner ist es in Abhängigkeit von Umständen möglich, den Sicherheitsfaktor, eine fehlerhafte Qualitätszahl und ein Einrichtungsdefizit als Einflussfaktoren anzuwenden.
Es gibt einen Kausalzusammenhang zwischen dem Einflussfaktor bzw. den Einflussfaktoren und dem Differenzindex. Demnach wird ein näherungsweiser Zusammenhang, der diesen Kausalzusammenhang nähert, durch eine Analyse bestimmt (Schritt 3-2 in Fig. 3).
Wurde die Beziehung des Einflussfaktors oder der Faktoren zu dem Differenzindex analysiert, ist es möglich, das tatsächliche Gewicht W1 gemäß der genäherten Beziehung (Schritt 3-3) zu bestimmen. Wurde das tatsächliche Gewicht auch auf diese Weise bestimmt, wird das Plangewicht bestimmt, und ferner die Bestellungsmenge bestimmt. In diesem Fall ist es wiederum möglich, das Plangewicht zuerst aus der genäherten Beziehung und dann das tatsächliche Gewicht zu bestimmen.
Wird die genäherte Beziehung bzw. der genäherte Zusammenhang zwischen dem Einflussfaktor bzw. den Einflussfaktoren und dem Differenzindex analytisch erhalten, wird das tatsächliche Gewicht vorzugsweise über den Prozess aus den Schritten 3-5 bis 3-7 in Fig. 3 erhalten. Bei diesem Verfahren wird ein geschätzter Differenzindex berechnet, der aus der somit erhaltenen genäherten Beziehung und dem gegenwärtigen Einflussfaktor bzw. den gegenwärtigen Einflussfaktoren geschätzt wird (Schritt 3-5). Dann wird die geschätzte Lagermenge durch Anwendung des gechätzten Differenzindex bei der gegenwärtigen Lagermenge, der erfassten verwendeten Menge und der vergangenen tatsächlichen Bestellungsmenge berechnet (Schritt 3-6). Wurde die geschätzte Lagermenge berechnet, wird sie mit der Lagerkapazität zur Berechnung des Bewertungswertes H verglichen (Schritt 3-7). Der Bewertungswert H entspricht der Anwendbarkeit der Folge- Nachschub- und Planübereinstimmungssysteme gut, und das tatsächliche und das Plangewicht W1 und W2 können aus dem Bewertungswert H bestimmt werden.
Wie es ferner schematisch in Fig. 4 gezeigt ist, kann das erfindungsgemäße Verfahren mit einem System ausgeführt werden, das die Bestellungsmenge an bei dem vorhergehenden Prozess 4-1 von dem Selbst-Prozess 4-3 zu bestellenden Teilen 4-2 berechnet, wobei der Selbst-Prozess 4-3 das in dem nachfolgenden Prozess 4-5 zu verwendende Produkt 4-4 durch die Verwendung der von dem vorhergehenden Prozess 4-1 gelieferten Teile 4-2 erzeugt. Dieses Bestellungsmengenberechnungssystem umfasst eine Einheit 4-6 zur Berechnung der Menge X2 an Teilen 4-4, die tatsächlich im Selbst-Prozess 4-3 nach der letzten Bestellung bei dem vorhergehenden Prozess 4-1 verwendet werden, eine Einheit 4-7 zur Berechnung der Verwendungsplanmenge X2 der Teile 4- 2 zu einem zukünftigen Moment nach der von der Bestellung bis zur Lieferung vergangenen Zeit, eine Einheit 4-8 zur Speicherung des tatsächlichen und des Plangewichts W1 und W2, und eine Einheit 4-9 zur Berechnung der Bestellungsmenge durch Addieren des Produkts W2·X2 der berechneten Verwendungsplanmenge X2 und des Plangewichts X2 zu dem Produkt W1·X1 aus der erfassten tatsächlichen verwendeten Menge X1 und dem tatsächlichen Gewicht W1. Die Summe des tatsächlichen und des Plangewichts ist auf 1 gesetzt.
In dem schematisch in Fig. 1 gezeigten Verfahren wird die tatsächlich verwendete Menge X1 der Teile 1-2 in Schritt 1- 6 erfasst. Die Menge ist gleich der Bestellungsmenge in dem Folge-Nachschub-System. Währenddessen wird in Schritt 1-7 die Verwendungsplanmenge X2 berechnet, die der Verwendungsplanmenge zu einem zukünftigen Zeitpunkt nach der von der Bestellung bis zur Lieferung erforderlichen Zeit entspricht. Diese Menge ist gleich der Bestellungsmenge in dem Planübereinstimmungssystem.
Bei diesem Verfahren wird die Bestellungsmenge aus der Berücksichtigung sowohl der Bestellungsmenge beruhend auf dem Folge-Nachschub-System als auch der Bestellungsmenge beruhend auf dem Planübereinstimmungssystem bestimmt. Somit ist es möglich, die Nachteile sowohl des Folge-Nachschub- Systems als auch des Planübereinstimmungssystems zu beseitigen.
Insbesondere dort, wo die Formel W1·X1 + W2·X2 für die Bestellungsmengenbestimmung wie in Schritt 1-9 angewendet wird, wird die Bestellungsmenge durch Berücksichtigung sowohl der Anwendbarkeit des Folge-Nachschub-Systems als auch der des Planübereinstimmungssystems bestimmt.
Da ferner die Anwendbarkeit des Folge-Nachschub-Systems von der Lagerkapazität 2-5, der Lagerzeit 2-6, der Lieferungsartikelmenge 2-1, der Verwendungsartikelmenge 2- 3, usw., wie in Fig. 2 gezeigt, abhängig ist, sind, wenn einmal das tatsächliche Gewicht W1 entsprechend zumindest einem dieser Faktoren bestimmt wurde, das tatsächliche und das Plangewicht W1 und W2 bestimmt, die für die tatsächlichen bzw. gegenwärtigen Umstände passend sind.
In dem schematisch in Fig. 3 gezeigten Verfahren wird nach dem Erhalten des Differenzindex, der das Ausmaß der Differenz zwischen der Bestellungsmenge beruhend auf dem Folge-Nachschub-System und der beruhend auf dem Planübereinstimmungssystem darstellt, die genäherte Beziehung zwischen dem Differenzindex und dem diesen beeinflussenden Faktor bzw. Faktoren bestimmt, und das tatsächliche und das Plangewicht werden durch die Analyse bestimmt, wie der Einflussfaktor bzw. die Einflussfaktoren den Differenzindex beeinflussen. Das heißt, die Bestellungsmenge wird nach der Bestimmung des optimalen Gewichts für jede Arbeitsstelle bestimmt.
Es gibt verschiedene denkbare Einflussfaktoren. Wo zumindest einer der Faktoren, wie die von der Bestellung bis zur Lieferung der Teile erforderliche Zeit, die Gleichmäßigkeit des Teilelieferungsintervalls, die Lieferungs- und Verwendungsartikelmengen, der Unterschied zwischen der tatsächlichen Verwendungs- und der Verwendungsplanmenge der Teile und die Gleichmäßigkeit des Etikettwiederherstellungsintervalls, als Einflussfaktoren angewendet werden, wird die Beziehung zwischen dem Einflussfaktor bzw. den Faktoren und dem Differenzindex klargestellt, was für eine korrekte Bestimmung des tatsächlichen und des Plangewichts von Vorteil ist.
Wurde die genäherte Beziehung zwischen dem Einflussfaktor bzw. den Faktoren und dem Differenzindex analytisch bestimmt (Schritt 3-2 in Fig. 3), wird ein geschätzter Differenzindex in Schritt 3-5 geschätzt. In diesem Schritt 3-5 wird der Differenzindex auf der Grundlage des tatsächlichen Einflussfaktors bzw. der Faktoren geschätzt. Dieser geschätzte Differenzindex entspricht einer geschätzten Differenz der Bestellungsmenge an Teilen von der Planmenge zum Zeitpunkt der Lieferung. Wurde der geschätzte Differenzindex berechnet, wird die geschätzte Lagermenge als (tatsächliche Lagermenge) + (vergangene Bestellungsmenge - verwendete Menge) + (geschätzter Differenzindex) berechne t (Schritt 3-6). Wurde die geschätzte Lagermenge berechnet, wird ein Bewertungswert entsprechend der geschätzten Lagermenge und der Lagerkapazität berechnet (Schritt 3-7). Das tatsächliche Gewicht wird entsprechend dem Bewertungswert bestimmt (Schritt 3-3).
Bei diesem Verfahren wird das Anpassungsvermögen an das Folge-Nachschub-System aus der Beziehung zwischen der geschätzten Lagermenge und der Lagerkapazität (Menge an Teilen, die gelagert werden können) erhalten, und das entsprechende tatsächliche Gewicht wird bestimmt. Somit werden das tatsächliche und das Plangewicht berechnet, die an die tatsächlichen Umstände anpassbar sind.
Das vorstehend in Verbindung mit Fig. 1 beschriebene Verfahren wird automatisch durch ein schematisch in Fig. 4 gezeigtes System ausgeführt. Die Bestellungsmenge wird sowohl unter Berücksichtigung des Folge-Nachschub-Systems als auch des Verwendungsplanübereinstimmungssystems berechnet.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausgestaltung der Erfindung,
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung einer Art zur Bestimmung eines tatsächlichen Gewichts,
Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung einer anderen Ausgestaltung der Erfindung,
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung des Konzepts eines erfindungsgemäßen Systems,
Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Systems hauptsächlich in Verbindung mit Gegenstands- und Datenfluss,
Fig. 6 zeigt eine Darstellung des Hardwareaufbaus eines Computersystems gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel des Systems,
Fig. 7(A) und 7(B) zeigen Blockschaltbilder des Aufbaus und der Funktionen des ersten Ausführungsbeispiels des Systems,
Fig. 8 zeigt eine Darstellung der Inhalte von Lieferungsdaten,
Fig. 9 zeigt eine Darstellung der Inhalte von Verwendungsdaten,
Fig. 10 zeigt eine schematische Darstellung des Konzepts der Lagerzeit,
Fig. 11 zeigt eine schematische Darstellung von Produktionsbedingungsdaten,
Fig. 12 zeigt eine schematische Darstellung von Logistikzustandsdaten,
Fig. 13 zeigt eine Darstellung von Teile- Verwendungsplandaten,
Fig. 14 zeigt eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen einem ersten Koeffizienten und der Lagerkapazität,
Fig. 15 zeigt eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen einem zweiten Koeffizienten und der Verwendungsartikelmenge,
Fig. 16 zeigt eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen einem dritten Koeffizienten und der von der Bestellung bis zur Lieferung erforderlichen Zeit,
Fig. 17 zeigt eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen einem vierten Koeffizienten und der Lieferungsmenge,
Fig. 18 zeigt eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen einem fünften Koeffizienten und der Lagerzeit,
Fig. 19 zeigt eine schematische Darstellung eines Prozesses zur Bestimmung der Bestellungsmenge aus der tatsächlichen Verwendungsmenge und der Verwendungsplanmenge,
Fig. 20(A) bis 20(C) zeigen Blockschaltbilder des Aufbaus und der Funktionen eines zweiten Ausführungsbeispiels des Systems,
Fig. 21 zeigt eine schematische Darstellung von Differenzindexinhalten,
Fig. 22 zeigt eine schematische Darstellung von Einflussfaktoren,
Fig. 23 zeigt eine schematische Darstellung eines Rekonstruktionsmodellbestimmungsschritts,
Fig. 24 zeigt eine schematische Darstellung eines Schritts zum Erhalten einer geschätzten Lagermenge,
Fig. 25 zeigt eine schematische Darstellung eines Schritts zum Erhalten eines Bewertungswerts, und
Fig. 26 zeigt eine schematische Darstellung eines Schritts zum Erhalten eines Gewichts aus dem Bewertungswert.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Erstes Ausführungsbeispiel

