DE68907662T2

DE68907662T2 - Maleimidcopolymer und Verfahren und seiner Herstellung.

Info

Publication number: DE68907662T2
Application number: DE89114906T
Authority: DE
Inventors: Katsutoshi Kajimura; Atsushi Kimura; Yutaka Toyooka; Yasunori Tsuneshige
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1988-08-15
Filing date: 1989-08-11
Publication date: 1993-12-16
Anticipated expiration: 2009-08-12
Also published as: CA1335621C; EP0355624B1; DE68907662D1; AU3937889A; EP0355624A2; AU617206B2; US5430115A; EP0355624A3

Description

Diese Erfindung betrifft ein neues Maleinimid-Copolymer, das eine ausgezeichnete Wärmeresistenz, Transparenz, chemische Resistenz, Schlagzähigkeit und Formbarkeit aufweist, und ein Verfahren zur Herstellung desselben.
Die Anwendungen von transparenten Formmaterialien haben sich vor einiger Zeit ausgebreitet. Beispielsweise werden ein optischer Informationsspeicherträger einer Videoplatte und einer Audioplatte, Linsen einer Kamera und ein optischer Abnehmer, eine Bedeckung eines Scheinwerfers von einem Auto veranschaulicht. Eine hohe Wärmeresistenz und hohe Schlagfestigkeit sind für diese Anwendungen erforderlich.
Ein Polycarbonatharz wurde daher als ein transparentes wärmeresistentes Formmaterial verwendet. Das Polycarbonatharz ist ein transparentes Harz, das eine ausgezeichnete Wärmeresistenz und Schlagzähigkeit aufweist. Für die oben erwähnten Anwendungen weist jedoch das Polycarbonatharz einen Nachteil auf, daß es verhältnismäßig teuer ist und im Hinblick auf die chemische Resistenz und Formbarkeit schlecht ist. Daher sind die Anwendungen davon beschränkt.
Verschiedene Copolymere von Meleinimidmonomeren und anderen Vinylverbindungsmonomeren wurden als Harze vorgeschlagen, die eine ausgezeichnete Wärmeresistenz aufweisen (japanische Patentanmeldung Kokai Nr. 58-162616, japanische Patentanmeldung Kokai Nr. 61-276807 und japanische Patentanmeldung Kokai Nr. 60-79019). Die Maleinimidcopolymere, die in diesen Patentanmeldungen vorgeschlagen werden, sind jedoch für die oben erwähnten Verwendungszwecke nicht zufriedenstellend. Insbesondere gibt es wenig Berichte im Hinblick auf die Verbesserung der Färbung (Abnahme bei der Gelbfärbung), was für transparente Formmaterialen essentiell ist. Die Emulsionspolymerisation oder Suspensionspolymerisation wird häufig bei der Polymerisation eines Maleinimidmonomers durchgeführt. Da jedoch ein Emulgator und die anderen Hilfstoffe eine beachtliche Färbung verursachen, sind die Emulsions- und Suspensionspolymerisation für die Herstellung von transparenten Formmaterialien nicht geeignet.
Um die Eigenschaften wie Transparenz und dergleichen zu verbessern wird eine Blockpolymerisation oder Lösungspolymerisation bevorzugt durchgeführt. FR-A-844 554 und GB-A-753 882 offenbaren die herstellung von Maleinimidcopolymeren durch eine Batch-Lösungspolymerisation. In Chemical Abstracts, Band 68, Abstract Nr. 40127g wird der Mechanismus der Copolymerisation eines Meleinimids beschrieben. Da ein Maleinimidmonomer jedoch eine sehr hohe Polymerisationsrate entfaltet und daher leicht durch sich selbst zu polymerisieren ist, führt das erhaltene Copolymer zu einer breiten Molekulargewichtsverteilung, einer breiten Zusammensetzungsverteilung und einer schlechten Schlagzähigkeit.
