DE69400174T2

DE69400174T2 - Silberhalogenid enthaltendes lichtempfindliches Material mit einer auf einem Aluminiumträger befindlichen fotopolymerisierbaren Schicht

Info

Publication number: DE69400174T2
Application number: DE69400174T
Authority: DE
Inventors: Satoshi Hoshi
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1993-07-12
Filing date: 1994-07-11
Publication date: 1996-11-14
Anticipated expiration: 2014-07-12
Also published as: EP0636938B1; EP0636938A1; DE69400174D1; US5393651A; JPH0728248A; JP3115745B2

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial, das einen Träger und eine lichtempfindliche, polymerisierbare Schicht umfaßt, die Silberhalogenid, ein Reduktionsmittel und eine ethylenisch ungesättigte, polymerisierbare Verbindung oder ein vernetzbares Polymer enthält. Die Erfindung betrifft insbesondere das lichtempfindliche Silberhalogenidmaterial mit einem Aluminiumträger.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

US-A-4 629 676 (Hayakawa et al.) und EP-B-174 634 offenbaren ein Bilderzeugungsverfahren, das die Schritte bildmäßige Belichtung eines lichtempfindlichen Materials und Erwärmen des lichtempfindlichen Materials umfaßt. Das lichtempfindliche Material umfaßt einen Träger und eine lichtempfindliche Schicht, die Silberhalogenid, ein Reduktionsmittel und eine polymerisierbare Verbindung enthält. Das lichtempfindliche Material wird zur Entwicklung des Silberhalogenids erwärmt und zum Härten der polymerisierbaren Verbindung gehärtet.
Der Träger des lichtempfindlichen Materials kann aus verschiedenen Stoffen gefertigt sein, wie Papier, synthetischem Papier, Kunststoffolie und Metallbiech. Ein mit synthetischem Harz laminiertes Papier (beispielsweise mit Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol) ist ebenfalls verfügbar. Das Papier oder die Kunststoffolie können mit Metall laminiert werden. Ein Metall kann auf das Papier oder die Kunststoffolie aufgedampft werden.
Das vorstehend genannte Bilderzeugungsverfahren steht zur Herstellung von Flachdruckplatten zur Verfügung. US-A- 5 122 443 (Takeda) und EP-B-426 192 offenbaren ein Verfahren zur Herstellung einer Flachdruckplatte.
Der Träger der Flachdruckplatte wird vorzugsweise aus einem Aluminiumblech, einer Polyethylenterephthalatfolie, einem Papier oder einem synthetischen Papier, hergestellt. Das Aluminiumblech ist besonders bevorzugt.
Der Aluminiumträger wurde in dem vorstehend genannten Verfahren nicht nur unter Verwendung von Silberhalogenid, sondern auch üblichen Verfahren zur Herstellung von Flachdruckplatten unter Verwendung eines Photopolymers eingesetzt. Der Aluminiumträger weist gewöhnlich eine anodische Oxidschicht auf.
Die Oberfläche des Aluminiumträgers kann zur Herstellung einer rauhen Oberfläche (Körnungsbehandlung) oder einer hydrophilen Oberfläche behandelt werden (Japanische Patentveröffentlichung Nr.47(1972)-5125 und US-A-3 834 498 und US- A-4 087 341). Eine Zwischenschicht (Unterschicht) einer hydrophilen Verbindung kann auf dem Aluminiumträger bereitgestellt werden, um Verfärbungen in Drucksachen zu vermindern (US-A-2 098 627 und US-A-3 860 426 und die Japanische Vorläufige Patentveröffentlichung Nr.60(1985)-149491 und 4(1992)- 282637). Die Verfärbungen werden durch Verschmutzungen einer lichtempfindlichen Schicht im Nichtbildbereich hervorgerufen. Das Ausmaß der Verunreinigungen in dem Aluminiumträger wird vorzugsweise vermindert, um zu verhindern, daß Drucksachen mit Druckfarbe verschmutzt werden, wie in den Japanischen Vorläufigen Patentveröffentlichungen Nr.58(1983)-11759, Nr. 58(1983)-221254, Nr.62(1987)-146694 und Nr.62(1987)-148295 offenbart. Beispiele der Verunreinigungen schließen Silicium, Kupfer und Eisen ein. Die Verunreinigungen halten Druckfarbe in dem Nichtbildbereich fest, welcher die Druckfarbenverfärbungen hervorruft.

KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Die Autoren der vorliegenden Erfindung untersuchten lichtempfindliches Material mit Aluminiumträger. Der Erfinder erzeugte ein Bild durch bildmäßige Belichtung des vorstehend genannten, lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterials, Erwärmen des lichtempfindlichen Materials unter Bildung eines gehärteten Bildes und Waschen des Materials mit einer alkalischen Lösung zur Entfernung ungehärteter Fläche. Im Ergebnis wurden viele kleine Polymerflecken innerhalb der ungehärteten (Nichtbild)bereiche beobachtet. Außerdem wurden zusätzlich zu den Flecken innerhalb des Nichtbildbereichs der Drucksachen Druckfarbenverschmutzungen beobachtet.
Die vorstehend genannten Probleme werden nur in dem Fall hervorgerufen, wenn ein Aluminiumträger verwendet wird. Ein Polymerfolienträger ruft ein derartiges Problem nicht hervor. Die Probleme werden außerdem lediglich im Fall der Verwendung eines lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterials hervorgerufen. Folglich sind die Probleme lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterials für Aluminiumträger eigentümlich.
Der Erfinder vermutet zwei Ursachen für die Probleme. Erstens können Verunreinigungen (beispielsweise Eisen, Kupfer) die in dem Aluminiumträger enthalten sind, direkt mit Silberhalogenid bei der Entwicklung reagieren. Die katalytische Reaktion kann Schleierentwicklung von Silberhalogenid induzieren. Zweitens können unreine Metalle und das Aluminium ein elektrisches Lokalelement bilden. Die Zelle kann eine Härtungsreaktion einer polymerisierbaren Verbindung oder eines vernetzbaren Polymers hervorrufen. Die zweite Vermutung ist ziemlich wahrscheinlich hinsichtlich der Verursachung von Druckfarbenverschmutzungen. Das gebildete Lokalelement ruft Korrosionsreaktion mit aus Silberhalogenid gebildeten Halogenidionen hervor. Ein Produkt der Korrosionsreaktion entwikkelt das Silberhalogenid unter Bildung eines Radikals, das eine Härtungsreaktion hervorruft.
Eine vorsensibilisierte Flachdruckplatte mit den vorstehend genannten Problemen kann kein klares Druckbild erzeugen. Genauer werden Flecke und Druckfarbenverschmutzungen innerhalb der Nichtbildbereiche der Drucksachen beobachtet.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Entfernung von Polymerflecken, die innerhalb des Nichtbildbereiches hervorgerufen werden.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterials, das ein klares Druckbild ohne Flecken und Druckfarbenverschmutzungen innerhalb des Nichtbildbereiches bereitstellt.
Gemäß einer Untersuchung des Erfinders können die vorstehend genannten Probleme durch Bereitstellung einer Zwischenschicht, die eine spezifische Verbindung enthält, gelöst werden. Die Verbindung weist ein Metallkation oder ein Metalloxidanion auf, das einen spezifischen elektrochemischen Charakter aufweist. Die spezifische Verbindung hindert Silberhalogenid innerhalb des Nichtbildbereiches an der Schleierentwicklung. Das spezifische Ion weist im einzelnen eine Funktion zum Einfangen verunreinigter Metalle und Produkte aus Korrosionsreaktionen auf, die Verschmutzungen im Druckbild hervorrufen.
Die vorliegende Erfindung stellt ein lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial bereit, das einen Aluminiumträger, eine anodische Oxidschicht und eine lichtempfindliche polymerisierbare Schicht in dieser Reihenfolge umfaßt, wobei die lichtempfindliche Silberhalogenid enthaltende polymerisierbare Schicht ein Reduktionsmittel und eine ethylenisch ungesättigte polymerisierbare Verbindung oder ein vernetzbares Polymer enthält, außerdem eine Zwischenschicht zwischen der anodischen Oxidschicht und der lichtempfindlichen polymerisierbaren Schicht bereitgestellt ist, die Zwischenschicht eine Verbindung, die ein Metallkation oder ein Metalloxidanion aufweist, enthält und das Metallkation oder das Metalloxidanion ein Standardelektrodenpotential von 0 V oder mehr aufweist.
Unreine Metalle und Produkte von Korrosionsreaktionen werden durch das vorstehend genannte, spezifische Ion, das in dem erfindungsgemäßen lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterial enthalten ist, eingefangen. Folglich kann die Schleierentwicklung des Silberhalogenids innerhalb des Nichtbildbereiches durch die spezifische Verbindung verhindert werden.
Das erfindungsgemäße, lichtempfindliche Silberhalogenidmaterial kann daher eine deutliche Druckplatte ohne Polymerflecken innerhalb des Nichtbildbereiches ausbilden. Außerdem kann die gebildete Druckplatte ein klares Druckbild ohne Flecken oder Druckfarbenverschmutzungen, erzeugen.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Figur 1 ist ein Querschnitt, der schematisch eine bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterials zeigt.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG IM EINZELNEN