Fig. 5 zeigt ein Produktionssystem, das ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beinhaltet. Das Produktionssystem umfasst eine Vielzahl vorhergehender Prozesse aj (j = 1 bis J). Die vorhergehenden Prozesse aj umfassen alle Prozesse, die Teile zu einem Selbst-Prozess liefern. Werden Teile von einem Teilehersteller zugeführt, ist der Teilehersteller ein vorhergehender Prozess. Einige dieser vorhergehenden Prozesse können auch als Versorger bezeichnet werden.
Der Selbst-Prozess erzeugt in einem nachfolgenden Prozess 5-5 zu verwendende Produkte durch die Verwendung von Teilen i (i = 1 bis I), die von den vorhergehenden Prozessen aj (j = 1 bis J) geliefert werden. Eine Art von Teilen kann in zwei oder mehreren vorhergehenden Prozessen hergestellt worden sein (beispielsweise werden die Teile b2 in den vorhergehenden Prozessen a1 und a2 hergestellt). Andererseits können zwei oder mehr verschiedene Arten von Teilen in einem einzigen vorhergehenden Prozess hergestellt werden (beispielsweise werden zwei verschiedene Arten von Teilen b1 und b2 in dem vorhergehenden Prozess a1 hergestellt).
Im Selbst-Prozess sind ein Teilespeicher 5-3 und ein Herstellungsprozess 5-4 vorgesehen. Der Teilespeicher 5-3 enthält Teilespeicherabschnitte ck (k = 1 bis K), von denen einige zwei oder mehr verschiedene Arten von Teilen speichern (der Teilespeicherabschnitt c1 speichert die Teile b1 und b2), während andere ausschließlich eine einzige Art von Teilen speichern (der Teilespeicherabschnitt ck speichert lediglich Teile bi). Die Teile bi (i = 1 bis I), die von den vorhergehenden Prozessen geliefert werden, werden provisorisch in den Teilespeicherabschnitten ck (k = 1 bis K) gespeichert, bevor sie zu dem Herstellungsprozess 5-4 geführt werden.
Bei diesem Herstellungssystem wird die Bestellung und Lieferung der Teile und deren Berechnung durch die Verwendung von Etiketten genannten Karten (Kanban-System) aufrecht erhalten. Die Etiketten werden im Allgemeinen zusammen mit die Teile enthaltenden Gefäßen transportiert. Auf den Etiketten sind der vorhergehende Prozess und der Selbst-Prozess und Daten wie die Art der Teile und die gelieferten Artikelmengen beschrieben. Die Daten können als Zeichen geschrieben sein, die von Bedienern verstanden werden, oder als Strichcodes geschrieben sein, um von einem Strichcodeleser ausgelesen zu werden.
Wird ein Etikett zusammen mit Teilen b1 von einem vorhergehenden Prozess aj geliefert, wird es durch einen Strichcodeleser zum Erhalten von Teilelieferungsdaten gelesen. Sind die gelieferten Teile aufgebraucht, so dass das die Teile enthaltende Gefäß leer wird, wird das Etikett wiederhergestellt. Zu diesem Zeitpunkt wird das Etikett wiederum durch den Strichcodeleser zum Erhalten von Teileverwendungsdaten ausgelesen. Das Etikettwiederherstellungsintervall wird normalerweise kürzer als das Intervall der Lieferung von Teilen eingestellt. Das wiederhergestellte Etikett wird zu dem vorhergehenden Prozess zurückgegeben, wenn ein Lieferer, der Teile von dem vorhergehenden Prozess geliefert hat, zu dem vorhergehenden Prozess zurückkehrt. Zu diesem Zeitpunkt wird das zurückgegebene Etikett als Etikett mit einer Bestellung für den vorhergehenden Prozess behandelt. Das heißt, es wird die durch das zurückgegebene Etikett bestimmte Menge an Teilen bei dem vorhergehenden Prozess bestellt. Somit bereitet der vorhergehende Prozess die bestimmte Menge an Teilen vor und liefert diese Teile zusammen mit dem Etikett. Mit dieser Etikettverwaltung wird die Zirkulation der Bestellung, Lieferung, und Verwendung der Teile aufrecht erhalten.
Der Etikettfluss ist als Daten a-b-c bestimmt. Die Daten a- b-c bezeichnen eine Zustellungszirkulation oder einen Zustellungskreis, in dem bestellte Teile b-mal in a Tagen mit einer Verzögerung von c Überbringern geliefert werden.
Wenn alle wiederhergestellten Etiketten zu dem vorhergehenden Prozess vor der Lieferung der Teile zurückgegeben werden, wird ein perfektes Folge-Nachschub- System realisiert. Wenn andererseits Etiketten, die einer Verwendungsplanmenge von Teilen entspricht, die vom Moment der Lieferung mit einer Verzögerung von c Überbringern bis zum Moment der Lieferung mit einer Verzögerung von (c + 1) Überbringern zu verwenden sind, zu dem vorhergehenden Prozess zurückgegeben werden, wird eine Teilelieferung in dem Planübereinstimmungssystem realisiert. Das Etikett muss keine physische Karte sein, sondern kann ein beliebiges Informationsträgermedium sein. Es ist möglich, einen ähnlichen Lieferkreis durch die Übertragung von Daten, die den Etikettdaten ähnlich sind, zu dem vorhergehenden Prozess über eine Datenkommunikationsleitung zu übertragen. Dieses Ausführungsbeispiel betrifft einen Fall der Übertragung von Etikettinformationen zu dem vorhergehenden Prozess über eine Datenkommunikationsleitung. In diesem Fall werden auf der Seite des vorhergehenden Prozesses physische Etiketten entsprechend den Etikettinformationen ausgegeben und zusammen mit den Teilen geliefert. Sind die Teile geliefert, werden die Daten des physischen Etiketts ausgelesen, um Teilezustellungsdaten zu erhalten, und nach der Verwendung der Teile werden die Daten des physischen Etiketts zum Erhalten von Teileverwendungsdaten ausgelesen. Wird die Bestellung mit physischen Etiketten durchgeführt, ist es möglich, das Verfahren dieses Ausführungsbeispiels effektiv zu verwenden.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist eine einzelne Bestellungsdatenberechnungseinheit 5-12 für einen einzigen Selbst-Prozess vorgesehen. Die Teilezustellungs- und Verwendungsdaten 5-6 und 5-7 werden durch den Strichcodeleser ausgelesen und in die Bestellungsdatenberechnungseinheit 5-12 eingegeben. In die Bestellungsdatenberechnungseinheit 5-12 werden ferner Teileverwendungsplandaten 5-8 eingegeben. Die Teileverwendungsplandaten 5-8 stellen eine vorbestimmte Menge an Teilen dar, die als erforderlich für die Verwendung in jeder vorbestimmten Periode im Selbst-Prozess zum Erfüllen eines Produktionsplans für den nachfolgenden Prozess 5-5 geschätzt sind. Dies wird nachstehend näher beschrieben.
Mit der Bestellungsdatenberechnungseinheit 5-12 sind eine Gewichtdatei 5-9, eine Herstellungsbedingungsdatei 5-10 und eine Logistikzustandsdatei 5-11 verbunden. Es ist möglich, in diesen Dateien gespeicherte Daten auszulesen.
Fig. 6 zeigt ein Computersystem, das die Bestellungsdatenberechnungseinheit 5-12 bildet. Das System umfasst eine Zentralverarbeitungseinheit 6-1 als Hauptkomponente, einen Speicher 6-2, eine Teilezustellungsdateneingabeeinheit 6-4, eine Teileverwendungsdateneingabeeinheit 6-5, eine Datenverwendungsplandateneingabeeinheit 6-6, eine Bedienerkonsole mit einer Anzeigeeinrichtung 6-7 und eine Bestellungsdatenausgabeeinheit 6-8 zur Ausgabe von Bestellungsdaten zu einer Kommunikationsleitung 6-9. Die Kommunikationsleitung 6-9 ist mit den vorhergehenden Prozessen aj (j = 1 bis J) verbunden. In dem Speicher 6-2 sind nachstehend beschriebene Prozessausführungsprogramme, die Gewichtdatei, die Herstellungsbedingungsdatei, die Logistikzustandsdatei und Datenspeicherbereiche ausgebildet.
Die Fig. 7(A) und 7(B) zeigen Blockschaltbilder, die bezüglich der Funktionen das Computersystem zeigen, das die Bestellungsdatenberechnungseinheit 5-12 bildet. Die zur Bezeichnung der Teile in dem in Fig. 6 gezeigten Hardwaresystem verwendeten Bezugszeichen sind auch gegeben.
Die in Fig. 5 gezeigten Teilespeicherabschnitte ck (k = 1 bis K) sind jeweils mit einem Strichcodeleser, der Etikettleser genannt wird, versehen, der Daten eines zusammen mit den Teilen gelieferten Etiketts ausliest. Dieser Etikettleser bildet einen Teilelieferungsdatenleser 7-1 (oder 6-4 in Fig. 6). Fig. 8 zeigt ausgelesene Teilelieferungsdaten. Die Daten setzen die Art i der gelieferten Teile, den vorhergehenden Prozess j, der die Teile geliefert hat, die Menge M der gelieferten Teile und. deren Lieferungszeit t in Beziehung. Die gelieferten Teile sind mit Seriennummern für jede Art i der Teile zum Ermöglichen ihrer Identifikation versehen. Diese Nummern sind Teilenummern i. Im Fall, dass hundert Stück Teile (M = 100) geliefert werden, sind bei einer Teilenummer 1000 vor der Lieferung die Teilenummern i für die neugelieferten Teile nunmehr 1001 bis 1100. Die Lieferungsmenge M ist das Produkt der Menge des Lieferungsartikels (beispielsweise 20 Teile pro Artikel) und der Menge an Einheiten oder Artikel (beispielsweise 5 Artikel). Nachstehend bedeutet der Ausdruck "Artikelmenge" die Menge an Einheiten oder Artikel von Teilen. Diese Menge ist nicht immer gleich M.
Sind die gelieferten Teile aufgebraucht, so dass das Teileaufnahmegefäß leer wird, wird das Etikett durch den Etikettleser zum Erhalten von Teileverwendungsdaten ausgelesen. Das gelesene Etikett wird in einem Etikettwiederherstellungszyklus wiederhergestellt. Der Etikettleser bildet einen Teileverwendungsdatenleser 7-3 (oder 6-5 in Fig. 6). Fig. 9 zeigt ausgelesene Teileverwendungsdaten. Die Daten setzen die Art i der verwendeten Teile, den vorhergehenden Prozess j, der die Teile geliefert hat, die Menge X1 der verwendeten Teile, die Teilenummern i der verwendeten Teile und die Zeit t, wann die Teile verwendet wurden, in Beziehung.
