DE69303651T2

DE69303651T2 - Magnetischer Aufzeichnungsträger und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE69303651T2
Application number: DE69303651T
Authority: DE
Inventors: Kazunori Komatsu; Norio Shibata; Shinsuke Takahashi; Mikio Tomaru
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1992-03-13
Filing date: 1993-03-12
Publication date: 1997-01-02
Anticipated expiration: 2013-03-13
Also published as: DE69303651D1; EP0565870B1; US5474814A; EP0565870A1

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines magnetischen Aufzeichnungsmediums und betrifft insbesondere ein Verfahren zum Herstellen eines magnetischen Aufzeichnungsmediums, das zur Aufzeichnung mit hoher Dichte geeignet ist und eine magnetische Schicht aufweist, in der magnetische Teilchen eine vertikale Komponente unter einem beliebigen Winkel in bezug auf die Richtung eines Trägers haben.
Bisher werden magnetische Aufzeichnungsmedien, wie Magnetband, Disketten und ähnliches im allgemeinen hergestellt, indem die Schritte verwendet werden, daß eine Beschichtungszusammensetzung, die durch Dispergieren von ferromagnetischem, feinem Pulver in einem Binder, der in einem organischen Lösemittel gelöst wird, erzeugt wird, auf einen bandförmigen, nichtmagnetischen Träger aufgebracht wird, während der Träger fortwährend in Längsrichtung bewegt wird; die Beschichtungszusammensetzung durch Trocknen verfestigt wird; und das sich ergebende Produkt auf die erwünschte Größe geschnitten oder gestanzt wird.
Insbesondere ist in den letzten Jahren die Forderung nach einer Erhöhung der Informationsaufzeichnungsdichte pro Einheitsfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums beträchtlich erhöht worden, um das Speichervermögen der magnetischen Aufzeichnungsmedien zu erhöhen.
Um die Aufzeichnungsdichte zu erhöhen muß der Schreibfluß, der von einem Magnetkopf erzeugt wird, auf einen kleinen Bereich konzentriert werden und die Größe des Magnetkopfes muß entsprechend verringert werden. Mit der Verringerung der Größe des Magnetkopfes wird die Flußmenge, die allgemein erzeugt wird, unvermeidbar verringert. Daher wird das Volumen der magnetischen Aufzeichnungsschicht, in dem die Magnetisierungsrichtung umgekehrt werden kann, durch den verringerten Magnetfluß notwendigerweise kleiner. Wenn das Volumen der Aufzeichnungsschicht nicht verringert wird, kann eine vollkommene Umkehrung der Magnetisierung nicht erbracht werden.
Aus diesem Grund ist es, um die Aufzeichnungsdichte pro Einheitsfläche zu erhöhen, notwendig, die Dicke der magnetischen Aufzeichnungsschicht zu verringern.
Andere Aufzeichnungsverfahren sind vorgeschlagen worden, um die Aufeichnungsdichte zu erhöhen, einschließlich, beispielsweise die Achse der Magnetisierung der magnetischen Schicht in Dickenrichtung des magnetischen Mediums (senkrecht) auszurichten und eine vertikale Komponente der Achse der Magnetisierung unter einem bestimmten Winkel zu der Dickenrichtung des Aufzeichnungsmediums vorzusehen. Jedoch haben diese Verfahren wenig Erfolg geboten, weil die magnetischen Teilchen, die in einer vorbestimmten Art ausgerichtet sind, dazu neigen, sich in einer Position zu bewegen, wo sie in der gleichen Richtung wie die Ebene des magnetischen Aufzeichnungsmediums angeordnet sind, wie bei einer herkömmlichen Anordnung. Das heißt, die magnetischen Teilchen neigen dazu, sich nach dem Beschichtungsvorgalig und bevor die magnetischen Teilchen vollständig getrocknet sind, zu bewegen. Dies legt nahe, daß magnetische Teilchen in der nicht getrockneten, magnetischen Schicht instabil sind, so daß ihre Ausrichtung beeinflußt werden kann durch Faktoren, wie eine Vibration, die mit der Bewegung des Trägers verbunden ist, Luftdruck gegen die Oberfläche der magnetischen Schicht als Ergebnis des Trocknungsvorgangs und ein Flüssigkeitsfließphenomen, das in der magnetischen Schicht erzeugt wird, wenn das Lösungsmittel in der magnetischen Schicht verdampft wird.
Um zu verhindern, daß sich die magnetischen Teilchen umorientieren, sind Anstrengungen gemacht worden, die Viskosität der magnetischen Beschichtungszusammensetzung zu erhöhen. Insbesondere offenbart die japanische Patentveröffentlichung Nr. Hei-3-38653 ein Verfahren, bei dem die Viskosität der magnetischen Beschichtungszusammensetzung durch ein vorbereitendendes Trocknen erhöht wurde. Der größte Nachteil, der mit diesem Verfahren verbunden ist, ist, daß eine relativ große Energiemenge verlangt wird, um die Ausrichtung in irgendeinem meßbaren Grad beizubehalten.
Wie es vorhergehend angegeben worden ist, sind viele Verfahren und Vorrichtungen vorgeschlagen worden, in denen diese Art Ausrichtung durch Trocknen abgeschlossen wird, während ein senkrechtes oder schräges Magnetfeld angewendet wird. Ein Beispiel eines herkömmlichen Verfahrens dieser Art ist in Fig. 7 gezeigt.
Eine Vorrichtung 10 zur Erzeugung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums, die in Fig. 7 gezeigt ist, führt eine Reihe von Herstellungsschritten aus, einschließlich eines anfänglich Abwickeischrittes eines Trägers 3 von einer Vorratsrolle 2 und eines abschließenden Aufwickelschrittes des Trägers 3 auf einer Aufnahmerolle 9. Der von der Vorratsrolle 2 abgewickelte Träger 3 wird mehrfach mit vorbestimmten Beschichtungszusammensetzungen durch eine Mehrschichtbeschichtungsvorrichtung 4 beschichtet. Beispielsweise kann die Beschichtungszusammensetzung für die untere Schicht, die aus einem vorderen Schlitz 5 ausgestoßen wird, eine unmagnetische Grundschichtzusammensetzung sein oder kann als eine magnetische Schicht dienen, wenn eine Grundschicht bereits aufgebracht ist. Andererseits kann die Beschichtungszusammensetzung für die obere Schicht, die von einem hinteren Schlitz 6 ausgestoßen wird, eine magnetische Beschichtungszusammensetzung sein (in dem Fall, wo die untere Schicht aus der magnetischen Beschichtungszusammensetzung gebildet wird, ist die Beschichtungszusammensetzung für die obere Schicht eine andere magnetische Beschichtungszusammensetzung). Nach dem Beschichtungsschritt wird das sich ergebende Medium durch eine Trocknungsvorrichtung 8 getrocknet, während ein mit einem bestimmten Winkel ausgerichtetes Magnetfeld durch entgegengesetzte Magnete 7a und 7b erzeugt wird. Danach wird der Träger auf die Aufnahmerolle 9 aufwickelt.
Somit macht es, selbst in dem Fall, wo das herkömmlich vorgeschlagene Verfahren verwendet wird, der obengenannte Grund schwierig, die magnetischen Teilchen in einer erwünschten Richtung auszurichten und die magnetischen Teilchen festzulegen, ohne die Ausrichtung der Teilchen gegenteilig zu beeinflussen.
Auf der Grundlage des Vorstehenden ist eine Zielsetzung der vorliegenden Erfindung, ein magnetisches Aufeichnungsmedium zu schaffen, das optimal zur Aufzeichnung hoher Dichte ist, wo die magnetischen Teilchen in der Richtung der Dicke der magnetischen Schicht ausgerichtet sind, wie es oben beschrieben worden ist, und in dieser Position beibehalten werden. Eine andere Zielsetzung der Erfindung ist, ein Verfahren zur Erzeugung desselben zu schaffen.

Zusammenfassung der Erfindung

Gemäß einem ersten Gesichtspunkt der Erfindung kann die vorstehende Zielsetzung der vorliegenden Erfindung durch ein magnetisches Aufzeichnungsmedium erreicht werden, umfassend: einen nichtmagnetischen Träger; eine untere Schicht, die auf dem genannten Träger vorgesehen ist und anorganisches Pulver und Harz umfaßt; eine obere, magnetische Schicht, die auf der genannten unteren Schicht so vorgesehen ist, daß die genannte untere und obere Schicht der Reihe nach in einer transversalen Richtung in bezug auf den genannten Träger angeordnet sind, wobei die genannte obere Schicht ferromagnetische Teilchen einschließt, die entlang einer Hauptachse langgestreckt sind, wobei die genannten Teilchen einen unteren Endabschnitt haben, der in der genannten unteren Schicht eingebettet ist, wobei die genannte Hauptachse unter einem vorbestimmten Winkel angeordnet ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist ein magnetisches Aufzeichnungsmedium vorgesehen, bei dem ein nichtmagnetischer Träger mit einer magnetischen Schicht beschichtet ist, die nadelförmiges oder körniges, ferromagnetisches Pulver enthält, und wobei mindestens drei Schichten auf dem Träger laminiert werden, die drei Schichten eine untere Schicht, die hauptsächlich ein anorganisches Pulver und Kunstharz aufweist und auf dem Träger vorgesehen ist, eine Zwischenschicht, die hauptsächlich Kunstharz enthält und auf der unteren Schicht vorgesehen ist, und eine obere Schicht einschließen, die auf der Zwischenschicht vorgesehen sind. Die obere Schicht bildet die obengenannte, magnetische Schicht, die das nadelförmige oder körnige, ferromagnetische Pulver enthält, von dem ein Endabschnitt in der Zwischenschicht unter einem vorbestimmten Winkel eingebettet ist.
Die gleiche Zielsetzung der vorliegenden Erfindung kann durch ein Verfahren zum Erzeugen eines magnetischen Aufzeichnungsmediums erreicht werden, daß die folgenden Schritte einschließt: Aufbringen einer unteren, nichtmagnetischen Schicht und einer oberen magnetischen Schicht auf einen nichtmagnetischen Träger, wobei die genannte obere, magnetische Schicht langgestreckte, ferromagnetische Teilchen einschließt, die entlang einer Hauptachse davon langgestreckt sind, wobei jede der Schichten wenigstens teilweise naß ist; Erzeugen eines Magnetfeldes, das sich in einer vorbestimmten Richtung quer zu dem genannten Träger unter einem vorbestimmten Winkel so erstreckt, daß jedes der genannten magnetischen Teilchen ausgerichtet ist, wobei sich die genannte Hauptachse in der genannten vorbestimmten Richtung erstreckt; und Härten jeder der genannten Schichten, worin der genannte vorbestimmte Winkel zwischen einschließlich 10º und 90º liegt, und der genannte Erzeugungsschritt vor und während des genannten Aushärteschritts durchgeführt wird.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Verfahren zur Erzeugung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums geschaffen, das die folgenden Schritte einschließt: aufeinanderfolgendes Aufbringen einer unteren Schicht, die anorganisches Pulver und Kunstharz enthält, einer Zwischenschicht, die Kunstharz enthält, und einer oberen Schicht als einer magnetischen Schicht, die nadelförmiges oder körniges, ferromagnetisches Pulver enthält, auf einen nichtmagnetischen Träger, wobei alle aufgebrachten Schichten naß sind; und Trocknen und Verfestigen der Schichten, während das ferromagnetische Pulver, das in der oberen Schicht enthalten ist, unter einem vorbestimmten Winkel in bezug auf die Dickenrichtung der Zwischenschicht durch eine magnetische Feldausrichtungsvorrichtung nach der gleichzeitigen Mehrfachaufbringung von mindestens der Zwischenschicht und der oberen Schicht auf die untere Schicht durch ein Extrudierbeschichtungssystem ausgerichtet wird.
Gemäß einem anderen Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung werden die vorstehenden Probleme durch ein Verfahren zum Erzeugen eines magnetischen Aufzeichnungsmediums gelöst, indem eine magnetische Beschichtungszusammensetzung auf einem nichtmagnetischen Träger aufgebracht und dann eine Magnetisierungsachse so ausgerichtet wird, daß sie unter einem bestimmten Winkel in bezug auf eine Oberfläche angeordnet ist, wo die magnetische Beschichtungszusammensetzung aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren ferner die Schritte umfaßt: Bereitstellen einer magnetischen Schicht, die aus der magnetischen Beschichtungszusammensetzung gebildet ist, und einer nichtnagnetischen Schicht, die aus einer anderen Beschichtungszusammensetzung gebildet ist, auf dem Träger, indem gleichzeitig oder der Reihe nach mehrschichtig beschichtet wird, so daß die nichtmagnetische Schicht so gebildet wird, daß sie näher an den Träger als die magnetische Schicht ist; und Härten der jeweiligen Beschichtungszusammensetzungen in dem Zustand, wo magnetische Teilchen in der magnetischen Schicht in Richtung zu der nichtmagnetischen Schicht durch Anwenden eines Magnetfeldes angezogen werden, das unter einem bestimmten Winkel in bezug auf die Beschichtungsoberfläche der magnetischen Schicht ausgerichtet ist, und die Teilchen durch die Viskosität der nichtmagnetischen Schicht beibehalten werden, die eine größere Viskosität als die einer Zusammensetzung aufweist, die erhalten wird, indem magnetische Teilchen von der magnetischen Schicht entfernt werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht, die eine Ausführungsforrn der Beschichtungsvorrichtung zum Erzeugen eines magnetischen Aufzeichnungsmediums gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 2 ist eine teilweise vergrößerte Ansicht der Beschichtungsvorrichtung, die in Fig. 1 dargestellt ist;
Fig. 3 ist eine schematische Ansicht, die eine Ausführungsform der Erzeugungsvorrichtung zum Erzeugen eines magnetischen Aufzeichnungsmediums gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 4 ist eine vergrößerte Schnittansicht des magnetischen Aufzeichnungsmediumsin der Mitte des Herstellungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 5 ist eine vergrößerte Schnittansicht des magnetischen Aufzeichnungsmediums gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 6 ist eine schematische Ansicht eines Erzeugungsvorgangs für ein magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 7 ist eine schematische Ansicht eines Erzeugungsvorgangs, die ein herkömmliches Erzeugungsverfahren für ein magnetisches Aufzeichnungsmedium zeigt;
Fig. 8 ist eine graphische Darstellung, die Winkelverteilungen (im Fall der magnetischen Zusammensetzung α) von Winkelverhältnissen senkrecht zu dem magnetischen Aufzeichnungsmedien zeigt;
Fig. 9 ist eine graphische Darstellung, die Winkelverteilungen (im Fall der magnetischen Zusammensetzung α) von Winkelverhältnissen von 45º zu dem magnetischen Aufzeichnungsmedien zeigt;
Fig. 10 ist eine graphische Darstellung, die Winkelverteilungen (im Fall der magnetischen Zusammensetzung β) von Winkelverhältnissen senkrecht zu dem magnetischen Aufzeichnungsmedien zeigt;
Fig. 11 ist eine graphische Darstellung, die Winkelverteilungen (im Fall der magnetischen Zusammensetzung β) von Winkelverhältnissen von 45º zu dem magnetischen Aufzeichnungsmedien zeigt;