Das lichtempfindliche Silberhalogenidmaterial weist einen Aluminiumträger auf. Der Aluminiumträger weist eine anodische Oxidschicht auf. Außerdem wird eine spezifische Zwischenschicht gemäß vorliegender Erfindung auf der anodischen Oxidschicht bereitgestellt. Eine lichtempfindliche, polymerisierbare Schicht wird auf der Zwischenschicht bereitgestellt.
Der Aluminiumträger wird aus einem Aluminiumblech, das reines Aluminium oder Aluminiumlegierung umfaßt, gefertigt. Die Aluminiumlegierung enthält zusätzlich zu Aluminium kleine Mengen an Heteroatomen. Beispiele der Heteroatome schließen Silicium, Eisen, Mangan, Kupfer, Wismut, Nickel und Titan ein. Die Menge an Heteroatomen, die in der Legierung enthalten sind, beträgt nicht mehr als 10 Gew.-%. Reines Aluminium ist gegenüber einer Legierung bevorzugt. Es ist jedoch technisch und wirtschaftlich schwierig, vollkommen reines Aluminium herzustellen. Folglich werden die Mengen an Heteroatomen technischen und wirtschaftlichen Erfordernissen genügend minimal eingestellt. Die vorliegende Erfindung löst nun die durch Verunreinigungsatome aufgeworfenen Aufgaben. Folglich steht in der Erfindung eine Aluminiumlegierung, die nicht mehr als 10 Gew.-% Heteroatome enthält, zur Verfügung. Handelsübliche Aluminiumprodukte weisen gewöhnlich eine Metallreinheit von nicht weniger als 90 Gew.-% auf. Verschiedene handelsübliche Aluminiumprodukte sind in der vorliegenden Erfindung verfügbar.
Der Aluminiumträger weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm auf.
Vor Herstellung einer anodischen Oxidschicht wird der Aluminiumträger vorzugsweise unter Ausbildung einer rauhen Oberfläche behandelt.
Vor der Oberflächenbehandlung kann eine Entfettungsbehandlung ausgeführt werden, um Walzöl von der Oberfläche zu entfernen. Die Entfettungsbehandlung kann unter Verwendung eines Tensids oder einer wässerigen alkalischen Lösung ausgeführt werden.
Das Aluminiumblech wird vorzugsweise hinsichtlich zumindest einer Oberfläche gemäß vorliegender Erfindung behandelt. Beide Oberflächen des Bleches können natürlich einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden. Die Oberflächenbehandlung für eines Bleches wird nachstehend beschrieben. Beide Oberflächen können ebenfalls in ähnlicher Weise behandelt werden.
Das Aluminiumblech kann unter Bildung einer rauhen Oberfläche durch verschiedene Behandlungen, beispielsweise mechanische Behandlung, elektrochemische Behandlung und chemische Behandlung behandelt werden. Hinsichtlich mechanischer Behandlung wird die Oberfläche mit Schleifkugeln, einer Bürste, durch Strahlen oder Polieren behandelt. Hinsichtlich elektrochemischer und chemischer Behandlung wird die Oberfläche des Bleches teilweise gelöst. Elektrochemische Behandlung wird in einer Elektrolytlösung von Salzsäure oder Salpetersäure unter Verwendung von Wechsel- oder Gleichstrom ausgeführt. Eine Kombination von mechanischer und elektrochemischer Behandlung steht wie beschrieben in der Japanischen Vorläufigen Veröffentlichung Nr.54(1979)-63902 zur Verfügung.
Eine alkalische Ätzbehandlung oder eine Neutralisationsbehandlung kann nach der Oberflächenbehandlung, falls erforderlich, ausgeführt werden.
Die anodische Oxidschicht wird durch Anodisierungsbehandlung gebildet.
Ein Elektrolyt wird zur Bildung einer porösen Oxidschicht verwendet. Es gibt keine spezielle Begrenzung hinsichtlich des Elektrolyten. Beispiele des Elektrolyten schließen Schwefelsäure, Phosphorsäure, Oxalsäure, Chromsäure und Gemische davon ein. Die Konzentration eines Elektrolyten wird gemäß der Beschaffenheit des Elektrolyten ermittelt.
Die Bedingungen der Anodisierungsbehandlung werden ebenfalls gemäß der Beschaffenheit des Elektrolyten ermittelt. Die Konzentrationen des Elektrolyten liegen im allgemeinen im Bereich von 1 bis 80 Gew.-%. Die Temperatur der elektrolytischen Lösung liegt im allgemeinen im Bereich von 5 bis 70ºC. Die elektrische Stromdichte liegt im allgemeinen im Bereich von 5 bis 60 A/dm². Die Spannung liegt im allgemeinen im Bereich von 1 bis 100 V. Die Zeit für die Anodisierungsbehandlung liegt im allgemeinen im Bereich von 10 s bis 50 Minuten. Der Anteil an anodischer Oxidschicht ist vorzugsweise nicht geringer als 1,0 g/m² und liegt vorzugsweise im Bereich von 2,0 bis 6,0 g/m². Wenn die Menge weniger als 1,0 g/m² beträgt, ist die mechanische Festigkeit der Druckplatte vermindert. Im einzelnen ist der Plattenverschleiß vermindert und der Nichtbildbereich der Flachdruckplatte neigt zum Zerkratzen. In einem derartigen Fall haftet Druckfarbe an den Kratzern der Platte unter Hervorrufen von Kratzer-Verschmutzungen.
Auf der vorstehend genannten, anodischen Oxidschicht wird die erfindungsgemäße Zwischenschicht ausgebildet. Die Zwischenschicht enthält eine Verbindung, die ein Metallkation oder ein Metalloxidanion enthält. Das Metallkation oder das Metalloxidanion hat ein Standard-Elektrodenpotential von 0 V oder mehr.
Standard-Elektrodenpotential bedeutet ein Gleichgewichtselektrodenpotential, bei dem alle Komponenten der Elektrodenreaktion einer einfachen Elektrode bei Standardbedingungen vorliegen. Durch Übereinkunft wird der Ursprung des Wertes als Wert der Standard-Wasserstoffelektrode (0 V) festgelegt. Gemäß vorliegender Erfindung wird das Standard-Elektrodenpotential wie gewöhnlich bei 25ºC gemessen.
Metallkation oder Metalloxidanion mit einem Standard- Elektrodenpotential von 0 V oder mehr bedeutet ein oxidierendes Ion, das ein Standard-Elektrodenpotential von 0 V oder mehr gegen ein reduzierendes Ion, Metall oder eine Verbindung aufweist. Wenn das oxidierende Ion zwei oder mehrere reduzierende Komponenten (das heißt zwei oder mehrere Elektrodenpotentiale) aufweist, genügt es in der vorliegenden Erfindung, daß mindestens ein Standard-Elektrodenpotential 0 V oder mehr beträgt.
Viele Druckschriften beschreiben Standard-Elektrodenpotentiale verschiedener Redoxsysteme. Beispielsweise werden Standard-Elektrodenpotentiale bei D.J.G. Ives und G.J. Jang, "Reference Electrodes Theory and Practice," Academic Press, New York und London (1961) beschrieben. Folglich kann das Standard-Elektrodenpotential leicht durch Hinweis auf Druckschriften anstelle von Messen der Werte erhalten werden.
Das Metallkation oder das Metalloxidanion weist ein Standard-Elektrodenpotential von 0 V oder mehr auf. Das Ion hat vorzugsweise ein Standard-Elektrodenpotential im Bereich von 0,3 bis 1,0 V. Beispiele der Metallkationen oder Metall-: oxidanionen schließen Cu²&spplus;, Cu&spplus;, Pd²&spplus;, Ag&spplus;, Pt²&spplus;, Pt&sup4;&spplus;, Au³&spplus;, Hg&spplus;, Hg²&spplus;, MnO&sub4;&supmin;, Cr&sub2;O&sub7;²&supmin;, Co³&spplus;, Rh³&spplus;, FeO&sub4;²&supmin; und ReO&sub4;&supmin; ein.
Die Verbindungen mit den vorstehend genannten Ionen können in Form eines Metallsalzes, einer Metallsäure, eines Metalloxids und einer Organometallverbindung vorliegen. Beispiele der Verbindungen schließen Kupfer(II)nitrat, Palladium(II)nitrat, Silbernitrat, Quecksilber(II)nitrat, Kupfer(II)sulfat, Palladium(II)sulfat, Silbersulfat, Quecksilber(I)sulfat, Quecksilber(II)sulfat, Kupfer(I)chlorid, Kupfer(II)chlorid, Palladium(II)chlorid, Silberchlorid, Silberbromid, Silberjodid, Kaliumtetrachloroplatinat (II), Kaliumchloroplatinat(IV), Chlorplatinsäure(IV), Chlorgoldsäure(III), Natriumchloroaurat(III), Kaliumcyanoaurat(III), Silbernitrat, Palladiumacetat, Silbercarbonat, Silberchlorat, Silberchromat, Silber-4-cyclohexylbuttersäure, Silber-2,3-dibrompropionat, Silberjodat, Silberlactat, Silbernitrit, Silberperchlorat, Silbertetrafluoroborat, Silberthiocyanat, Silber-p-toluolsulfonat, Silbervanadat, Eisen(VI)oxidhydrat, Perrheniumsäure, Rhodium(III)chlorid und Cobalt(III)hydroxid ein.
Die Zwischenschicht wird durch Auflösen der vorstehend genannten Verbindung in Wasser oder einem organischen Lösungsmittel und Auftragen der Lösung auf einer anodischen Oxidschicht hergestellt. Die Konzentration der Verbindung in der Beschichtungslösung liegt vorzugsweise im Bereich 0,0001 bis 20 Gew.-% und bevorzugter im Bereich 0,001 bis 10 Gew.-%. Die Beschichtungsiösung weist vorzugsweise einen pH-Wert im Bereich von 1 bis 13 und bevorzugter im Bereich von 2 bis 12,5 auf.
Die Zwischenschicht enthält vorzugsweise ein Bindemittel zur Herstellung eines Films auf der Schicht. Ein hydrophiles Polymer wird vorzugsweise als Bindemittel eingesetzt. Natürliche und synthetische hydrophile Polymere sind verfügbar. Beispiele der natürlichen hydrophilen Polymere schließen wasserlösliche Polysaccharide (beispielsweise Stärke, Cellulose, Alginsäure, Gummi arabicum, Pullulan, Dextran) und Proteine (beispielsweise Casein, Gelatine) ein. Beispiele der synthetischen hydrophilen Polymere schließen. Polyvinylalkohol, Polyvinylether, Polyvinylpyrrolidon und Polyethylenoxid ein.
Die Menge an Bindemittel in der Beschichtungslösung ist vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 30 Gew.-% und bevorzugter im Bereich von 0,5 bis 20 Gew.-%.
Im Fall, daß ein organisches Lösungsmittel in der Beschichtungslösung verwendet wird, kann ein hydrophobes Polymer als Bindemittel eingesetzt werden.
Die Zwischenschicht kann gemäß einem Tauchbeschichtungsverfahren, einem Rotationsbeschichtungsverfahren, einem Sprühbeschichtungsverfahren oder einem Gießstreichverfahren aufgetragen werden. Die Zwischenschicht weist vorzugsweise eine Trockenbeschichtungsmenge im Bereich von 0,1 bis 100 mg/m² und vorzugsweise im Bereich von 1 bis 50 mg/m² auf. Im Fall, daß die Beschichtungsmenge weniger als 0,1 mg/m² beträgt, ist es schwierig, Polymerflecken auf dem Nichtbildbereich zu entfernen. Im Fall, daß die Beschichtungsmenge mehr als 100 mg/m² beträgt, ist es schwierig, eine lichtempfindliche, polymerisierbare Schicht an den Aluminiumträger anhaften zu lassen. Wenn die lichtempfindliche, polymerisierbare Schicht nicht ausreichend an dem Träger haftet, würde die Platte durch Verschleiß abbauen und die Entwicklung von Silberhalogenid würde unter Hervorrufen von Schleier auf dem Bild beschleunigt.
Der Aluminiumträger kann behandelt werden, so daß er hydrophil wird. Die hydrophile Behandlung kann vor oder nach Ausbildung der Zwischenschicht ausgeführt werden. Die hydrophile Behandlung erfolgt unter Verwendung von alkalischem Metallsilicat (beispielsweise wässeriger Natriumsilicatlösung) Kaliumfluorozirconat- oder Polyvinyiphosphonsäure. Die Alkalimetallsilicat-Behandlung ist besonders bevorzugt. Die Alkalimetallsilicat-Behandlung ist in US-A-2 741 066, 3 181 461, 3 280 734 und 3 902 373 offenbart. Die Kaliumfluorozirconat- Behandlung ist in der Japanischen Patentveröffentlichung Nr.36(1961)-22063 offenbart. Die Behandlung mit Polyvinylphosphonsäure ist in US-A-3 276 868 offenbart.
Eine lichtempfindliche, polymerisierbare Schicht wird: auf der vorstehend genannten Zwischenschicht bereitgestellt. Die lichtempfindliche, polymerisierbare Schicht umfaßt vorzugsweise eine lichtempfindliche Schicht, die Silberhalogenid enthält und eine polymerisierbare Schicht, die die ethylenisch ungesättigte, polymerisierbare Verbindung oder das vernetzende Polymer enthält. Das Reduktionsmittel kann in der lichtempfindlichen Schicht oder der polymerisierbaren Schicht enthalten sein. Die weiteren, gegebenenfalls vorliegenden Schichten können in dem lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterial vorliegen. Die gegebenenfalls vorliegenden Schichten schließen eine Overcoatingschicht, eine Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht, eine Haftschicht, eine abstreifbare Schicht und eine zwischengelagerte Schicht ein. Eine Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht, die eine Basenvorstufe enthält, wird vorzugsweise in dem lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterial bereitgestellt.
Figur 1 stellt schematisch einen Querschnitt dar, der eine bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterials zeigt.
Wie in Figur 1 dargestellt, umfaßt das erfindungsgemäße lichtempfindliche Silberhalogenidmaterial vorzugsweise einen Aluminiumträger (1), eine anodische Oxidschicht (2) eine spezifische Unterschicht (3), eine polymerisierbare Schicht (4), eine lichtempfindliche Schicht (5) und eine Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht (6) in dieser Reihenfolge. Die Zwischenschicht (3) enthält eine Verbindung mit einem Metallkation oder ein Metalloxidanion (7). In der polymerisierbaren Schicht (4) ist vorzugsweise eine ethylenisch ungesättigte, polymerisierbare Verbindung oder ein vernetzbares Polymer, vorzugsweise ohne Verwendung von Mikrokapseln, dispergiert. Die lichtempfindliche Schicht (5) enthält Silberhalogenid (9) und ein Reduktionsmittel (8). Die Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht (6) enthält eine Basenvorstufe (10).
Die Schichten und die auf der Zwischenschicht bereitgestellten Komponenten werden nachstehend beschrieben. Die Schritte zur Bilderzeugung werden ebenfalls nachstehend beschrieben.

[Lichtempfindliche Schicht]

Die lichtempfindliche Schicht enthält Silberhalogenid, das nach einem Belichtungsschritt und einem Entwicklungsschritt ein Radikal ausbildet. Das gebildete Radikal wird auf eine polymerisierbare Schicht unter Hervorrufen einer Härtungsreaktion übertragen.
Das lichtempfindliche Material weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 20 µm, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 10 µm, auf.

[Polymerisierbare Schicht]

Die polymerisierbare Schicht enthält eine ethylenisch ungesättigte, polymerisierbare Verbindung oder ein vernetzbares Polymer. Die polymerisierbare Schicht wird durch Polymerisationsreaktion oder durch Vernetzungsreaktion gehärtet.
Die polymerisierbare Schicht weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 20 µm, bevorzugter im Bereich von 0,3 bis 7 µm, auf.

[Overcoatingschicht (Deckschicht) und Bilderzeugungs- Beschleunigungsschicht]

Die Funktion einer Overcoatingschicht besteht in der Hinderung des Luftsauerstoffs am Eindringen in die polymerisierbare Schicht. Sauerstoff wirkt als Polymerisationsinhibitor. Folglich kann die Härte der polymerisierbaren Schicht durch Bereitstellen der Overcoatingschicht verbessert werden. Die Overcoatingschicht kann ebenfalls als Schutzschicht dienen. Die Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht enthält eine Komponente (beispielsweise eine Base oder eine Basenvorstufe, ein Reduktionsmittel, einen Wärmeentwicklungsbeschleuniger) die eine Bilderzeugungsreaktion beschleunigt. Die Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht weist eine andere Funktion als die vorstehend genannte Overcoatingschicht auf.
Diese Schichten können ein Mattierungsmittel enthalten, das die Funktion der Verminderung von Adhäsion auf der Oberfläche des lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterials unter Verhinderung von Adhäsion, wenn die Materialien übereinandergestapelt werden, aufweist.
Die Overcoatingschicht oder die Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,3 bis 20 µm, bevorzugter im Bereich von 0,5 bis 10 µm auf.
Die Overcoatingschicht oder die Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht wird gewöhnlich aus einem hydrophilen Polymer gefertigt. Ein hydrophobes Polymer ist ebenfalls möglich. Die hydrophobe Schicht kann durch Ausbilden eines hydrophoben Polymers in einem Lösungsmittel und Auftragen der Lösung gebildet werden. Die Schichten können außerdem durch Auftragen eines Polymerlatex gebildet werden. Die ein hydrophobes Polymer enthaltende Schicht sollte nach Wärmebehandlung und vor der Ätzbehandlung entfernt werden.