Die im Teilelieferungsdatenleser 7-1 ausgelesenen Teilelieferungsdaten (Fig. 8) werden in einem Teilelieferungsdatenspeicherbereich 7-2 gespeichert. Die in dem Teileverwendungsdatenleser 7-3 ausgelesenen Teileverwendungsdaten (Fig. 9) werden in einem Teileverwendungsdatenspeicherbereich 7-4 gespeichert. Die Teilelieferungs- und Verwendungsdatenspeicherbereiche 7-2 und 7-4 sind in einem Datenspeicherbereich im in Fig. 6 gezeigten Speicher 6-2 vorgesehen.
Eine Lagerzeitberechnungseinheit 7-9 wird immer dann gestartet, wenn Teileverwendungsdaten (Fig. 9) eingegeben werden. Die Lagerzeitberechnungseinheit 7-9 wird durch die Zentralverarbeitungseinheit 6-1 und ein Programm zur Prozessausführung der Einheit 6-1 gebildet. Die Lagerzeitberechnungseinheit 7-9, die in einer Referenzdarstellung in Fig. 10 gezeigt ist, erlangt Teileverwendungsdaten von Teilen, die in einem vorbestimmten vergangenen Zeitabschnitt Δt1 verwendet wurden. Darin ruft sie Teilelieferungsdaten mit den abgerufenen Teilenummern i zur Bestimmung des Teilelieferungszeitpunkts ab. Aus den abgerufenen Teilelieferungs- und Verwendungszeitpunkten wird die Lagerzeit ZI (I=I, I-1, I-2 ..., I-I1) berechnet. Die berechnete Lagerzeit wird gemittelt, und die gemittelte Lagerzeit Z wird als aktuelle Lagerzeit verwendet. Die Lagerzeit Z wird für jede Art i der Teile und auch für jeden vorhergehenden Prozess j berechnet, und wird immer dann aktualisiert, wenn Teile verwendet werden.
Die Bedienerkonsole 7-14 (die in Fig. 6 mit 6-7 bezeichnet ist) wird vom Bediener zur Eingabe von Herstellungsbedingungs- und Logistikzustandsdaten verwendet. Fig. 11 zeigt Herstellungsbedingungsdaten. Wie es gezeigt ist, setzen die Daten die Menge (Artikelmenge Li) jeder Art i der Teile, die zur Herstellung eines Produkts zu verwenden sind, Ruhetage der Firma T*, usw. in Beziehung. Immer dann, wenn diese Daten verändert werden, werden neue Daten von der Bedienerkonsole 7-14 eingegeben. Fig. 12 zeigt Logistikzustandsdaten. Die Daten setzen den Teilespeicherabschnitt k (k = 1 bis K), die Art i (i = 1 bis I) der gespeicherten Teile, den vorhergehenden Prozess j (j = 1 bis J), die Menge S an Teilen, die gespeichert werden kann, und die Zeit T in Beziehung, die von der Bestellung bis zur Lieferung der Teile i erforderlich ist. Die von der Bestellung bis zur Lieferung erforderliche Zeit ist proportional zu (a/b) · c. Wie es vorstehend angeführt ist, stellt a-b-c Werte bezüglich des Zyklus der Etikettlieferung von b-mal in a Tagen mit einer Verzögerung von c Überbringern dar. Wiederum werden die Logistikzustandsdaten von der Bedienerkonsole 7-14 frisch eingegeben, wenn sie sich verändern.
Die von der Bedienerkonsole 7-14 eingegebenen Herstellungs- und Logistikzustandsdaten werden jeweils in einem Herstellungs- und Logistikzustandsspeicherbereich 7-12 und 7-13 gespeichert. Diese Speicherbereiche 7-12 und 7-13 sind in dem in Fig. 6 gezeigten Speicher 6-2 ausgebildet und bilden jeweils eine Herstellungs- und eine Logistikzustandsdatei 5-10 und 5-11.
Im Speicher 6-2 ist ferner eine Gewichtdatei (wie in Fig. 5 mit 5-9 und in Fig. 7(B) 7-10 bezeichnet) zur Speicherung von Gewichtdaten vorgesehen. Die Inhalte der Gewichtdatei 7-10 werden nachstehend beschrieben.
In der Gewichtdatei 7-10 sind fünf verschiedene Gewichtkoeffizienten f1j bis f5j in der Form einer Abbildung gespeichert, die für eine endgültige Gewichtbestimmung erforderlich sind. Die Gewichtkoeffizienten f1j bis f5j sind mit dem Anpassungsvermögen bzw. der Anwendbarkeit des Folge- Nachschub-Systems verknüpft. Der Maximalwert "1" ist gegeben, wenn das Folge-Nachschub-System hundertprozentig anwendbar ist, während der Minimumwert von "0" gegeben ist, wenn das Verwendungsplanübereinstimmungssystem zu 100% anwendbar ist.
Fig. 14 zeigt einen ersten in der Gewichtdatei 7-10 gespeicherten Gewichtkoeffizienten f1j. Wie es gezeigt ist, ist der erste Gewichtfaktor f1j als variabler Wert bezüglich der Menge S von Teilen, die in dem Teilespeicherabschnitt k gespeichert werden kann, gespeichert.
Wie es in Fig. 14 gezeigt ist, ist der erste Gewichtkoeffizient f1j "1", wenn die speicherbare Menge S der Teile ausreichend groß ist, so dass kein Problem durch die Bestellung von Teilen in dem Folge-Nachschub-System entsteht. Ist die speicherbare Menge 5 an Teilen nicht redundant, so dass ein Problem durch die Bestellung von Teilen in dem Folge-Nachschub-System entsteht, wird der Koeffizient f1j andererseits auf einen Wert nahe "0" gesetzt. Des weiteren hat der Koeffizient f1j verschiedene Werte für verschiedene vorhergehende Prozesse. Beispielsweise stellt eine mit j = 1 etikettierte Darstellung einen Fall eines vorhergehenden Prozesses dar, der ein Hersteller von Teilen im großen Umfang ist. In diesem Fall kann das Folge-Nachschub-System ohne Schwierigkeiten selbst dann angewendet werden, wenn die speicherbare Menge S an Teilen vergleichsweise gering ist. Die mit j = 2 etikettierte Darstellung stellt andererseits einen Fall eines vorhergehenden Prozesses dar, der ein ein wenig redundanter Hersteller ist. In diesem Fall ist die speicherbare Menge S an Teilen nicht ausreichend redundant, und daher ist es schwierig, das Folge-Nachschub-System anzuwenden.
Fig. 15 zeigt den zweiten Gewichtkoeffizienten f2j, der in der Gewichtdatei 7-10 gespeichert ist. Dieser Koeffizient f2j spiegelt die Anwendbarkeit des Folge-Nachschub-Systems in Abhängigkeit von der Verwendungsartikelmenge Li (siehe Fig. 11) wider. Je größer die Verwendungsartikelmenge Li ist, desto mehr wird das Folge-Nachschub-System aufgrund des signifikanteren Problems im Fall einer Störung der Einhaltung des Plans bevorzugt. In diesem Fall liegt der zweite Gewichtkoeffizient f2j näher an "1". Ist die Verwendungsartikelmenge Li klein, liegt der Koeffizient f2j andererseits nahe "0", da in diesem Fall das Problem, das durch das Platzieren einer Bestellung in Übereinstimmung mit dem Plan entstehen kann, weniger signifikant ist. Des weiteren wird dieser Koeffizient wiederum durch die Charakteristiken des vorhergehenden Prozesses beeinflusst.
Fig. 16 zeigt den dritten Gewichtkoeffizienten f3j. Dieser Koeffizient spiegelt die Anwendbarkeit des Folge-Nachschub- Systems in Abhängigkeit von der Zeit T von der Bestellung bis zur Lieferung (siehe Fig. 12) wieder. Ist die Zeit T lang, wird das Problem im Fall des Folge-Nachschub-Systems signifikant. In diesem Fall liegt der Koeffizient nahe "0". Ist die Zeit T kurz, liegt der Koeffizient andererseits nahe "1", da das Problem im Fall der Anwendung des Folge- Nachschub-Systems weniger signifikant ist. Wiederum verändert sich dieser Koeffizient mit den Charakteristiken des vorhergehenden Prozesses.
Fig. 17 zeigt den vierten Gewichtkoeffizienten f4j. Dieser Koeffizient spiegelt die Anwendbarkeit des Folge-Nachschub- Systems in Abhängigkeit von der Liefermenge M1j der in jedem Zyklus gelieferten Teile (siehe Fig. 8) wieder. Die Beziehung ist hier ähnlich zu der im Fall in Fig. 15. Das heißt, je größer die Liefermenge, desto mehr ist es unvermeidlich, das Folge-Nachschub-System zu verwenden. In diesem Fall liegt der Koeffizient näher an "1". Wiederum beeinflussen die vorhergehenden Prozesscharakteristiken diesen Koeffizienten.
Fig. 18 zeigt den fünften Gewichtkoeffizienten f5j, der von der Lagerzeit abhängt (das heißt der in Fig. 10 gezeigten Zeit, die durch die Berechnungseinheit 7-9 berechnet wird). Dieser Koeffizient spiegelt die Beziehung wieder, dass eine längere Lagerzeit das Problem der Anwendung des Folge- Nachschub-Systems erhöht und das Bevorzugen des Planübereinstimmungssystems verstärkt. Wiederum beeinflussen die vorhergehenden Prozesscharakteristiken diesen Koeffizienten.
Eine in Fig. 7(B) gezeigte Gewichtbestimmungseinheit 7-11 führt den folgenden Prozess aus. Die Einheit 7-11 wird durch die Zentralverarbeitungseinheit 6-1 und ein Programm zur Steuerung der Verarbeitung der Einheit 6-1 gebildet. Die Einheit 6-1 wird immer dann gestartet, wenn eine Änderung entweder in der Menge S an speicherbaren Teilen, der Verwendungsartikelmenge Li, der Zeit Tij von der Bestellung bis zur Lieferung, der Menge Mij der Lieferung in jedem Zyklus oder der Lagerzeit Zij auftritt.
Wird die Gewichtbestimmungseinheit 7-11 gestartet (2) ruft sie die Menge S an speicherbaren Teilen ab, die im Logistikzustandsdatenspeicherbereich 7-13 gespeichert ist, und liest auch den ersten Gewichtkoeffizienten f1j, der der abgerufenen Menge S entspricht, aus der ersten Gewichtkoeffizientenabbildung (f1j, siehe Fig. 14) aus, die in der Gewichtdatei 7-10 gespeichert ist,
(2) ruft sie ferner die im Herstellungsbedingungsdatenspeicherbereich 7-12 gespeicherte Verwendungsartikelmenge Lij ab und liest auch den zweiten Gewichtkoeffizienten f2j, der der abgerufenen Menge Lij entspricht, aus der zweiten Gewichtkoeffizientenabbildung (f2j, siehe Fig. 15) aus, die in der Gewichtdatei 7-10 gespeichert ist,
(3) ruft sie ferner die Zeit Tij ab, die von der Bestellung bis zur Lieferung erforderlich ist, die im Logistikzustandsdatenspeicherbereich 7-13 gespeichert ist, und liest auch den dritten Gewichtkoeffizienten f3j aus der dritten Gewichtkoeffizientenabbildung (f3j, siehe Fig. 16) aus, die in der Gewichtdatei 7-10 gespeichert ist,
