JP2005293303A - 生産方法及び生産システム - Google Patents

Abstract

【課題】後工程の部品使用量の平準化や顧客からの注文変動が大きい場合にも、前工程への生産指示が急激な変動を伴ったものとならず、過剰在庫をかかえることなく後工程への部品供給をタイムリーに行う。
【解決手段】前工程Ｓと後工程Ｔとからなるとともに後工程Ｔでの部品消費時にその部品の作業指示ボードＫｍが前工程Ｓに戻されて前工程Ｓで上記作業指示ボードＫｍに基づく部品生産を行うにあたり、上記部品の生産指示用であるとともに前工程Ｓ内のみを巡回する前工程用作業指示ボードＫｓを上記部品の在庫基準に基づいて発行し、前工程Ｓに戻された作業指示ボードＫｍは前工程内を循環する前工程用作業指示ボードＫｓに差し替えるとともに、作業指示ボードＫｍに差し替えられた前工程用作業指示ボードＫｓは前工程における先頭工程に戻す。作業指示ボードが前工程に戻っていない時にもその部品の生産を行う。
【選択図】図１

Description

本発明は、前工程と後工程とからなる生産工程で生産を行う場合の生産方法及び生産システムに関するものである。

部品の製造を前工程とし、部品の組立工程を後工程とする生産を行う場合、後工程での部品消費時にその部品の作業指示ボードを前工程に戻して、前工程ではこの作業指示ボードに基づく部品生産を行い、生産した部品は作業指示ボードと共に後工程に送るということが一般的になされているが、作業指示ボードを前工程に戻す時、前工程の都合を考慮していないのが通常であり、考慮している場合でも、部品切れを避けるために過剰な部品在庫を要請するものとなっており、全体としては最適在庫基準の維持と適正な生産の実現が難しい。

一方で、安定的な受注の生産の平準化ができないものが対象である場合、後工程への部品納品そのものが難しくなり、後工程の部品消費に基づいた前工程の生産指示そのもの実現が困難である。このために顧客への納期を多目に持たざるを得ないか、廃却覚悟で部品在庫を持つ必要がある。
特開２００１−２０２４４２号公報 特開２００１−３２５０１６号公報

本発明は上記の従来の問題点に鑑みて発明したものであって、後工程の部品使用量の平準化や顧客からの注文変動が大きい場合にも、前工程への生産指示が急激な変動を伴ったものとならず、過剰在庫をかかえることなく後工程への部品供給をタイムリーに行うことができる生産方法及び生産システムを提供することを課題とするものである。

上記課題を解決するために本発明に係る生産方法は、前工程と後工程とからなるとともに後工程での部品消費時にその部品の作業指示ボードが前工程に戻されて前工程で上記作業指示ボードに基づく部品生産が行われる生産工程において、上記部品の生産指示用であるとともに前工程内のみを巡回する前工程用作業指示ボードを上記部品の在庫基準に基づいて発行し、前工程に戻された作業指示ボードは前工程内を循環する前工程用作業指示ボードに差し替えるとともに、作業指示ボードに差し替えられた前工程用作業指示ボードは前工程における先頭工程に戻すことに特徴を有している。作業指示ボードが前工程に戻っていない時にも部品の在庫基準に基づいて発行した前工程用作業指示ボードによりその部品の生産を行うようにしたものである。

この場合、前工程に戻された作業指示ボードは、前工程内で循環する前工程用作業指示ボードのうちのもっとも後工程に近いところに位置するものに差し替えることで、後工程への部品供給を最も速やかに行うことができる。

上記の在庫基準は、将来の予測される注文数によりランク付けを行って、該ランク付け結果と注文トータル数に対する割合とによって決定することができるほか、将来の予測される注文数の傾向に基づくランク付けを行って、該ランク付け結果に基づいて決定することで、適正在庫水準の維持管理が容易となる。