Das Maleinimidcopolymer gemäß dieser Erfindung weist eine ebenso hohe Wärmeresistenz wie Polycarbonatharze auf. Für diesen Zweck ist der besondere Bereich der Menge eines Maleinimidmonomers vorgeschrieben. Wenn die Menge über den Bereich hinausgeht, ist das erhaltene Copolymer schlechter im Hinblick auf die Schlagzähigket und Fleißfähigkeit. Die zugeführte Menge der anderen Vinylverbindungsmonomeren, die erfindungsgemäß verwendet werden, sind ebenfalls auf den besonderen Bereich beschränkt.
Wenn ein nicht reagiertes Maleinimidmonomer in dem erhaltenen Copolymer vorhanden ist, weist das Copolymer eine schlechtere Transparenz auf und es ist beachtlich gefärbt.
Daher müssen die Polymerisationsverfahren und die Entfernung von nicht reagierten Monomeren und organischen Lösungsmitteln intensiv untersucht werden.
Die Erfinder haben festgestellt, daß ein neues Maleinimidcopolymer bei der Polymerisation eines Maleinimidcopolymers erhalten werden kann, indem eine Mischung von einigen besonders vermischten Monomeren und einem organischen Lösungsmittel in einem bestimmten Verhältnis der kontinuierlichen Polymerisation unterworfen werden und indem dann nicht reagierte Monomere und das organische Lösungsmittel in einem Verdampfer entfernt werden.
Ein Ziel dieser Erfindung liegt darin, ein neues Maleinimidcopolymer zur Verfügung zu stellen, das ausgezeichnet im Hinblick auf die Wärmeresistenz, Transparenz, chemische Resistenz, Schlagzähigkeit und Formfähigkeit ist.
Ein anderes Ziel dieser Erfindung liegt darin, ein Verfahren zur Herstellung des Maleinimidcopolymers anzugeben.
Andere Ziele und Vorteile der Erfindung werden aufgrund der nachfolgenden Beschreibung offenbart.
Diese Erfindung betrifft ein Maleinimidcopolymer, das im wesentlichen aus mehr als 28 Gew.% und weniger als oder gleich 65 Gew.% einer Maleinimidmonomereinheit (nachfolgend an einigen Stellen als eine (a) Monomereinheit bezeichnet)' mehr als oder gleich 16 Gew.% und weniger als 72 Gew.% von zumindest einer Monomereinheit, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus aromatischen Vinylverbindungsmonomereinheiten und Methacrylatmonomereinheiten (nachfolgend als (b) Monomereinheit an einigen Stellen bezeichnet), 0 bis 25 Gew.% einer anderen Vinylverbindungsmonomereinheit (nachfolgend als eine (c) Monomereinheit an einigen Stellen bezeichnet) besteht, und das in dem Maleinimidcopolymer 0,1 Gew.% oder weniger des restlichen Maleinimidmonomers und 0,5 Gew.% oder weniger an anderen flüchtigen Komponenten als dem Maleinimidmonomer enthält und das ein Verhältnis (Mw/Mn) von einem Molekulargewicht im Gewichtsmittel (Mw) zu einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 3 oder weniger, einen Gelbheitsindex (YI) von 30 oder weniger und eine Intrinsic- Viskosität von 0,3 bis 1,5 aufweist. Dieses Copolymer ist durch eine kontinuierliche Lösungspolymerisation erhältlich.