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen im einzelnen

Eine Ausführungsform des magnetischen Aufzeichnungsmediums und des Verfahrens zur Erzeugung desselben werden unten unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Bezugnehmend auf Fig. 3 führt die Vorrichtung 30 gemäß der Erfindung eine Reihe von Erzeugungsschritten durch die mit dem Zuftihrschritt eines Trägers 20 von einer Vorratsrolle 32 beginnt und mit dem Aufnahmeschritt des Trägers 20 auf einer Aufnahmerolle 39 endet.
Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht eines Beschichtungskopfes 1 zum gleichzeitigen Aufbringen von drei Beschichtungszusammensetzungen auf den flexiblen Träger 20 aus Polyethylenteraphthalat oder ähnlichem, um eine untere Schicht 21, eine Zwischenschicht 22 und eine obere Schicht 23 auf dem Träger zu bilden. Der Beschichtungskopf 1 ist von vier Blöcken gebildet, die einen ersten Block 2, einen zweiten Block 3, einen dritten Block 4 und einen vierten Block 5 einschließen. Schlitze 10, 11 und 12 sind jeweils zwischen den Blöcken und Flüssigkeitsbehältern 6, 7 und 8 vorgesehen, die in den jeweiligen Schlitzen entsprechend vorgesehen sind.
Jeder der Schlitze 10 und 12 ist so angeordnet, daß er einen geeigneten schrägen Winkel in bezug auf Schlitz 11 bildet.
Der Beschichtungskopf 1 ist aus einer gesinterten, harten Legierung gebildet, wie Wolframkarbid. Die Weitenabmessung des Kopfes ist 500 mm, die Länge von jedem der Schlitze 10, 11 und 12 ist 80 mm und der Durchmesser von jedem der Flüssigkeitsbehälter 6, 7 und 8 ist ungefähr 15 mm. Das Beschichten wird ausgeführt, indem der Beschichtungskopf gegen den Träger 20 gedrückt wird, der bewegbar zwischen Trägerrollen (nicht gezeigt) gehalten ist, wobei der Mittelschlitz 11 dem Träger 28 gegenüberliegt und sich senkrecht davon erstreckt.
Wie es in Fig. 2 in einer vergrößerten Darstellung gezeigt ist, sind Abziehrandoberflächen des Beschichtungskopfes 1 durch eine erste Abziehrandoberfläche 13 zum Aufbringen einer ersten Beschichtungszusammensetzung, um die unterste Schicht zu bilden, eine zweite Abziehrandoberfläche 14 zum Aufbringen einer zweiten Beschichtungszusammensetzung, und eine dritte Abziehrandoberfläche 15 zum Aufbringen einer dritten Beschichtungszusammensetzung gebildet. Die Abziehrandoberflächen 13, 14 und 15 sind jeweils als geeignet gekrümmte Oberflächen gebildet. Die Krümmungsradien R1, R2 und R3 können im allgemeinen innerhalb eines Bereiches von 0,5 bis 10 mm festgelegt werden und die Länge von jeder Randoberläche, d.h., die Länge in der Fortbewegungsrichtung des Trägers, kann innerhalb eines Bereiches von 0,3 mm und 5 mm festgelegt werden. Da die Abziehränder die obigen Krümmungsradien und Längen haben, kann ein übermäßiger Flüssigkeitsdruck nahe den Abziehrandoberflächen vermieden werden, so daß ein geeigneter Druck für die Beschichtungszusammensetzung, der zum Beschichten notwendig ist, bereitgestellt werden kann.
Wie es in Fig. 3 gezeigt ist, wird der Träger 20, der von der Vorratsrolle 32 abgezogen wird, mehrfach mit vorbestimmten Beschichtungszusammensetzungen durch die Mehrschichtbeschichtungsvorrichtung 1 beschichtet. Die Beschichtungszusammensetzungen sind, wie folgt. Die Beschichtungszusammensetzung der unteren Schicht, d.h., die Beschichtungszusammensetzung der unteren Schicht, die von dem vorderen Schlitz 10 ausgebracht wird, ist eine nichtmagnetische Beschichtungszusammensetzung. Die Beschichtungszusammensetzung der Zwischenschicht, die von dem Schlitz 11 ausgebracht wird, ist eine nichtmagnetische Beschichtungszusammensetzung, die hauptsächlich einen Kunstharzbinder enthält. Schließlich ist die Beschichtungszusammensetzung der oberen Schicht, d.h., die Beschichtungszusammensetzung für die obere Schicht, die von dem letzten Schlitz 12 ausgebracht wird, eine magnetische Beschichtungszusammensetzung. Nach dem obigen Beschichtungsschritt wird eine Ausrichtung der magnetischen Teilchen durchgeführt, indem Magnete 17a und 17b verwendet werden. Die Magnete 17a und 17b sind so angeordnet, daß der Träger 20 zwischen sie eingefügt ist, und so, daß die magnetischen Teilchen 25 (siehe Fig. 4) in der magnetischen Schicht ausgerichtet werden, während sie in Richtung zu der nichtmagnetischen Schicht durch ein Magnetfeld gezogen werden, das unter einem vorbestimmten Winkel (θ) zu den Beschichtungsschichten des Trägers 20 angewendet wird. Das heißt, beispielsweise sind die Magnete 17a und 17b so angeordnet, daß die magnetischen Teilchen 25 in der oberen Schicht 23 in Richtung zu dem Träger angezogen werden.
Die magnetischen Teilchen 25 sind nadelförmig oder körnig. Die schräge oder senkrechte Ausrichtung des Magnetfeldes bewirkt die Ausrichtung der magnetischen Teilchen 25 so, daß die magnetischen Teilchen 25 entlang der Ausrichtungsrichtung des Magnetfeldes aufgerichtet werden, wie es unten beschrieben wird. Daher können die magnetischen Teilchen 25 in einer Richtung entlang dem vorbestimmten Winkel θ angeordnet werden.
Nachdem die Magnetteilchen richtig ausgerichtet worden sind, wird die Beschichtung in einem Trocknungsschritt durch eine Trocknungsvorrichtung 18 verfestigt. Dann wird das sich ergebende Medium zusätzlichen Schritten ausgesetzt, wie einem Kalandrierungsschritt (nicht gezeigt), bevor es auf die Aufnahmerolle 39 aufgewickelt wird.
Obgleich die in Fig. 3 gezeigte Vorrichtung 30 eine Ausgestaltung hat, bei der die Magnete 17a und 17b auf der oberen und unteren Seite des Trägers 20 angeordnet sind, versteht es sich, daß die vorliegende Erfindung nicht auf diese besondere Ausführungsform beschränkt ist, sondern daß die vorliegende Erfindung auf den Fall angewendet werden kann, wo die Vorrichtung eine Ausgestaltung hat, bei der ein Magnet auf der rückwärtigen Seite des Trägers angeordnet ist, solange die magnetischen Teilchen 25 durch den Magneten in Richtung zu dem Träger 20 angezogen werden können.
Die nichtmagnetische Schicht oder Zwischenschicht 22 ist aus einer Beschichtungszusammensetzung gebildet, die hauptsächlich einen Kunstharzbinder enthält, so daß die nichtmagnetische Schicht eine statische Viskosität aufweist, die größer als die Viskosität einer Zusammensetzung ist, die durch Entfernen der magnetischen Teilchen 23 aus der magnetischen Schicht erhalten wird, die als die obere Schicht 23 wirkt.
Bei dieser Ausführungsform sind die magnetischen Teilchen 25 in der oberen, magnetischen Schicht 23 so ausgerichtet, daß sie in einer vorbestimmten Richtung ausgerichtet sind, während sie gleichzeitig in Richtung zu dem Träger (d.h., in Richtung zu der nichtmagnetischen Zwischenschicht) gezogen werden, indem ein Magnetfeld unter einem bestimmten Winkel zu der Beschichtungsoberfläche in dem Zustand angelegt wird, wo die beschichteten Schichten noch nicht nach dem Aufbringen der Beschichtungszusammensetzungen gehärtet sind. Die gleichzeitige Drehausrichtung und translatorische Bewegung der magnetischen Teilchen macht es leichter, die Teilchen anzuordnen, um dadurch den Wirkungsgrad bei der Ausrichtung verglichen mit dem herkömmlichen Verfahren zu verbessern, wo die Teilchen nur in die erwünschte Ausrichtung gedreht werden, wobei ein Magnetfeld verwendet wird.
Die magnetischen Teilchen 25, die in Richtung zu der Zwischenschicht 22 gezogen werden, werden in der richtigen Ausrichtung durch die Viskositätskraft der Zwischenschicht 22 beibehalten, so daß die Zwischenschicht mit magnetischen Teilchen 25 implantiert ist. Deshalb erfaßt und trägt die Zwischenschicht 22 die magnetischen Teilchen 25, so daß die magnetischen Teilchen in der richtigen Ausrichtung gehalten werden, so daß sie nicht nachteilig durch Faktoren, wie Vibrationen, äußere Kraft oder ähnliches beeinflußt werden.
Ferner kann die Zusammensetzung die durch Ausschließen magnetischer Teilchen 25 aus der oberen Schicht 23 erhalten wird, mit geringer Viskosität hergestellt werden, so daß die magnetischen Teilchen 25 ohne weiteres in Richtung zu dem Träger während des Ausrichtungsvorgangs bewegt werden können. Daher wird eine sehr dünne Schicht mit geringer Viskosität, die keine magnetischen Teilchen 25 einschließt, an der Oberfläche der magnetischen Schicht gebildet, so daß die Rauhigkeit der Schichtoberfläche, die durch die magnetischen Teilchen 25 bei dem herkömmlichen Verfahren erzeugt wird, unterdrückt werden kann. Ferner können die magnetischen Teilchen 25, die von der Oberfläche der oberen Schicht 23 hervorstehen, durch Kalandrieren geglättet werden.
Die Funktionen und Zusammensetzungen der Schichten werden kurz beschrieben.
Die untere Schicht 21 kann die Oberflächeneigenschaften der oberen Schicht 23 durch die Menge und Größe an anorganischem Pulver 26 in der unteren Schicht steuern. Die untere Schicht 21 wird so aufgebracht, daß sie relativ dick verglichen mit den anderen Schichten ist, so daß die obere Schicht 23 als eine Blindschicht wirken kann, um das Verdünnen der Zwischenschicht 22 und der oberen Schicht 23 zu erleichtern. Ferner kann die obere Schicht 23 die mechanische Festigkeit verbessern, um die Steifigkeit der magnetischen Schicht und die Steifigkeit des Bandes als Ganzes zu vergrößern, und kann gleichzeitig das elektrische Leitvermögen steuern und die Thixtotropie der entsprechenden Schichten einstellen, um dadurch die Leistung des gleichzeitigen Mehrschichtbeschichtens zu verbessern. In dem Zustand, wo die Dicke t&sub1; (Dicke im getrockneten Zustand) der unteren Schicht 21 in einem Bereich von 0,5 bis 3,5 µm ist, können gute Ergebnisse erhalten werden. Als anorganisches Pulver 26 in der Beschichtungszusammensetzung für die untere Schicht 21 kann nadelförmiger oder körniger Kohlenstoff geeigneter Größe, beispielsweise TiO&sub2; mit der mittleren Teilchengröße von ungefähr 0,05 µm, in einem Bereich von 30 bis 70 Gew.-% verwendet werden. Die Menge an Kunstharz kann auf einen Wert im Bereich von 30 bis 70 Gew.-% eingestellt werden.
Die Zwischenschicht 22 erfaßt und hält den unteren Endabschnitt der magnetischen Teilchen 25, um die magnetischen Teilchen 25 in der richtigen Ausrichtung zurückzuhalten. Ferner dient die Zwischenschicht auch dazu, die elektrische Leitfähigkeit zu verbessern. In dem Zustand, wo die Dicke t&sub2; der Zwischenschicht 22 in einem Bereich von 0,1 bis 1,8 µm ist, können gute Ergebnisse erhalten werden. In der Beschichtungszusammensetzung für die Zwischenschicht 22 können Kunstharz in einem Bereich von 50 bis 100 Gew. -% und anorganisches Pulver, wie Kohlenstoff, in einem Bereich von 0 bis 50 Gew.-% vermischt werden, wenn es notwendig ist.
Die obere Schicht 23 ist realtiv dünn und enthält eine relativ große Menge an magnetischen Teilchen 25, um die Möglichkeit einer Aufzeichnung/Wiedergabe digitaler Signale mit hoher Dichte zu verbessern und dadurch einen Hochfrequenzausgang und langandauernde Aufzeichnung möglich zu machen. Bei dem Zustand, wo die Dicke t&sub3; der oberen Schicht 23 in einem Bereich von 0,05 bis 0,7 µm ist, können gute, elektromagnetische Umwandlungseigenschaften geschaffen werden. In der Beschichtungszusammensetzung für die obere Schicht 23 werden ungefähr 80 Gew.-% an nadelförmigen oder körnigen, magnetischen Teilchen 25, wie es oben beschrieben worden ist, und eine geeignete Menge an Bindern und anderen Kunstharzen in geeigneter Weise dispergiert.
Der Ausdruck "nadelförmige oder körnige, magnetische Teilchen" gemäß der vorliegenden Erfindung bedeutet Teilchen, bei denen das Verhältnis der Hauptachse zu der kleineren Achse bei der Teilchenform nicht kleiner als 1,2, vorzugsweise nicht kleiner als 1,5 ist.
In dem Zustand, wo der Ausrichtungwinkel θ ausgewählt wird, daß er in einem Bereich von 10º bis 90º ist, können besonders gute Ergebnisse erhalten werden. Wenn der Ausrichtungswinkel θ ausgewählt wird, daß er in einem Bereich von 10º bis 90º ist, mag der obere Endabschnitt der magnetischen Teilchen 25 dazu neigen, aus der äußeren Oberfläche hervorzustehen (siehe Fig. 5), die aus dem Bindemittel, dem Kunstharz oder ähnlichem der oberen Schicht 23 gebildet ist, wenn die Größe der magnetischen Teilchen 25 ungeeignet ist. Deshalb ist die Dicke der oberen Schicht 23 so begrenzt, daß das obere Ende der Teilchen 25 nicht aus der Oberfläche der oberen Schicht hervorsteht. Andererseits ist das untere Ende der magnetischen Teilchen 25 in die Zwischenschicht 22 durch die Wirkung des Ausrichtungsmagnetfeldes gezwungen, damit es erfaßt und in dem Zustand festgelegt wird, wo die unteren Enden der magnetischen Teilchen 25 in der Zwischenschicht 22 eingebettet sind.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann irgendein Träger, der bei herkömmlichen, magnetischen Aufzeichnungsmedien vom Beschichtungstyp verwendet wird, als der Träger 20 verwendet werden. Ferner können herkömmlicher Weise verwendete Werkstoffe, wie es später beschrieben wird, als das magnetische Pulver, Bindemittel, Lösungsmittel, Zuschläge usw. verwendet werden.
Es ist jedoch notwendig, die statische Viskosität der magnetischen Beschichtungszusammensetzung zu betrachten, die durch Entfernen der magnetischen Teilchen 25 erhalten wird, wenn über die Zusammensetzung der magnetischen Beschichtungszusammensetzung entschieden wird. Als ein Verfahren zum Messen der statischen Viskosität der magnetischen Zusammensetzung wird eine Zusammensetzung, die erhalten wird, indem magnetische Teilchen 25 von der magnetischen Beschichtungszusammensetzung entfernt werden, hergestellt, so daß die statische Viskosität durch ein synchrones, motorbetriebenes, Rotationsviskosimeter gemessen werden kann, das den Handelsnamen "VISMETRON" trägt und von Shibaura System Co., Ltd. hergestellt wird.
Zu dem Zweck, die Zwischenschcht 22 fest mit magnetischen Teilchen 25 zu besetzten, die in der magnetischen Schicht angeordnet sind, wird bevorzugt, daß die Viskosität der Zischenschichtzusammensetzung 22 ausgewählt wird, daß sie eine gößere Viskosität als die der oberen Schicht 23 ( die durch Entfernen der magnetischen Teilchen erhalten wird) hat. Gemäß Versuchen, die von den gegenwärtigen Erfindern durchgeführt worden sind, ist es klar geworden, daß, um die Ausrichtung der magnetischen Teilchen 25 beizubehalten, vorzugsweise die Viskosität der Zwischenschicht 22 nicht geringer als 20 Poise sein sollte, wenn sie mit dem vorgenannten Viskosimeter gemessen wird. Betrachtet man den Beschichtungsvorgang, so wird bevorzugt, daß die Viskosität zum Zeitpunkt der Beschichtung nicht so hoch ist. Es ist deshalb wirkungsvoll, Pulver aus nichtmagnetischen, feinen Teilchen in der Beschichtungszusammensetzung zu dispergieren, um der Zusammensetzung Thixotropie zu verleihen.
Nachdem die drei Arten Beschichtungszusammensetzungen hergestellt sind, werden die Beschichtungszusammensetzung zum Bilden der unteren Schicht 21 auf dem Träger 20, die Beschichtungszusammensetzung zum Bilden der Zwischenschicht 22 und die magnetische Beschichtungszusammensetzung zum Bilden der oberen Schicht 23 nacheinander aus den Schlitzen ausgestoßen, um gleichzeitig eine Mehrfachbeschichtung auszuführen. Es versteht sich, daß das Mehrschicht-Beschichtungsverfahren nicht unnötigerweise eingeschränkt werden soll und daß irgendeines der bekannten Verfahren verwendet werden kann.