(4) ruft sie ferner die Menge Mij der Lieferung in jedem Zyklus ab, die im Teilelieferungsdatenspeicherbereich 7-2 gespeichert ist, und liest auch den vierten Gewichtkoeffizienten f4j, der der abgerufenen Menge M entspricht, aus der vierten Gewichtkoeffizientenabbildung (f4j, siehe Fig. 17) aus, die in der Gewichtdatei 7-10 gespeichert ist,
(5) liest sie ferner den fünften Gewichtkoeffizienten f5j aus der fünften Gewichtkoeffizientenabbildung (f5j, siehe Fig. 18) aus, der der in der Lagerzeitberechnungseinheit 7- 9 berechneten Lagerzeit entspricht,
(6) erhält sie dann den Mittelwert der ausgelesenen ersten bis fünften Gewichtkoeffizienten, das heißt sie erhält den Durchschnittsgewichtskoeffizienten f zu
f = (f1j + f2j + f3j + f4j + f5j)/5
und bestimmt diesen Durchschnittsgewichtkoeffizienten als tatsächliches Gewicht W1, und
(7) bestimmt dann das Plangewicht W2 zu
W2 = 1-W1.
Das tatsächliche und das Plangewicht W1 und W2, die auf diese Weise bestimmt werden, reflektieren korrekt die Anwendbarkeit des Folge-Nachschub- und des Planübereinstimmungssystems bei dem tatsächlichen Umstand, der durch die Menge S an speicherbaren Teilen, die Verwendungsartikelmenge L, die Zeit T von der Bestellung bis zur Lieferung, die Menge M der Lieferung in jedem Zyklus und die Lagerzeit Z dargestellt wird.
Bei diesem Ausführungsbeispiel wird ein Volumenfaktor des tatsächlichen Umstands durch die Menge S an speicherbaren Teilen dargestellt, ein Zeitfaktor des tatsächlichen Umstands wird durch die Lagerzeit Z und die Zeit T von der Bestellung bis zur Lieferung dargestellt, und der Änderungsbetrag des tatsächlichen Umstands wird durch die Verwendungsartikelmenge L und die Lieferungsmenge M dargestellt. Diese Werte werden zum Charakterisieren des tatsächlichen Umstandes verwendet, und das tatsächliche und das Plangewicht, die am besten für den durch diese Charakteristiken dargestellten tatsächlichen Umstand geeignet sind, werden bestimmt.
Betrifft die Beschreibung dieses Ausführungsbeispiel, kann in Abhängigkeit von den Umständen einer der Faktoren des Volumens, der Zeit und des Änderungsbetrags für die Umstandscharakterisierung verwendet werden. In diesem Fall ist es möglich, das Gewicht aus einem einzigen Parameter zu bestimmen.
Des weiteren ist es lediglich ein Beispiel, dass die Menge S von speicherbaren Teilen das Volumen darstellt, und es ist möglich, dass das absolute Volumen des Speicherraums das Volumen darstellt. Ferner sind für die Zeitdarstellung verschiedene Modifikationen möglich, wie die Verwendung der Lieferungs- oder Verwendungsmenge pro Zeiteinheit. Ferner kann der Änderungsbetrag durch die Verwendung der Lieferungsartikelmenge oder der Verwendungsmenge pro Zeiteinheit dargestellt werden.
Wie es in den Fig. 7(A) und 7(B) gezeigt ist, ist die Bestellungsdatenberechnungseinheit 7-15 mit einem Hostcomputer 7-5 on-line oder off-line verbunden. Der Hostcomputer 7-5 erzeugt Herstellungsplandaten für den nachfolgenden Prozess durch Vorhersage zukünftiger Bedarfsänderungen. Diese Daten werden in eine Teileverwendungsplaneinheit 7-6 zur Erzeugung von Selbst- Prozess-Teileverwendungsplandaten eingegeben, die zur Unterstützung eines nachfolgenden Prozessherstellungsplans erforderlich sind, Fig. 13 zeigt die erzeugten Teileverwendungsplandaten. Wie es gezeigt ist, setzen die Daten die Art i der Teile, den vorhergehenden Prozess j, den Zeitpunkt t der Verwendung der Teile und die Menge X2 der zu verwendenden Teile in Bezug. Diese Daten werden von einer Eingabeeinheit 7-7 eingegeben, die in einem Teileverwendungsplandatenspeicherbereich 7-8 zu speichern ist. Der Speicherbereich 7-8 ist in einem Datenspeicherbereich des Speichers 6-2 ausgebildet. Die Eingabeeinheit 7-7 wird durch ein Diskettenlaufwerk gebildet, kann aber mit der Teileverwendungsplaneinheit 7-6 genauso gut on-line verbunden sein.
Die Bestellungsdatenberechnungseinheit 5-12 enthält eine Bestellungsmengenberechnungseinheit 7-15, wie es in Fig. 7(B) gezeigt ist. Die Bestellungsmengenberechnungseinheit 7-15 wird durch die Zentralverarbeitungseinheit 6-1 und ein Programm zur Prozessausführung gebildet. Die Berechnungseinheit 7-15 empfängt Daten des tatsächlichen und des Plangewichts W1 und W2, die durch die Gewichtbestimmungseinheit 7-11 bestimmt werden, die im Teileverwendungsdatenspeicherbereich 7-4 gespeicherten Daten der verwendeten Menge X1 und die im Teileverwendungsplandatenspeicherbereich 7-8 gespeicherten Daten der Verwendungsplanmenge X2 und berechnet die Bestellungsmenge zu (W1·X1 + W2·X2).
Fig. 19 zeigt, wie die Bestellung bewirkt wird. tg ist der Zeitpunkt der Bestellung. Aus dem Teileverwendungsdatenspeicherbereich 7-4 werden Daten der verwendeten Menge X1 der Teile ausgelesen, die im Selbst- Prozess 1-3 nach dem Zeitpunkt tg - 1 der letzten Bestellung bei dem vorhergehenden Prozess 1-1 verwendet wurden. Inzwischen werden aus dem Teileverwendungsplandatenspeicherbereich 7-8 Daten der Verwendungsplanmenge X2 der Teile ausgelesen, die zwischen einem zukünftigen Zeitpunkt (Zeitpunkt tg + c) nach der. Zeit T, die von der Bestellung bis zur Lieferung erforderlich ist, und der nachfolgenden Lieferung (Zeitpunkt tg + c + 1) zur Verwendung geplant sind. Hier besteht die Verwendungsplanmenge X2 aus Teilen, die für einen Zeitabschnitt vom Zeitpunkt tg + c bis zum nächsten Teilelieferungszeitpunkt tg + c + 1 zur Verwendung geplant sind.
Ist die Bestellungsmenge gleich der tatsächlich verwendeten Menge X1, werden die verwendeten Teile nachfolgend nachgeschoben, und die Lagermenge wird ausgeglichen. Ist die Bestellungsmenge gleich der Verwendungsplanmenge X2, werden die zur Erfüllung des Plans erforderlichen Teile geliefert.
Bei diesem Ausführungsbeispiel wird die Bestellungsmenge zu (W1·X1 + W2·X2) berechnet. Wie vorstehend angeführt, ist W1 nahezu "1", wenn das Folge-Nachschub-System bevorzugt wird. In diesem Fall ist W2 nahezu "0". In diesem Fall liegt die Bedeutung auf W1 (tatsächliches Gewicht) bei der Bestimmung der Bestellungsmenge. Andererseits ist im Fall, wenn das Planübereinstimmungssystem dem Folge- Nachschub-System vorgezogen wird, W2 nahezu "1". Ln diesem Fall liegt die Bedeutung bei W2 (Plangewicht) bei der Bestellungsmengenbestimmung.
Die bestimmte Bestellungsmenge wird in einem Bestellungsdatenspeicherbereich 7-16 gespeichert, und auch diese Daten werden durch eine Bestellungsdatenausgabeeinheit 7-17 über eine Kommunikationsleitung 7-18 übertragen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel liest die Bestellungsmengenberechnungseinheit 7-15 die verwendete Menge X1 wie in Fig. 19 gezeigt aus dem Teileverwendungsdatenspeicherbereich 7-4 für die Ausführung der Erfassung der Menge an tatsächlich in dem Selbst- Prozess 113 nach dem Zeitpunkt (Zeitpunkt tg - 1) der letzten Bestellung bei dem vorhergehenden Prozess 1-1 verwendeten Teile aus. Außerdem liest die Bestellungsmengenberechnungseinheit 7-15 die Verwendungsplanmenge X2 wie in Fig. 19 gezeigt aus dem Teileverwendungsplandatenspeicherbereich 7-8 für die Ausführung des Schritts der Berechnung der Verwendungsplanmenge der Teile zu einem zukünftigen Moment nach der Zeit aus, die von der Bestellung bis zur Lieferung erforderlich ist. Die Bestellungsmengenberechnungseinheit 7-15 berechnet die Bestellungsmenge der Teile bei dem vorhergehenden Prozess 1-1 aus der verwendeten Menge X1, die erfasst wurde, und der Verwendungsplanmenge X2, die berechnet wurde.
Insbesondere bestimmt die Bestellungsmengenberechnungseinheit 7-15 die Bestellungsmenge zu (W1·X1 + W2·X2), wobei die Summe des tatsächlichen und des Plangewichts W1 und W2 auf "1" gesetzt ist. Das tatsächliche Gewicht W1 wird aus zumindest einem der Werte der Lagerkapazität S, der Lagerzeit Z, der Lieferungs- und Verwendungsartikelmengen, usw. bestimmt, wie es aus der vorhergehenden Beschreibung der Verarbeitung der Gewichtbestimmungseinheit 7-11 ersichtlich ist.
Bei diesem Ausführungsbeispiel erreicht in einer Bedarfsschwankungsperiode, in der sich die vorhergehende und die aktuelle verwendete Menge unterscheiden, das Plangewicht W2 "1", während das tatsächliche Gewicht W1 "0" erreicht. Demnach liegt die Bestellungsmenge eng an der Planmenge, so dass es möglich ist, das Auftreten eines übermäßigen Lagers oder das Fehlen von Teilen zu verhindern. In einer stabilen Bedarfsperiode erreicht andererseits das tatsächliche Gewicht W1 "1", während das Plangewicht W2 "0" erreicht, und somit ist die Bestellungsmenge nahe der tatsächlich verwendeten Menge. Somit ist es möglich, ein übermäßiges Lager oder das Fehlen von Teilen selbst in dem Fall zu verhindern, dass ein falscher Plan erzeugt wird, oder wenn der erzeugte Plan aufgrund einer Einrichtungsschwierigkeit oder ähnlichen Ursache nicht eingehalten werden kann.
Im Allgemeinen wird bei diesem Ausführungsbeispiel unter verschiedenen Bedingungen die Bestellungsmenge als geeigneter Wert zum Fortsetzen des Zyklus der Bestellung, Lieferung und Verwendung von Teilen mit weniger Schwierigkeiten und weniger Verlust eingestellt.