同じ部品に関する前工程が複数存在している場合は、各前工程内で滞留中の作業指示ボード数に応じて、各前工程に戻す作業指示ボードの戻し先を決定することで、各前工程の生産能力を考慮した指示を出すことができる。

そして、在庫基準の変更時に前回値より増加となる場合は新たな作業指示ボードを発行することで対応すればよいが、前回値より減少となる場合は前回値との差異に応じて品番付きの抜き取り指示カードを作業指示ボードと前工程用作業指示ボードとに応じて発行して、前工程に戻される作業指示ボードを抜き取り指示カードの指示に従って抜き取るとともに、前工程内を循環する前工程用作業指示ボードを抜き取り指示カードの指示に従って抜き取ると、作業指示ボードの管理工数の削減を図ることができる。

在庫基準及びそのランクに基づいて最少在庫基準を設定して、後工程における作業指示ボードが最少在庫基準を下回った時に前工程に該当部品の生産優先指示を発信したり、在庫基準及びそのランクに基づいて最大在庫基準を設定して、前工程における作業指示ボードが最大在庫基準を上回った時に前工程に該当部品の生産優先指示を発信すると、部品切れを事前に防ぐことができる。

また、過去の販売計画と実際の販売実績との相関に基づいて、将来の販売計画を補正し、この補正した販売計画に基づいて在庫基準を決定することで予測精度の向上を図ることができて、在庫基準の妥当性を高めることができる。

また、前工程内における複数の在庫ポイントでの前工程用作業指示ボードの滞留度合いを求めて、後工程に近い在庫ポイントでの滞留度が大の前工程用作業指示ボードに基づいて生産される部品の在庫基準を減らし、後工程に近い在庫ポイントでの滞留度が小の前工程用作業指示ボードに基づいて生産される部品の在庫基準を増やすことで、在庫基準の精度をあげることができる。

そして本発明に係る生産システムは、前工程と後工程とからなるとともに後工程での部品消費時にその部品の作業指示ボードが前工程に戻されて前工程で上記作業指示ボードに基づく部品生産が行われる生産システムであって、部品の在庫基準を決定する在庫基準決定部とボード発行管理部とを備え、上記ボード発行管理部は、在庫基準決定部で決定された在庫基準に基づいてその部品の生産指示のための作業指示ボードと、その部品の生産指示用であるとともに前工程内のみを循環して前工程に戻された作業指示ボードに差し替えられる前工程用作業指示ボードとを発行し且つこれら発行済みボードの管理を行うものであることに特徴を有している。注文変動の大きい対象や前後工程の負荷バランスがとれていない生産工程でも、前工程用作業指示ボードの発行により、後工程へのタイムリーな部品供給が可能であるとともに、前後工程全体の部品在庫のコントロールが可能である。

本発明では、作業指示ボードが前工程に戻っていない時にも部品の在庫基準に基づいて発行した前工程用作業指示ボードによりその部品の生産を行うために、後工程への部品供給をタイムリーに行うことができるものであり、しかも前工程用作業指示ボードは在庫基準に基づいて発行されていることから、過剰在庫をかかえることないものであり、後工程の部品使用量の平準化や顧客からの注文変動が大きい場合にも、前工程への生産指示が急激な変動を伴ったものとならないものである。

以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基いて説明すると、図１は本発明に係る生産工程の一例を示しており、Ｓは部品の製造を行う工程、Ｔはその部品を組み立てる工程であり、Ｔが後工程、Ｓが前工程に相当する。図示例の前工程Ｓは部品製造Ｓ１、部品工程検査Ｓ２、部品出荷検査Ｓ３の３つの工程で構成されて、これら３つの工程Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３の各直後には在庫ポイントＰ１，Ｐ２，Ｐ３が存在している。また、図中のＰ０は、部品製造Ｓ１の工程の直前におけるポイント、Ｐ４は後工程Ｔにおける組立製造Ｔ１の工程の直前に存在する在庫ポイントである。