[Haftschicht]

Eine Haftschicht kann in dem lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterial unter Ausbildung eines Tonerbildes bereitgestellt werden. Die Haftschicht enthält ein Polymer, auf dem Tonerteilchen haften.
Das haftende Polymer ist vorzugsweise ein Natur- oder Synthesekautschuk. Beispiele für synthetischen Kautschuk schließen Polyisobutylen, Nitrylkautschuk, Butylkautschuk, chlorierten Kautschuk, Polyvinylisobutylkautschuk, Siliconelastomer, Neopren und einen Copolymerkautschuk (beispielsweise Styrolbutadiencopolymer, Styrolisobutylencopolymer) ein. Das Copolymer kann ein statistisches Copolymer, Blockcopolymer und ein Pfropfcopolymer sein.
Die Haftschicht weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,01 bis 10 µm, bevorzugter im Bereich von 0,05 bis 5 µm, auf.

[Abstreifbare Schicht]

Eine abstreifbare Schicht kann in dem lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterial unter Ausbildung eines übertragbaren Bildes bereitgestellt werden.
Die abstreifbare Schicht ist bei Raumtemperatur nicht klebend, so daß sie leicht von dem Träger abgezogen werden kann. Die Schicht wird gewöhnlich bei erhöhter Temperatur klebrig. Die abstreifbare Schicht enthält gewöhnlich ein organisches Polymer (beispielsweise Polyvinylacetatharz, Polyamidharz) als Grundlage. Das Grundlagenpolymer weist vorzugsweise einen Fließerweichungspunkt auf, der höher als eine Erwärmungstemperatur ist, die zur Entwicklung des Silberhalogenids erforderlich ist.
Die abstreifbare Schicht enthält vorzugsweise eine Fluorverbindung in einer Menge von nicht weniger als 1 Gew.- %. Ein fluorenthaltendes Tensid wird vorzugsweise als Fluorverbindung bereitgestellt.
Die abstreifbare Schicht weist vorzugsweise eine Dicke von nicht weniger als 1,0 µm, bevorzugter nicht weniger als 1,4 µm, auf.

[Zwischengelagerte Schicht]

Eine zwischengelagerte Schicht kann in dem lichtempfindlichen Silberhalogenidmaterial bereitgestellt werden.
Die zwischengelagerte Schicht kann als Antihofschicht oder Sperrschicht dienen. Die Sperrschicht hindert Komponenten an der Bewegung zwischen den Schichten, wenn das lichtempfindliche Material gelagert wird. Die Zusammensetzung der zwischengelagerten Schicht wird gemäß ihrer Funktion bestimmt. Die zwischengelagerte Schicht kann aus hydrophilem Polymer, das in der lichtempfindlichen Schicht oder in der Overcoatingschicht verwendet wird, hergestellt werden.
Die zwischengelagerte Schicht weist vorzugsweise eine Dicke von nicht mehr als 10 µm auf.

[Silberhalogenid]

Silberhalogenid ist Silberchlorid, Silberbromid, Silberjodid, Silberchlorbromid, Silberchlorjodid, Silberjodbromid oder Silberchlorjodbromid in Form von Körnern.
Die Kristallform von Silberhalogenidkörnern ist vorzugsweise kubisch oder tetradecaedrisch. Zusätzlich zu diesen regelmäßigen Kristallen sind unregelmäßige Formen und Mischformen verfügbar. Beispiele von unregelmäßigen Formen schließen kartoffelähnliche Form, Kugelform oder Tafelform ein. Die Tafelform weist vorzugsweise ein Durchmesser-Dicken-Verhältnis (Durchmesser pro Dicke) von 5 oder mehr auf.
Die Silberhalogenidkörner können extrem kleine Körner mit einem Korndurchmesser (Durchmesser der projizierten Fläche) von weniger als 0,01 µm sein. Die Körner können auch relativ große Körner mit einem Durchmesser von mehr als 10 µm sein. Die Silberhalogenidemulsion kann eine polydisperse Emulsion oder eine monodisperse Emulsion sein. Die monodisperse Emulsion wird in US-A-3 574 628 und 3 655 394 und GB- A-1 413 748 beschrieben.
Hinsichtlich der Kristallstruktur von Silberhalogenidkörnern haben einzelne Körner eine homogene Halogenzusammensetzung oder eine heterogene Halogenzusammensetzung. Bei der heterogenen Zusammensetzung variiert die Zusammensetzung vom äußeren Oberflächenteil zum inneren Teil. Die Körner können Mehrschichtstruktur aufweisen. Die Silberhalogenidkörner können außerdem mit anderen Silberhalogenidkörnern, die unterschiedliche Halogenzusammensetzung aufweisen, durch Epitaxiale verbunden werden. Die Körner können mit Verbindungen, die von Silberhalogenid verschieden sind, wie Silberrhodanat oder Bleioxid, verbunden sein.
Verschiedene Stoffe in Form von Salz können zu dem Silberhalogenid gemäß üblichen Verfahren bei der Kornausbildung oder nach der Kornausbildung zugesetzt werden. Beispiele der Stoffe schließen Kupfer, Thallium, Blei, Cadmium, Zink, ein Chalcogen, wie Schwefel, Selen und Tellur, Gold, ein Edelmetall der Gruppe III, wie Rhodium, Iridium, Eisen, Platin und Palladium ein. Das übliche Verfahren wird in US-A- 1 195 432, 1 191 933, 2 448 060, 2 628 167, 2 950 972, 3 488 709, 3 737 313, 3 772 031, 4 269 927 und Research Disclosure (RD) Nr.13452 (Juni 1975) beschrieben.
Die Silberhalogenidkörner können mit Iridiumionen durch Zugabe einer wässerigen Lösung einer Iridiumverbindung zu der Silberhalogenidemulsion dotiert werden. Beispiele von wasserlöslichen Iridiumverbindungen schließen Hexachloroiridium(III)salze und Hexachloroiridium(IV)salze ein. Die Silberhalogenidkörner können auch mit Rhodiumionen durch Zugabe einer wässerigen Lösung einer Rhodiumverbindung zu einer Silberhalogenidemulsion dotiert werden. Beispiele von wasserlöslichen Rhodiumverbindungen schließen Rhodiumammoniumchlorid, Rhodiumtrichlorid und Rhodiumchlorid ein.
Die Iridiumverbindung oder die Rhodiumverbindung können in einer Halogenidlösung zur Ausbildung von Silberhalogenidkörnern gelöst werden. Die wässerige Lösung der Iridiumverbindung oder der Rhodiumverbindung kann vor oder nach der Kornbildung eingesetzt werden. Die Lösung kann außerdem zu der Emulsion zwischen der Kornbildung und einer chemischen Sensibilisierung zugegeben werden. Die Lösung wird vorzugsweise im Stadium der Kornausbildung zugegeben. Die Iridiumoder Rhodiumionen werden vorzugsweise in einer Menge von 10&supmin;&sup8; bis 10&supmin;³ Mol, bevorzugter in einer Menge von 10&supmin;&sup7; bis 10&supmin;&sup5; Mol, bezogen auf 1 Mol Silberhalogenid, eingesetzt. Im Fall, daß die Iridiumverbindung und die Rhodiumverbindung in Kombination verwendet werden, wird die Rhodiumverbindung vorzugsweise der Emulsion vor Zugabe der Iridiumverbindung zugesetzt.
Zwei oder mehr Arten der Silberhalogenidkörner, die in der Silberhalogenidzusammensetzung, im Kristallhabitus, in der Korngröße oder anderen Merkmalen voneinander abweichen, können in Kombination verwendet werden.
Das Silberhalogenid wird vorzugsweise in Form einer Emulsion eingesetzt. Die Silberhalogenidemulsion kann durch bekannte Verfahren hergestellt werden, die in Research Disdosure (RD) Nr.17643, Seiten 22 bis 23 (Dezember 1978), (Emulsion preparation and types) und Research Disclosure, Nr.18716, Seite 648 (November 1979) beschrieben werden.
Die Silberhalogenidemulsion wird im allgemeinen nach pysikalischem Reifen und einer chemischen Sensibilisierung eingesetzt.
Verschiedene Additive können in den Reifungs- oder Sensibilisierungsschritten eingesetzt werden. Die Additive sind in Research Disclosure, Nr.17643 und Nr.18716, beschrieben. Der chemische Sensibilisator ist in Nr.17643 (Seite 23) und Nr.18716 (Seite 648, rechte Spalte) beschrieben. Weitere Additive werden ebenfalls in Research Disclosure beschrieben. Beispielsweise wird ein Empfindlichkeit steigerndes Mittel in Nr.18716 (Seite 648, rechte Spalte) beschrieben. Ein Schleierverhinderungsmittel und ein Stabilisator werden in Nr.17643 (Seiten 24 bis 25) und Nr.18716 (Seite 649, rechte Spalte) beschrieben.
Silberhalogenidkörner weisen vorzugsweise einen relativ geringen Verschleierungswert auf.
Die Silberhalogenidemulsion wird gewöhnlich Spektralsensibilisierung unterzogen. Verschiedene Spektralsensibilisierungsfarbstoffe sind in der üblichen Silberhalogenidphotographie bekannt. Beispiele der Sensibilisierungsfarbstoffe schließen Cyaninfarbstoffe, Merocyaninfarbstoffe, komplexe Merocyaninfarbstoffe, holopolare Cyaninfarbstoffe, Hemicyaninfarbstoffe, Styrylfarbstoffe und Hemioxonolfarbstoffe ein.
Ein Supersensibilisator kann zu der Emulsion zusätzlich zu dem Sensibilisierungsfarbstoff gegeben werden. Der Supersensibilisator selbst weist weder spektrale Sensibilisierungswirkung, noch Absorption für sichtbares Licht auf, zeigt jedoch supersensibilisierende Wirkung für den Sensibilisierungsfarbstoff.

[Organisches Metallsalz]