Zweites Ausführungsbeispiel

Bei dem vorstehenden ersten Ausführungsbeispiel wurden das tatsächliche und das Plangewicht W1 und W2 durch die Verwendung der in den Fig. 14 bis 18 gezeigten Gewichtkoeffizienten bestimmt. Dies erfordert die Bestimmung der in den Fig. 14 bis 18 gezeigten Gewichtkoeffizienten im Voraus. Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel, das nachstehend beschrieben wird, werden das tatsächliche und das Plangewicht W1 und W2 durch die Analyse vergangener Phänomene bestimmt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Hardwarestruktur die gleiche wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel, so dass die vorhergehende Beschreibung in Verbindung mit Fig. 6 auch auf die Beschreibung dieses Ausführungsbeispiels zutrifft.
Die Fig. 20(A) bis 20(C) zeigen den Fig. 7(A) und 7(B) entsprechende Darstellungen, betreffen aber das zweite Ausführungsbeispiel. In den Fig. 20(A) bis 20(C) sind der Teilelieferungsdatenleser 20-1, der Teilelieferungsdatenspeicherbereich 20-2, der Teileverwendungsdatenleser 20-3, der Teileverwendungsdatenspeicherbereich 20-4, der Hostcomputer 20-5, die Teileverwendungsplaneinheit 20-6, die Eingabeeinheit 20-7 und der Teileverwendungsplandatenspeicherbereich 20-8 die gleichen wie jene vorstehend in Verbindung mit den Fig. 7(A) und 7(B) bezüglich des Aufbaus der Funktion und der Rolle gleich, so dass die vorstehende Beschreibung zutrifft.
Das besondere des zweiten Ausführungsbeispiels wird nachstehend beschrieben. Die Abschnitte 20-9 bis 20-16 werden durch die Zentralverarbeitungseinheit 6-1 in Fig. 6 und Programme zur Steuerung der Verarbeitung in der Einheit 6-1 gebildet.
Dieses Ausführungsbeispiel umfasst eine Differenzindexberechnungseinheit 20-10, die einen Differenzindex V berechnet, der das Ausmaß des Unterschieds zwischen der Teileverwendungsmenge X1, die im Teileverwendungsmengenerfassungsschritt erfasst wird, und der Verwendungsplanmenge X2 zu einem zukünftigen Zeitpunkt nach der Zeit T von der Bestellung bis zur Lieferung hinsichtlich des Moments der Erfassung anzeigt. Fig. 21 zeigt die Inhalte des Differenzindex.
In Fig. 21 bezeichnet die Abszisse die Teilelieferungszeit. Es wird angenommen, dass die aktuelle Zeit dem g-ten Teilelieferungszeitpunkt entspricht. Der Differenzindex zeigt das Ausmaß der Differenz zwischen der aktuellen Bestellungsmenge und der Verwendungsplanmenge an, wenn die bestellten Teile geliefert werden, und er wird unter Verwendung der Formel 1 in Fig. 21 berechnet. Wie es mit 21-1 gezeigt ist, ist eine effektive Bestellungsmenge zum g-ten Teilelieferungszeitpunkt die Gesamtheit der Bestellung am (g-c)-ten Teilelieferungszeitpunkt bis zur Bestellung beim g-ten Teilelieferungszeitpunkt. Die Bestellung zum g-ten Teilelieferungszeitpunkt wird am (g + c)-ten Teilelieferungszeitpunkt geliefert.
Wird m = 1 in die Formel (1) eingesetzt, erhält man mit der resultierenden Formel das Quadrat der Differenz zwischen der tatsächlich verwendeten Menge an Teilen für die Periode vom (g - 1)-ten bis zum g-ten Zeitpunkt und der Verwendungsplanmenge an Teilen für die Periode vom (g + c)- ten zum (g + c + 1)-ten Zeitpunkt. Jedes Mal wenn m um 1 inkrementiert wird, werden die Zeitabschnitte der tatsächlich verwendeten Menge und der Verwendungsplanmenge rückwirkend verschoben.
Unter Verwendung des Index g bei der tatsächlich verwendeten Menge X1 und der Verwendungsplanmenge X2 am gten bis zum (g-1)-ten Zeitpunkt wird der Differenzindex V als Formel (2) in Fig. 21 ausgedrückt. Die Bedeutung dieser Formel (2) ist bei 21-2 gezeigt. Wie es aus der Darstellung von 21-2 ersichtlich ist, ist bei einer zu liefernden Menge Xlg zum (g + c)-ten Zeitpunkt im Ansprechen auf die Bestellung der Menge X1 g zum g-ten Zeitpunkt die Verwendungsplanmenge am (g + c)-ten Zeitpunkt gleich X2g + c. Zur Bestimmung des Ausmaßes der Differenz zwischen den zwei Mengen wird das Quadrat des Unterschieds berechnet. Die gleiche Operation wird in den Bestellungszyklen zu den Zeitpunkten g - 1, g - 2, ... und g - c durchgeführt. Auf diese Weise wird das Quadrat der Differenz zwischen der zum Zeitpunkt g effektiv bestellten Menge an Teilen und der Menge an zu verwendenden Teilen berechnet. Der Differenzindex V ist die Summe dieser Quadrate. Der Differenzindex V wird für jede Art i der Teile und auch für jeden vorhergehenden Prozess j erhalten, und er wird für jeden Teilelieferungszeitpunkt berechnet.
Mit 20-9 in Fig. 20(B) ist eine Einflussfaktorberechnungseinheit bezeichnet, die die Werte der Einflussfaktoren berechnet, die einen Einfluss auf den Differenzindex V haben müssen. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden zehn Einflussfaktoren angewendet.
Ein erster Einflussfaktor x1 stellt die von der Bestellung bis zur Lieferung erforderliche Zeit dar. Wird die Lieferung b-mal in a Tagen mit einer Verzögerung von c Überbringern ausgeführt, berechnet sich der Faktor x1 zu (a/b)·c. Dieser Wert ist gleich dem Mittelwert der mit T etikettierten Zeit in Fig. 12. Der Faktor x1 wird für jede Art i der Teile und auch für jeden vorhergehenden Prozess j erhalten.
Ein zweiter Einflussfaktor x2 stellt die Gleichförmigkeit der TeiTelleferungsintervalle (Plan) dar. Wo eine Lieferung von Teilen in Intervallen P1, P2, ... wie in Fig. 22 gezeigt geplant ist, ist der zweite Einflussfaktor x2 die Summe der Quadrate jeweils der Differenz zwischen jedem Intervall Pm (m = 1 bis b) und dem Durchschnittsintervall (P1 + P2 + ... +Pb)/b (siehe Formel (3) in Fig. 22). Sind alle Teilelieferungsintervalle gleich, ist der Faktor x2 null. Je größer die Abweichung von der Gleichmäßigkeit ist, desto größer ist der Faktor x2.
Ein dritter Einflussfaktor x3 stellt auch die Teilelieferungsintervallgleichmäßigkeit dar. Dieser Faktor x3 beruht allerdings auf den tatsächlichen Lieferungsintervallen Q anstelle der Planlieferungsintervalle P.
Ein vierter Einflussfaktor x4 stellt die Bestellungsartikelmenge pro Etikett dar. Fig. 22 zeigt eine Weise der Lieferung von Teilen auf der Grundlage zweier Etikette mit einer gelieferten Menge x4 pro Etikett. Die Lieferungsmenge M in Fig. 8 ist das Produkt der Bestellungsartikelmenge x4 und der Etikettmenge.
Ein fünfter Einflussfaktor x5 stellt die Menge M, das heißt die Lieferungsmenge durch jeden Überbringer dar.
Ein sechster Einflussfaktor x6 stellt die Teilemenge (Verwendungsartikelmenge) zur Herstellung eines Produkts dar. Diese Menge ist die gleiche wie die Verwendungsartikelmenge L in Fig. 11.
Ein siebter Einflussfaktor x7 stellt das Ausmaß der Differenz zwischen der Verwendungsplanmenge X2 zum unmittelbar vorhergehenden Zeitpunkt und der tatsächlich verwendeten Menge X1 dar. Wo eine Berechnung bezüglich des Teilelieferungszeitpunkts g in Fig. 22 durchgeführt wird, wird der Faktor x7 als Quadrat der Differenz zwischen der Menge X2 an Teilen, die zur Verwendung vom unmittelbar vorhergehenden Teilelieferungszeitpunkt (das heißt dem Zeitpunkt g - 1) bis zum aktuellen Zeitpunkt (das heißt dem Zeitpunkt g) geplant sind, und der Menge X1 an Teilen erhalten, die tatsächlich bis zu diesem Zeitpunkt verwendet wurden.