このような工程において、作業指示ボードＫｍを用いた生産管理を行う場合、後工程Ｔの組立製造Ｔ１の工程で部品を使用する場合、在庫ポイントＰ４には作業指示ボードＫｍが付された部品を用いるとともに、この時、作業指示ボードＫｍを回収して前工程ＳにおけるポイントＰ０に戻すことを行うわけであるが、ここではある部品の生産を指示する作業指示ボードＫｍを発行するにあたり、在庫基準に基づいて作業指示ボードＫｍと前工程用作業指示ボードＫｓとを発行する。両者は同じ部品の製造を指示するものであるが、前者の作業指示ボードＫｍは後工程Ｔでの部品消費時に前工程Ｓに戻されるのに対して、後者の前工程用作業指示ボードＫｓは前工程Ｓ内のみを循環するものである。

そして、作業指示ボードＫｍは後工程Ｔから前工程ＳのポイントＰ０に戻されるものであるが、ここでは前工程用作業指示ボードＫｓの指示に基づく部品製造があるために、後工程Ｔから前工程Ｓに作業指示ボードＫｍを戻す時、前工程Ｓ中の複数のポイントＰ０及び在庫ポイントＰ１〜Ｐ３のうちで最も後工程Ｔに近い在庫ポイントＰ３から前工程用作業指示ボードＫｓの有無をチェックしてゆき、在庫ポイントＰ３に前工程用作業指示ボードＫｓがあれば、この作業指示ボードＫｓとの差し替えを行って部品出荷検査後の部品で引当を行い、回収した前工程用作業指示ボードＫｓはポイントＰ０に戻す。在庫ポイントＰ３に前工程用作業指示ボードＫｓが無い場合は、在庫ポイントＰ２に前工程用作業指示ボードＫｓがあるかどうかをチェックし、有る場合は差し替えて部品工程検査後の部品で引当を行い、回収した前工程用作業指示ボードＫｓをポイントＰ０に戻す。在庫ポイントＰ２にも前工程用作業指示ボードＫｓがなかった時は、在庫ポイントＰ１に前工程用作業指示ボードＫｓがあるかどうかをチェックして、有る場合は差し替えて部品製造後の部品で引当を行い、回収した前工程用作業指示ボードＫｓをポイントＰ０に戻す。在庫ポイントＰ１にも前工程用作業指示ボードＫｓがなかった時は、ポイントＰ０に作業指示ボードＫｍを戻すことになり、これは特急生産指示を意味することになる。

図２に上記オペレーションのフローを示す。なお、作業指示ボードＫｍとの差し替えで回収されてポイントＰ０に戻される前工程用作業指示ボードＫｓに基づく部品製造指示は優先権の低い指示であり、必ずしも製造に着手する必要はないが、前工程用作業指示ボードＫｓの指示に応じた部品製造を行うことで、後工程Ｔへの部品供給をスムーズに行うことができる。

ここにおいて、前工程用作業指示ボードＫｓの発行数（製造指示する部品数）と、作業暗示ボードＫｍの発行数とは図３に示すように在庫基準（在庫基準数）に基づいて決定するのであるが、この在庫基準数は、図４に示すように、品番別の注文数の総注文数に対する割合と、在庫基準ランクマスタでのランク別の基準在庫日数との比較により算出する。今、図５(a)に示す内容の注文テーブルがあり、在庫基準ランクマスタの内容が図５(b)に示す内容である時、注文上位割合が８０％であってランクＢに相当する品番Ａは基準在庫日数を２ｗｅｅｋとし、注文数１００００であることから、１／２を乗じて５０００を基準在庫数とする。同様に注文数が２００００である品番ＢはランクＡであることから、基準在庫日数を１ｗｅｅｋ、基準在庫数は１／４を乗じて５０００とする。