Nachdem der Beschichtungsschritt ausgeführt worden ist, wird die Zwischenschicht 22 mit magnetischen Teilchen 25 implantiert, während die magnetischen Teilchen 25 in der oberen Schicht 23 mit einem beliebigen Winkel θ entsprechend dem Verwendungszweck vor dem Härten der entsprechenden Schichten ausgerichtet werden. Daher werden die magnetischen Teilchen nach innen von der oberen Oberfläche der oberen magnetischen Schicht 23 um eine Strecke verschoben, die eine Funktion der Größe und des Ausrichtungswinkels der magnetischen Teilchen ist, so daß eine glatte, durchgehende Schicht gebildet werden kann. Wenn Werkstoffe, wie Schmiermittel, Schleifmittel usw. in die durchgehende Schicht gemischt werden, trägt die obere Schicht (die gehärtete, durchgehende Schicht), nachdem getrocknet worden ist, zur Verbesserung der Leistung, Dauerhaftigkeit und ähnlichem der Medien bei. In dem Fall, wo sich die magnetischen Teilchen 25 in der oberen Schicht in Richtung zu der unteren Schicht nach dem Trocknungsvorgang bewegen, kann die verbleibende, obere Schicht dicker als notwendig werden, ein Hindernis für eine Aufzeichnung mit hoher Dichte. In diesem Fall kann die Dicke der oberen Schicht verringert werden, indem ein Teil der oberen Schicht durch Abkratzen oder andere Mittel entfernt wird. Andererseits kann die Teilchengröße größer als die Dicke der oberen Schicht 23 sein. In diesem Fall ist es natürlich selbstveständlich, daß das Abkratzen der Oberfläche, wie es oben beschrieben wurde, nicht notwendig ist.
Wie es oben beschrieben worden ist, ist die untere Schicht, die das magnetische Aufzeichnungsmedium bei der vorliegenden Erfindung bildet, eine Schicht, die hauptsächlich anorganisches Pulver und Kunstharz enthält. Daher kann insbesondere in dem Fall von bandförmigen Medien die Steifigkeit des Bandes, die für die Kopfberührung oder ähnliches gefordert wird, durch das anorganische Pulver beibehalten werden, das in der Schicht enthalten ist. Die Oberflächeneigenschaften der magnetischen Schicht können durch die Form der Teilchen, die Größe und die Menge der Teilchen des anorganischen Pulvers gesteuert werden, so daß eine höchst glatte Oberfläche, die zur Aufzeichnung mit hoher Dichte notwendig ist, erzeugt werden kann, indem das anorganische Pulver aus feinen Teilchen hergestellt wird.
Ferner wirkt die untere Schicht, die hauptsächlich das anorganische Pulver und Kunstharz enthält, als eine Pufferschicht, wenn die magnetische Schicht gefüllt und bei dem Kalandrierverfahren nach dem Beschichten und Trocknen geglättet wird. Ferner wird bevorzugt, daß Carbon Black in dem anorganischen Pulver aus zwei Gründen vorgesehen wird, eine Elektrisierung zu verhindern und die Eigenschaften zu steuern, die mit der Schergröße und Viskosität verbunden sind.
Der Ausdruck "untere Schicht, die hauptsächlich anorganisches Pulver und Kunstharz enthält", der hier verwendet wird, bedeutet, daß die Summe aus anorganischem Pulver, einschließlich Carbon Black und Kunstharzkomponenten 50 Gew. -% oder mehr, vorzugsweise 70 Gew. -% oder mehr bei allen festen Komponenten mit Ausnahme der flüchtigen Komponenten in der Beschichtungszusammensetzung einnehmen. In dem Fall, wo magnetische Teilchen 25 in dem anorganischen Pulver enthalten sind, ist es notwendig, die Art und Menge der magnetischen Teilchen 25 auszuwählen, um die Flußdichte der unteren Schicht per se auf 500 Gauss oder weniger zu begrenzen, um eine Hochfrequenzaufzeichnung zu ermöglichen.
Insbesonders schließen Beispiele des anorganischen Pulvers, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, Pulver aus anorganischen Verbindungen ein, wie Metalloxide, Metallcarbonate, Metallsulfate, Metallnitride, Metallcarbide, Metallsulfide usw. Als anorganische Verbindungen können α-Aluminiumoxid mit einem α Verhältnis von nicht weniger als 90 %, β-Aluminiumoxid, γ-Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, α-Eisenoxid, Corund, Siliciumnitrid, Titancarbid, Titanoxid, Siliciumdioxid, Tinoxid, Wolframoxid, Zirkoniumoxid, Bornitrid, Zinkoxid, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Molybdändisulfid usw. allein oder in Kombination verwendet werden.
Besondere Beispiele des anorganischen Pulvers, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, schließen ein: AKP-20, AKP-30, AKP-50, HIT-SO und HIT-100 hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.; G5, G7 und 5-1 hergestellt von Nippon Chemical Industrial Co., Ltd.; TF-100 und TF-120 hergestellt von Toda Kogyo Corp.; TTO-55, FT-1000, FT-2000, FTL-100, FTL-200, M-1, S-1 und SN-100 hergestellt von Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.; ECT-52, STT-4D, STT-30, STT-65C, Y-LOP und α-Hematit erhalten von Y-LOP hergestellt von Titan Kogyo K.K.; T-1 hergestellt von Mitsubishi Metal Mining Co., Ltd.; und NS-O, NS-3Y und NS-8Y hergestellt von Japan Catalytic Chemical Industry Co., Ltd.
Beispiele von Carbon Black, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, schließen ein, Ofenruß für Gummizwecke, thermischen Ruß für Gummizwecke, Ruß für Farbzwecke und Acetylen-Schwarz. Besondere Beispiele von Carbon Black, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, schließen ein: BLACKPEARLS 2000, 1300, 1000, 900, 800, 880 und 700 und VULCAN XC-72 hergestellt von Cabot Specialty Chemicals Inc.; #32508, #950, #6508, #9708 und #8508 hergestellt von Mitsubishi Chemical Industries Co., Ltd.; CONDUCTEX SC, RAVEN 8800, 8000, 7000, 5750, 5250, 9500, 2100 2000, 1800, 1500, 1255 und 1250 hergestellt von Columbia Carbon Japan Ltd.; und KATJEN BLACK EC hergestellt von Akzo Corp.. Carbon Black, das eine Oberfläche aufweist, die mit Dispergierungsmitteln behandelt ist, Carbon Black, das mit Kunstharz graphitgeglüht ist, oder Carbon Black, das eine teilweise graphitgeglühte Oberfläche aufweist, können verwendet werden. Oder Carbon Black kann vorhergehend in einem Bindemittel dispengiert werden, bevor es dem magnetischen Anstrichmittel hinzugefügt wird. Diese Arten von Carbon Black können alleine oder in Kombination verwendet werden. Beispielsweise kann das Carbon Black, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, unter Bezugnahme auf das "Carbon Black Handbook" (von der Carbon Black Vereinigung herausgegeben) bestimmt werden.
Beispiele des Bindemittels, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, schließen ein bekannte thermoplastische Kunstharze, wärmehärtende Kunstharze, Kunstharze vom Reaktionstyp, wie durch Elektronenstrahlen härtende Kunstharze und ultraviolett härtende Kunstharze und Mischungen davon. Beispiele von wärmehärtenden Kunstharzen sind Kunstharze mit einer Glasübergangstemperatur von -100 bis 150ºC, mit dem mittleren Molekulargewicht von 1000 bis 200000, vorzugsweise von 10000 bis 100000, und mit einem Polymerisationsgrad von ungefähr 500 bis ungefähr 1000. Solche Beispiele schließen ein: Polymere oder Copolymere, die als Elementareinheiten enthalten, Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylalkohol, eine Maleinsäure, eine Acrylsäure, Acrylester, Vinylidenchlorid, Acrylonitril, eine Methacrylsäure, Methacrylester, Styren, Butadien, Ethylen, Vinylbutyral, Vinylacetal, Vinyläther usw.; Polyurethankunstharze; und verschiedene Arten von Gummikunstharzen. Beispiele von wärmehärtenden Kunstharzen oder Kunstharzen vom Reaktionstyp schließen ein Phenolkunstharze, Epoxykunstharz, Polyurethan härtende Kunstharze, Harnstoffkunstharze, Melaminkunstharze, Alkydkunstharze, Kunstharze vom Acrylrekationstyp, Formaldehydkunstharze, Siliconkunstharze, Epoxypolyamidkunstharze, Mischungen von Polyesterkunstharz und Isocyantvorpolymer, Mischungen aus Polyester und Polyol und Polyisocyanat und Mischungen aus Polyurethan und Polyisocyanat.
Diese Kunstharze sind im einzelnen in "Plastic Handbook", veröffentlicht von Asakura Shobo, geschrieben worden. Irgendeines bekannter Kunstharze vom Typ mit Elektronenstrahlhärtung kann verwendet werden. Beispiele davon und Verfahren zu ihrer Herstellung sind im einzelnen in der japanischen, ungeprüften Patentveröffentlichung Nr. Sho-62-256219 beschrieben worden. Die vorgenannten Kunstharze können allein oder in Kombination verwendet werden. Das bevorzugte Beispiel davon ist eine Kombination aus mindestens einem Stoff, der ausgewählt ist aus der Gruppe von Vinylchloridkunstharz, Vinylchlorid-Vinylacetatkunstharz, Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkoholkunstharz und Vinylchlorid-Vinylacetat-Maleinanhydrid-Copolymer und Polyurthankunstharz oder einer Kombination, die durch Hinzufügen von Polyisocyanat dazu erhalten worden ist.
In bezug auf die Struktur des Polyurethankunstharzes, können bekannte Strukturen von Polyesterpolyurethan, Polyäther, Polyurethan, Polyäther-Polyester-Polyurethan, Polycarbonat-Polyurethan, Polyester-Polycabonat-Polyurethan, Polycaprolacton- Polyurethan usw. verwendet werden. Mindestens eine polare Gruppe, die aus COOM, SO&sub3;M, OSO&sub3;M, P=O(OM)&sub2;, O-P=O(OM)&sub2; (worin M ein Wasserstoffatom oder ein Salz der Alkalimetallgruppe darstellt), OH, NR², N+R³ (worin R eine Kohlenwasserstoffgruppe darstellt), eine Epoxygruppe SH, CN usw. ausgewählt ist, kann vorzugsweise in alle Bindemittel, die oben beschrieben worden sind, durch Copolymerisierung oder Additionsreaktion eingeführt werden. Die Menge einer solchen polaren Gruppe ist 10&supmin;¹ bis 10&supmin;³ mol/g, vorzugsweise 10&supmin;² bis 10&supmin;&sup6; mol/g.
Besondere Beispiele der gemäß der Erfindung verwendeten Bindemittel schließen ein: VAGH, VYHH, VMCH, VAGF, VAGD, VROH, VYES, VYNC, VMCC, XYHL, XYSG, PKHH, PKHJ, PKHC und PKFE hergestellt von Union Carbide Corp.; MPR-TA, MPR-TAS, MPR-TAL, MPR- TSN, MPR-TMF, MPR-TS und MPR-TM hergestellt von Nissin Chemical Industry Co., Ltd.; 1000W, DX80, DX81, DX82 und DX83 hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K.K.; MR110, MR100 und 400X110A hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.; NIPPOLIAN N2301, N2302 und N2304 hergestellt von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd., Pandex T-5105, T-R3080, T-5201, BURNOCK D- 400, D-210-80, CRISVON 6109 und 7209 hergestellt von Dai Nippon Ink & Chemicals, Inc.; BYLON UR8200, UR8300, RV530 und RV-280 hergestellt von Toyobo Co., Ltd.; DIFERAMIN 4020, 5020, 5100, 5300, 9020, 9022 und 7020 hergestellt von Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd.; MX5004 hergestellt von Mitsubishi Chemical Industries Ltd.; SANPRENE SP-150 hergestellt von Sanyo Chemical Industries Ltd.; und SARAN F310 und F210 hergestellt von Asahi Chemical Industry Co., Ltd.
Die Zwischenschicht, die hauptsächlich Kunstharz enthält, wirkt, um das nadelförmige, ferromagnetische Pulver, das in der oberen Schicht enthalten ist, durch einen Ausrichtungsvorgang, der eine Anziehung durch ein magnetisches Feld einschließt, zu verfestigen. Obgleich der magnetische Pulverzustand, wo magnetische Teilchen einzeln die Zwischenschicht durchdringen, äußerst geeignet für eine Aufzeichnung mit hoher Dichte ist, kann die vorliegende Erfindung auf den Fall angewendet werden, wo magnetisches Pulver nur mit der Zwischenschicht vermischt wird.
Um den vorgenannten Zustand zu bilden, ist es notwendig, die statische Viskosität der Zwischenschicht zu erhöhen, damit sie so hoch wie möglich ist und weiter als eine Beschichtung wirken kann. Vorzugsweise wird deshalb die statische Viskosität so ausgewählt, daß sie nicht niedriger als 20 Centipoise ist.
Der Ausdruck "Zwischenschicht, die hauptsächlich Kunstharz enthält", der hier verwendet wird, bedeutet, daß die Kunstharzbestandteile 50 Gew. -% oder mehr unter Betrachtung aller fester Komponenten mit Ausnahme der flüchtigen Komponenten in der Beschichtungszusammensetzung einnimmt. Andere Komponenten, wie Schmiermittel und anorganisches Pulver, einschließlich Carbon Black, wie es oben beschrieben worden ist, können in der Zwischenschicht enthalten sein. Werkstoffe, die Kunstharze vom Reaktionstyp einschließen, wie durch Elektronenstrahl härtende Kunstharze und ultravioletthärtende Kunstharze, wie sie in der unteren Schicht verwendet werden, können als das Kunstharz in dieser Schicht verwendet werden. Wenn die vorgenannte Aufgabe erfüllt wird, ist es unnötig die Dicke zu erhöhen. Die Dicke kann so eingestellt werden, daß sie nicht größer als 1 µm ist, vorzugsweise nicht größer als 0,5 µm.
Beispiele von nadelförmigem oder körnigem, ferromagnetischem Pulver für die Überzugsaufzeichnungsschicht sind als nadelförmige oder körnige Teilchen bekannt, wie feines Pulver einer ferromagnetischen Legierung, die hauptsächlich γ-Fe&sub2;Ox (X=1,33 bis 1,5), Co-modifiziertes Y-Fe&sub2;Ox (X=1,33 bis 1,5), Fe, Ni oder Co enthält. Diese Arten von ferromagnetischem Pulver können andere Elemente, wie Al, Si, usw. enthalten oder können mit Dispergierungsmitteln, Gleitmitteln, oberflächenaktiven Mitteln, antistatischen Mittel und ähnlichem vorbehandelt sein. Da die Schicht mit ferromagnetischem Pulver soweit wie möglich gefüllt werden muß, um Aufzeichnen mit hoher Dichte zu erhalten, werden die Mengen an Zusätzen, wie Kunstharzen, Schleifmitteln, Schmiermitteln usw. auf das Minimum begrenzt. Ferner ist es in bezug auf die Dicke der Überzugsaufzeichnungsschicht notwendig, den Sättigungsfluß in einem Bereich von 0,01 bis 0,30 Maxwell festzulegen.
Das Bindemittel, das in der magnetischen Überzugsschicht gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird mit einer Menge von 5 bis 50 Gew.-% verwendet, vorzugsweise mit einer Menge von 10 bis 30 Gew.-%, in bezug auf das ferromagnetische Pulver. In dem Fall, wo Vinylchloridkunstharz verwendet wird, wird es vorzugsweise mit einer Menge von 5 bis 30 Gew.-% verwendet. In dem Fall, wo Polyurethankunstharz verwendet wird, wird es vorzugsweise mit einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% verwendet. Polycyanat wird vorzugsweise mit einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% verwendet. Diese Bindemittel können vorzugsweise in Kombination mit den obengenannten Bereichen verwendet werden.
In dem Fall, wo Polyurethan gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird Polyurethan mit einer Glasübergangstemperatur von -50 bis 100ºC, einer Scherdehnung von 100 bis 2000 %, einer Scherspannung von 0,05 bis 10gk/cm² und einer Fließgrenze von 0,05 bis 10kg/cm² vorzugsweise verwendet. Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß der vorliegenden Erfindung weist drei Schichten auf. Demgemäß können selbstverständlich die Menge an Bindemittel, die Menge an Vinylchloridkunstharz, Polyurethankunstharz, Polyisocyanat oder anderen Kunstharzen, die in dem Bindemittel enthalten sind, das Molekulargewicht von jedem Kunstharz zum Bilden der magnetischen Schicht, die Menge an polarer Gruppe oder die physikalischen Eigenschaften, wie es oben beschrieben worden ist, in jeder der Schichten geändert werden, wenn es notwendig ist.
Beispiele des Polycyanat, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, schließen ein: Isocyanate, wie Tolylendiisocyanat, 4-4'-diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, Orthotoluol Diisocyanat, Isophorondiisocyanat, Triphenylmethantriisocyanat usw.; Produkte dieser Isocyanate und Polyalkohol; und Polyisocyanate, die durch Kondensation dieser Isocyanate hergestellt sind. Beispiele der Handelsnamen dieser Isocyanate im Handel schließen ein: CORONATE L, CORONATE HL, CORNATE 2030, CORONATE 2031, MILLIONATE MR und MILLIONATE MTL hergestellt von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.; TAKENATE D- 102, TAKENATE D-110N, TAKENATE D-200 und TAKENATE D-202 hergestellt von Takeda Chemical Industries Ltd., und DESMODUR L, DESMODUR IL, DESMODUR N und DESMODUR HL hergestellt von Sumitomo-Bayer Urethane Co., Ltd. Diese können sowohl in der unteren, nichtmagnetischen Schicht als auch in der oberen Aufzeichnungsschicht einzeln oder in Kombination mit zwei oder mehreren verwendet werden, wobei der Unterschied bei der Aushärtungsreaktion verwendet wird.