Ein achter Einflussfaktor x8 ist ein die Gleichmäßigkeit des Etikettwiederherstellungsintervalls betreffender Index. Wie es vorstehend beschrieben ist, wird, wenn die Teile aufgebraucht sind, das Etikett wiederhergestellt, um für die nächste Bestellung bereit zu sein. Dieser Faktor x8 ist null, wenn die Etiketten mit einem gleichmäßigen Intervall wiederhergestellt werden. Je größer die Abweichung von der Gleichmäßigkeit ist, desto größer ist dieser Wert. E in der Formel (6) in Fig. 22 stellt das Etikettenwiederherstellungsintervall dar.
Ein neunter Einflussfaktor x9 stellt den Mangelhaftigkeitsfaktor gelieferter Teile dar. Die bisherigen Einflussfaktoren werden jeweils für jede Art i der Teile und auch für jeden vorhergehend Prozess j erhalten.
Der letzte bzw. zehnte Einflussfaktor stellt den Ausrüstungsdienstbereitschaftsfaktor des Selbst-Prozesses dar.
Der Differenzfaktor Vij muss mit den Einflussfaktoren eng verbunden sein. Beispielsweise wird er derart geschätzt, dass er mit sich verlängernder Zeit (erster Einflussfaktor) von der Bestellung bis zur Lieferung erhöht wird. Im Allgemeinen wird der Differenzindex V als verbunden mit jedem Einflussfaktor x mit einem der Muster A bis C wie in Fig. 23 gezeigt geschätzt.
Das heißt, es wird angenommen, dass
V = A1·log x1 + A2·log x2 + ... + A10 · log x10 + B1·x1 + B2·x2 + ... + B10·x10 + C1·ex1 + C2·ex2 + ... + C10·ex10
ist, wobei A1 bis A10, B1 bis B10 und C1 bis C10 Faktoren sind, die die Bedeutung jedes Musters anzeigen.
Eine in Fig. 20(B) gezeigte Rekonstruktionsmodellbestimmungseinheit 20-11 bestimmt ein Rekonstruktionsmodell durch Bestimmung der Faktoren A1 bis A10, B1 bis B10 und C1 bis C10. Bisher werden Differenzindices entsprechend vergangener Informationen, die gesammelt wurden, berechnet, und auch Einflussfaktoren zu dieser Zeit werden berechnet. Die vorstehend angeführten Faktoren werden über eine Analyse mit einer Vielzahl von Variablen bestimmt, die entsprechend vieler vergangener Differenzindices und Einflussfaktoren ausgeführt wird, die bezüglich des Zeitpunkts, der Art i der Teile und vorhergehenden Prozesse j verschieden sind. Infolge dessen wird klar, welcher Einfluss den Differenzindices durch welche Einflussfaktoren gegeben wurde.
Eine geschätzte Differenzindexberechnungseinheit 20-12 berechnet den geschätzten Wert des Differenzindex, der c Überbringer später in Kraft sein kann, aus den Faktoren A1 bis A10, B1 bis B10 und C1 bis C10, die durch die Rekonstruktionsmodellbestimmungseinheit 20-11 und die aktuellen Werte der Einflussfaktoren x1 bis x10 bestimmt werden. Diese Berechnung wird unter Verwendung der vergangenen Trendanalyseergebnisse ausgeführt, und es wird erwartet, dass ein korrekter Schätzwert erhältlich ist.
Wurde der geschätzte Differenzindex in der geschätzten Differenzindexberechnungseinheit 20-12 berechnet, wird die geschätzte Lagermenge, die c Überbringer später in Kraft sein wird, berechnet (geschätzte Lagermengenberechnungseinheit 20-3). Die Lagermenge wird auf eine in Fig. 24 gezeigte Weise geschätzt. In Fig. 24 ist ein Fall dargestellt, wo die Lagermenge, die zum Teilelieferungszeitpunkt g + c in Kraft sein wird, zum Zeitpunkt g geschätzt wird. In der in der unteren Hälfte von Fig. 24 gezeigten Formel stellt I(g) die tatsächliche Lagermenge zum Teilelieferungszeitpunkt g dar und wird direkt erfasst. Wie es in Fig. 20(C) gezeigt ist, ist eine Lagerdatenerfassungseinheit 20-21 vorgesehen, und von ihr erfasste Lagerdaten werden in einem Lagerdatenspeicherbereich 20-20 gespeichert. Diese Daten werden als tatsächliche Lagermenge gehandhabt, die in Fig. 24 mit I(g) gezeigt ist.
Mit X1(g - c - 1) in Fig. 24 ist die Menge der tatsächlich verwendeten Teile vom Teilelieferungszeitpunkt g - c - 1 bis zum Zeitpunkt g - c bezeichnet. Diese Daten sind im Teileverwendungsdatenspeicherbereich 20-4 gespeichert. Mit Y(g - c) ist die Menge der tatsächlich bestellten Teile zum Teilelieferungszeitpunkt g - c bezeichnet. Diese Daten sind im Bestellungsdatenspeicherbereich 20-17 gespeichert.
Entspricht die bestellte Menge Y der verwendeten Menge X1, muss es keine Lagermengenveränderung geben. Ist die erste Menge größer als die zweite, ist die Lagermenge erhöht. Die Mengeschwankung wird für jeden Teilelieferungszeitpunkt akkumuliert. Der zweite und der dritte Term der in Fig. 24 gezeigten Formel entspricht jeweils der Akkumulation.
Die Menge der zum Zeitpunkt g - c bestellten Teile wird zum Zeitpunkt g geliefert. Die Menge der vom Zeitpunkt g bis zum Zeitpunkt g + 1 verwendeten Teile ist nicht immer gleich X1(g - c - 1). Diese Differenz wird als Differenzindex berechnet, und unter Berücksichtigung dieses Differenzindex muss eine im Wesentlichen korrekte geschätzte Lagermenge berechnet werden. Der letzte Term in der Formel in Fig. 24 entspricht diesem Element. Hier ist der Differenzindex V mit der Wurzel versehen. Der Grund dafür ist, dass der Differenzindex V die Summe der Differenzquadrate wie vorstehend in Verbindung mit Fig. 21 beschrieben ist. Des weiteren wird die zeitliche Ableitung des Differenzindex genommen, so dass der Differenzindex die Differenz zum Teilelieferungszeitpunkt c betrifft, das heißt zur Umwandlung des Differenzindex in die Lieferungsmenge zu jedem Zeitpunkt. Auf die vorstehend beschriebene Art und Weise wird die geschätzte Lagermenge zum Zeitpunkt g + c berechnet.
Wurde die geschätzte Lagermenge I(g + c) in der geschätzten Lagermengenberechnungseinheit 20-13 berechnet, wird ein Bewertungswert H nach folgender Formel berechnet (siehe Fig. 25).
Hij = IPij - Iij(g + c)
IPij ist die Lagerkapazität (Menge an speicherbaren Teilen), und ist in einem Lagerkapazitätsspeicherbereich 20-22 wie in Fig. 20(C) gezeigt gespeichert. Iij(g + c) ist die in der Berechnungseinheit 20-13, wie vorstehend angeführt, berechnete geschätzte Lagermenge. IPij und Iij(g + c) werden für jede Art i von Teilen und auch für jeden vorhergehenden Prozess j erhalten.
Der Bewertungswert entspricht der Anwendbarkeit des Folge- Nachschub-Systems gut, das als Folge der Analyse vergangener Daten erhalten wird. Je redundanter die Lagerkapazität ist, das heißt je größer der Bewertungswert H ist, desto größer ist die Anwendbarkeit des Folge- Nachschub-Systems. Andererseits gilt, je geringer die Lagerkapazitätsredundanz ist, desto geringer ist die Anwendbarkeit des Folge-Nachschub-Systems. Diese Beziehung wird zur Bestimmung des tatsächlichen Gewichts Wij verwendet.
Das heißt, das tatsächliche Gewicht W1ij wird in Übereinstimmung mit dem Bewertungswert Hij durch die Anwendung der in Fig. 26 gezeigten Beziehung erhalten, und wird nach der Formel (26) in Fig. 26 berechnet. In der Formel (26) bezeichnet a die Standardabweichung von H und u den Mittelwert von H. Die Berechnung wird in der Gewichtbestimmungseinheit 20-15 in Fig. 20(B) ausgeführt. Wenn das tatsächliche Gewicht W1 auf die in Fig. 26 gezeigte Art und Weise bestimmt wurde, wird das Plangewicht W2 zu (1 - W1) bestimmt.