上記の在庫基準ランクマスタは、図６に示すように、品番別の注文数の取得とランクを算出し、注文上位割合が０〜７０％であるランクＡのものは週１回生産、７０超〜９０％であるランクＢのものは２週に１回生産、９０超〜１００％であるランクＣのものは月１回生産という生産方式をとっている場合、後工程基準在庫日数は図８(a)に示すようにランクＡを１ｗｅｅｋ、ランクＢは２ｗｅｅｋ、ランクＣは１ｍｏｎｔｈとする。

また、図７(a)に示すように注文数の３ヶ月平均の最大振れ幅を算出して図７(b)に示すように３ヶ月平均に対する振れ幅を集約することで振れ率を算出して、前工程基準在庫日数は図８(b)に示すようにランクＡを１ｗｅｅｋ、ランクＢは１ｗｅｅｋ、ランクＣは２ｗｅｅｋとする。このために、後工程の在庫数は３ヶ月平均×後工程基準在庫日数でランクＢの品番Ａは２００００×１／２：１００００、ランクＡの品番Ｂは４００００×１／４＝１００００となり、前工程の在庫数は３ヶ月平均ｘ前工程基準在庫日数でランクＢの品番Ａは２００００×１／４＝５０００、ランクＡの品番Ｂは４００００×１／４＝１００００となる。図９にこの点に関するフローチャートを示す。

在庫基準は、将来の予測される注文数の傾向に基づくランク付けを行って、該ランク付け結果に基づいて決定するようにしてもよい。この場合のフローチャートを図１０に示す，品番別の３ヶ月（当月、次月、次々月）注文数とその傾向を算出（図１１(a)参照）し、図１１(b)に示すように予め決定してある在庫基準ランクマスタとの比較により、在庫基準日数を算出する。図１１(c)はこの場合の算出結果を示している。

品番別の将来の予測される注文数と単位時間当たりの製造・検査リードタイムにより部品の在庫基準を決定するようにしてもよい。品番別の当月注文数が図１３(a)に示すものであり、各工程の日産能力が図１３(b)に示すものである場合、さらに後工程の連続生産日数が図１３(c)に示すものである場合、品番別の安全在庫日数を算出（図１３(d)参照）し、更に前工程と後工程との能力差異を計算し、能力差がある時は、上記連続生産日数と差異を掛けた数量と、安全在庫と日平均販売数を掛けたものの和を在庫基準（組立在庫基準）とし、能力差がない場合、安全在庫と日平均販売数を掛けたものを在庫基準とするのである。フローチャートを図１２に示す。

品番別の将来の予測される注文数と設備・金型・検査ラインの取り合いによって在庫基準を決定することも好ましい。つまり図１４に示すように、品番別の当月注文数の算出、各工程の日産能力の算出、後工程の連続生産日数の算出、品番別の安全在庫日数の算出についで、図１５(a)に示す金型マスタの情報を取得して、金型の取り合いのある品番／金型を算出し、取り合いがある場合、該当の品番の生産に必要な日数の算出を行うとともに、前後工程の稼働日数との比率から連続生産日数を算出する。この後、あるいは取り合いがない場合、安全在庫日数に能力差異を考慮して基準在庫日数を決定する。

図１５(a)に示すように品番Ｂ，Ｃが工程Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３でそれぞれ共通の金型を使用して取り合いが発生し、後工程Ｔはそれぞれのラインで生産可能である場合、図１２に示した注文テーブルと工程日産能力マスタと連続生産日数マスタ及び安全在庫日数マスタの時、連続生産１０日及び２０日を考慮（稼働日数１ヶ月では後工程２０日に対して前工程３０日となる）することで、取り合いの無い品番Ａは５×（１０００−５００）＋３×５００＝４０００を組立在庫基準とするのに対して、取り合いが発生する品番Ｂは工程Ｔ１０日で２００００、工程Ｓ３の６．７日で１３４００（残り３．４日は０）で１日当たり２０００と１３４０とし、１０×（２０００−１３４０）＋３×１０００＝９６００を組立在庫基準とし、同じく取り合いが発生する品番Ｃは工程Ａ２０日で１０００００、工程Ｓ３の１３．３日で１６６５００（残り６．７日は０）で１日当たり５０００と３３２５とし、２０Ｘ（５０００−３３２５）＋３×５０００＝４８５００を組立在庫基準とするのである。