Beispiele von Carbon Black, das in der oberen Aufzeichnungsschicht verwendet wird, d.h., in der magnetischen Schicht, gemäß der vorliegenden Erfindung schließen ein Ofenruß für Gummizwecke, thermischen Ruß für Gummizwecke, Ruß für Farbzwecke und Acetylen-Schwarz. Carbon Black mit einer spezifischen Fläche von 5 bis 500 m²/g, mit der DBP Ölabsorbtion von 10 bis 400ml/100g, mit der Teilchengröße von 5 mµm bis 300 mµm, mit einem pH von 2 bis 10, mit einem prozentualen Wasseranteil von 0,1 bis 10 % und mit der Klopfdichte von 0,1 bis 1g/ccm wird bevorzugt. Besondere Beispiele von Carbon Black, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, schließen ein: BLACKPEARLS 2000, 1300, 1000, 900, 800, 700 und VULCAN XC-72 hergestellt von Cabot Specialty Chemicals Inc.; #80, #60, #55, #50 und #35 hergestellt von Asahi Carbon Co., Ltd., #2400B, #2300, #900, #1000, #30, #40 und #108 hergestellt von Mitsubishi Chemical Industries Ltd.; und CONDUCTEX SC, RAVEN 150, 50, 40 und 15 hergestellt von Columbia Carbon Corp.. Carbon Black, das eine Oberfläche aufweist, die mit Dispergierungsmitteln behandelt ist, Carbon Black, das mit Kunstharz graphitgeglüht ist oder Carbon Black, das eine teilweise graphitgeglühte Oberfläche aufweist, kann verwendet werden. Oder Carbon Black kann im voraus mit einem Bindemittel dispergiert werden, bevor es den magnetischen Anstrichen hinzugefügt wird. Diese Arten von Carbon Black können einzeln oder in Kombination verwendet werden. In dem Fall, wo Carbon Black verwendet wird, wird es bevorzugt mit einer Menge von 0,1 bis 30 % in bezug auf die Menge an ferromagnetischem Pulver verwendet. Carbon Black arbeitet, eine Elektrisierung der magnetischen Schicht zu verhindern, den Reibungskoeffizienten zu verringern, Schattierungseigenschaften hinzuzufügen, die Filmfestigkeit zu verbessern usw. Diese Funktionen verändern sich gemäß der Art des verwendeten Carbon Black. Demgemäß können natürlich diese Arten von Carbon Black, die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, selektiv entsprechend dem Zweck auf der Grundlage der vorgenannten Eigenschaften verwendet werden, wie der Teilchengröße, der Ölabsorption, der elektrischen Leitfähigkeit, des pH usw., indem die Art, Menge und Kombination in jeweils der ersten und zweiten Schicht geändert wird, d.h., der unteren, nichtaufzeichnenden Schicht und der oberen, aufzeichnenden Schicht. Beispielsweise kann die Elektrisierung verhindert werden, indem elektrisch sehr gut leitender Carbon Black in der unteren Schicht verwendet wird, und andererseits kann der Reibungskoeffizient verringert werden, indem Carbon Black mit großer Teilchengröße in der oberen Aufzeichnungsschicht verwendet wird. Beispielsweise kann das Carbon Black, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, durch Bezugnahme auf das "Carbon Black Handbook" (von der Carbon Black Vereinigung herausgegeben) bestimmt werden.
Als Schleifmaterialien, die in der oberen Aufzeichnungsschicht gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können bekannte Materialien, die eine Härte von nicht weniger als 6 auf der Mohs Skala haben, wie α-Aluminiumoxid mit dem α Verhältnis von nicht weniger als 90 %, β-Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, α-Eisenoxid, Corund, künstlicher Diamant, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Titancarbid, Titanoxid, Sihciumdioxid, Bornitrid usw. allein oder in Kombination hauptsächlich verwendet werden. Verbundmaterialien, die aus diesen Schleifmitteln gebildet sind (durch Oberflächenbehandlung eines Schleifmittels mit einem anderen Schleifmittel), können verwendet werden. Diese Schleifmittel können andere Verbindungen oder Elemente als Hauptkomponenten enthalten, wobei aber die gleiche Wirkung erreicht wird, wenn die Hauptkomponenten 90 % oder mehr einnehmen. Die mittlere Teilchengröße dieser Schleifmittel ist vorzugsweise in einem Bereich von 0,01 bis 2 µm, wobei aber die gleiche Wirkung erreicht werden kann, indem Schleifmittel mit unterschiedlicher Teilchengröße in Kombination verwendet wird, wenn es notwendig ist, oder durch Erweitern der Teilchengrößenverteilung selbst in dem Fall, wo ein Schleifmittel allein verwendet wird. Schleifmittel mit einer Klopffestigkeit von 0,3 bis 2 g/ccm, einem prozentualen Wasseranteil von 0,1 bis 5 %, einem pH von 2 bis 11 und einer spezifischen Fläche von 1 bis 30 m²/g werden bevorzugt. Irgendein nadelförmiges, kugelförmiges und scheibenförmiges Schleifmittel kann gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, wobei aber Schleifmittel, die teilweise winkelmäßig geformt sind, dahingehend bevorzugt werden, daß sie ausgezeichnete Schleife igenschaften aufweisen.
Besondere Beispiele der gemäß der vorliegenden Erfindung verwendeten Schleifmittel schließen ein: AKP-20, AKP-30, AKP-50 und HIT-SO hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.; G5, G7 und S-1 hergestellt von Nippon Chemical Industrial Co., Ltd.; und 100ED und 140ED hergestellt von Toda Kogyo Corp. Selbstverständlich können die Schleifmittel, die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, selektiv entsprechend dem Zweck verwendet werden, indem die Art, die Menge und die Kombination in jeder der Schichten geändert wird. Diese Schleifmittel können dem magnetischen Anstrich hinzugefügt werden, nachdem er vorhergehend mit einem Bindemittel dispergiert worden ist. Die Anzahl der Schleifmittel, die an der Oberfläche der oberen Aufzeichnungsschicht und am Ende der oberen Aufzeichnungsoberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums gemäß der vorliegenden Erfindung vorhanden sind, ist vorzugsweise nicht kleiner als 5 pro 100 µm².
Schleifmittel, die Schmierwirkungen, antistatische Wirkungen, dispergierende Wirkungen, plastische Wirkungen usw. aufweisen, werden als die Schleifmittel verwendet, die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden sollen. Beispiele der Schleifmittel schließen ein: Molybdändisulfid, Wolframdisulfid, Graphit, Bornitrid, geschwärztes Fluorid (black coal fluoride), Siliconöl, Silicon mit einer polaren Gruppe, durch Fettsäure modifiziertes Silicon, Fluor enthaltendes Silicon, Fluor enthaltender Alkohol, Fluor enthaltender Ester, Polyolefin, Polyglycol, Alkylphosphorester und Alkalimetallsalz davon, Alkylschwefelester und Alkalimetallsalz davon, Polyphenylester, Fluor enthaltender Alkylschwefelester und Alkalimetallsalz davon, momobasische Fettsäuren (die irgendeine ungesättigte Bindung enthalten können und eine Abzweigungsverbindung haben können) und Metallsalze davon (wie Li, Na, K, Cu, usw.), einwertige, zweiwertige, dreiwertige, vierwertige, fünfwertige und sechswertige Alkohole (die irgendeine ungesättigte Bindung enthalten können oder eine Zweigverbindung haben können) mit 12 Kohlenstoffatomen bis 22 Kohlenstoffatomen, Alkoxyalkohole mit 12 Kohlenstoffatomen bis 22 Kohlenstoffatomen, Mono-, Di- oder Tri-Fettsäureester, der durch eine monobasische Fettsäure (die irgendeine ungesättigte Bindung enthalten kann oder eine Zweigverbindung aufweisen kann) mit 10 Kohlenstoffatomen bis 24 Kohlenstoffatomen und mindestens einem von einwertigem, zweiwertigem, dreiwertigem, vierwertigem, fünfwertigem und sechswertigem Alkohol, (die irgendeine ungesättigte Bindung enthalten können oder eine Zweigverbindung aufweisen können) mit 2 Kohlenstoffatomen bis 12 Kohlenstoffatomen, Fettsäureester von Monoalkyläther von Alkylenoxidpolymer, Fettsäureamid mit 8 Kohlenstoffatomen bis 22 Kohlenstoffatomen und aliphatisches Amin mit 8 Kohlenstoffatomen bis 22 Kohlenstoffatomen. Besondere Beispiele davon schließen ein eine Laurinsäure, eine Myristinsäure, eine Palmitinsäure&sub1; eine Stearinsäure, eine Behensäure, ein Butylsteart, eine Ölsäure, eine Linolsäure, eine Linolensäure, eine Elaidinsäure, Octylstearat, Amylsterat, Isooctylstearat, Octylmyristat, Butoxyethylsterat, Anhydrosorbitanmonosterat, Anhydrosorbitandistearat, Anhydrosorbitantristearat, Oleylalkohol, und Laurylalkohol.
Ferner nichtionische oberflächenaktive Agentien, wie Alkylenoxid, Glycerin, Glycidol, Alkylphenolethylenoxid Hinzufügungsprodukt und ähnliches; kathionisch oberflächenaktive Agentien, wie zyklisches Amin, Esteramid, quatäre Ammoniumsalze, Derivate von Hydantom, heterozyklische Verbindungen, Phosphoniumoder Sulfoniumverbindungen und ähnliches; anionisch oberflächenaktive Agentien, wie eine Carboxylsäure, eine Sulfonsäure, eine Phosphorsäure, eine Schwefelestergruppe, eine Phosphorestergruppe usw.; und amphoterische oberflächenaktive Agentien, wie Aminosäuren, Aminosulfonsäuren, Schwefel- oder Phosphorester von Aminoalkohol, Alkylbetaine usw., können verwendet werden. Diese oberflächenaktiven Agentien sind in "Surface Active Agent Handbook" (verlegt von Sangyo Tosho Co., Ltd.) beschrieben worden. Diese Schmiermittel, antistatischen Agentien und ähnliches müssen nicht vollständig rein sein und können Verunreinigungen enthalten wie Isomere, nichtreagierte Residuen, Seitenreaktionsprodukte, zersetzte Materie, Oxide und ähnliches neben den Hauptbestandteilen. Die Menge dieser Verunreinigungen ist vorzugsweise nicht größer als 30 % und besonders bevorzugt nicht größer als 10 %.
Diese Schmiermittel und oberflächenaktiven Agentien, die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können selektiv in bezug auf die Art und die Menge davon in jeder der Schichten verwendet werden, wenn es notwendig ist. Beispielsweise wird das Auslaufen zu der Oberfläche gesteuert, indem Fettsäuren mit unterschiedlichem Schmelzpunkt in den jeweiligen Schichten verwendet werden. Das Auslaufen zu der Oberfläche wird gesteuert, indem Ester verwendet werden, die unterschiedliche Siedepunkte oder Polarität aufweisen. Obgleich auch betrachtet wird, daß die Stabilität der Beschichtung verbessert wird, indem die Menge an oberflächenaktivem Agenz eingestellt wird, und daß die Schmierwirkung verbessert wird, indem die Menge an Schmiermittel in der unteren, nichtaufzeichnenden Schicht erhöht wird, wird natürlich der Verwendungszweck davon nicht durch die obenerwähnten Beispiele beschränkt.
Die ganzen oder ein Teil der Additive, die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können zu irgendeiner Zeit während des magnetischen Anstricherzeugungsverfahrens hinzugefügt werden. Beispielsweise kann die vorliegende Erfindung auf irgendeinen der Fälle angewendet werden, wo die Additive mit dem ferromagnetischen Pulver vor dem Knetvorgang vermischt werden, bei dem Knetvorgang des ferromagnetischen Pulvers, des Bindemittels und des Lösungsmittels hinzugefügt werden; nach der Verteilung hinzugefügt werden; unmittelbar vor dem Beschichten hinzugefügt werden; und ähnliches. Beispiele der Handelsnamen dieser Schmiermittel, die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, schließen ein: NAA-102, NAA-415, NAA-312, NAA-160, NAA-180, NAA-174, NAA-175, NAA-222, NAA-34, NAA-35, NAA-171, NAA-122, NAA-142, NAA-160, NAA-173K, Castor Hardening Fatty Acid, NAA-42, NAA-44, CATHION SA, CATHION MA, CATHION AB, CATHION BB, NYMEEN L-201, NYMEEN L-202, NYMEEN S- 202, NONION E-208, NONION P-208, NONION S-207 NONION K-204, NONION NS-202, NONION NS-210, NONION HS-206, NONION L-2, NONION S-2, NONION S-4, NONION 0-2, NONION LP-20R, NONION PP-40R, NONION SP-60R, NONION OP-80R, NONION OP-85R, NONION LT-221, NONION ST-221, NONION OT-221, MONOGLY MB, NONION DS-60, ANON BF, ANON LG, BUTYLSTEARAT, BUTYLLAURAT und ERUCASÄURE hergestellt von Nippon Oils & Fats Co., Ltd.; ÖLSÄURE hergestellt von Kanto Cemical Co., Inc.; FAL-205 und FAL-123 hergestellt von Takemoto Oil & Fat Co., Ltd.; N-JLUB LO, N-JLUB IPM und WEICHMACHER E4030 hergestellt von New Japan Chemical Corp.; TA-3, KF-96, KF-96L, KF-96H, KF410, KF420, KF965, KF54, KF50, KF56, KF-907, KF-851, X-22-819, X-22-822, KF-905, KF-700, KF-393, KF-857, KF-860, KF-865, X-22-980, KF-101, KF-102, KF-103, X-22-3710, X-22-3715, KF-910 und KF-3935 hergestellt von Shinetsu Chemical Industry Co., Ltd.; ARMIDE P, ARMIDE C und ARMOSLIP CP hergestellt von Lion-Armor Co., Ltd.; DUOMIN TDO hergestellt von Lion Fat & Oil Co., Ltd.; BA-41G hergestellt von Nisshin Oil Millis Ltd.; und PROFAN 2012E, NEWPOLE PE61, IONET MS-400, IONET MO-200, IONET DL-200, IONET DS-300, IONET DS- 1000 und IONET DO-200 hergestellt von Sanyo Chemical Industries Ltd.
Die organischen Lösungsmittel der vorliegenden Erfindung können in beliebigen Anteilen verwendet werden. Beispiele von verwendeten organischen Lösungsmitteln schließen ein: Ketone wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Dusobutylketon, Cyclohexanon, Isophoron, Tetrahydrofuran usw.; Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Isobutylalkohoi, Isopropylalkohol, Methylcyclohexanol usw.; Ester, wie Methylacetat, Buthylacetat, Isobutylacetat, Isopropylacetat, Ethyllactat, Glycolacetat usw.; Glycoläther, wie Glycoldimethyläther, Glycolmonoethyläther, Dioxan usw.; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzen, Toluen, Xylen, Cresol, Chlorbenzen usw.; chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, Ethylenchlond, Kohlenstofftetrachlorid, Chloroform, Ethylenchlorhydrin, Dichlorbenzen usw.; N,N-dimethylformamid; und Hexan. Diese organischen Lösungsmittel müssen nicht vorzugsweise rein sein und können Verunreinigungen enthalten, wie Isomere, nichtreagierte Residuen, Seitenreaktionsprodukte, zersetzte Materie, Oxide, Wasser usw. neben den Hauptbestandteilen. Die Menge dieser Verunreinigungen ist bevorzugt nicht größer als 30 %, besonders bevorzugt nicht größer als 10 %. Diese organischen Lösungsmittel, die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können selektiv im Hinblick auf die Art und die Menge davon in jeder der Schichten verwendet werden, wenn es notwendig ist. Eine Verbesserung der Oberflächeneigenschaften, indem ein hochflüchtiges Lösungsmittel in der unteren Schicht verwendet wird, eine Verbesserung der Stabilität der Beschichtung, indem ein Lösungsmittel mit großer Oberflächenspannung (wie Cyclohexan, Dioxan, und ähnliches) in einer relativ niedrigeren Schicht verwendet wird, eine Verbesserung des Füllgrades, indem ein Lösungsmittel mit einem großen Lösungsparameter in der oberen Aufzeichnungsschicht verwendet wird, usw. werden als Beispiele der Auswahl betrachtet, aber es ist selbstverständlich, daß der Verwendungszweck davon nicht auf die vorerwähnten Beispiele beschränkt ist.
Eine Stützschicht kann auf dem nichtmagnetischen Träger auf einer zu der magnetischen Schichtseite entgegengesetzten Seite vorgesehen werden. Die Dicke der Stützschicht ist in einem Bereich von 0,1 bis 2 µm, vorzugsweise in einem Bereich von 0,3 bis 1,0 µm. Bekannte Materialien können als die Unterschicht und die Stützschicht verwendet werden:
Die folgenden Werkstoffe können als der nichtmagnetische Träger verwendet werden, der gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird: bekannte Filme, die aus Polyestern gebildet sind, wie Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat usw.; Polyolefinen, Cellulosetriacetat, Polycarbonat, Polyamid, Polyimid, Polyamidimid, Polysulfon, Aramid, aromatischem Polyamid. Diese Träger können im voraus einer Coronaentladungsbehandlung, einer Plasmabehandlung, einer Flüssigkeitsadhäsionsbehandlung, einer Wärmebehandlung, einer Staubsammelbehandlung usw. unterzogen werden. Um die Zielsetzung der vorliegenden Erfindung zu erreichen, ist es notwendig, daß Materialien mit einer Mittelliniendurchschnittsoberflächenrauhigkeit von nicht mehr als 0,03 µm, vorzugsweise von nicht mehr als 0,02 µm und besonders bevorzugt von nicht mehr als 0,01 µm als die nichtmagnetischen Träger verwendet werden. Ferner wird bevorzugt, daß nicht nur die nichtmagnetischen Träger eine kleine Größe der Mittelliniendurchschnittsoberflächenrauhigkeit aufweisen, sondern daß die nichtmagnetischen Träger keine rauhen Vorsprünge von 1 µm oder mehr haben. Die rauhe Form der Oberfläche kann frei durch die Größe und die Menge an Füllmitteln gesteuert werden, die den Trägern hinzugefügt werden, wie es der Fall verlangt. Beispiele an Füllmitteln schließen ein: Oxide von Ca, Si, Ti, usw.; Carbonate davon; und organisches feines Pulver von Acrylverbindungen, usw. Bei den nichtmagnetischen Trägern, die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, ist der F-5 Wert in der Bewegungsrichtung des Bandes vorzugsweise in einem Bereich von 5 bis 50 kg/mm², und der F-5 Wert in Richtung der Weite des Bandes ist vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 30 kg/mm². Obgleich es allgemein wahr ist, daß der F-5 Wert in der Längsrichtung des Bandes größer als der F-5 Wert in Weitenrichtung des Bandes ist, kann die allgemeine Regel in dem Fall geändert werden, wo die Festigkeit in der Weitenrichtung senkrecht erhöht werden soll.
Die prozentuale Wärmeschrumpfung des nichtmagnetischen Trägers in der Bewegungsrichtung des Bandes und in der Weitenrichtung des Bandes bei 100ºC während 30 Minuten ist vorzugsweise nicht größer als 3 %, besonders bevorzugt nicht größer als 1,5 %. Die prozentuale Wärmeschrumpfung bei 80ºC während 30 Minuten ist vorzugsweise nicht größer als 1 %, besonders bevorzugt nicht größer als 0,5 %. Es wird bevorzugt, daß die Scherfestigkeit und der Elastizitätsmodul davon jeweils in einem Bereich von 5 bis 100 kg/mm² und in einem Bereich von 100 bis 2000 kg/mm² in den beiden Richtungen sind.
Der Vorgang zur Herstellung von magnetischem Anstrich für das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß der vorliegenden Erfindung schließt ein Knetverfahren, ein Dispergierungsverfahren und ein Mischverfahren ein, das vor und nach diesen Vorgängen vorgesehen ist, wie es der Fall verlangt. Jeder der Vorgänge kann in zwei oder mehrere Stufen aufgeteilt werden. Die Rohmaterialien, wie das ferromagnetische Pulver, das Bindemittel, Carbon Black, das Schleifmittel, das antistatische Mittel, das Schmiermittel, das Lösungsmittel usw., die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können zu Beginn von irgendeinem der Vorgänge oder in der Mitte davon hinzugefügt werden. Jedes der Rohmaterialien kann in zwei Gruppen aufgeteilt werden, die getrennt in zwei oder mehreren Vorgängen hinzugefügt werden. Beispielsweise kann Polyurethan in zwei Gruppen unterteilt werden, die getrennt bei dem Knetvorgang, dem Dispergierungsvorgang und dem Mischvorgang zum Einstellen der Viskosität nach der Dispergierungs hinzugefügt werden.
Um die Zielsetzung der vorliegenden Erfindung zu erreichen, ist es selbstverständlich, daß eine bekannte Erzeugungstechnik als ein Teil des Vorgangs verwendet werden kann, wobei aber ein großes Br des magnetischen Aufzeichnungsmediums gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten werden kann, indem eine Knetvorrichtung, wie eine fortlaufende Knetvorrichtung und eine Druckvorrichtung, bei dem Knetvorgang verwendet wird. In dem Fall, wo die kontinuierliche Knetvorrichtung oder die Druckknetvorrichtung verwendet wird, werden das ferromagnetische Pulver und der ganze oder ein Teil (vorzugsweise 30 % oder mehr in bezug auf das gesamte Bindemittel) des Bindemittels in einem Bereich von 15 Teilen zu 500 Teilen pro 100 Teile ferromagnetisches Pulver geknetet. Die Einzelheiten der Knetvorgänge sind in den japanischen Patentanmeldungen Nr. Sho-62- 264722 und Sho-62-236872 beschrieben worden.
Ferner kann eine Kunststoffrolle aus wärmebeständigem Kunstharz, wie Epoxy, Polyimid, Polyamid, Polyimidamid usw. als Kalanderwalze verwendet werden. Oder eine Metallwalze kann für das Kalanderverfahren verwendet werden. Die Behandlungstemperatur ist vorzugsweise nicht niedriger als 70ºC, besonders bevorzugt nicht niedriger als 80ºC. Der Lineardruck ist vorzugsweise nicht kleiner als 200 kg/cm, besonders bevorzugt nicht kleiner als 300 kg/cm. Die Geschwindigkeit davon ist in einem Bereich von 20 m pro Minute bis 700 m pro Minute.
Der Reibungskoeffizient der Oberfläche der oberen Aufzeichnungsschichtseite und der entgegengesetzten Oberfläche des magnetischen Aufzeichnungsmediums gemäß der vorliegenden Erfindung gegenüber SUS420J ist vorzugsweise nicht größer als 0,5, bevorzugter nicht größer als 0,3. Der spezifische Oberflächenwiderstand ist vorzugsweise in einem Bereich von 10&supmin;&sup5; bis 10&supmin;¹² Ω/Quadrat. Der Elastizitätsmodul bei der Ausdehnung der oberen Aufzeichnungsschicht von 0,5 % ist vorzugsweise in einem Bereich von 100 bis 2000 kg/mm², sowohl in der Bewegungsrichtung als auch in der Weitenrichtung. Die Scherfestigkeit ist vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 30 kg/cm². Der Elastizitätsmodul des magnetischen Aufzeichnungsmediums ist vorzugsweise in einem Bereich von 100 1500 kg/mm² sowohl in der Bewegungsrichtung als auch in der Längsrichtung. Die Restausdehnung ist vorzugsweise nicht größer als 0,5 %. Die prozentuale Wärmeschrumpfung bei irgendeiner Temperatur von nicht mehr als 100ºC ist vorzugsweise nicht größer als 1 %, bevorzugter nicht größer als 0,5 %, äußerst bevorzugt nicht größer als 0,1 %.
Das restliche Lösungsmittel, das in der oberen Aufzeichnungsschicht enthalten ist, ist vorzugsweise nicht mehr als 100 mg/m², bevorzugter nicht mehr als 10 mg/m². Es wird bevorzugt, daß das restliche Lösungsmittel, das in der oberen Aufzeichnungsschicht enthalten ist, eine kleinere Menge als das des restlichen Lösemittels aufweist, das in der Zwischenschicht enthalten ist.
Der prozentuale Anteil an Löchern, die in jeder der Schichten enthalten sind, ist vorzugsweise nicht größer als 30 Vol.-%, bevorzugter nicht größer als 10 Vol.-%.
Die Schlußfolgerung, daß diese physikalischen Eigenschaften in jeder der Schichten bei dem magnetischen Aufzeichnungsmedium gemäß der vorliegenden Erfindung geändert werden können, kann ohne weiteres abgeleitet werden. Beispielsweise kann die Laufhaltbarkeit verbessert werden, indem der Elastizitätsmodul der oberen Aufzeichnungsschicht erhöht wird, und gleichzeitig kann die Anpassung des magnetischen Aufzeichnungsmediums an den Kopf verbessert werden, indem die Elastizitätsmodulkoeffizienten der unteren Schicht und der Zwischenschicht auf kleinere Werte als der Elastizitätsmodul der oberen Aufzeichnungsschicht verringert werden.
Da das vorgenannte Problem beim Beschichten und der Ausrichtung auftritt, wenn ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das einen Sättigungsmagnetfluß von 0,01 bis 0,30 Maxwell liefern soll, allein gebildet wird, ist es notwendig, die untere Schicht, die Zwischenschicht und die obere Schicht der Reihe nach oder gleichzeitig in dem Zustand zu bilden, wo die entsprechenden Schichten naß sind. Um solche drei Schichten mit einer gleichförmigen Dicke ohne irgendeinen Fehler zu bilden, können verschiedene Arten von Beschichtungsvorrichtungen betrachtet werden. Beispielsweise können Extrusionsbeschichtungsvorrichtungen, wie sie in den folgenden Absätzen (1) bis (4) erörtert werden, verwendet werden.
(1) Drei Einschicht-Extrusionsbeschichtungsvorrichtungen vom Trägerdrucktyp, wie es in den japanischen, geprüften Patentveröffentlichungen Nr. Sho-1-34663 und Sho-1-46186 und den japanischen, ungeprüften Patentveröffentlichungen Nr. Sho-58- 109162, Sho-60-238179, Hei-2-265672 und Sho-63-20069 usw. geoffenbart ist, sind parallel so angeordnet, daß drei Schichten in dem Zustand aufgebaut werden, wo die entsprechenden Schichten naß sind.
(2) Irgend zwei von drei Schichten werden gebildet, indem eine Extrusionsbeschichtungsvorrichtung vom Trägerdrucktyp zum gleichzeitigen Beschichten von zwei Schichten verwendet wird, wie es in den japanischen, ungeprüften Patentveröffentlichungen Nr. Sho-58-109162, Sho-63-88080, Hei-2-17971 und Hei-2- 265672 usw. geoffenbart ist, und andererseits wird die restliche eine Schicht durch eine Beschichtungsvorrichtung vom Trägerdrucktyp für eine einzige Schicht, wie sie im Absatz (1) beschrieben ist, aufgebracht.
(3) Drei Taschen und Schlitze sind in einer bekannten Extrusionsbeschichtungsvorrichtung vom Trägerdrucktyp gebildet, wie sie im Absatz (1) angegeben ist, so daß drei Schichten gleichzeitig aufgebracht werden.
(4) Nachdem die untere Schicht zuerst durch Gravurbeschichtung, Walzenbeschichtung oder Rakelbeschichtung aufgebracht worden ist, wie es allgemein beim Beschichten eines flexiblen Tragers verwendet wird, oder durch eine eine Abstützwalze einschließende Extrudierbeschichtungsvorrichtung oder ähnlichem, Beschichtungszusammensetzungen eine Scherung durch ein Verfahren verliehen wird, wie es in den japanischen, ungeprüften Patentveröffentlichungen Nr. Sho-62-95174 und Hei-2-236968 geoffenbart ist.
Obleich eine Technik, bei der mindestens ein Permanentmagnet oder Elektromagnet an einer Seite des Trägers entgegengesetzt zu der Beschichtungsoberflächenseite angeordnet ist, damit der Träger durch ein schräges oder senkrechtes Magnetfeld hindurchläuft, oder eine Technik, bei dem entgegengesetzt gepolte, gegenüberliegende Permanentmagnete oder Elektromagnete an beiden Seiten des Trägers angeordnet sind, damit der Träger durch ein schräges oder senkrechtes Magnetfeld hindurchläuft, als das Verfahren zur Ausrichtung und zur magnetischen Feldanziehung verwendet werden kann, ist das Verfahren nicht auf diese Techniken beschränkt. Als eine andere Technik kann man den Träger durch das Magnetfeld hindurchlaufen lassen, nachdem die Beschichtungsschichten teilweise getrocknet sind, so daß sie nicht vollständig verfestigt sind.
Ein Kunstharz vom Reaktionstyp, wie ein durch Elektronenstrahlen härtendes Kunstharz oder ein ultravioletthärtendes Kunstharz können in mindestens einer Schicht von der unteren, der dazwischenliegenden und der oberen Schicht verwendet werden, so daß die Beschichtungsschicht durch Elektronenstrahlbestrahlung, Ultraviolettstrahlungbestrahlung oder ähnliches gehärtet werden kann. Die vorgenannte Ausrichtung und die magnetische Feldanziehung können ausgeführt werden, wenn der Elektronenstrahl, der Ultraviolettstrahl oder ähnliches ausgestrahlt wird.
Um die elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften zu verbessern, muß die Menge an magnetischem Material als ein Füllmaterial soweit wie möglich erhöht werden. Deshalb ist es notwendig, daß der Film in dem Zustand gebildet wird, wo die Mengen an Zusätzen, wie Kunstharz, Kohlenstoff, Schleifmittel usw., die in der dispergierten Zusammensetzung des magnetischen Materials enthalten sind, minimiert werden. In diesem Fall werden die elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften verbessert, aber die Rostverhinderungseigenschaften und die Laufeigenschaften mögen verringert werden, so daß ein Problem ähnlich demjenigen beim magnetischen Aufzeichnungsmedium vom Dampfabscheidungstyp auftreten kann. Das Bilden eines schützenden, dünnen Films aus Kohlenstoff oder ähnlichem durch chemische Dampfabscheidung (CVD), chemische Plasmadampfabscheidung oder ähnlichem und das Bilden eines schmierenden Films durch Aufbringen einer Schmiermittelzusammensetzung sind ein wirksames Mittel dieses Problem zu lösen. Die magnetische Schicht vom Dampfabscheidungstyp ist hauptsächlich von Metall gebildet, wohingegen die magnetische Schicht vom Beschichtungstyp eine minimale Menge an Kunstharz enthält, um dadurch die Wirkungen des schützenden, dünnen Films und des schmierenden Films bemerkenswerter zu machen.
Wie es oben beschrieben worden ist, werden gemäß der vorliegenden Erfindung die drei Schichten, die aus einer unteren Schicht, die hauptsächlich anorganisches Pulver und Kunstharz enthält, einer Zwischenschicht, die hauptsächlich Kunstharz enthält, und einer oberen Schicht, die nadelförmiges oder körniges, ferromagnetisches Pulver (magnetisches Pulver) enthält, auf einen nichtmagnetischen Träger gebildet. Deshalb kann nicht nur die untere Schicht als eine Pufferschicht vorgesehen werden, so daß die obere Schicht und die Zwischenschicht ausreichend dünn gemacht werden können, sondern das anorganische Pulver in der unteren Schicht kann wirken, die Oberflächeneigenschaften der oberen Schicht zu steuern, die mechanische Festigkeit, wie die Steifigkeit des magnetischen Aufzeichnungsmediums, zu verbessern usw., die elektrische Leitfähigkeit zu steuern und die Fähigkeit zu verbessern, eine gleichzeitige Mehrfachbeschichtung auszuführen. Ferner wird, nachdem die Zwischenschicht und die obere Schicht durch Beschichten in dem Zustand gebildet werden, wo die jeweiligen Schichten naß sind, die Ausrichtungsverarbeitung ausgeführt, so daß mindestens ein Teil des ferromagnetischen Pulvers, das in der oberen Schicht enthalten ist, in der Zwischenschicht in dem Zustand angeordnet ist, wo die jeweiligen Schichten noch nicht gehärtet sind. Demgemäß können die magnetischen Teilchen in der Ausrichtungsrichtung festgelegt werden, während die Zwischenschicht den unteren Endabschnitt der magnetischen Teilchen hält, so daß die Wirkung der Ausrichtung erfüllt werden kann
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann deshalb nicht nur die magnetische Schicht in der Dicke verringert werden, sondern die magnetischen Teilchen können wirksam ausgerichtet werden. Ferner kann die magnetische Schicht verfestigt werden, während der richtige Ausrichtungszustand beibehalten wird. Infolgedessen kann ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, bei dem die Fähigkeit für eine Aufzeichnung/Wiedergabe von digitalen Signalen oder ähnlichen mit hoher Dichte verbessert werden kann, um eine Verbesserung bei dem Hochfrequenzausgang und der Langzeitaufzeichnung möglich zu machen, und ein Verfahren zur Herstellung desselben bereitgestellt werden.
Wirkungen der vorliegenden Erfindung werden aus den folgenden, besonderen Beispielen der vorliegenden Erfindung klarer.
Die folgenden Tabellen 1 bis 5 zeigen die Zusammensetzungen von nichtmagnetischen Beschichtungszusammensetzungen und magnetischen Beschichtungs zusammensetzungen.
Jede der Beschichtungszusammensetzung, die jeweils die folgenden Bestandteile aufweist, war in eine Kugelmühle eingegeben und während 10,5 Stunden mischend dispergiert worden, um somit die Beschichtungszusammensetzungen A, B, C, D und E herzustellen. Tabelle 1
Die gemessene Viskosität der Beschichtungszusammensetzung A zeigte 0,09 Poise bei der Scherrate von 5 x 10² Sekunden&supmin;¹. Tabelle 2
Die gemessene Viskosität der Beschichtungszusammensetzung A zeigte 1,7 Poise bei der Scherrate von 5 x 10² Sekunden&supmin;¹. Tabelle 3
Die gemessene Viskosität der Beschichtungszusammensetzung C zeigte 2,2 Poise bei der Scherrate von 5 x 10² Sekunden&supmin;¹. Tabelle 4
Die gemessene Viskosität der Beschichtungszusammensetzung D zeigte 3,4 Poise bei der Scherrate von 5 x 10² Sekunden&supmin;¹. Tabelle 5
Die gemessene Viskosität der Beschichtungszusammensetzung E zeigte 0,8 Poise bei der Scherrate von 5 x 10² Sekunden&supmin;¹.