Ein organisches Metallsalz kann zu der lichtempfindlichen, Silberhalogenid enthaltenden Schicht zugegeben werden. Ein organisches Silbersalz ist besonders bevorzugt.
Beispiele von organischen Resten der Salze schließen Triazole, Tetrazole, Imidazole, Indazole, Thiazole, Thiadiazole, Azaindene, ein. Eine aliphatische, aromatische oder heterocyclische Verbindung mit einer Mercaptogruppe ist ebenfalls als organischer Rest verfugbar. Silbercarboxylate und Acetylensilber sind als organisches Silbersalz ebenfalls verfügbar. Zwei oder mehrere organische Metallsalze können in Kombination verwendet werden.
Das organische Silbersalz wird im allgemeinen in einer Menge von 10&supmin;&sup5; bis 10 Mol und vorzugsweise 10&supmin;&sup4; bis 1 Mol, bezogen auf 1 Mol Silberhalogenid, eingesetzt. Eine ähnliche Wirkung kann durch Zugabe eines organischen Restes des organischen Metallsalzes anstelle des Salzes selbst zu der Silberhalogenid enthaltenden lichtempfindlichen Schicht erhalten werden. Der organische Rest kann teilweise mit dem Silberhalogenid unter Bildung des organischen Metallsalzes reagieren.
Das Reduktionsmittel hat eine Funktion der Reduktion des Silberhalogenids oder eine Funktion zur Beschleunigung (oder Inhibierung) einer Härtungsreaktion der polymerisierbaren Verbindung oder des vernetzbaren Polymers. Es gibt verschiedene Reduktionsmittel, die die Funktionen aufweisen. Beispiele der Reduktionsmittel schließen Hydrochinone, Catechole, p-Aminophenole, p-Phenylendiamine, 3-Pyrazolidone, 3-Aminopyrazole, 4-Amino-5-pyrazolone, 5-Aminouracile, 4,5- Dihydroxy-6-aminopyrimidine, Reductone, Aminoreductone, o- oder p-Sulfonamidophenole, o- oder p-Sulfonamidonaphthole, 2,4-Disulfonamidphenole, 2,4-Disulfonamidnaphthole, o- oder p-Acylaminophenole, 2-Sulfonamidomdanone, 4-Sulfonamido-5- pyrazolone, 3-Sulfonamidomdole, Sulfonamidopyrazolobenzimidazole, Sulfonamidopyrazolotriazole, α-Sulfonamidoketone und Hydrazine ein.
Durch Einstellen von Art und Menge des vorstehend genannten Reduktionsmittels kann die polymerisierbare Verbindung oder das vernetzbare Polymer innerhalb des Bereiches, in dem das Latentbild des Silberhalogenids gebildet wurde, gehärtet werden. Alternativ kann die Härtungsreaktion innerhalb des Bereiches, in dem das Latentbild des Silberhalogenids gebildet wurde, fortlaufen. Die folgenden Systeme (A), (B) oder (C) können angewendet werden.
(A) Das Reduktionsmittel selbst kann unter Ausbildung eines Oxidationsproduktes oxidiert werden, wenn das Reduktionsmittel Silberhalogenid entwickelt. Das Oxidationsprodukt wird in der Schicht unter Ausbildung eines Radikals zersetzt. Somit läuft eine Polymerisationsreaktion innerhalb des Bereichs, in dem das Latentbild des Silberhalogenids gebildet wurde, weiter. In dem System (A) werden Hydrazine vorzugsweise als Reduktionsmittel eingesetzt. Die Hydrazine können einzeln oder in Kombination mit anderen Reduktionsmitteln verwendet werden.
(B) Das Oxidationsprodukt kann eine Funktion zur Inhibierung der Polymerisation aufweisen. In diesem Fall wird die Polymerisation des Bereiches, in dem das Latentbild des Silberhalogenids gebildet wurde, inhibiert. Die Polymerisation wird durch einen Polymerisationsstarter innerhalb des Bereiches, in dem das Latentbild von Silberhalogenid nicht ausgebildet wurde, hervorgerufen. In dem System (B) werden vorzugsweise 1-Phenyl-3-pyrazolidone als Reduktionsmittel verwendet.
(C) Das Reduktionsmittel selbst weist die Funktion zur Inhibierung der Polymerisation auf und das Oxidationsprodukt weist keine oder schwache Inhibierungsfunktion auf. In diesem Fall wird die Polymerisation innerhalb des Bereiches, in dem das Latentbild von Silberhalogenid nicht gebildet wurde, inhibiert. Die Polymerisation wird durch den Polymerisationsstarter innerhalb des Bereiches hervorgerufen, in dem das Latentbild von Silberhalogenid gebildet wurde. In dem System (C) werden Hydrochinone vorzugsweise als Reduktionsmittel eingesetzt.
In den Systemen (B) und (C) ist ein Polymerisationsstarter (ein thermischer Polymerisationsstarter oder ein Photopolymerisationsstarter) in einer Schicht des lichtempfindlichen Materials enthalten. US-A-4 649 098 und EP-A-202 490 beschreiben die Systeme (B) und (C).
Die Reduktionsmittel (einschließlich Verbindungen, die als Entwicklungsmittel oder Hydrazinderivat beschrieben werden) sind in den Japanischen Vorläufigen Veröffentlichungen 61(1986)-183640, 61(1986)-183535, 61(1986)-228441, 62(1987)-70836, 61(1987)-86354, 62(1987)-86355, 62(1987)- und den Japanischen Patentanmeldungen Nrn.63 (1988)-97379, 63(1988)-296774, 63(1988)-296775, 1(1989)-27175, 1(1989)- 54101 und 1(1989)-91162 beschrieben. Die Reduktionsmittel werden ebenfalls bei T. James, The Theory of the Photographic Process, 4. Ausgabe, Seiten 291 bis 334 (1977), Research Disclosure, Band 170, Nr.17029, Seiten 9 bis 15, (Juni 1978) und Research Disclosure, Band 176, Nr.17643, Seiten 22 bis 31 (Dezember 1978) beschrieben. Außerdem ist eine Vorstufe für ein Reduktionsmittel ebenfalls verfügbar. Die Vorstufe kann ein Reduktionsmittel unter Erwärmen oder durch Kontakt mit einer Base freisetzen.
Wenn das Reduktionsmittel basisch ist, kann es ein Salz mit einer Säure bilden, wobei das Reduktionsmittel in Form eines Salzes mit einer Säure verwendet werden kann. Die Reduktionsmittel können einzeln oder in Kombination eingesetzt werden. Bestimmte Wechselwirkungen zwischen jenen Reduktionsmitteln können erwartet werden, wenn 2 oder mehrere Reduktionsmittel in Kombination verwendet werden. Eine der Wechselwirkungen besteht in der Beschleunigung der Reduktion von Silberhalogenid (oder einem organischen Silbersalz) durch sogenannte Superadditivität. Die andere Wechselwirkung besteht in einer Kettenreaktion zwischen einem Oxidationsmittel und einem Reduktionsmittel, das durch Reduktion von Silberhalogenid (oder einem organischen Silbersalz) Oxidations-Reduktionsreaktion mit einem weiteren Reduktionsmittel gebildet wird. Die Kettenreaktion induziert oder inhibiert die Polymerisation der polymerisierbaren Verbindung. Beide Wechselwirkungen können gleichzeitig stattfinden. Somit ist es schwierig, zu ermitteln, welche der Wechselwirkungen bei der praktischen Verwendung aufgetreten ist.
Das Reduktionsmittel kann in einer Menge von 0,1 bis 10 Mol, vorzugsweise 0,25 bis 2,5 Mol, bezogen auf 1 Mol Silberhalogenid, eingesetzt werden.

[Polymerisationsstarter]

In den Sytemen (B) und (C), die vorstehend beschrieben wurden, ist ein thermischer Polymerisationsstarter oder ein Photopolymerisationsstarter in dem lichtempfindlichen Material enthalten. Verschiedene bekannte Starter sind verfügbar. Wenn der Photopolymerisationsstarter verwendet wird, wird das lichtempfindliche Material nach dem Entwicklungsschritt gleichförmig Licht ausgesetzt.
Ein thermischer Polymerisationsstarter wird in "Addition Polymerization and Ring Opening Polymerization", Seiten 6 bis 18, herausgegeben vom Editorial Committee of High Polymer Experimental Study of the High Polymer Institute, veröffentlicht von Kyoritsu Shuppan (1983) beschrieben. Beispiele der thermischen Polymerisationsstarter schließen ein: Azoverbindungen, wie Azobisisobutyronitril, 1,1-Azobis(1-cyclohexancarbonitril), Dimethyl-2,2'-azobisisobutyrat, 2,2-Azobis(2-methylbutyronitril) und Azobisdimethylvaleronitril; organische Peroxide, wie Benzoylperoxid, Di-t-butylperoxid, Dicumylperoxid, t-Butylhydroperoxid und Cumolhydroperoxid; anorganische Peroxide, wie Wasserstoffperoxid, Kaliumpersulfat und Ammoniumpersulfat und Natrium-p-toluolsulfinsäure.
Der Photopolymerisationsstarter wird bei Oster et al., Chemical Review, Band 68, Seiten 125 bis 151 (1968) und Kosar, Light-Sensitive System, Seiten 158 bis 193, John Wiley & Sons (1965) beschrieben. Beispiele des Photopolymerisationsstarters schließen Carbonylverbindungen (beispielsweise α- Alkoxyphenylketone, polycyclische Chinone, Benzophenonderivate, Xanthone, Thioxanthone und Benzome), Halogen-enthaltende Verbindungen (beispielsweise Chlorsulfonyl- oder Chlormethyl-mehrkernige aromatische Verbindungen, Chlorsulfonyl- oder Chlormethyl-heterocyclische Verbindungen, Chlorsulfonyloder Chlormethylbenzophenone und Fluorenone), Halogenalkane, α-Halogen-α-phenylacetophenone, Redoxpaare von photoreduzierbarem Farbstoff und reduzierbarem Farbstoff, organische Schwefelverbindungen, Peroxide, Photohalbleiter (beispielsweise Titandioxid und Zinkoxid), Metallverbindungen (beispielsweise Eisen(II)salz, Metallsalz von Carbonylverbindung, Metallkomplex und Uranylsalz), Silberhalogenid, Azoverbindungen und Diazoverbindungen, ein.
Konkrete Beispiele der Photopolymerisationsstarter schließen 2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon, 2-Methyl[4-(methylthio)phenyl]-2-morpholino-1-propanon, Benzoinbutylether, Benzoinisopropylether, Benzophenon, Michler's Keton, 4,4-Diethylaminobenzophenon, Chlormethylbenzophenon, Chlorsulfonylbenzophenon, 9,10-Anthrachinon, 2-Methyl-9,10-anthrachinon, Chlorsulfonylanthrachinon, Chlormethylanthrachinon, 9,10- Phenanthrenchinon, Xanthon, Chlorxanthon, Thioxanthon, Chlorthioxanthon, 2,4-Diethylthioxanthon, Chlorsulfonylthioxanthon, Chlormethylbenzothiazol, Chlorsulfonylbenzoxazol, Chlormethylchinolin, Fluoren und Tetrabromkohlenstoff ein.
Der Polymerisationsstarter wird in einer Menge von vorzugsweise 0,001 bis 0,5 g und bevorzugter 0,01 bis 0,2 g, bezogen auf 1 g der polymerisierbaren Verbindung, verwendet.

[Polymerisierbare Verbindung]

Die polymerisierbare Verbindung, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, weist eine ethylenisch ungesättigte Gruppe auf.
Beispiele der ethylenisch ungesättigten, polymerisierbaren Verbindungen schließen Acrylsäuren, Salze von Acrylsäuren, Acrylester, Acrylamide, Methacrylsäuren, Salze von Methacrylsäuren, Methacrylester, Methacrylamide, Maleinanhydrid, Maleinester, Itaconsäureester, Styrole, Vinylether, Vinylester, N-Vinyl-heterocyclische Verbindungen, Allylether, Allylester und Derivate davon ein. Acrylester und Methacrylester sind bevorzugt.
Beispiele der Acrylester schließen n-Butylacryiat, Cyclohexylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Benzylacrylat, Furfurylacrylat, Ethoxyethoxyethylacrylat, Tricyclodecanyloxyacrylat, Nonylphenyloxyethylacrylat, 1,3-Dioxolanacrylat, Hexandioldiacrylat, Butandioldiacrylat, Neopentylglycoldiacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Tricyclodecandimethyloldiacrylat, Pentaerythrittetraacrylat, Dipentaerythritpentaacrylat, Dipentaerythrithexaacrylat, Diacrylat von Polyoxyethylenbisphenol A, 2-(2-Hydroxy-1,1-dimethylethyl)-5-hydroxymethyl-5-ethyl-1,3-dioxandiacrylat, 2-(2-Hydroxy-1,1-dimethylethyl)-5,5-dihydroxymethyl-1,3-dioxantriacrylat, Triacrylat vom Propylenoxid-Additionprodukt von Trimethylolpropan, Polyacrylat von Hydroxypropylether, Polyesteracrylat und Polyurethanacrylat ein.
Beispiele von Methacrylsäureestern schließen Methylmethacrylat, Butylmethacrylat, Ethylenglycoldimethacrylat, Butandioldimethacrylat, Neopentylglycoldimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, Pentaerythrittrimethacrylat, Pentaerythrittetramethacrylat und Dimethacrylat von polyoxyalkyliertem Bisphenol A ein.

[Vernetzbares Polymer]

Das vernetzbare Polymer, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, weist eine funktionelle Gruppe auf, die mit einem Radikal reaktiv ist. Das Polymer kann ein Homopolymer oder ein Copolymer mit einem Monomer sein, das keine reaktive Gruppe aufweist.

Vernetzbare Polymere schließen ein:

(A) ein Polymer mit einer Doppelbindung in einer Hauptkette oder einer Seitenkette des Moleküls, an das ein Radikal (ein Polymerisationsstarterradikal oder ein wachsendes Radikal bei Polymerisationsreaktion einer polymerisierbaren Verbindung) addiert werden kann; und
(B) ein Polymer, das ein Polymerradikal durch Entfernen eines Atoms (Wasserstoff, Halogenatom, wie Chlor) aus einer Hauptkette oder einer Seitenkette bildet.
Das Polymer (A) wird in der Japanischen Vorläufigen Veröffentlichung Nr.64(1990)-17047 beschrieben. Beispiele der Polymere schließen ein: ein Polymer mit einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung in seiner Seitenkette (beispielsweise ein Homopolymer oder ein Copolymer von Allyl(meth)acrylat, 1,2-Polybutadien, 1,2-Polyisopren); ein Polymer mit einer ungesättigten Doppelbindung in seiner Hauptkette (beispielsweise Poly-1,4-butadien, Poly-1,4-isopren und Copolymere davon) und einen Natur- oder Synthesekautschuk.
Das Polymer (B) wird auf Seiten 147 bis 192 in Polymer Reaction (herausgegeben von Polymer Society in Japan, Kyoritsu Shuppan, 1978) beschrieben. Beispiele der Polymere schließen Poly(meth)acrylat, Polyvinylbutyral, Polyvinylformal, Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylacetat, Polyvinylidenchlorid, chloriertes Polyethylen, chloriertes Polypropylen, Polycarbonat, Diacetylcellulose, Celluloseacetatbutylat, Triacetylcellulose, Ethylcellulose, Polyvinylpyridin, Polyvinylimidazol und Copolymere davon ein. Beispiele der Copolymere schließen Vinylacetatethylencopolymer und Vinylidenchloridacrylnitrilcopolymer ein.
Im Fall, daß eine alkalische Lösung zur Entfernung von ungehärteter Fläche verwendet wird, enthält das vernetzbare Polymer vorzugsweise eine saure funktionelle Gruppe in seinem Molekül. Beispiele der sauren funktionellen Gruppen schließen Carboxyl, eine saure Anhydridgruppe, eine phenolische Hydroxylgruppe, Sulfo, Sulfonamido und Sulfonimido ein. Beispiele der sauren Monomere schließen Acrylsäure, Methacrylsäure, Styrolsulfonsäure und Maleinsäureanhydrid ein. Die Menge an Monomer mit der sauren funktionellen Gruppe ist vorzugsweise im Bereich von 1 bis 50 Mol-% und bevorzugter im Bereich von 5 bis 30 Mol-%.
Das polymerisierbare Monomer und das vernetzbare Polymer können einzeln oder in Kombination von 2 oder mehreren Monomeren oder Polymeren eingesetzt werden.
Das polymerisierbare Monomer und das vernetzbare Polymer ist vorzugsweise in der polymerisierbaren Schicht in einer Menge von 3 bis 90 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der polymerisierbaren Schicht, enthalten. Die Menge ist bevorzugter im Bereich von 15 bis 60 Gew.-%.