出荷の出方の傾向によって作業指示ボードＫｍと前工程用作業指示ボードＫｓの配分を随時変えるようにしてもよい。図１６に示すように、品番別の週次注文数（図１７(a)参照）を取得し、後工程基準ランクマスタ及び前工程基準ランクマスタ（図８(a)(b)参照）を取得し、これらに基づいて品番別に在庫基準（標準）を算出して在庫マスタを作成し、次に過当たりの平均注文数と週次の集注文数との比率により後工程在庫基準数を算出することと、後工程在庫基準と標準の在庫基準合計数により前工程在庫基準数を算出することを読み込み可能な品番がなくなるまで繰り返すのである。

今、標準後工程／前工程在庫マスタが図１７(b)に示すもの（過当たり注文数と前工程在庫数の比率で前工程在庫基準を算出し、合計在庫数との差分で前工程在庫基準を算出。ただし、後工程在庫基準の上限値は超えない）であった場合、品番Ａの１週目注文１０００の倍の２０００は後工程在庫基準の上限５０００を超えないので２０００を採用し、合計上限７５００との差分５５００を前工程在庫基準とする。この結果、後工程在庫基準は、品番Ａについて標準５０００，１週目２０００，２週目４０００，３週目５０００，４週目５０００とし、品番Ｂについて標準５０００，１週目５０００，２週目２０００，３週目２０００，４週目５０００とする。また前工程在庫基準は、品番Ａについて標準２５００，１週目５５００，２週目３５００、３週目２５００，４週目２５００とし、品番Ｂについて標準５０００，１週目５０００，２週目８０００，３週目８０００，４週目５０００とするのである。

ところで、同じ部品に関する前工程が複数存在している場合、殊に社外と社内に同じ部品のための前工程が存在している場合、図１８に示すように、各前工程内で滞留中の作業店示ボード数に応じて、各前工程に戻す作業指示ボードの戻し先を決定することが好ましい。社内・社外の前工程に対する注文／手配配分テーブルが図１９(a)に示すものである場合、前記在庫基準ランクマスタを参照して、図１９(b)に示すような社内外別の在庫基準テーブルを作成し、現時点での前工程内に滞留中の作業指示ボード数（図１９(c)参照）との比較で、在庫基準テーブルの水準に対して比率ができるだけ同じとなるように、作業指示ボードの返却先を分配するのである。

また、在庫基準を変更する場合は、次のように処理することが好ましい。つまり、在庫基準を前回値より増加させる場合は、新たな作業指示ボードの発行する。在庫基準を前回値より減少させる場合については、前回値との差異に応じて品番付きの抜き取り指示カードを作業指示ボードＫｍ用のものと、前工程用作業指示ボードＫｓ用のものとを発行し、作業指示ボードＫｍを後工程Ｔから前工程Ｓに戻す時、作業指示ボードＫｍ用の抜き取り指示カードが存在しておれば、その作業指示ボードＫｍを抜き取る。存在していなければ、前述のように作業指示ボードＫｍを前工程Ｓに戻して前工程用作業指示ボードＫｓとの差し替えを行い、差し替えた前工程用作業指示ボードＫｓをポイント０に戻すが、この時、前工程用作業指示ボードＫｓ用の抜き取り指示カードが存在しておれば、その前工程用作業指示ボードＫｓを抜き取るのである。この場合、作業指示ボードＫｍ及び前工程用作業指示ボードＫｓの管理が容易となる。