Beispiel 1

Indem aufeinanderfolgend die vier Kombinationen A/C/E, A/D/E, B/C/E und B/D/E als die Struktur der oberen Schicht/ Zwischenschicht/unteren Schicht ausgewählt werden, die von drei der Beschichtungszusammensetzungen A bis E gebildet werden, wurden drei Schichten durch eine Trägerdruck-Extrudierbeschichtungsvorrichtung vom Typ zum gleichzeitigen Beschichten mit drei Schichten gebildet. Dann wurden die Ausrichtung, das Trocknen und das Kalandrieren ausgeführt, um Untersuchungsproben herzustellen. Die einzelnen Produktionsbedingungen der Untersuchungsproben waren, wie folgt.

Trägerzustand

Material: Polyethlenterephthalat-Film
Dicke: 8 µm
Weite: 300 mm
Spannung: 15 kg/m
Lauf (Beschichtungs) Geschwindigkeit: 200m/Min
Im bezug auf die verwendete Beschichtungsvorrichtung und Beschichtungsverfahren wurden verschiedene Arten von Proben durch eine Trägerdruck-Extrudierbeschichtungsvorrichtung vom Typ mit gleichzeitiger Beschichtung von drei Schichten erzeugt, die die in Fig. 1 gezeigte Form hat, während der Fluß geändert wird, indem die Dicke nach dem Trocknen und Kalandrieren verändert wird. Die Flußrichtung wurde gemessen, indem ein Magnetometer vom Vibrationsprobentyp hergestellt von Toei Kogyo Co., Ltd., verwendet wurde.
In bezug auf die Filmdicke wurden Untersuchungsproben hergestellt, so daß die trockene Dicke der unteren Schicht und die trockene Dicke der Zwischenschicht jeweils auf 2,0 µm und 0,3 µm eingestellt wurden, wobei aber die trockene Dicke der oberen Schicht geändert wurde.
In bezug auf die Dicken der Schichten wurde eine große Anzahl von Proben getrennt erzeugt, wie es in Tabelle 14 gezeigt ist. Es war davon offensichtlich, daß gute Beschichtungsergebnisse in dem Fall erzielt werden konnten, wo die trockene Dicke der oberen Schicht, der Zwischenschicht und der unteren Schicht in einem Bereich von 0,05 bis 0,7 µm, in einem Bereich von 0,1 bis 0,8 µm und in einem Bereich von 0,5 bis 3,5 µm war, wie es in Tabelle 14 gezeigt ist.
Inm bezug auf die Ausrichtungsvorrichtung und Verfahren, wie in Fig. 3 gezeigt ist, wurden in einer Trocknungsvorrichtung ein Paar entgegengesetzt gepolter Permanentmagnete aus Samarium-Kobalt mit 3600 Gauss so vorgesehen, daß sie jeweils mit einem Abstand von 10 mm von der rückwärtigen Oberfläche des Trägers und einem Abstand von 15 mm von dessen vorderer Oberfläche angeordnet waren. Die Richtung des Hauptmagnetfeldes in bezug auf die Trägeroberfläche wurde geändert, um dadurch Proben von 0º, 10º, 30º, 60º und 90º als die Hauptausrichtungsrichtung zu erzeugen. Die Richtung der Hauptausrichtung wurde erhalten, indem das Maß der Ausrichtung in Intervallen von einem Winkel von 5º bei der Magnetfeldintensität von 5 Kilo-Oersted (kOe) gemessen wurde, indem ein Magnetometer vom Vibrationsprobentyp verwendet wurde, das von Toei Kogyo Co., Ltd. hergestellt wird.
Bei den verschiedenen Arten von Proben, die durch die vorgenannte Vorrichtung und Verfahren hergestellt worden sind, sind Wiedergabeausgänge in dem Fall, wo eine einzelne Welle von 7 MHz unter Verwendung eines 8mm Videobandrekorders (FUJIX-8, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) der im Handel erhältlich ist, aufgezeichnet wurde, in Tabelle 6 bis 9 gezeigt. Der Wert von jedem der Wiedergabeausgänge, die in Tabellen 6 bis 9 gezeigt sind, entspricht einem Wert, wenn ein Wiedergabeausgang von FUJI SUPER HG P6-120 von Fuji Photo Film Co., Ltd. hergestellt, bei 8mm Videobändern aus dem Handel als 0 dB betrachtet wird. Wie es in den Tabellen 6 bis 9 gezeigt ist, zeigen Proben gemäß der vorliegenden Erfindung höhere Ausgänge in einem Bereich des Sättigungsflusses von 0,01 bis 0,30 (Maxwell) und in einem Bereich des Ausrichtungswinkels 0 von 10º bis 90º als der Ausgang einer Bezugsprobe, die in Tabelle 13 gezeigt ist.
Bei dem Vergleichsbeispiel, das in Tabelle 13 gezeigt ist, wurde die gleiche Bedingung wie bei der vorgenannten Ausführungsform mit Ausnahme angewendet, daß der Ausrichtungewinkel 30º war und A/E als die obere Schicht/untere Schicht ohne Beschichtung einer Zwischenschicht verwendet wurde. Tabelle 6 Tabelle 6 Wiedergabeausgang von A/C/E Tabelle 7 Tabelle 7 Wiedergabeausgang von A/D/E Tabelle 8 Tabelle 8: Wiedergabeausgang von B/C/E Tabelle 9 Tabelle 9 Wiedergabeausgang B/D/E