[Bindemittel der polymerisierbaren Schicht]

Ein Bindemittel kann zu der polymerisierbaren Schicht des mehrschichtigen lichtempfindlichen Materials zur Verstärkung der Festigkeit der Schicht zugegeben werden. Verschiedene Natur- oder Synthesepolymere können vorzugsweise als Bindemittel eingesetzt werden. Das vorstehend genannte, vernetzbare Polymer kann ebenfalls als Bindemittel dienen.
Das synthetische Polymer kann durch eine Additionsreaktion oder eine Kondensationsreaktion gebildet werden. Die synthetischen Polymere vom Additions-Reaktionstyp schließen verschiedene Vinylpolymere, einschließlich Homopolymere und Copolymere, ein. Beispiele der kondensierten Polymere schließen Polyester, Polyamide, Polyurethane und Polyester-Polyamide ein.
Im Fall, daß eine alkalische Lösung zur Entfernung der ungehärteten Fläche verwendet wird, enthält das Bindemittelpolymer vorzugsweise eine saure funktionelle Gruppe in seinem Molekül. Beispiele der sauren funktionellen Gruppen schließen Carboxyl, eine saure Anhydridgruppe, Phenolhydroxyl, Sulfo, Sulfonamido und Sulfonimido ein. Beispiele der sauren Monomere schließen Acrylsäure, Methacrylsäure, Styrolsulfonsäure und Maleinsäureanhydrid ein. Die Menge an Monomer mit der sauren funktionellen Gruppe liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 50 Mol-%, bevorzugter im Bereich von 5 bis 30 Mol-%.
Das Bindemittelpolymer ist vorzugsweise ein vernetzbares, saures Polymer. Ein Beispiel des vernetzbaren, sauren Polymers ist ein Copolymer von Allyl(meth)acrylat mit (Meth)acrylsäure.
Ein Bild kann nur unter Verwendung eines vernetzbaren Polymers, wie eines Polymers mit einer ethylenisch ungesättigten Seitenkette, erhalten werden. Eine ethylenisch ungesättigte, polymerisierbare Verbindung wird jedoch zur Herstellung eines harten Polymerbildes verwendet. Außerdem kann ein Bild ebenfalls nur unter Verwendung der ethylenisch ungesättigten, polymerisierbaren Verbindung erhalten werden. Die polymerisierbare Verbindung liegt jedoch gewöhnlich in Form einer Flüssigkeit vor. Folglich wird ein Bindemittelpolymer bevorzugt zu einer polymerisierbaren Schicht gegeben, um eine geeignete Härte der Schicht zu erhalten.
Die Menge an Bindemittel ist gewöhnlich nicht mehr als 80 Gew.-% und vorzugsweise nicht mehr als 70 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der polymerisierbaren Schicht.

[Hydrophiles Polymer]

Ein hydrophiles Polymer wird vorzugsweise als Bindemittel zu einer hydrophilen Schicht, wie einer lichtempfindlichen Schicht, einer Overcoatingschicht oder einer Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht, gegeben.
Das hydrophile Bindemittel weist eine hydrophile Gruppe oder eine hydrophile Bindung in seinem Molekül auf. Beispiele der hydrophilen Gruppe schließen Carboxyl, Hydroxyl (einschließlich Alkohol und Phenol), Sulfo, Sulfonamido, Sulfonimido und Amido ein. Beispiele der hydrophilen Bindung schließen Urethanbindung, Etherbindung und Amidobindung ein.
Das hydrophile Bindemittel ist vorzugsweise in Wasser löslich oder quillt in Wasser. Das Polymer, das in Wasser quillt, hat eine Affinität zu Wasser, muß jedoch nicht aufgrund der vernetzenden Struktur des Polymers in Wasser löslich sein.
Die natürlichen oder synthetischen Polymere können als hydrophiles Bindemittel eingesetzt werden.
Beispiele von natürlichen hydrophilen Polymeren schließen Polysaccharid, wie Stärkederivate, Cellulosederivate, Alginsäure, Pectinsäure, Gummi arabicum, Pullulan und Protein, wie Casein und Gelatine, ein. Die denaturierten Polymere stehen ebenfalls zur Verfügung. Bei der Herstellung des lichtempfindlichen Materials (bei der Stufe der Beschichtung oder Trocknung) können diese natürlichen Polymere denaturiert oder vernetzt sein.
Das synthetische hydrophile Polymer ist ein Polymer oder Copolymer von wasserlöslichen Monomeren. Die Beispiele des hydrophilen Polymers schließen Polyvinylalkohol, Polyvinylether, Polyvinylpyrrolidon und Derivate davon ein. Polyvinylalkohol ist besonders bevorzugt.
Polyvinylalkohol weist vorzugsweise einen hohen Verseifungsgrad von nicht weniger als 70 %, bevorzugter nicht weniger als 80 % und am meisten bevorzugt nicht weniger als 95 % auf. Der Polyvinylalkohol mit einem hohen Verseifungsgrad weist einen sehr geringen Transmissions-Koeffizienten für Sauerstoff auf.
Polyvinylalkohol kann durch Polymerisation mit weiterem Monomer denaturiert sein. Ein Copolymer von Vinylacetat und einem weiteren Monomer wird unter Bildung des denaturierten Polyvinylalkohols verseift. Beispiele von Monomer, copolymerisiert mit dem Vinylacetat, schließen Ethylen, höheres Vinylcarboxylat, höheren Alkylvinylether, Methylmethacrylat und Acrylamid ein.
Polyvinylalkohol kann ebenfalls nach der Verseifung denaturiert werden. Hydroxyl in Polyvinylalkohol kann durch Veretherung, Veresterung oder Acetylierung modifiziert werden.
Vernetzter Polyvinylalkohol ist ebenfalls verfügbar. Beispiele der Vernetzungsmittel schließen Aldehyd, Methylolverbindungen, Diisocyanat, Divinylverbindungen, Dicarbonsäuren und anorganische Mittel (beispielsweise Borate, Titan und Kupfer) ein.
Das Molekulargewicht des hydrophilen Polymers liegt vorzugsweise im Bereich 3000 bis 500 000. Das hydrophile polymere Bindemittel wird vorzugsweise in einer Menge im Bereich 0,05 g bis 20 g/m² und bevorzugter im Bereich 0,1 bis 10 g/m² eingesetzt.
Gelatine kann in Kombination mit anderem hydrophilen Polymer in einer Silberhalogenid enthaltenden lichtempfindlichen Schicht verwendet werden. In diesem Fall ist der Unterschied zwischen dem pH-Wert der Schicht und dem isoelektrischen Punkt der Gelatine vorzugsweise größer als 1,2.

[Base und Basenvorstufe]

Das lichtempfindliche Material enthält vorzugsweise eine Base oder eine Basenvorstufe.
Verschiedene organische oder anorganische Basen und deren Vorstufen (z.B. Decarboxylierungstyp, thermischer Zersetzungstyp, Reaktionstyp und Komplexsalz-Bildungstyp) sind verfügbar.
Anorganische Basen werden in der Japanischen Vorläufigen Patentveröffentlichung Nr.62(1987)-209448 beschrieben. Beispiele der organischen Basen schließen tertiäre Aminverbindungen (beschrieben in Japanischer Vorläufiger Patentveröffentlichung Nr.62(1987)-170954), Bisamidinverbindungen, Trisamidinverbindungen oder Tetraamidinverbindungen (beschrieben in Japanischer Vorläufiger Patentveröffentlichung Nr.63(1988)-316760) und Bisguanidinverbindungen, Trisguanidinverbindungen oder Tetraguanidinverbindungen (beschrieben in Japanischer Vorläufiger Patentveröffentlichung Nr. 64(1989)-68746) ein. In der vorliegenden Erfindung ist eine Base mit einem pKa-Wert von nicht weniger als 7 bevorzugt.
In der vorliegenden Erfindung ist eine Basenvorstufe: für eine Base aus dem Blickwinkel der Lagerstabilität des lichtempfindlichen Materials bevorzugt.
Bevorzugte Beispiele der Basenvorstufen schließen Salze von organischen Säuren mit Basen, die unter Erwärmen decarboxylieren und Harnstoffverbindungen, die Basen unter Erwärmen freisetzen, ein. Beispiele der Reaktionsmechanismen der Basenvorstufe schließen eine Reaktion zwischen der Basenvorstufe und einem Anion enthaltenden Salz mit höherer Verträglichkeit mit Übergangsmetallacetylid oder Übergangsmetallionen als Acetylidanion und eine Reaktion, bei der sowohl eine basische Metallverbindung, die in Wasser schwer löslich ist, als auch eine Verbindung, die zur Reaktion mit Metallionen der basischen Metallverbindung in wässerigem Medium unter Ausbildung eines Komplexsalzes befähigt ist, in Wasser so eingeführt werden, daß eine Base durch eine Reaktion zwischen den zwei Verbindungen in Gegenwart von Wasser freigesetzt wird.
Die Basenvorstufe setzt vorzugsweise eine Base bei einer Temperatur im Bereich von 50 bis 200ºC und bevorzugter im Bereich von 80 bis 160ºC frei.
Die Base oder Basenvorstufe kann in einer Menge von vorzugsweise 0,1 bis 20 Mol und bevorzugter 0,2 bis 10 Mol, bezogen auf 1 Mol Silberhalogenid, verwendet werden.

[Wärmeentwicklungsbeschleuniger]

Das lichtempfindliche Material kann einen Wärmeentwicklungs-Beschleuniger enthalten. Der Wärmeentwicklungs-Beschleuniger kann in beliebigen Schichten des iichtempfindlichen Materials enthalten sein. Der Wärmeentwicklungs-Beschleuniger steigert die Plastizität eines Polymers (enthalten in der polymerisierbaren Schicht der lichtempfindlichen Schicht). Der Beschleuniger weist eine weitere Funktion der Beschleunigung der Dispersion der Komponenten in den Schichten auf, wenn er durch Wärme oder Entwicklungsverfahren gelöst wird.
Der Wärmeentwicklungs-Beschleuniger wurde als Weichmacher bekannt. Bekannte Weichmacher werden in "Plastic Additives" (geschrieben in japanisch), Seiten 21 bis 63 (Taiseisha); "Plastics Additives", 2. Ausgabe; Hanser Publishers, Kapitel 5, Seiten 251 bis 296; "Thermoplastic Additives", Marcel Dekker Inc., Kapitel 9, Seiten 345 bis 379; "Plastic Additives, An Industrial Guide", Noyes Publications, Abschnitt 14, Seiten 333 bis 485, "The Technology of Solvents and Plasticizers", John Wiley & Sons, Inc., Kapitel 15, Seiten 903 bis 1027; "Industrial Plasticizers", Pergamon Press; "Plasticizer Technology", Band 1, Reinhold Publishing Corp.; und "Plasticization and Plasticizer Process", American Chemistry, beschrieben.
Beispiele des Wärmeentwicklungs-Beschleunigers schließen Glycole (z.B. Diethylenglycol, Dipropylenglycol) mehrwertige Alkohole (z.B. Glycerin, Butandiol, Hexandiol) Saccharide, Formiate, Hamstoffe (z.B. Harnstoff, Diethylharnstoff, Ethylenharnstoff, Propylenharnstoff), ein Harnstoffharz, ein Phenolharz, Amide (z.B. Acetamid, Propionamid) und Sulfonamide, ein. Zwei oder mehrere Wärmeentwicklungs-Beschleuniger können in Kombination verwendet werden. Die Wärmeentwicklungs-Beschleuniger können zu zwei oder mehreren Schichten des lichtempfindlichen Materials gegeben werden.
Die Menge an Wärmeentwicklungs-Beschleuniger liegt vorzugsweise im Bereich 0,05 bis 2 g/m² und bevorzugter im Bereich 0,1 bis 1 g/m².