Nach der Gewichtbestimmung wird eine wie vorstehend in Verbindung mit den Fig. 7(A), 7(B) und 19 beschriebene Verarbeitung ausgeführt.
Bei dem somit beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel wird die Anwendbarkeit des Folge-Nachschub- und des Planübereinstimmungssystems aus in der Vergangenheit gesammelten Daten analysiert und bestimmt, und die entsprechende Bestellungsmenge wird bestimmt.
Somit berechnet die Differenzindexberechnungseinheit 20-10 den Differenzindex, der das Ausmaß der Differenz zwischen der erfassten tatsächlich verwendeten Menge X1 der Teile und der Verwendungsplanmenge X2 zu einem zukünftigen Moment nach der Zeit, die von der Bestellung bis zur Lieferung erforderlich ist, hinsichtlich des Zeitpunkts der Erfassung als Startmoment darstellt (siehe Fig. 21).
Dann wird die genäherte Beziehung (oder das Rekonstruktionsmodell), das zwischen dem Differenzindex und jedem Einflussfaktor darauf gilt, bestimmt (siehe Fig. 23). Die angewendeten Einflussfaktoren sind die von der Bestellung bis zur Lieferung erforderliche Zeit (erster Einflussfaktor), die Teilelieferungsintervallgleichmäßigkeit (das Planlieferungsintervall ist der zweite Einflussfaktor und das tatsächliche Lieferungsintervall ist der dritte Einflussfaktor), die Bestellungsartikelmenge (vierter Einflussfaktor), die Lieferungsmenge durch jeden Überbringer (fünfter Einflussfaktor), die Lieferungs- und Verwendungsartikelmengen wie die Verwendungsartikelmenge (sechster Einflussfaktor), die Differenz zwischen der tatsächlichen Verwendungs- und Verwendungsplanmenge (siebter Einflussfaktor), die Etikettwiederherstellungsintervallgleichmäßigkeit (achter Einflussfaktor), usw. Es müssen nicht alle diese Einflussfaktoren verwendet werden, aber zumindest einer von ihnen kann in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Prozesses verwendet werden.
Die genäherte Beziehung, die zwischen dem Differenzindex und jedem Einflussfaktor gilt, wird durch das Analyseverfahren mit einer Vielzahl von Variablen analysiert und in der Rekonstruktionsmodellbestimmungseinheit 20-11 bestimmt. Infolge dessen wird analysiert, wie der Einflussfaktor bzw. die Einflussfaktoren auf die Erzeugung des Unterschieds zwischen der tatsächlichen Verwendungs- und der Verwendungsplanmenge Einfluss nehmen. Als Folge der Analyse wird die Anwendbarkeit des Folge-Nachschub- und des Planübereinstimmungssystems bei den analysierten Umständen bestimmt, und auf der Grundlage dieser Verwendbarkeit können das tatsächliche und das Plangewicht korrekt durch Berücksichtigung der Analyseergebnisse bestimmt werden.
Insbesondere berechnet die Berechnungseinheit 20-12 den geschätzten Differenzindex aus der in der Einheit 20-11 bestimmten genäherten Beziehung und dem Einflussfaktor bzw. den Einflussfaktoren zum aktuellen Zeitpunkt, dann berechnet die Berechnungseinheit 20-13 die geschätzte Lagermenge aus der zu dieser Zeit erfassten Lagermenge I(g), der erfassten tatsächlich verwendeten Menge X1, der vergangenen Bestellungsmenge Y und dem geschätzten Differenzindex, dann berechnet die Berechnungseinheit 20-14 den Bewertungswert H aus der geschätzten Lagermenge und der Lagerkapazität (Menge an speicherbaren Teilen), und die Einheit 20-15 bestimmt das tatsächliche und das Plangewicht W1 und W2 aus dem Bewertungswert H. Somit wird die Analyse objektiv durchgeführt, und für die Anwendbarkeitsbewertung werden die Gewichte W1 und W2 auf der Grundlage der Lagerredundanz bestimmt, die als am passendsten angenommen wird. Somit wird eine Bestellungsmenge geschätzt, in der die Prozesseigenschaften ausreichend berücksichtigt sind.
Gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel werden die Eigenschaften jedes Prozesses auf der Grundlage vergangener Ergebnisse zum Erhalten der besten Anwendbarkeit des Folge- Nachschub- und des Planübereinstimmungssystems analysiert, und die Bestellungsmenge wird entsprechend dieser besten Anwendbarkeit berechnet. Somit kann selbst in Bedarfsschwankungsperioden ein glatter und verlustfreier Zyklus der Bestellung, Lieferung und Verwendung von Teilen zum Bewahren glatter Herstellungsaktivitäten aufrecht erhalten werden. Das vorstehend beschriebene Verfahren der Analyse der Anwendbarkeit (oder besten Abhängigkeit) des Folge-Nachschub- und des Planübereinstimmungssystems ist in keiner Weise einschränkend, und es kann genauso gut auf verschiedene andere Arten ausgeführt werden.
Wie es vorstehend ausführlich beschrieben wurde, wird die. Bestellungsmenge erfindungsgemäß unter Berücksichtigung der Anwendbarkeit des Folge-Nachschub- und des Planübereinstimmungssystems bestimmt, und somit kann sie geeignet ungeachtet dessen eingestellt werden, ob der Bedarf sich verändert oder stabil ist. Ein glatter und verlustfreier Zyklus der Bestellung, Lieferung und Verwendung der Teile kann somit aufrecht erhalten werden. Des weiteren werden gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung die besten Abhängigkeiten des Folge-Nachschub- und des Planübereinstimmungssystems für jeden Prozess aus vergangenen Ergebnissen bestimmt, und die Bestellungsmenge wird unter Verwendung dieser Daten bestimmt. Somit kann in Bedarfsschwänkungsperioden oder stabilen Bedarfsperioden eine adäquate Bestellungsmenge bestimmt werden, die nicht in einer übermäßigen oder unzureichenden Lagermenge resultieren wird.
Somit ist es erfindungsgemäß möglich, den Lagerraum usw. zu minimieren, und es wird eine extreme Wirkung bei der Verringerung des Raums und der Kosten erzielt.
Während die Erfindung bezüglich bevorzugter Ausführungsbeispiele beschrieben wurde ist ersichtlich, dass Modifikationen oder Abänderungen ausgeführt werden können, ohne vom Schutzbereich der Erfindung abzuweichen, der durch die beigefügten Patentansprüche definiert ist.
Eine Bestellungsmenge von Teilen kann aus einer tatsächlich verwendeten Menge der Teile berechnet werden, so dass die verwendeten Teile nachfolgend nachgeschoben werden können. Eine Bestellungsmenge kann auch aus einem Produktionsplan berechnet werden, so dass die zur Erfüllung des Plans erforderlichen Teile geliefert werden können.
Bei diesem Verfahren wird eine Bestellungsmenge durch die Gleichung "W1·X1 + W2·X2" berechnet, wobei X1 die auf eine Folge-Nachschub-Weise berechnete Bestellungsmenge ist, X2 die auf eine Planübereinstimmungsweise berechnete Bestellungsmenge ist, W1 ein tatsächliches Gewicht ist, und W2 ein Plangewicht ist. Das tatsächliche Gewicht W1 wird groß und das Plangewicht W2 wird niedrig, wenn der Folge- Nachschub-Weg geeignet ist und umgekehrt. Das tatsächliche Gewicht W1 und das Plangewicht W2 können anhand von Erfahrungen oder einer Systemanalyse berechnet werden.