Diese Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines Maleinimidcopolymers, umfassend 0,1 Gew.% oder weniger an dem restlichen Maleinimidmonomer und 0,5 Gew.% oder weniger an anderen flüchtigen Komponenten als dem Maleinimidmonomer und das ein Verhältnis (Mw/Mn) von einem Molekulargewicht im Gewichtsmittel Mw zu einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von drei oder weniger, einen Gelbheitsindex von 30 oder weniger und eine Intrinsic- Viskosität von 0,3 bis 1,5 aufweist, umfassend das kontinuierliche Zutropfen eines Maleinimidmonomers (nachfolgend an einigen Stellen als (a) Monomer bezeichnet), zumindest eines Monomers, ausgewält aus der Gruppe, bestehend aus aromatischen Vinylverbindungsmonomeren und Methacrylatmonomeren (nachfolgend an einigen Stellen mit (b) Monomer bezeichnet) und, falls erforderlich, eines anderen Vinylverbindungsmonomers (nachfolgend an einigen Stellen mit (c) Monomer bezeichnet) und eines organischen Lösungsmittels in einem Verhältnis, bezogen auf das Gewicht, von diesen Monomeren zu den organischen Lösungsmitteln zwischen 3:2 - 9:1 und eines Polymerisationsinitiators zu einem gerührten Reaktorbehälter, wodurch eine Copolymerisationsreaktion fortgesetzt wird, und die Herausnahme der Polymerisationsprodukte, die nicht reagierte Monomere und das organische Lösungsmittel enthalten, aus dem gerührten Reaktor auf kontinuierliche Weise, um so eine konstante Zusammensetzung der Monomere, eine konstante Konzentration der Polymerisationsprodukte und eine konstante Konzentration des zugegebenen Polymerisationsinitiators beizubehalten, um dadurch eine kontinuierliche Polymerisation in einem stationären Zustand zu halten, und danach, falls erforderlich, Polymerisation des nicht reagierten Maleinimidmonomers in dem zweiten Polymerisationsreaktor und Übertragen der erahltenen Polymerisationsprodukte zu einem Verdampfer und Entfernen der nicht reagierten Monomere und des organischen Lösungsmittels bei einem verminderten Druck bei der Herstellung des Maleinimidcopolymers, das im wesentlichen aus mehr als 28 Gew.% und weniger als oder gleich 65 Gew.% einer Maleinimidmonomereinheit, mehr als oder gleich 16 Gew.% und weniger als 72 Gew.% von zumindest einer Monomereinheit, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus aromatischen Vinylverbindungsmonomereinheiten und Methacrylatmonomereinheiten, 0 bis 25 Gew.% einer anderen Vinylverbindungsmonomereinheit besteht.
Fig. 1 ist eine dreiseitige Koordinate, die den Bereich der bevorzugten Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Maleinimidcopolymers zeigt, und
Fig. 2 ist ein Beispiel einer Anlage, die erfindungsgemäß verwendet wird.
In Fig. 2 bedeutet 1 einen gerührten Reaktionsbehälter (der erste Polymerisationsreaktor), 2 und 4 bedeuten Zahnradpumpen, 3 bedeutet den zweiten Polymerisationsreaktor, 5 ist ein Verdampfer-Extruder und 6 ist ein Pelletisator.
Ein Maleinimidmonomer ((a) Monomer) und eine Maleinimidmonomereinheit ((a) Monomereinheit) werden durch die folgenden Formeln (I) bzw. (II) bei dieser Erfindung dargestellt:
worin R ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Cyclohexylgruppe, eine Arylgruppe oder eine substituierte Arylgruppe in beiden Formeln bedeutet.
Maleinimidmonomere und solche von Maleinimidmonomereinheiten umfassen jeweils Maleinimid, N-Methylmaleinimid, N- Ethylmaleinimid, N-Propylmaleinimid, N-Isopropylmaleinimid, N-Cyclohexylmaleinimid, N-Phenylmaleinimid, N- Toluylmaleinimid, N-Xylylmaleinimid, N-Naphthylmaleinimid, N- tert-Butylmaleinimid, N-Orthochlorophenylmaleinimid, N- Orthomethoxyphenylmaleinimid und dergleichen. Bevorzugt verwendet werden N-Cyclohexylmaleinimid, N-Phenylmaleinimid, N-Orthochlorophenylmaleinimid und N- Orthomethoxyphenylmaleinimid und mehr bevorzugt verwendet werden N-Cyclohexylmaleinimid und N-Phenylmaleinimid.
Diese Maleinimidmonomere können alleine oder in Kombination verwendet werden.