[Färbemittel]

Das lichtempfindliche Material kann ein Färbemittel enthalten. Das Färbemittel kann als Antihof- oder Antibestrahlungsfarbstoff dienen. Außerdem kann ein gehärtetes Bild durch die Färbemittel gefärbt werden. Verschiedene bekannte Farbstoffe und Pigmente sind als Färbemittel verfügbar, vorausgesetzt, daß das Färbemittel die Sensibilität und die Entwicklungsreaktion des Silberhalogenids nicht nachteilig beeinflußt. Das Färbemittel kann in der Polymerisationsschicht im Fall, daß das Färbemittel zur Funktion als Antihoffarbstoff oder zum Färben eines gehärteten Bildes verwendet wird, enthalten sein. Das Färbemittel kann auch in der lichtempfindlichen Schicht in dem Fall enthalten sein, daß das Färbemittel als Antibestrahlungsfarbstoff eingesetzt werden soll. Der Farbton des Antihofbildungs- oder Antibestrahlungsfarbstoffes wird vorzugsweise innerhalb des lichtempfindlichen Bereichs des Silberhalogenids eingestellt.
Die Pigmente sind handelsüblich Weitere Pigmente werden in verschiedenen Publikationen, wie "Handbook of Color Index", "New Handbook of Pigments", (Nippon Ganryo Gijutsu Kyokai (Ausgabe), 1977), "New Applied Technique of Pigments", (CMC Publishing, 1986) und "Technique of Printing Ink", (CMC Publishing, 1984) beschrieben.
Beispiele der Pigmente schließen schwarze Pigmente, gelbe Pigmente, orange Pigmente, braune Pigmente, rote Pigmente, violette Pigmente, blaue Pigmente, grüne Pigmente, Fluoreszenzpigmente, Metallpulverpigmente und Polymerpigmente ein. Genaue Beispiele der Pigmente schließen unlösliche Azopigmente, Azolackpigmente, Kondensations-Azopigmente, Chelat- Azopigmente, Phthalocyaninpigmente, Anthrachinonpigmente, Perylenpigmente, Perynonpigmente, Thioindigopigmente, Chinacridonpigmente, Dioxadinpigmente, Isoindolinonpigmente, Chinophthalonpigmente, farbstoffartige Lackpigmente, Azinpigmente, Nitrosopigmente, Nitropigmente, natürliche Pigmente, Fluoreszenzpigmente und anorganische Pigmente ein.
Das Pigment kann selbst verwendet werden oder kann nach Oberflächenbehandlung verwendet werden. Die Oberflächenbehandlung schließt ein Verfahren durch Auftragen eines Harzes oder Wachses auf die Oberfläche, ein Verfahren der Ablagerung eines oberflächenaktiven Stoffes darauf und ein Verfahren zur Bindung eines reaktiven Stoffes auf der Oberfläche ein. Beispiele für reaktive Stoffe schließen Silankupplungsmittel, Epoxidverbindungen und Polyisocyanat ein. Jene Verfahren sind beispielsweise in "Nature and Application of Metal Soap", (Saiwai Shobo), "Technique of Printing Ink", (CMC Publishing, 1984) und "New Applied Technique of Pigments", (CMC Publishing, 1986) beschrieben.
Die Teilchengröße des Pigments liegt vorzugsweise im Bereich 0,01 bis 10 µm und bevorzugter im Bereich 0,05 bis 1 µm. Zur Dispersion des Pigments in einer Beschichtungslösung der polymerisierbaren Schicht sind verschiedene übliche Dispergiertechniken für Druckfarbe oder Toner verfügbar. Beispiele der Dispergiervorrichtungen schließen eine Sandmühle, einen Attritor, eine Perlmühle, eine Supermühle, eine Kugelmühle, einen Impeller, eine Dispergiervorrichtung, eine KD- Mühle, eine Kolbiömühle, ein Dyatron, eine Dreiwalzenmühle und einen Preßkneter ein. Die Einzelheiten sind in "New Applied Technique of Pigments", (CMC Publishing, 1986) beschrieben.
Die Farbstoffe werden in Handbook of Dyes", Yuki Kagaku Kyokai (Ausgabe), 1970, beschrieben. Beispiele der Farbstoffe schließen Azofarbstoffe, Metallkomplexsalz-Azofarbstoffe, Pyrazolon-Azofarbstoffe, Anthrachinonfarbstoffe, Chinoniminfarbstoffe und Methinfarbstoffe ein.
Die Antibestrahlungsfarbstoffe werden in der Japanischen Patentveröffentlichung Nr.41(1966)-20389, Nr.43(1968)- 3504, Nr.43(1968)-13168, in der Japanischen Vorläufigen Patentveröffentlichung Nr.2(1990)-39042, US-A-2 865 752, 3 423 207, 3 697 037 und GB-A-1 030 392, 1 100 546 beschrieben.
Die Menge an Färbemittel liegt gewöhnlich im Bereich 0,01 bis 2 g/m², vorzugsweise im Bereich 0,05 bis 1 g/m².

[Weitere Additive]

Das lichtempfindliche Material kann weitere Additive als Antischleiermittel, als Silberentwicklungs-Beschleuniger und Stabilisator enthalten.
Beispiele dieser Verbindungen schließen Azole, Azaindene, Stickstoff enthaltende Carbonsäuren, Phosphorsäuren und Acetylenverbindungen ein. Die Azole und die Azaindene sind in Research Disclosure Seiten 24 bis 25 (1978) beschrieben. Die Stickstoff enthaltenden Carbonsäuren und die Phosphorsäuren sind in der Japanischen Vorläufigen Patentveröffentlichung Nr. 59(1984)-168442 beschrieben. Die Acetylenverbindungen sind in der Japanischen Vorläufigen Patentveröffentlichung Nr. 62(1987)-87957 beschrieben. Diese Verbindungen werden im allgemeinen in einer Menge von 10&supmin;&sup7; bis 1 Mol, bezogen auf 1 Mol Silberhalogenid, eingesetzt.
Das Entwicklungsstoppmittel kann in dem lichtempfindlichen Material zur Herstellung eines konstanten, deutlichen Bildes, ungeachtet der Temperatur und der Zeit für das Entwicklungsverfahren, erhalten werden. Das Entwicklungsstoppmittel kann eine Verbindung sein, die eine Funktion zur Neutralisierung einer Base oder zur Umsetzung mit einer Base unter Reduktion der Basenkonzentration in der Schicht zum Stoppen der Entwicklung aufweist. Das Mittel kann auch eine Verbindung sein, die nach geeigneter Entwicklung eine Funktion zur gegenseitigen Umsetzung mit Silber oder Silbersalz aufweist, um die Entwicklung zurückzudrängen. Beispiele der Stoppmittel für die Entwicklung schließen saure Vorstufen, die in der Lage sind, Säuren nach Erwärmen freizusetzen, elektrophile Verbindungen, die in der Lage sind, Substitutionsreaktion mit gleichzeitig vorliegender Base nach Erwärmen einzugehen, Stickstoff enthaltende heterocyclische Verbindungen, Mercaptoverbindungen und Vorstufen davon ein. Das Entwicklungsstoppmittel wird in den Japanischen Vorläufigen Patentveröffentlichungen Nr.62(1987)-253159, 2(1990)-42447 und 2(1990)-262661 beschrieben.

[Tensid]

Ein Tensid kann in einer Schicht des lichtempfindlichen Materials enthalten sein. Verschiedene nichtionische, anionische, kationische oder Fluortenside sind verfügbar. Das Tensid wird in der Japanischen Vorläufigen Patentveröffentlichung Nr.2(1990)-195356 beschrieben. Sorbitan, Polyoxyethylen und fluorenthaltende Verbindung sind bevorzugt.

[Mattierungsmittel]

Ein Mattierungsmittel kann zu einer Rückschicht, einer Overcoatingschicht, einer Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht zugegeben werden. Das Mattierungsmittel ist auf dem Gebiet üblicher Silberhalogenidphotographie bekannt. Anorganische oder organische feste Teilchen sind als Mattierungsmittel verfügbar. Das Mattierungsmittel wird gewöhnlich in einem hydrophilen Kolloidbindemittel dispergiert.
Beispiele der anorganischen Mattierungsmittel schließen Oxide (z.B. Siliciumdioxid, Titandioxid, Magnesiumoxid, Aluminiumoxid), Erdalkalimetallsalze (z.B. Bariumsulfat, Strontiumsulfat, Magnesiumsulfat, Kaliumcarbonat), Silberhalogenidteilchen (die kein Bild erzeugen) und Glas ein.
Beispiele organischer Mattierungsmittel schließen Stärke, Celluloseester, Celluloseether und synthetische Harze ein. Die synthetischen Harze sind in Wasser vorzugsweise nicht oder wenig löslich. Die synthetischen Harze können aus Alkylacrylat, Alkylmethacrylat, Alkoxyalkylacrylat, Alkoxyalkylmethacrylat, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Acrylamid, Methacrylamid, Vinylester, Acrylnitril, Olefin, Styrol und Benzoguanamin hergestellt werden. Das synthetische Harzpolymer kann in Form eines Copolymers verwendet werden. Das Copolymer kann auch aus den vorstehend genannten Monomeren und anderen Monomeren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, α,β-ungesättigten Dicarbonsäuren, Hydroxyalkylacrylat, Sulfoalkylacrylat, Sulfoalkylmethacrylat und Styrolsulfonsäure hergestellt werden.
Ein Epoxidharz, Nylon, Polycarbonat, ein Phenolharz, Polyvinylcarbazol und Polyvinylidenchlorid sind als Mattierungsmittel verfügbar.
Das Mattierungsmittel kann in einer alkalischen Lösung löslich sein. Ein Beispiel für ein alkalilösliches Mattierungsmittel ist Alkylmethacrylatmethacrylsäurecopolymer. Das alkalilösliche Mattierungsmittel wird in der Japanischen Vorläufigen Patentveröffentlichung Nr.53(1978)-7231, 58(1983)-66937, 60(1985)-8894 beschrieben. Das alkalilösliche Mattierungsmittel kann eine anionische Gruppe aufweisen, wie in der Japanischen Vorläufigen Patentveröffentlichung Nr. 58(1983)-166341 beschrieben.
Die mittlere Teilchengröße des Mattierungsmittels liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 50 µm. Die Teilchengrößenverteilung kann monodispers oder polydispers sein. Die maximale Teilchengröße des Mattierungsmittels ist vorzugsweise nicht mehr als 30 µm. Die Teilchengröße ist nicht mehr als 20 µm und ist vorzugsweise 10 Vol.-% der Gesamtmenge des Mattierungsmittels.
Die Menge an Mattierungsmittel liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 1 g/m² und bevorzugter im Bereich von 0,1 bis 0,7 g/m².

[Polymerisationsinhibitor]