このほか、在庫基準及びそのランクに基づいて最少在庫基準を設定して、後工程における作業指示ボードが最少在庫基準を下回った時に前工程に該当部品の生産優先指示を発信したり、在庫基準及びそのランクに基づいて最大在庫基準を設定して、前工程における作業指示ボードが最大在庫基準を上回った時に前工程に該当部品の生産優先指示を発信することも好ましい。前者のフローチャートを図２１に、後者のフローチャートを図２２に示す。最少在庫基準（ＭＩＮ在庫基準）マスタの一例を図２３(b)に、最大在庫基準（ＭＡＸ在庫基準）マスタの一例を図２３(c)に示す。注文テーブル（図２３(a)参照）と最少／最大在庫基準マスタと前述の在庫基準ランクマスタから各品番別に在庫基準数及び最少在庫基準数／最大在庫基準数を求め、後工程Ｔにて作業指示ボードＫｍが最少在庫基準を切ったり、前工程Ｓにおける作業指示ボードＫｍが最大在庫基準を上回れば、前工程に生産優先指示を行うのである。

図２４に示すフローチャートは、複数の在庫ポイントの置き場スペース情報と品番別の作業指示ボード未着手占有率とを比べて作業を着手する場合のもので、現在の滞留状況を示す在庫状況テーブル（図２５参照）を取得して品番別に滞留ポイントを評価し、品番の中で最も滞留しているものについては工程別の滞留状況を算出して後の方の工程の占有率が低いかどうかを判断し、低ければ後の工程に送る生産指示を発信し、高ければ占有率の高い工程で品番の滞留が最も前の方の工程の品番を抽出するということを行う。なお、占有率が０〜３０％で低いと判断されるものについては、前の方の工程から供給を行い、占有率が３０〜７０％で普通と判断されるものについては前後の工程の差で送るかもらうかを判断し、占有率が７０〜１００％で高いと判断されるものについては後の方の工程との差で送るべきかを判断する。図２５に示すものについてはいえば、品番Ａは在庫ポイントＰ１，Ｐ３で在庫が０であるために夫々ポイントＰ０及び在庫ポイントＰ２から供給、品番Ｂは在庫ポイントＰ３に半分あるので急がない、品番ＣはポイントＰ０にたくさんあるので急ぐと判断するものであり、また在庫ポイントＰ１は占有率が低いから前の工程から供給すべき、在庫ポイントＰ２は占有率が高いために後の方の工程に送るべき、在庫ポイントＰ３は占有率が普通であるとともに前の方の占有率が高いから受け取るべきと判断するのである。

また図２６のフローチャートに示すように、作業指示ボードの到着日を記憶して、滞留日数が所定数を超えないように管理することも好ましい。

このほか、在庫基準の決定のための需要予測に関しては、過去の販売計画と実際の販売実績との相関に基づいて将来の販売計画を補正し、この補正した販売計画に基づいて在庫基準を決定することが好ましい。図２７のような販売計画／実績履歴テーブルを作成しておき、たとえば過去実績３ヶ月÷過去計画３ヶ月の値を補正値として将来計画に掛けるのである。この場合、図２７に示す品番Ａは補正なし、品番Ｂは７０％マイナス側に補正、品番Ｃは８０％プラス側に補正、品番Ｚは５０％プラス側に補正することになる。図２８は上記補正に関するフローチャートである。

在庫基準、殊に前工程在庫基準を適正に保つという点では、次のようにすることも好ましい。つまり、前工程内における複数の在庫ポイントでの前工程用作業指示ボードの滞留度合いを求めて、後工程に近い在庫ポイントでの滞留度が大の前工程用作業指示ボードに基づいて生産される部品の在庫基準を減らし、後工程に近い在庫ポイントでの滞留度が小の前工程用作業指示ボードに基づいて生産される部品の在庫基準を増やすのである。ある部品のトータルが１００、ポイントＰ０と在庫ポイントＰ１，Ｐ２，Ｐ３での在庫が夫々０，１０，２０，７０であり、閾値である７割が常時在庫ポイントＰ３にあるなら在庫過多として在庫基準を減らす。ポイントＰ０と在庫ポイントＰ１，Ｐ２，Ｐ３での在庫が夫々７０，２０，１０，０であり、閾値である７割が常時ポイントＰ０にあるなら在庫過少として在庫基準を増やすのである。