Bei dem Maleinimidcopolymer gemäß dieser Erfindung liegt der Gehalt an der (a) Monomereinheit in einem Bereich von mehr als 28 Gew.% und weniger als oder gleich 65 Gew.%, bevorzugt in einem Bereich von mehr als 28 Gew.% und weniger als oder gleich 55 Gew.%, bezogen auf das Maleinimidcopolymer. Wenn der Gehalt 28 Gew.% oder weniger ist, weist das erhaltene Maleinimidcopolymer eine schlechtere Wärmeresistenz als Polycarbonatharze auf. Wenn der Gehalt mehr als 65 Gew.% ausmacht, ist das erhaltene Maleinimicopolymer schlechter im Hinblick auf die Schlagzähigkeit und Fließfähigkeit.
Als ein (b) Monomer oder als eine (b) Monomereinheit wird zumindest ein Monomer verwendet, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus den oben erwähnten aromatischen Vinylverbindungsmonomeren und Methacrylatmonomeren.
Aromatische Vinylverbindungsmonomere umfassend Styrol, α- Methylstyrol, p-Methylstyrol, tert-Butylstyrol, Chlorostyrol und Vinyltoluol. Bevorzugt sind Styrol und α-Methylstyrol.
Methacrylatmonomere umfassen Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, Butylmethacrylat, Phenylmethacrylat, Isobornylmethacrylat, Benzylmethacrylat und Trifluoroethylmethacrylat.
Bei dem erfindungsgemäßen Maleinimidcopolymer ist der Gehalt an der (b) Monomereinheit in einem Bereich von mehr als oder gleich 16 Gew.% und weniger als 72 Gew.%, vorzugsweise in einem Bereich von mehr als oder gleich 29 Gew.% und weniger als 72 Gew.%, bezogen auf das Maleinimidcopolymer. Wenn der Gehlt weniger als 16 Gew.% ist, ist das erhaltene Maleinimidcopolymer schlechter im Hinblick auf die Formbarkeit. Wenn der Gehalt 72 Gew.% oder mehr ist, ist das erhaltene Maleinimidcopolymer schlechter im Hinblick auf die Wärmeresistenz, da der Gehalt an der Maleinimidmonomereinheit erniedrigt wird.
Als (c) Monomere und als (c) Monomereinheiten, die wahlweise in den erfindungsgemäßen Maleinimidcopolymeren vorhanden sind, werden Vinylcyanidmonomere, Acrylatmonomere, ungesättigte Dicarbonsäureanhydridmonomere und Vinylcarbonsäuremonomere verwendet.
Die Vinylcyanidmonomere umfassen beispielsweise Acrylnitril, Methacrylnitril und Fumarnitril. Acrylnitril ist bevorzugt.
Die Acrylatmonomere umfassend beispielsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat und Cyclohexylacrylat.
Die ungesättigten Dicarbonsäureanhydridmonomere umfassen Maleinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid und dergleichen. Maleinsäureanhydrid ist bevorzugt.
Die Vinylcarbonsäuremonomere umfassen beispielsweise Acrylsäure und Methacrylsäure.
Eevorzugt als das (c) Monomer ist Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid oder Methacrylsäure.
Dieses (c) Monomer kann, falls erforderlich, alleine oder in Kombination verwendet werden.
Der Gehalt einer (c) Monomereinheit in dem erfindungsgemäßen Maleinimidcopolymer ist in einem Bereich von 0 bis 25 Gew.%, vorzugsweise in einem Bereich von 0 bis 19 Gew.%, mehr bevorzugt in einem Bereich von 0 bis 16 Gew.%, bezogen auf das Maleinimidcopolymer. Wenn der Gehalt mehr als 25 Gew.% ist, liegen die Eigenschaften des erhaltenen Maleinimidcopolymers ausserhalb der erfindungsgemäßen Ziele.
Das gesamte Gewicht aller drei Monomereinheiten ist gleich dem Gewicht des reinen Maleinimidcopolymers.