Beispiel 2

Ein Beispiel, bei dem drei Schichten von einer Beschichtungsvorrichtung gebildet wurden, die von der des Beispiels 1 unterschiedlich ist, so daß die Struktur der oberen Schicht/ Zwischenschicht/unteren Schicht von den Beschichtungszusammensetzungen A/C/E gebildet wird, wird im folgenden beschrieben.
Die gleiche Trägerbedingung, die gleiche Ausrichtungsvorrichtung und Verfahren und die gleiche Beschichtungsdicke wie beim Beispiels 1 wurde bei dieser Ausführungsform angewendet.
Die Beschichtungsvorrichtung und das Verfahren wurden in bezug auf die folgenden drei Fälle ausgeführt. (1) Drei Trägerdruck- Extrudierbeschichtungsvorrichtungen, wie sie in der japanischen, ungeprüften Patentveröffentlichung Nr. Sho-60-238179 gezeigt sind, wurden parallel angeordnet, so daß Beschichtungen in einem nassen Zustand für die untere Schicht, die Zwischenschicht bzw. die obere Schicht ausgeführt wurden. (2) Nachdem die jeweiligen Beschichtungen für die untere Schicht und die Zwischenschicht gleichzeitig ausgeführt wurden, indem eine Trägerdruck-Extrudiervorrichtung verwendet wurde, wie sie in der japanischen, ungeprüften Patentveröffentlichung Nr. Sho-63-88080 gezeigt ist, wurde die obere Schicht, die in einem nassen Zustand gehalten wurde, unter Verwendung einer Trägerdruck-Extrudierbeschichtungsvorrichtung aufgebracht, wie sie in der japanischen, ungeprüften Patentveröffentlichung Sho-60-238179 geoffenbart ist. (3) Ein Schlitz für die obere Schicht wurde einer Extrudierbeschichtungsvorrichtung, die eine Stützwalze einschließt und eine Rakelfunktion aufweist, aufgebracht, wie sie in der japanischen, ungeprüften Patentveröffentlichung Nr. Hei-2-174965 geoffenbart ist, so daß die jeweiligen Beschichtungen für die untere Schicht, die Zwischenschicht und die obere Schicht gleichzeitig ausgeführt wurden.
Meßergebnisse von Wiedergabeausgängen bei verschiedenen Arten von Proben, die auf die gleiche Weise wie das Beispiel 1 unter Verwendung der Beschichtungsvorrichtung und Verfahren erzeugt worden sind, wie sie in den obigen Absätzen (1) bis (3) gezeigt sind, sind in den Tabellen 10 bis 12 gezeigt.
Wie es in Tabelle 10 bis 12 gezeigt ist, konnte ein hoher Wiedergabeausgang, im wesentlichen gleich demjenigen beim Beispiel 1, mit jeder der Beschichtungsvorrichtungen und Verfahren im Bereich des Ausrichtungswinkels θ von 100 bis 900 verglichen mit Tabelle 13 erhalten werden. Tabelle 10 Tabelle 10 Wiedergabeausgang bei der Ausführungsform 2-1 Tabelle 11 Tabelle 11 Wiedergabeausgang bei der Ausführungsform 2-2 Tabelle 12 Tabelle 12 Wiedergabeausgang bei der Ausführungsform 2-3 Tabelle 13 Tabelle 13 A/E Wiederausgabeausgang von A/E Tabelle 14 Tabelle 14 (Richtung der Hauptausrichtung ... 30ºC)
Ein Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird unten unter Bezugnahme auf die Fig. 6 und 8-11 beschrieben.
Eine Herstellungsvorrichtung 1 für ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, die in Fig. 6 gezeigt ist, führt eine Reihe von Herstellungsschritten durch, wobei mit einem Schritt zum Zuführen eines Trägers 3 von einer Vorratsrolle 2 begonnen und mit einem Schritt des Aufwickelns des Trägers auf eine Aufnahmerolle 9 beendet wird.
Zuerst wird der Träger 3, der von der Vorratsrolle 2 abgewickelt worden ist, mehrfach mit vorbestimmten Beschichtungszusammensetzungen durch eine Mehrschicht-Beschichtungsvorrichtung 4 beschichtet. Die Beschichtungszusammensetzungen schließen eine Grundbeschichtungszusammensetzung ein, die eine nichtmagnetische Beschichtungszusammensetzung ist, die von einem vorderen Schlitz 5 ausgebracht wird, und eine Oberbeschichtungszusammensetzung, die eine magnetische Beschichtungszusammensetzung ist, die von einem rückwärtigen Schlitz ausgetragen wird. Der Beschichtungsschritt wird von einem Ausrichtungsschritt für die Teilchen in einer vorbestimmten Richtung durch Anwenden eines Magnetfeldes erzeugt, das durch einen Magnet 7 erzeugt wird. Der Magnet 7 ist auf der rückwärtigen Seite des Trägers 3 angeordnet, d.h., auf einer zu dessen Beschichtungsoberfläche entgegengesetzte Seite, und legt ein Magnetfeld unter einem bestimmten Winkel (θ) an die Beschichtungsoberfläche an, um die magnetischen Teilchen in der magnetischen Beschichtung auszurichten, während die magnetischen Teilchen in Richtung zu der Seite der nichtmagnetischen Beschichtung des Trägers gezogen werden.
Nach dem Ausrichtungsschritt wird das sich ergebende Medium auf geeignete Weise durch eine Trocknungsvorrichtung 8 getrocknet und weiteren Schritten unterzogen, wie einem Kalandrierungsschritt (nicht gezeigt), bevor es auf eine Aufnahmerolle 9 aufgewickelt wird.
Obgleich die in Fig. 6 gezeigte Vorrichtung eine Bauweise aufweist, bei der ein Magnet 7 auf der rückwärtigen Seite des Trägers 3 angeordnet ist, versteht sich, daß die Erfindung nicht auf die besondere Ausführungsform beschränkt ist und daß die Erfindung in dem Fall angewendet werden kann, wo die Vorrichtung eine herkömmliche Bauweise aufweist, bei der Magnete jeweils auf entgegengesetzten Seiten des Trägers angeordnet sind, solange der Magnet auf der zu der Beschichtungsseite des Trägers 3 entgegengesetzten Seite 8 rückwärtigen Seite) ein intensiveres Magnetfeld auf die magnetische Schicht anwendet als der Magnet auf der entgegengesetzten Beschichtungsseite des Trägers (d.h., solange die magnetischen Teilchen in Richtung zu dem Träger angezogen werden).
Gemäß der Erfindung hat die nichtmagnetische Grundschicht eine Viskosität die größer als diejenige der magnetischen Oberschicht in dem Fall ist, wo magnetische Teilchen ausgeschlossen sind.
Bei dieser Ausführungsform werden die magnetischen Teilchen in der magnetischen Schicht so ausgerichtet, daß sie in einer vorbestimmten Richtung ausgerichtet sind, während sie gleichzeitig in Richtung zu dem Träger (d.h., in Richtung zu der nichtmagnetischen Schicht) angezogen werden, indem ein Magnetfeld unter einem bestimmten Winkel zu der Beschichtungsoberfläche in dem Zustand angewendet wird, in dem die zwei Schichten, die aus der magnetischen Beschichtungszusammensetzung und der nichtmagnetischen Beschichtungszusammensetzung gebildet sind, noch nicht nach dem Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung gehärtet sind. Die gleichzeitige Drehausrichtung und translatorische Bewegung der magnetischen Teilchen macht es leichter, die Teilchen anzuordnen, um dadurch den Wirkungsgrad bei der Ausrichtung verglichen mit dem herkömmlichen Verfahren zu verbessern, wo Teilchen nur in die erwünschte Ausrichtung unter Verwendung eines Magnetfeldes gedreht werden.
Die in Richtung zu der Seite der nichtmagnetischen Schicht angezogenen, magnetischen Teilchen werden durch die Viskositätskraft der nichtmagnetischen Schicht aufrechterhalten, die eine größere Viskosität als die der magnetischen Schicht in dem Fall aufweist, wo die magnetischen Teilchen ausgeschlossen sind, so daß die nichtmagnetische Schicht mit magnetischen Teilchen implantiert wird. Die nichtmagnetische Schicht kann die magnetischen Teilchen mit einer starken Haltekraft tragen, um eine Bewegung der magnetischen Teilchen zu verhindern, die sonst durch Faktoren, wie Vibration, äußere Kraft oder ähnliches, nach dem Ausrichtungsschritt und vor dem Trocknungsschritt hervorgerufen werden mögen.
Ferner kann die Zusammensetzung, die durch Ausschließen von magnetischen Teilchen aus der magnetischen Schicht erhalten wird, mit geringer Viskosität gemacht werden, so daß eine sehr dünne Schicht geringer Viskosität ohne irgendwelche Teilchen in der magnetischen Schicht auf der Oberflächenseite der magnetischen Schicht als ein Ergebnis der Bewegung der magnetischen Teilchen in Richtung zu dem Träger während des Ausrichtungsschritt gebildet wird. Demgemäß kann die Rauhigkeit der äußeren Oberflmche aufgrund des Vorhandenseins von hervorstehenden, magnetischen Teilchen unterdrückt werden, die bei dem herkömmlichen Verfahren vorhanden ist.
Irgendein Träger, der bei einem herkömmlichen, magnetischen Aufzeichnungsmedium vom Beschichtungstyp verwendet wird, kann als der Träger 3 bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Ferner sind die Werkstoffe für das magnetische Pulver, Bindemittel, Lösungsmittel, Zuschläge usw. nicht besonders beschränkt, so daß verfügbare Werkstoffe verwendet werden können.
Bei der vorliegenden Erfindung ist es jedoch notwendig, daß die Viskosität (nachfolgend magnetische Zusammensetzungsgrundviskosität) der magnetischen Beschichtungszusammensetzung in dem Fall, wo magnetische Teilchen bei der magnetischen Beschichtungszusammensetzung nicht vorhanden sind, betrachtet wird, wenn die zusammensetzung der magnetischen Beschichtungszusammensetzung bestimmt wird. In bezug auf das Meßverfahren der magnetischen Zusammensetzungsgrundviskosität kann eine Zusammensetzung, die durch Entfernen von magnetischen Teilchen aus der magnetischen Beschichtungszusammensetzung erhalten wird, hergestellt werden, so daß die Viskosität mit einem synchronen, elektrischen Rotationsviskosimeter mit dem Handelsname "VISMETRON", hergestellt von Shibaura System Co., Ltd., oder ähnlichem gemessen werden kann. Die magnetische Beschichtungsgrundviskosität beieinflußt stark die Ergebnisse der Ausrichtung der magnetischen Teilchen. Selbstverständlich wird die Viskosität auf einen optimalen Wert eingestellt, indem die Menge an Binder und die Lösungsmittelschicht verändert werden, während die Dispergierungsfähigkeit, die Beschichtungsgeeignetheit und ähnliches betrachtet werden.
Die Bestandteile der nichtmagnetischen Unterschichtzusammensetzung sind nicht besonders beschränkt, aber es ist notwendig, daß deren Viskosität größer als die magnetische Zusammensetzungsgrundviskosität ist, damit die magnetischen Teilchen darin auf eine solche Weise implantiert werden können, daß die Teilchen in der richtigen Ausrichtung festgelegt bleiben. Gemäß Versuchen der gegenwärtigen Erfinder sollte die Viskosität der nichtmagnetischen Zusammensetzung, die mit dem vorgenannten Viskosimeter gemessen worden ist, nicht geringer als 10 Poise sein, und vorzugsweise nicht geringer als 20 Poise sein, um die magnetischen Teilchen zurückzuhalten. Betrachtet man den Beschichtungsvorgang, wird bevorzugt, daß die Viskosität zu dem Zeitpunkt des Beschichtens nicht zu groß ist. Daher ist es wirksam, Pulver, einschließlich nichtmagnetischer, feiner Teilchen, in der Zusammensetzung zu dispergieren, um der Zusammensetzung Thixotropie zu verleihen, oder eine nichtmagnetisches Zusammensetzung geringer Viskosität aufzubringen und dann die Viskosität ebenso wie vorher während des oder nach dem Ausrichtungsschritt zu erhöhen. Beispiele des Viskositätserhöhungsverfahren sind Trocknen, ultraviolettes Härten, Elektronenstrahlhärten und ähnliches.
Nachdem die magnetische und die nichtmagnetische Zusammensetzung hergestellt worden sind, werden sie aufeinanderfolgend oder gleichzeitig auf den Träger 3 aufgebracht, um darauf eine Mehrfachschicht zu bilden. Selbstverständlich ist das Verfahren zur Mehrfachbeschichtung nicht besonders beschränkt und irgendeines verschiedener bekannter Verfahren kann verwendet werden.
Nach dem Beschichten wird die nichtmagnetische Schicht mit magnetischen Teilchen von der Seite der magnetischen Schicht her implantiert, während die magnetischen Teilchen in der magnetischen Schicht unter einem beliebigen Winkel ausgerichtet werden, der dem Verwendungszweck entspricht, bevor die zwei Schichten vollständig gehärtet werden. Wie es oben beschrieben worden ist, werden deshalb die magnetischen Teilchen von der Oberflächenseite der magnetischen Schicht verschoben, so daß eine glatte, durchgehende, äußere Schicht erhalten wird.
Wenn Werkstoffe, wie Schmiermittel, Schleifmittel usw., in der durchgehenden Schicht vermischt werden, trägt die Oberschicht (die durch Härten der durchgehenden Schicht erhalten wird) nach dem Trocknen zu den Verbesserungen bei der Laufeigenschaft, der Haltbarkeit usw. bei. In dem Fall, wo sich magnetische Teilchen in der Oberschicht ziemlich vollkommen zu der Grundschicht nach dem Trocknen bewegen, kann die verbleibende Oberschicht dicker als notwendig gemacht werden, um ein Hindernis für das Aufzeichnen mit hoher Dichte zu bilden. In diesem Fall kann die Einstellung mittels Kratzen der Oberschicht oder mit anderen Mitteln gemacht werden.
Wie es oben beschrieben worden ist, werden gemäß der vorliegenden Erfindung nach dem Aufbringen einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung und einer nichtmagnetischen Beschichtungszusammensetzung magnetische Teilchen in der magnetischen Schicht in Richtung zu der nichtmagnetischen Schicht so angezogen, daß sie in der Richtung ihrer Länge angeordnet werden, während die zwei Schichten noch nicht gehärtet sind. Daher macht es die Ausrichtung der magnetischen Teilchen mit der Bewegung möglich, den Wirkungsgrad bei der Ausrichtung verglichen mit dem Fall zu verbessern, wo die Teilchen ausgerichtet werden, während sie durch ein Magnetfeld an der Stelle gedreht werden, wo das Magnetfeld angewendet wird. Gleichzeitig werden die magnetischen Teilchen, die in Richtung zu der nichtmagnetischen Schicht angezogen worden sind, durch die Viskositätskraft der nichtmagnetischen Schicht aufrechterhalten, die eine größere Viskosität hat, so daß die magnetischen Teilchen durch die starke Haltekraft gehalten werden können, die sich Faktoren, wie Vibration, äußere Kraft usw. entgegensetzt, die die Ausrichtung bei dem nachfolgenden Vorgang bis zu dem Trocknungsvorgang nach dem Ausrichtungsvorgang in Unordnung bringen. Ferner kann gemäß diesem Beschichtungsverfahren die Viskosität der Zusammensetzung, die durch ein Entfernen von magnetischen Teilchen aus der magnetischen Schicht erhalten wird, niedrig gemacht werden, so daß eine sehr dünne Schicht niedriger Viskosität, die keine Magnetteilchen enthält, auf der Oberflächenseite der magnetischen Schicht als ein Ergebnis der Bewegung der magnetischen Teilchen der magnetischen Schicht in Richtung zu dem Träger durch die Ausrichtung gebildet wird. Demgemäß kann die durch die magnetischen Teilchen hervorgerufene Oberflächenrauhigkeit unterdrückt werden, so daß die Oberflächenqualität der magnetischen Schicht verbessert werden kann.
Somit kann die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums schaffen, das ein Aufzeichnungsvermögen hoher Dichte aufweist, durch das nicht nur die Ausrichtung der magnetischen Teilchen wirksam ausgeführt werden kann, sondern auch die Verfestigung der magnetischen Schicht ausgeführt werden kann, während die Ausrichtung beibehalten wird.
Wirkungen der vorliegenden Erfindung werden aus den folgenden, besonderen Beispielen der vorliegenden Erfindung klarer.
Die folgenden Tabellen 15 bis 19 zeigen die zusammensetzungen von nichtmagnetischen Beschichtungszusammensetzungen und magnetischen Beschichtungs zusammensetzungen. Ergebnisse der Herstellung durch geeignetes, mehrfaches Aufbringen dieser Beschichtungszusammensetzungen durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung und das herkömmliche Verfahren wurden verglichen. In den Tabellen bedeutet "Teil" Gewichtsteil. Tabelle 15 Tabelle 16 Tabelle 17 Tabelle 18 Tabelle 19