図３０に示すように、後工程への作業指示ボードの納品度合いを算出し、即座に納品できる品番は在庫過多として前工程在庫基準を減らし、納品に閾値（たとえば３日）以上の日数がかかる場合は在庫過少として在庫基準を増やすようにしてもよい。

図３１は上記生産方法を実施することができる生産システムにおける主要構成を示しており、販売計画データ、後工程在庫基準データ、作業指示ボード枚数データ、前工程在庫基準データ、前工程用作業指示ボード枚数データ、前工程用作業指示ボードロケーションデータ、作業指示ボードロケーションデータ等を格納する記憶部Ｍと、後工程在庫基準決走処理、作業指示ボード発行管理、前工程在庫基準決定処理、前工程用作業指示ボード発行管理、前工程作業計画処理、後工程作業計画処理、そして作業指示ボード差し替え処理等を担う演算部ＣＰＵを備えて、注文処理入力部Ｑ１や作業指示ボードのロケーションを監視するロケーション監視装置Ｑ２、販売予測情報入力部Ｑ３等が接続されたものとなっており、上記後工程用作業指示ボード発行管理部及び前工程用作業指示ボード発行管理部は、在庫基準決定処理部で決定された在庫基準に基づいてその部品の生産指示のための作業指示ボードと、その部品の生産指示用であるとともに前工程内のみを循環して前工程に戻された作業指示ボードに差し替えられる前工程用作業指示ボードとを発行し且つこれら発行済みボードの管理を行う。図３２中の矢印イは信号を、口は前工程用作業指示ボードの流れを、ハは後工程用作業指示ボードの流れを示している。

本発明の実施の形態の一例の説明図である。 同上のフローチャートである。 同上の在庫基準決定に関するフローチャートである。 同上の在庫基準決定に関するフローチャートである。 (a)は注文予測テーブルの一例の説明図、(b)は在庫基準ランクマスタの説明図である。 注文テーブルの一例の説明図である。 (a)は注文振れ幅の一例の説明図、(b)は振れ率の説明図である。 (a)は後工程在庫基準ランクマスタの説明図、(b)は前工程在庫基準ランクマスタの説明図である。 在庫基準ランクマスタの算出に関するフローチャートである。 在庫基準の決定に関する他例のフローチャートである。 (a)は注文テーブルの一例の説明図、(b)は在庫基準ランクマスタの説明図、(c)は決定された在庫基準の説明図である。 在庫基準決定に関する更に他例のフローチャートである。 (a)は同上の注文テーブルの一例の説明図、(b)は工程日産能力マスタの説明図、(c)は連続生産日数マスタの説明図、(d)は安全在庫日数マスタの説明図である。 在庫基準決定に関する別の例のフローチャートである。 (a)は同上の金型マスタの説明図、(b)は配分例の説明図である。 在庫基準決定に関する更に別の例のフローチャートである。 (a)は週次注文テーブルの説明図、(b)は標準後工程／前工程在庫マスタの説明図である。 作業指示ボード返却先決定に関するフローチャートである。 (a)は注文／手配配分テーブルの説明図、(b)は在庫基準テーブルの説明図、(c)は前工程内滞留作業指示ボード数テーブルの説明図である。 作業指示ボード滞留解消に関する他例のフローチャートである。 作業指示ボード滞留解消に関する更に他例のフローチャートである。 作業指示ボード滞留解消に関する別の例のフローチャートである。 (a)は注文テーブルの説明図、(b)は最少在庫基準マスタの説明図、(c)は最大在庫基準マスタの説明図である。 作業指示ボード滞留解消に関する他の例のフローチャートである。 在庫状況テーブルの説明図である。 作業指示ボード滞留解消に関する更に他の例のフローチャートである。 販売計画／実績履歴テーブルの一例の説明図である。 注文予測に関するフローチャートである。 在庫基準評価に関するフローチャートである。 在庫基準評価に関する他例のフローチャートである。 生産システムのフロック図である。 同上の概略図である。