Ein Polymerisationsinhibitor kann zu der Polymerisationsschicht zur Verhinderung der Dunkelreaktion gegeben werden. Verschiedene bekannte Polymerisationsinhibitoren stehen zur Verfügung. Beispiele der Polymerisationsinhibitoren schließen ein Nitrosamin, einen Thioharnstoff, ein Thioamid, eine Harnstoffverbindung, ein Phenolderivat, ein Nitrobenzolderivat und ein Amin ein. Konkrete Beispiele schließen Aluminiumsalz von Kupferron, N-Nitrodiphenylamin, Allylthioharnstoff, ein Arylphosphat, p-Toluidin, f-Toluchinon, Nitrobenzol, Pyridin, Phenothiazin, β-Naphthol, Naphthylamin, t-Butylbrenzcatechin, Phenothiazin, Chloranil, p-Methoxyphenol, Pyrogallol, Hydroxychinon und ein Alkyl- oder Aryl-substituiertes Hydrochinon ein.
Die Wellenlänge des Lichtes entspricht der spektralen Empfindlichkeit von Silberhalogenid. Beispiele für Lichtquellen schließen Wolframlampe, Halogenlampe, Xenonlampe, Xenonblitzlampe, Quecksilberlampe, Kohle-Lichtbogenlampe, verschiedene Laservorrichtungen (z.B. Halbleiterlaser, Helium- Neon-Laser, Argonionen-Laser, Helium-Cadmium-Laser), lichtemittierende Diode und Kathodenstrahlröhre ein. Die Wellenlänge liegt gewöhnlich im sichtbaren, nahen ultravioletten und nahen infraroten Bereich. Ein Röntgenstrahl und ein Elektronenstrahl können ebenfalls zur Verfügung stehen. Die Belichtungsmenge wird durch die Empfindlichkeit der Silberhalogenidemulsion bestimmt. Die Menge liegt gewöhnlich im Bereich 0,01 bis 10 000 erg/cm².
Das lichtempfindliche Material wird gleichzeitig mit oder nach dem Belichtungsschritt entwickelt. Das lichtempfindliche Material wird vorzugsweise zur Entwicklung des Silberhalogenids erwärmt. Eine Naßentwicklung unter Verwendung einer Entwicklungslösung steht jedoch auch zur Verfügung.
Die Wärmeentwicklung kann durch Anordnen des lichtempfindlichen Materials auf einem erwärmten Gegenstand (beispielsweise Metallblech, Block, Walze) ausgeführt werden. Das lichtempfindliche Material kann in eine erwärmte Flüssigkeit zur Entwicklung getaucht werden. Außerdem kann das lichtempfindliche Material mit Infrarotstrahlen bestrahlt werden. Die Oberfläche des lichtempfindlichen Materials kann der Luft zugewandt werden, während Erwärmen des Materials von der Seite des Trägers erfolgt. Die Oberfläche des lichtempfindlichen Materials kann mit einer Heizvorrichtung bedeckt werden, um die Luft vor Eindringen in die Schichten zu bewahren. Im Fall, daß die Oberfläche der Luft zugewandt ist, enthält eine Schicht des lichtempfindlichen Materials vorzugsweise ein Polymer, das die Funktion aufweist, Luft am Eindringen in die Schichten zu hindern.
Die Heiztemperatur liegt vorzugsweise im Bereich 60 bis 200ºC, bevorzugter im Bereich von 100 bis 150ºC. Die Heizzeit liegt vorzugsweise im Bereich 1 bis 180 Sekunden und bevorzugter im Bereich von 5 bis 60 Sekunden.
Die Vorwärmbehandlung und die Nachwärmbehandlung können vor oder nach der Heißentwicklung ausgeführt werden. Die Temperatur der Vorwärmbehandlung ist geringer als jene der Heißbehandlungstemperatur und die Zeit ist kürzer als die Entwicklungszeit. Die Vorwärmbehandlung kann nach der Bilderzeugung ausgeführt werden; beispielsweise nach Entfernung der ungehärteten, polymerisierbaren Schicht.
In dem System, in dem die nichtbelichteten Flächen gehärtet werden, wird ein thermischer Polymerisationsstarter oder ein Photopolymerisationsstarter vorzugsweise in dem lichtempfindlichen Material enthalten sein. Wenn ein thermischer Polymerisationsstarter verwendet wird, kann der Starter bei der Heißentwicklung unter Bildung gleichförmigen Starterradikals dienen. Wenn der Photopolymerisationsstarter verwendet wird, wird das lichtempfindliche Material gleichförmig mit Licht nach dem Entwicklungsschritt belichtet. Die Lichtquelle wird auf der Basis der empfindlichen Wellenlänge des Photopolymerisationsstarters ermittelt. Beispiele der Lichtquellen sind wie für den Belichtungsschritt beschrieben. Die Belichtungsmenge liegt gewöhnlich im Bereich 10³ bis 10&sup7; erg/cm².
Nach dem Heißentwicklungsschritt kann ein Härtungsschritt auf der lichtempfindlichen Schicht ausgebildet werden. Das gehärtete Bild wird auf verschiedenen technischen Gebieten eingesetzt. Falls erforderlich, kann etwas Nachbehandlung für das gehärtete Bild auf Grundlage physikalischer oder chemischer Unterschiede zwischen den gehärteten Flächen und ungehärteten Flächen erfolgen. Die Unterschiede betreffen Löslichkeit, Oberflächenadhäsion, Adhäsion an dem Träger, Erweichungspunkt, Brechung, DK, Diffusionseigenschaft und Färbungseigenschaft. Beispiele der Nachbehandlung schließen einen Entfernungsschritt, einen Übertragungsschritt, einen Tönungsschritt und einen Färbungsschritt ein.
Die ungehärtete Fläche kann selektiv unter Ausbildung eines Polymerbildes auf der Basis eines Unterschiedes in der Löslichkeit zwischen gehärteter und ungehärteter Fläche entfernt werden.
Nach der Heißentwicklung wird das lichtempfindliche Material in ein Lösungsmittel (Ätzlösung) unter Ausführung des Entfernungsschritts getaucht. Das Lösungsmittel ist ein organisches Lösungsmittel, eine wässerige alkalische Lösung oder ein Gemisch davon. Das Lösungsmittel sollte die Funktion zum Auflösen oder zum Quellen der ungehärteten Fläche ausüben. Beispiele der alkalischen Verbindung schließen Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat, Natriumsilicat, Kaliumsilicat, Natriummetasilicat, Kaliummetasilicat, Natriumphosphat, Kaliumsilicat, Ammoniak und Aminoalkohole (z.B. Monoethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin) ein. Ein organisches Lösungsmittel wird vorzugsweise zu einer wässerigen Ätzlösung gegeben. Die organische Flüssigkeit ist vorzugsweise ein Alkohol oder ein Ether. Beispiele der Alkohole schließen Niederalkohole (z.B. Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol), Alkohole mit einer aromatischen Gruppe (z.B. Benzylalkohol, Phenethylalkohol), mehrwertige Alkohole (z.B. Ethylenglycol, Diethylenglycol, Triethylenglycol, Polyethylenglycol) und Aminoalkohole, wie vorstehend für die alkalischen Verbindungen beschrieben, ein. Beispiele der Ether sind Cellosolv. Das Lösungsmittel kann außerdem weitere Additive enthalten, wie ein oberflächenaktives Mittel und ein Entschäumungsmittel. Handelsübliche Entwicklungslösungen sind ebenfalls verfügbar. Vor dem Entfernungsschritt kann eine lichtempfindliche Schicht oder können andere hydrophile Schichten durch Waschen des lichtempfindlichen Materials mit Wasser oder Abziehen der hydrophilen Schichten entfernt werden.
Der Entfernungsschritt kann ebenfalls durch ein Blatt auf der Grundlage des Unterschiedes in der Adhäsion zu dem Blatt zwischen der gehärteten Fläche und der ungehärteten Fläche erfolgen. Die gehärtete Fläche oder die ungehärtete Fläche werden selektiv an das Entfernungsblatt geheftet. Ein Bild kann auf der Fläche gebildet werden, die an dem lichtempfindlichen Material verbleibt. Das Entfernungsblatt kann auf das lichtempfindliche Material vor dem Belichtungsschritt oder dem Entwicklungsschritt laminiert werden.

[Übertragungsschritt]

Das erhaltene Bild kann auf ein bildempfangendes Material auf der Grundlage des Unterschiedes in der Adhäsion zu dem Bildempfangsmaterial zwischen der gehärteten Fläche und der ungehärteten Fläche übertragen werden. Das Bildempfangsmaterial kann auf das lichtempfindliche Material vor dem Belichtungsschritt oder dem Entwicklungsschritt laminiert werden.

[Tönungsschritt]

Ein gefärbter Stoff (Toner) kann auf die gehärtete Fläche oder ungehärtete Fläche geheftet werden. Der Toner kann selektiv auf die ungehärtete Fläche aufgrund des Unterschiedes in der Adhäsion zu dem Toner zwischen der gehärteten und der ungehärteten Fläche geheftet werden. Nachdem die gehärtete Fläche oder die ungehärtete Fläche entfernt wird, kann der Toner an der übrigen Fläche anhaften. Der Toner kann außerdem an einer Haftschicht haften, nachdem die gehärtete Fläche oder die ungehärtete Fläche der Haftschicht selektiv entfernt wurde. Außerdem kann der Toner an dem Bildempfangsmaterial haften, nachdem die gehärtete Fläche oder die ungehärtete Fläche selektiv auf das Bildempfangsmaterial übertragen wurden.

[Färbungsschritt]

Die gehärtete Fläche oder die ungehärtete Fläche können selektiv unter Ausbildung eines sichtbaren Bildes gefärbt werden. Der Färbungsschritt kann auch auf ein Bildempfangsmaterial ausgeführt werden, nachdem die gehärtete Fläche oder die ungehärtete Fläche selektiv auf das Bildempfangsmaterial übertragen wurden.
Das erhaltene Bild ist als Druckplatte, Prüffarbabzug (Colour-Proof-Bild), Hardcopy oder Reliefbild verfügbar.

Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1

Herstellung eines Aluminiumträgers

Eine Oberfläche eines Aluminiumblechs (gemäß JIS-A- 1050) mit einer Dicke von 0,24 mm wurde unter Verwendung einer Nylonbürste und einer wässerigen Suspension von Bimsstein 400 mesh geschliffen. Das Blech wurde gründlich mit Wasser gewaschen. Das Aluminiumblech wurde zum Ätzen bei 70ºC für 60 s in 10 %-ige Natriumhydroxidlösung getaucht. Das Blech wurde mit fließendem Wasser gewaschen, anschließend mit 20 %-iger wässeriger Salpetersäurelösung neutralisiert und mit Wasser gründlich gewaschen.
Das Aluminiumblech wurde elektroiytischer Oberflächenaufrauhungsbehandlung in 1 %-iger, wässeriger Salpetersäure, enthaltend 0,5 % Aluminiumnitrat, bei einer anodischen Elektrizitätsmenge von 160 Coulomb/dm², unter Verwendung von Sinuswellen-Wechselstrom unter den Bedingungen einer Anodenspannung von 12,7 V und einem Verhältnis von kathodischer Elektrizitätsmenge zur anodischen Elektrizitätsmenge von 0,9 unterzogen. Die Mittellinie der durchschnittlichen Höhe (Ra) des Aluminiumblechs betrug 0,6 µm.
Das Aluminiumblech wurde bei 40ºC für 30 s in 1 %-ige wässerige Natriumhydroxidlösung getaucht. Das Blech wurde dann bei 55ºC für 1 Minute in 30 %-ige wässerige Schwefelsäurelösung getaucht. Außerdem wurde das Blech Anodisierungsbehandlung in 20 %-iger wässeriger Schwefelsäurelösung bei einer Stromdichte von 2 A/dm² unter Bildung einer anodischen Oxidschicht mit einer Dicke von 2,5 g/dm² unterzogen.
Somit wurde ein Aluminiumträger (A0) hergestellt.
Auf dem Aluminiumträger (A0) wurde nachstehende Lösung (1) aufgetragen und getrocknet (100ºC, 60 s), unter Ausbildung einer Zwischenschicht. Die Trockenbeschichtungsmenge betrug 10 mg/m². Ein Aluminiumträger (A1) wurde somit hergestellt. Lösung Silbernitrat Wasser

Herstellung einer Pigmentdispersion

Die nachstehende Zusammensetzung wurde bei 45ºC und 3000 U/min für 1 Stunde unter Verwendung einer Dynomill-Dispergiervorrichtung unter Bereitstellung einer Pigmentdispersion mit der mittleren Teilchengröße von 0,10 µm dispergiert.

Pigmentdispersion

Pigment (Chromofutal Red A2B) 30 g
Allylmethacrylat-Methacrylsäurecopolymer (Bindemittel, Copolymerisationsverhältnis = 83/17) 12 g
Cyclohexanon (Lösungsmittel) 30 g
Propylenglycolmonomethylether (Lösungsmittel) 40 g

Herstellung der polymerisierbaren Schicht

Die nachstehende Beschichtungslösung wurde aufgetragen und auf dem Aluminiumträger (A0) oder (A1) unter Ausbildung einer polymerisierbaren Schicht mit einer Trockendicke von 1,3 µm getrocknet.

Beschichtungslösung der polymerisierbaren Schicht

Pentaerythrittetraacrylat 5,0 g
Propylenglycolmonomethyletherlösung (20 Gew.-%)
von Allylmethacrylat-Methacrylsäurecopolymer (Copolymerisationsverhältnis = 80/20) 37,5 g
Pigmentdispersion 13,0 g
Methylethylketon 74,0 g

Herstellung der Silberhalogenidemulsion

Gelatine, Kaliumbromid und Wasser wurden in ein Gefäß gefüllt und bei 55ºC gehalten. Eine geeignete Menge Ammonium wurde in das Gefäß gegeben. Außerdem wurde eine wässerige Silbernitratlösung und eine wässerige Kaliumbromidlösung, enthaltend Hexachloroiridat(III)salz (Molverhältnis Indium:Silber 10&supmin;&sup7; Mol) in das Gefäß gemäß dem Doppeleinlaufverfahren gegeben, während der pAg in dem Reaktionsgefäß auf 7,60 gehalten wurde unter Herstellung einer monodispersen Silberbromidemulsion mit einer mittleren Korngröße von 0,3 µm. Die Emulsion wurde entsalzt und auf pH 6,2 und pAg 8,7 eingestellt. Die Emulsion wurde dann Gold- und Schwefelsensibilisierung unter Verwendung von Natriumthiosulfat und Chlorgoldsäure unterzogen. Der nachstehende Sensibilisierungsfarbstoff wurde zu der Emulsion gegeben. Das Gemisch wurde für 20 Minuten bei 55ºC gehalten. Außerdem wurde eine Silberjodid- Vorreifungsemulsion mit der mittleren Teilchengröße von 0,08 µm zu der Emulsion gegeben. Das Gemisch wurde für 15 Minuten gerührt, entsalzt und gekühlt. Der Silberjodidanteil der erhaltenen Emulsion betrug 2 Mol-%. Die Größe von 98 % der Körner lag innerhalb des Bereichs von ± 40 % der mittleren Korngröße. Das Verhältnis der (100)-Ebene pro (111)-Ebenen war etwa 10 Somit wurde eine Silberhalogenidemulsion hergestellt. (Sensibilisierungsfarbstoff)

Herstellung der Reduktionsmitteldispersion

In einer Dispergiervorrichtung Dynomill wurden 100 g Pulver des nachstehenden Reduktionsmittels in 900 g 2,2 gew.- %-ige wässerige Polyvinylalkohollösung (PVA-205, Kuraray Co. Ltd.) dispergiert. Die Teilchengröße des Reduktionsmittels betrug nicht mehr als etwa 0,8 µm. (Reduktionsmittel)

Herstellung der lichtempfindlichen Schicht

Die nachstehende Beschichtungslösung wurde auf der Polymerisationsschicht unter Ausbildung einer lichtempfindlichen Schicht mit einer Trockendicke von etwa 1,2 µm aufgetragen und getrocknet.