Beispiel 3

Die Elementarbestandteile der nichtmagnetischen Grundschichtzusammensetzung A und der magnetischen Oberschichtzusammensetzung α wurden, wie es oben gezeigt ist, jeweils durch eine fortlaufende Knetvorrichtung geknetet und dann unter Verwendung einer Sandmühle dispergiert. Polyisocyanat wurde in die derart erhaltenen, verteilten Zusammensetzungen eingebracht, so daß 6 Teile Polyisocyanat und 3 Teile Polyisocyanat jeweils der nichtmagnetischen Grundschichtzusammensetzung und der magnetischen Oberschichtzusammensetzung hinzugefügt wurden. Dann wurden 40 Teile Butylacetat jeder der Beschichtungszusammensetzungen hinzugefügt. Die sich ergebenden Zusammensetzungen wurden jeweils unter Verwendung eines Filters gefiltert, das eine mittlere Porengröße von 1 µm hatte, um Beschichtungszusammensetzungen herzustellen, die jeweils zum Bilden einer nichtmagnetischen Grundschicht und einer magnetischen Oberschicht verwendet wurden.
Gleichzeitig wurde eine Zusammensetzung, die durch Entfernen von magnetischen Teilchen aus der magnetischen Oberschichtzusammensetzung α erhalten wurde, hergestellt. Die Viskosität (magnetische Zusammensetzungsgrundviskosität) der durch Entfernen der magnetischen Teilchen erhaltenen Zusammensetzung und die Viskosität der nichtmagnetischen Grundschichtzusammensetzung wurden durch "VISMETRON" gemessen, hergestellt von Shibaura System Co., Ltd.
Dann wurde, wie es in Fig. 6 gezeigt ist, die derart erhaltene nichtmagnetische Grundschichtzusammensetzung und Oberschichtzusammensetzung gleichzeitig auf einen Träger aus Polyethylenterephthalat aufgebracht, der eine Dicke von 7 µm und eine Mittellinienoberflächenrauhigkeit von 0,01 µm hat, so daß eine nichtmagnetische Grundschicht mit einer Dicke von 2 µm, nachdem sie getrocknet war, gerade davor gebildet wurde, daß eine magnetische Oberschicht mit einer Dicke von 0,3 µm, nachdem sie getrocknet war, ferner darauf gebildet wurde. In dem Zustand, wo die zwei Schichten noch nicht gehärtet waren, wurden magnetische Felder, die durch einen Permanentmagnet (Magnet 7) zum Ausrichtungszweck erzeugt wurden, der eingestellt ist, um vertikale Winkel θ von 90º und 45º zu bilden, und eine Magnetfeldintensität von 3600 Gauss hatte, um vertikale Komponenten zu schaffen, wurden jeweils darauf angewendet. Dann wurden die sich ergebenden Zusammensetzungen durch eine Trocknungsvorrichtung getrocknet, um somit ein senkrechtes, magnetisches Aufzeichnungsmedium und ein 45º schräges, magnetisches Aufzeichnungsmedium herzustellen.

Beispiel 4

Es wurden ein senkrechtes, magnetisches Aufzeichnungsmedium und ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer 45º schrägen Ausrichtung auf die gleiche Weise wie beim Beispiel 3 mit der Ausnahme hergestellt, daß die nichtmagnetische Grundschichtzusammensetzung A und die magnetische Oberschichtzusammensetzung α jeweils durch eine nichtmagnetische Grundschichtzusammensetzung B bzw. eine magnetische Oberschichtzusammensetzung β ersetzt wurden.

Vergleichsbeispiel 1

Ein senkrechtes, magnetisches Aufzeichnungsmedium und ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer 45º schrägen Ausrichtung wurden auf die gleiche Weise wie beim Beispiel 3 mit der Ausnahme hergestellt, daß die nichtmagnetische Grundschichtzusammensetzung A durch eine nichtmagnetische Grundschichtzusammensetzung B ersetzt wurde.

Vergleichsbeispiel 2

Es wurden ein senkrechtes, magnetisches Aufzeichnungsmedium und ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer 45º schrägen Ausrichtung auf die gleiche Weise wie beim Beispiel 3 mit der Ausnahme hergestellt, daß die nichtmagnetische Grundschichtzusammensetzung A und die magnetische Oberschichtzusammensetzung α jeweils durch eine nichtmagnetische Grundschichtzusammensetzung C bzw. eine magnetische Oberschichtzusammensetzung β ersetzt wurde.

Vergleichsbeispiel 3

Nachdem Beschichtungszusammensetzungen, die zum Bilden einer nichtmagnetischen Grundschicht und einer magnetischen Oberschicht verwendet wurden, auf die gleiche Weise wie beim Beispiel 3 hergestellt und einer Viskositätsmessung unterzogen worden sind, wurde ein bekanntes Verfahren zur Erzeugung eines senkrechten, magnetischen Aufzeichnungsmediums verwendet, wie es in Fig. 7 gezeigt ist. Die Beschichtungszusammensetzungen wurden gleichzeitig mehrfach auf einen Träger aus Polyethylenterephthalat aufgebracht, der eine Dick von 7 µm und eine Mittellinienoberflächenrauhigkeit von 0,5 µm hatte, so daß eine nichtmagnetische Grundschicht mit einer Dicke von 2 µm nach dem Trocknen gebildet wurde, unmittelbar bevor eine magnetische Oberschicht mit einer Dicke von 0,3 µm nach dem Trocknen darauf gebildet wurde. In dem Zustand, wo die zwei Schichten noch nicht gehärtet waren, wurden die zwei Schichten getrocknet, während magnetische Felder, die durch einen Dipolpermanentmagnet für den Ausrichtungszweck erzeugt wurden, der eingestellt wurde, um vertikale Winkel 9 von 90 Grad und 45 Grad zu bilden, und eine Magnetfeldintensität von 3600 Gauss hatte, um vertikale Komponenten zu liefern, jeweils darauf angewendet wurden, um somit ein senkrechtes, magnetisches Aufzeichnungsmedium und ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit 45º schräger Ausrichtung herzustellen.
Die Tabelle 20 zeigt die Viskosität jeder nichtmagnetischen Grundschichtzusammensetzung, die Grundviskosität von jeder magnetischen Oberschichtzusammensetzung und Kombinationen von magnetischen Zusammensetzungen und nichtmagnetischen Zusammensetzungen bei den Beispielen und Vergleichsbeispielen.

[Tabelle 20]

Die vertikalen Verteilungen der Winkelverhältnisse in den magnetischen Aufzeichnungsmedien, die in den Beispielen 3 und 4 und den Vergleichsbeispielen 1, 2 und 3 hergestellt worden sind, wurden gemessen und verglichen. Die Messungen wurden in Winkelintervallen von 5º durch Anlegen einer Magnetfeldintensität von 5 kOe (Kilooersted) durchgeführt, indem ein Magnetometer vom Vibrationsprobentyp, hergestellt von Toei Kogyo Co., Ltd., verwendet wurde.
Die Ergebnisse sind in den Fig. 8 bis 11 gezeigt.
Wie es aus den Meßergebnissen der Winkelverteilungen der Winkelverhältnisse offensichtlich ist, die in den Fig. 8 bis 11 gezeigt sind, ist das Beispiel 3 gemäß der vorliegenden Erfindung dem Vergleichsbeispiel 3 sowohl bei dem senkrechten, magnetischen Aufzeichnungsmedium wie bei dem magnetischen Aufzeichnungsmedium mit 45º schräger Ausrichtung hoch überlegen. Ferner ist aus dem Vergleich zwischen dem Beispiel 3 und dem Vergleichsbeispiel 1 offensichtlich, daß eine bemerkenswertere Wirkung erhalten werden kann, wenn die Viskosität der nichtmagnetischen Zusammensetzung größer als die Grundviskosität der magnetischen Zusammensetzung ist. Ferner ist es aus den Ergebnissen des Beispiels 4 und des Vergleichsbeispiels 2 offensichtlich, daß die Viskosität der nichtmagnetischen Zusammensetzung vorzugsweise nicht niedriger als 10 Poise ist. Tabelle 20

Claims

1. Ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, umfassend:

einen nichtmagnetischen Träger;

eine untere Schicht, die auf dem Träger vorgesehen ist und anorganisches Pulver und Harz umfaßt;

eine obere, magnetische Schicht, die auf der unteren Schicht so vorgesehen ist, daß die untere und die obere Schicht sequentiell in transversaler Richtung in bezug auf den Träger angeordnet sind, wobei die obere Schicht ferromagnetische Teilchen umfaßt, die entlang einer Hauptachse langgestreckt sind, wobei die Teilchen einen unteren Endabschnitt haben, der in der unteren Schicht eingebettet ist, wobei die Hauptachsen in einem vorbestimmten Winkel angeordnet sind.

2. Das magnetische Aufzeichnungsmedium von Anspruch 1, in we hem die untere Schicht eine erste untere Schicht und eine zweite untere Schicht umfaßt, wobei die zweite untere Schicht als eine Zwischenschicht dient, die zwischen der ersten unteren Schicht und der oberen Schicht so angeordnet ist, daß die Teilchen in der Zwischenschicht eingebettet sind, wobei die Zwischenschicht Harz umfaßt.

3. Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 2, in welchem die Dicke der oberen Schicht in transversaler Richtung in einem Bereich von 0,05 bis 0,7 µm liegt; die Dicke der Zwischenschicht in transversaler Richtung in einem Bereich von 0,1 bis 0,8 µm liegt; und die Dicke der unteren Schicht in transversaler Richtung in einem Bereich von 0,5 bis 3,5 µm liegt.

4. Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 2, in welchem jedes der langgestreckten ferromagnetischen Teilchen eine Hauptachse und eine Nebenachse, die transversal zu der Hauptachse angeordnet ist, hat und in welchem ein Verhältnis der Hauptachse zu der Nebenachse nicht kleiner als 1,2 ist.

5. Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 4, in welchem das Verhältnis nicht kleiner als 1,5 ist.

6. Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 2, in welchem die Zwischenschicht einen Harzbinder umfaßt.

7. Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 6, in welchem die Zwischenschicht eine statische Viskosität hat, die größer als die Viskosität der oberen Schicht ohne das ferromagnetische Pulver ist.

8. Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 7, in welchem die Viskosität der Zwischenschicht nicht weniger als 20 Poise ist.

9. Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 2, in welchem die obere Schicht eine obere Oberfläche des Aufzeichnungsmediums definiert, und die obere Schicht einen unteren Abschnitt mit ferromagnetischem Pulver und einen oberen Abschnitt, der frei von ferromagnetischem Pulver ist, aufweist, so daß das Pulver nicht aus der oberen Oberfläche des Aufzeichnungsmediums hervorsteht.

10. Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 2, in welchem die untere Schicht dicker als die Zwischen- und die obere Schicht ist.

11. Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, in welchem der vorbestimmte Winkel zwischen einschließlich 10º und 90º liegt.

12. Das magnetische Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 2, in welchem der vorbestimmte Winkel zwischen einschließlich 10º und 90º liegt.

13. Ein Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums, umfassend die folgenden Schritte:

Aufbringen einer unteren, nichtmagnetischen Schicht und einer oberen magnetischen Schicht auf einen nichtmagnetischen Träger, wobei die untere magnetische Schicht langgestreckte ferromagnetische Teilchen umfaßt, die entlang einer Hauptachse derselben langgestreckt sind, wobei jede der Schichten wenigstens teilweise naß ist;

Erzeugen eines Magnetfelds, das sich in eine vorbestimmte Richtung mit einem vorbestimmten Winkel entlang des Trägers erstreckt, so daß jedes der magnetischen Teilchen so orientiert wird, daß sich die Hauptachsen in die vorbestimmte Richtung erstrecken; und

Härten jeder der Schichten, in welchem der vorbestimmte Winkel zwischen einschließlich 10º und 90º liegt, und der Erzeugungsschritt vor oder während des Aushärteschritts durchgeführt wird.

14. Das Verfahren nach Anspruch 13, in welchem der Erzeugungsschrift vor dem Aushärteschritt durchgeführt wird.

15. Das Verfahren nach Anspruch 13, in welchem der Erzeugungsschritt den Schritt des Erzeugens des Magnetfeldes mit einem Magneten umfaßt, der nur auf einer Trägerseite des magnetischen Mediums vorgesehen ist.

16. Das Verfahren nach Anspruch 13, in welchem die untere Schicht eine Viskosität hat, die größer als die Viskosität der oberen Schicht ohne die magnetischen Teilchen ist.

17. Das Verfahren nach Anspruch 16, in welchem die Viskosität der unteren Schicht zu dem Zeitpunkt, zu dem der Erzeugungsschritt durchgeführt wird, nicht niedriger als 10 Poise ist.

18. Das Verfahren nach Anspruch 13, in welchem der Aufbringschritt das Aufbringen einer zusätzlichen Zwischenschicht zwischen der oberen und unteren Schicht umfaßt, wobei die Zwischenschicht nach der unteren Schicht und vor der oberen Schicht aufgebracht wird, wobei die Zwischenschicht nicht magnetisch ist.

19. Das Verfahren nach Anspruch 18, in welchem der Erzeugungsschritt den Schritt des Liefern eines Magnets auf gegenüberliegenden Seiten des Trägers umfaßt, wobei die Magneten in Kombination das Magnetfeld erzeugen.

20. Das Verfahren nach Anspruch 18, in welchem der Erzeugungsschritt während des Aushärteschritts durchgeführt wird.

21. Das Verfahren nach Anspruch 18, in welchem die untere Schicht anorganisches Pulver und Harz umfaßt und die Zwischenschicht Harz umfaßt.

22. Das Verfahren nach Anspruch 18, in welchem die Zwischenschicht eine statische Viskosität hat, die größer als die Viskosität der oberen Schicht ohne ferromagnetisches Pulver ist.

23. Das Verfahren nach Anspruch 22, in welchem die Viskosität der Zwischenschicht nicht weniger als 20 Poise ist.