符号の説明

Ｓ前工程
Ｔ 後工程
Ｋｍ 作業指示ボード
Ｋｓ 前工程用作業指示ボード

Claims (11)

1. 前工程と後工程とからなるとともに後工程での部品消費時にその部品の作業指示ボードが前工程に戻されて前工程で上記作業指示ボードに基づく部品生産が行われる生産工程において、上記部品の生産指示用であるとともに前工程内のみを巡回する前工程用作業指示ボードを上記部品の在庫基準に基づいて発行し、前工程に戻された作業指示ボードは前工程内を循環する前工程用作業指示ボードに差し替えるとともに、作業指示ボードに差し替えられた前工程用作業指示ボードは前工程における先頭工程に戻すことを特徴とする生産方法。
2. 前工程に戻された作業指示ボードは、前工程内で循環する前工程用作業指示ボードのうちのもっとも後工程に近いところに位置するものに差し替えることを特徴とする請求項１記載の生産方法。
3. 在庫基準は、将来の予測される注文数によりランク付けを行って、該ランク付け結果と注文トータル数に対する割合とによって決定することを特徴とする請求項１または２記載の生産方法。
4. 在庫基準は、将来の予測される注文数の傾向に基づくランク付けを行って、該ランク付け結果に基づいて決定することを特徴とする請求項１または２記載の生産方法。
5. 同じ部品に関する前工程が複数存在している場合に、各前工程内で滞留中の作業指示ボード数に応じて、各前工程に戻す作業指示ボードの戻し先を決定することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の生産方法。
6. 在庫基準の変更時に前回値より増加となる場合は新たな作業指示ボードを発行し、前回値より減少となる場合は前回値との差異に応じて品番付きの抜き取り指示カードを作業指示ボードと前工程用作業指示ボードとに応じて発行して、前工程に戻される作業指示ボードを抜き取り指示カードの指示に従って抜き取るとともに、前工程内を循環する前工程用作業指示ボードを抜き取り指示カードの指示に従って抜き取ることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の生産方法。
7. 在庫基準及びそのランクに基づいて最少在庫基準を設定して、後工程における作業指示ボードが最少在庫基準を下回った時に前工程に該当部品の生産優先指示を発信することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の生産方法。
8. 在庫基準及びそのランクに基づいて最大在庫基準を設定して、前工程における作業指示ボードが最大在庫基準を上回った時に前工程に該当部品の生産優先指示を発信することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の生産方法。
9. 過去の販売計画と実際の販売実績との相関に基づいて、将来の販売計画を補正し、この補正した販売計画に基づいて在庫基準を決定することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の生産方法。
10. 前工程内における複数の在庫ポイントでの前工程用作業指示ボードの滞留度合いを求めて、後工程に近い在庫ポイントでの滞留度が大の前工程用作業指示ボードに基づいて生産される部品の在庫基準を減らし、後工程に近い在庫ポイントでの滞留度が小の前工程用作業指示ボードに基づいて生産される部品の在庫基準を増やすことを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の生産方法。
11. 前工程と後工程とからなるとともに後工程での部品消費時にその部品の作業指示ボードが前工程に戻されて前工程で上記作業指示ボードに基づく部品生産が行われる生産システムであって、部品の在庫基準を決定する在庫基準決定部とボード発行管理部とを備え、上記ボード発行管理部は、在庫基準決定部で決定された在庫基準に基づいてその部品の生産指示のための作業指示ボードと、その部品の生産指示用であるとともに前工程内のみを循環して前工程に戻された作業指示ボードに差し替えられる前工程用作業指示ボードとを発行し且つこれら発行済みボードの管理を行うものであることを特徴とする生産システム。

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