Claims

1. Verfahren zur Berechnung von Bestellungsmengen zur Berechnung einer durch einen Herstellungsprozess zu bestellenden Menge an Teilen, wobei ein Selbst-Prozess (1-3) eine Bestellmenge an Teilen (1-2) von einem vorhergehenden Prozess (1-1) bestellt und ein durch einen nachfolgenden Prozess (1-5) zu verwendendes Produkt (1-4) unter Verwendung der durch den vorhergehenden Prozess gelieferten Teile erzeugt, mit den Schritten

Erfassen (1-6) einer tatsächlich verwendeten Menge an Teilen X1 zu einem aktuellen Zeitpunkt, die in dem Selbst- Prozess seit der letzten Bestellung von dem vorhergehenden Prozess verwendet wurden,

Berechnen (1-7) einer Verwendungsplanmenge an Teilen X2 zu einem Zeitpunkt nach dem erforderlichen Zeitintervall von der Bestellung zum aktuellen Zeitpunkt bis zur Lieferung der bestellten Teile von dem vorhergehenden Prozess und

Bestimmen (1-8) einer Bestellmenge an Teilen Y als Summe W1·X1 + W2·X2 des Produkts W1·X1 der Menge X1 und eines tatsächlichen Gewichts W1 und des Produkts W2·X2 der Menge X2 und eines Plangewichts W2 (1-9), wobei die Summe W1 + W2 des tatsächlichen Gewichts und des Plangewichts Eins ist und V1≠0 und W2≠0 ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das tatsächliche Gewicht W1 auf der Grundlage der Lagerkapazität (2-5) und/oder der Lagerzeit (2-6) und/oder der Lieferungs- und Verwendungsartikelmengen (2-1, 2-3) bestimmt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, ferner mit den Schritten

Berechnen (3-1) eines Differenzindex V, der das Ausmaß der Differenz zwischen der tatsächlich verwendeten Menge X1 und der Verwendungsplanmenge X2 zu einem Zeitpunkt nach dem Zeitintervall von der Bestellung zum aktuellen Zeitpunkt bis zur Lieferung bezüglich des Zeitpunkts der Erfassung der tatsächlich verwendeten Menge als Startzeitpunkt der Berechnung angibt,

Bestimmen (3-2) einer näherungsweisen Beziehung, die zwischen einem Einflussfaktor und dem Differenzindex besteht, und

Bestimmen (3-3) des tatsächlichen Gewichts W1 gemäß der in dem näherungsweisen Beziehungs-Bestimmungsschritt bestimmten näherungsweisen Beziehung.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei der Einflussfaktor die erforderliche Zeit von der Bestellung zum aktuellen Zeitpunkt bis zur Lieferung und/oder die Gleichförmigkeit des Teilelieferungsintervalls und/oder die Lieferungs- und Verwendungsartikelmengen und/oder die tatsächliche Differenz zwischen der tatsächlichen Verwendungsmenge und der Verwendungsplanmenge und/oder die Gleichförmigkeit des Etikettenwiederherstellungsintervalls ist.

5. Verfahren nach Anspruch 3, ferner mit den Schritten Berechnen (3-5) eines geschätzten Differenzindex aus der in dem näherungsweisen Beziehungs-Bestimmungsschritt bestimmten näherungsweisen Beziehung und einem Einflussfaktor zum aktuellen Zeitpunkt,

Berechnen (3-6) einer geschätzten Lagermenge aus der Lagermenge zum aktuellen Zeitpunkt, der erfassten tatsächlich verwendeten Menge, der letzen Bestellmenge und dem in dem geschätzten Differenzindex-Berechnungsschritt berechneten geschätzten Differenzindex,

Berechnen (3-7) eines Bewertungswerts (H) aus der in dem geschätzten Lagermengen-Berechnungsschritt berechneten geschätzten Lagermenge und der Lagerkapazität und

Bestimmen (3-3) des tatsächlichen Gewichts gemäß dem in dem Bewertungswert-Berechnungsschritt berechneten Bewertungswert.

6. Vorrichtung zur Berechnung von Bestellungsmengen zur Berechnung einer durch einen Herstellungsprozess zu bestellenden Menge an Teilen, wobei ein Selbst-Prozess (4-3) eine Bestellmenge an Teilen (4-2) von einem vorhergehenden Prozess (4-1) bestellt und ein durch einen nachfolgenden Prozess (4-5) zu verwendendes Produkt (4-4) unter Verwendung der durch den vorhergehenden Prozess gelieferten Teile erzeugt, mit

einer Einheit (4-6) zum Erfassen einer tatsächlich verwendeten Menge an Teilen X1 zu einem aktuellen Zeitpunkt, die in dem Selbst-Prozess seit der letzten Bestellung von dem vorhergehenden Prozess verwendet wurden,

einer Einheit (4-7) zum Berechnen einer

Verwendungsplanmenge an Teilen X2 zu einem Zeitpunkt nach dem erforderlichen Zeitintervall von der Bestellung zum aktuellen Zeitpunkt bis zur Lieferung der bestellten Teile von dem vorhergehenden Prozess,

einer Einheit (4-8) zum Speichern eines tatsächlichen Gewichts W1 und eines Plangewichts W2, und

einer Einheit (4-9) zum Bestimmen einer Bestellmenge an Teilen Y als Summe W1·X1 + W2·X2 des Produkts W1·X1 der Menge X1 und des tatsächlichen Gewichts W1 und des Produkts W2·X2 30 der Menge X2 und des Plangewichts W2, wobei die Summe W1 + W2 des tatsächlichen Gewichts und des Plangewichts Eins ist und W1≠0 und W2≠0 ist.