Beschichtungslösung der lichtempfindlichen Schicht

10 gew.-%-ige wässerige Lösung von Polyvinylalkohol (PVA-420, Kuraray Co. Ltd.) Verseifungsgrad: 79,5 %) 10,5 g
0,11 Gew.-% Methanollösung nachstehenden Additivs 0,83 g
Silberhalogenidemulsion 0,5 g
5 gew.-%-ige wässerige Lösung des nachstehenden Tensids 0,4 g
Wasser 7,8 g
Reduktionsmitteldispersion 1,2 g (Additiv) (Tensid)

Herstellung der Basenvorstufendispersion

In 750 g einer 3 gew.-%-igen wässerigen Lösung von Polyvinylalkohol (PVA-205, Kuraray Co., Ltd.) wurden 250 g Pulver der nachstehenden Basenvorstufe unter Verwendung einer Dispergiervorrichtung Dynornill dispergiert. Die Teilchengröße der Basenvorstufe betrug nicht mehr als etwa 0,5 µm. (Basenvorstufe)

Herstellung der Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht

Die nachstehende Beschichtungslösung wurde auf die lichtempfindliche Schicht unter Ausbildung einer Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht mit der Trockendicke von etwa 3,3 µm aufgetragen und getrocknet.

Beschichtungslösung der Bilderzeugungs-Beschleunigungsschicht

10 gew.-%-ige wässerige Lösung von Polyvinylalkohol (PVA-205, Kuraray Co. Ltd.) Verseifungsgrad: 98,5 %) 200,0 g
Basenvorstufendispersion 1,25 g
5 gew.-%-ige wässerige Lösung des vorstehend gezeigten Tensids 4,0 g

Herstellung des alkalischen Lösungsmittels

Das nachstehende alkalische Lösungsmittel (pH: 13,5) wurde hergestellt.

Alkalisches Lösungsmittel

18 gew.-%-ige wässerige Lösung von
Kaliumsilicat 125,0 g
Kaliumhydroxid 15,0 g
Wasser 750,0 g

(Bilderzeugung)

Das lichtempfindliche Material wurde 1,5 5 mit einer Wolframlampe 500 W und durch ein Bandpaßfilter von 500 nm belichtet. Der Aluminiumträger des lichtempfindlichen Materials wurde auf einer Heizplatte, erwärmt auf 140ºC, angeordnet. Außerdem wurde ein Polyethylenterephthalatfilm (PET) auf der Oberfläche des lichtempfindlichen Materials angeordnet. Das lichtempfindliche Material wurde dann für 50 s auf dem Träger erwärmt. Somit wurde Silberhalogenid unter Ausbildung eines Silberbildes entwickelt.
Das lichtempfindliche Material wurde mit alkalischem Lösungsmittel unter Verwendung einer Bürste in einer automatischen Entwicklungsvorrichtung gewaschen. Das lichtempfindliche Material wurde sorgfältig mit Wasser unter Entfernung nichtbelichteter Schicht gewaschen. Somit wurde ein rotes Polymerrelief innerhalb der belichteten Fläche erhalten. Das erhaltene Bild hatte einen hohen Kontrast.
Die maximalen und minimalen Dichten wurden bewertet Außerdem wurden die Polymerflecken innerhalb des Nichtbildbereichs in einer Weise bewertet, daß die Flecken mit einem Durchmesser von nicht weniger als 10 µm innerhalb des Nichtbildbereiches von 1 cm² gezählt wurden. Die Zahl wurde in 4 Kategorien klassifiziert, nämlich Null (0), 1 bis 2 (1-2), 3 bis 10 (3-10) und 11 oder mehr (≥11).
Außerdem wurde ein Druckbild unter Verwendung des erhaltenen Polymerbildes als Druckplatte erzeugt. Die Druckfarbenverfleckungen in dem Druckbild wurden in gleicher Weise wie bei der Bewertung der Polymerflecken bewertet.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 ausgeführt. TABELLE 1 Al-Träger Zwischenschicht SEP* (V) maximale Dichte minimale Dichte Polymerflecken Verfärbung nichts Bemerkung (SEP*) : Standardelektrodenpotential

BEISPIELE 2 bis 8

Aluminiumträger (A2) bis (A9) wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Abweichung, daß die nachstehenden Beschichtungslösungen (2) bis (9) in betreffender Weise auf den Aluminiumträger (A0) aufgetragen wurden. Lichtempfindliche Materialien wurden hergestellt und in gleicher Weise wie in Beispiel 1 bewertet, mit der Abweichung, daß die Aluminiumträger (A2) bis (A9) verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angeführt. Lösung Kupfer(II)nitrat Wasser Kaliumpermanganat Kaliumtetrachloroplatinat(II) Kaliumchloroplatinat(IV) Palladiumacetat Aceton Chlorgoldsäure(III) Silberacetat

VERGLEICHSBEISPIELE 2 BIS 9

Aluminiumträger (A10) bis (A13) wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Abweichung, daß die nachstehenden Beschichtungslösungen (10) bis (13) in betreffender Weise auf dem Aluminiumträger (A0) aufgetragen wurden. Lichtempfindliche Materialien wurden hergestellt und in gleicher Weise wie in Beispiel 1 bewertet, mit der Abweichung, daß die Aluminiumträger (A10) bis (A13) verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt. Lösung Natriumnitrat Wasser Mangansulfat Zinksulfat Nickelnitrat TABELLE 2 Al-Träger Zwischenschicht SEP* (V) maximale Dichte minimale Dichte Polymerflecken Verfärbung Bemerkungen (SEP*) : Standardelektrodenpotential (Acetat)

BEISPIELE 10 bis 12

Der in Beispiel 1 verwendete Aluminiumträger (A0) wurde in eine 3 gew.-%-ige wässerige Natriumsilicatlösung bei 70ºC für 20 s für eine hydrophile Behandlung getaucht. Der Träger wurde mit Wasser gewaschen und getrocknet unter Bereitstellung eines Aluminiumträgers (B0). Auf den Aluminiumträger (B0) wurden die Lösungen (1) bis (3) die in Beispielen 1 bis 3 verwendet wurden, aufgetragen und getrocknet (bei 100ºC für 60 s) unter Bereitstellung von Aluminiumträgern (B1) bis (B3).
Lichtempfindliche Materialien wurden hergestellt und in gleicher Weise wie in Beispiel 1 bewertet, mit der Abweichung, daß Aluminiumträger (B1) bis (B3) verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 ausgewiesen.

VERGLEICHSBEISPIEL 6

Ein Aluminiumträger (B14) wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 10 hergestellt, mit der Abweichung, daß die nachstehende Beschichtungslösung (14) auf dem Aluminiumträger (B0) aufgetragen wurde.
Ein lichtempfindliches Material wurde hergestellt und in gleicher Weise wie in Beispiel 1 bewertet, mit der Abweichung, daß der Aluminiumträger (B14) verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt. Lösung Aluminiumsulfat Wasser TABELLE 3 Al-Träger Zwischenschicht SEP* (V) maximale Dichte minimale Dichte Polymerflecken Verfärbung
Bemerkung (SEP*) : Standardelektrodenpotential

BEISPIEL 13

Auf dem Aluminiumträger (A0) der in Beispiel 1 verwendet wurde, wurde die nachstehende Lösung (15) aufgetragen und getrocknet (bei 100ºC für 60 s) unter Bereitstellung eines Aluminiumträgers (A15).
Ein lichtempfindliches Material wurde hergestellt und in gleicher Weise wie in Beispiel 1 bewertet, mit der Abweichung, daß Aluminiumträger (AlS) verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt. Lösung Silbernitrat Polyvinylalkohol (PVA-205, Kuraray Co., Ltd.) Wasser TABELLE 4 Al-Träger Zwischenschicht SEP* (V) maximale Dichte minimale Dichte Polymerflecken Verfärbung Bemerkung (SEP*) : Standardelektrodenpotential
Wie aus den Ergebnissen von Tabellen 1 bis 4 ersichtlich, bilden die erfindungsgemäßen, lichtempfindlichen Materialien ein klares Bild, bei dem die Polymerflecken vermindert sind. Außerdem ist das Auflösungsvermögen des erhaltenen Bildes ebenfalls verbessert. Darüberhinaus bilden die lichtempfindlichen Materialien ein klares Bild, bei dem die Flekken und die Druckfarbenverfärbungen vermindert sind.

Claims

1. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial, das einen Aluminiumträger, eine anodische Oxidschicht und eine lichtempfindliche polymerisierbare Schicht in dieser Reihenfolge umfaßt, wobei die lichtempfindliche Silberhalogenid enthaltende polymerisierbare Schicht ein Reduktionsmittel und eine ethylenisch ungesättigte polymerisierbare Verbindung oder ein vernetzbares Polymer enthält, außerdem eine Zwischenschicht zwischen der anodischen Oxidschicht und der lichtempfindlichen polymerisierbaren Schicht bereitgestellt ist, die Zwischenschicht eine Verbindung, die ein Metallkation oder ein Metalloxidanion aufweist, enthält und das Metallkation oder das Metalloxidanion ein Standardelektrodenpotential von 0 V oder mehr aufweist.

2. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei der Aluminiumträger aus einem Aluminiumblech mit einer Metallreinheit von nicht weniger als 90 Gew. % hergestellt ist.

3. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei der Aluminiumträger eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm aufweist.

4. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei der Aluminiumträger eine rauhe Oberfläche aufweist, auf der die anodische Oxidschicht bereitgestellt ist.

5. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei die anodische Oxidschicht in einer Menge von nicht weniger als 1,0 g/m² bereitgestellt ist.

6. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei das Metallkation oder das Metalloxidanion Cu²&spplus;, Cu&spplus;, Pd²&spplus;, Ag&spplus;, Pt²&spplus;, Pt&sup4;&spplus;, Au³&spplus;, Hg&spplus;, Hg²&spplus;, MnO&sub4;&supmin;, Cr&sub2;O&sub7;²&supmin;, Co³&spplus;, Rh³&spplus;, FeO&sub4;²&supmin; oder ReO&sub4;&supmin; ist.

7. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei die Verbindung, die das Metallkation oder das Metalloxidanion aufweist, Kupfer(II)nitrat, Palladium(II)nitrat, Silbernitrat, Quecksilber(II)nitrat, Kupfer(II)sulfat, Palladium(II)sulfat, Silbersulfat, Quecksilber(I) sulfat, Quecksilber(II)sulfat, Kupfer(I)chlorid, Kupfer(II)chlorid, Palladium(II)chlorid, Silberchlorid, Silberbromid, Silberjodid, Kaliumtetrachloroplatinat(II) , Kaliumchloroplatinat(IV), Chloroplatin(IV)säure, Chlorogold(III)säure, Natriumchloroaurat(III), Kaliumcyanoaurat(III), Silbernitrat, Palladiumacetat, Silbercarbonat, Silberchlorat, Silberchromat, Silber-4-cyclohexylbuttersäure, Silber-2,3-dibrompropionat, Silberjodat, Silberlactat, Silbernitrit, Silberperchlorat, Silbertetrafluoroborat, Silberthiocyanat, Silber-p-toluolsulfonat, Silbervanadat, Eisen(VI)oxidhydrat, Perrheniumsäure, Rhodium(III)chlorid oder Cobalt(III)hydroxid ist.

8. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei das Metallkation oder das Metalloxidanion ein Standardelektrodenpotential im Bereich von 0,3 bis 1,0 V aufweist.

9. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei die Zwischenschicht die Verbindung, die das Metallkation oder das Metalloxidanion aufweist, in einer Menge von 0,0001 bis 20 Gew.-%, bezogen auf eine Menge einer Beschichtungslösung der Zwischenschicht, enthält.

10. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei die Zwischenschicht außerdem ein hydrophiles Polymer als Bindemittel enthält.

11. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei die Zwischenschicht außerdem ein Bindemittel in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf eine Menge einer Beschichtungslösung der Zwischenschicht, enthält.

12. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei die Zwischenschicht eine Trockenbeschichtungsmenge im Bereich von 0,1 bis 100 mg/m² aufweist.

13. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei die lichtempfindliche polymerisierbare Schicht eine lichtempfindliche Silberhalogenid enthaltende Schicht und eine polymerisierbare Schicht, die die ethylenisch ungesättigte polymerisierbare Verbindung oder das vernetzbare Polymer enthält, umfaßt.

14. Lichtempfindliches Silberhalogenidmaterial nach Anspruch 1, wobei das lichtempfindliche Material außerdem eine Beschleunigungsschicht zur Bilderzeugung umfaßt, die eine Basenvorstufe enthält.