Wenn ein Vinylcyanidmonomer, insbesondere Acrylnitril als ein (c) Monomer verwendet wird, liegt der Gewichtsanteil der (a) Monomereinheit, der (b) Monomereinheit und der (c) Monomereinheit vorzugsweise in einem Bereich, der von einem Viereck mit dem Scheitel A, worin (a):(b):(c) = 28:64:8, mit dem Scheitel E, worin (a):(b):(c) = 65:16:19, dem Scheitel C, worin (a):(b):(c) 28:72:0, und dem Scheitel D, worin (a):(b):(c) = 65:35:0, in der dreiseitigen Koordinate, die in Figur 1 gezeigt ist, umgrenzt wird, um ein Maleinimidcopolymer zu erhalten, das eine ausgezeichnete Wärmeresistenz, Transparenz und Fließfähigkeit aufweist.
Mehr bevorzugt liegt der Anteil in einem Bereich, der von einem Viereck mit dem Punkt A', worin (a):(b):(c) = 30:61:9, dem Punkt B', worin (a):(b):(c) = 55:29:16, dem Scheitel C', worin (a):(b):(c) = 30:70:0, und dem Punkt D', worin (a):(b):(c) = 55:45:0, eingegrenzt ist.
In dem Maleinimidcopolymer muß der Gehalt an dem restlichen Maleinimidmonomer 0,1 Gew.% oder weniger, vorzugsweise 0,05 Gew.% oder weniger sein, und der Gesamtgehalt an anderen flüchtigen Komponenten als dem Maleinimidmonomer muß 0,5 Gew.% oder weniger, vorzugsweise 0,4 Gew.% oder weniger sein. Wenn der Gehalt an dem restlichen Maleinimidmonomer mehr als 0,1 Gew.% ausmacht, ist das Maleinimidcopolymer häufig schlechter im Hinblick auf die Transparenz aufgrund einer beachtlichen Färbung ebenso wie im Hinblick auf die Wetterbeständigkeit, und verursacht aufgrund der Wärme leicht eine Färbung. Weiterhin weist ein derartiges Maleinimidcopolymer einen Nachteil auf, daß beim Formen davon ein Auslaufen auftritt.
Als andere flüchtige Komponenten als dem Maleinimidmonomer werden Monomere veranschaulicht, wie die anderen konstitutionellen Komponenten des Copolymers und das organische Lösungsmittel. Wenn der Gesamtgehalt der flüchtigen Komponenten mehr als 0,5 Gew.% ist, weist das Maleinimidcopolymer eine schlechtere Wärmeresistenz auf und verursacht Silberstreifen bei dem Formen bei einer hohen Temperatur.
Das Verhältnis eines Molekulargewichtes im Gewichtsmittel Mw zu einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn, das heißt Mw/Mn, des erfindungsgemäßen Maleinimidcopolymers ist 3 oder weniger, vorzugsweise 2,8 oder weniger, mehr bevorzugt 2,5 oder weniger. Ein Mw/Mn Wert wird in großem Umfang als eine Messung der Breite der Molekulargewichtsbereiche verwendet. Wenn der Wert mehr als 3 ist, ist das Maleinimidcopolymer schlechter im Hinblick auf die Schlagzähigkeit und die Transparenz.
Erfindungsgemäß können Mw und Mn berechnet werden, indem eine Elutionskurve, erhalten durch Gelpermeationschromatographie (GPC), in Molekulargewichte von Standard-Polystyrolproben umgerechnet werden.
Ein Gelbheitsindex ist 30 oder weniger, vorzugsweise 25 oder weniger. Der Gelbheitsindex wird gemessen, indem eine Formplatte verwendet wird, erhalten aus dem Maleinimidcopolymer. Der Gelbheitsindex ist eng mit der Menge an dem restlichen Maleinimidmonomer und einem Vinylcyanidmonomer, das wahlweise als ein (c) Monomer verwendet wird, verbunden. Wenn der Gelbheitsindex mehr als 30 ist, ist das Maleinimidcopolymer schlechter im Hinblick auf die Transparenz und Schlagzähigkeit, da es eine breite Zusammensetzungsverteilung aufweist.
Eine Intrinsic-Viskosität eines Maleinimidcopolymers entsprechend dieser Erfindung liegt in einem Bereich von 0,3 bis 1,5, vorzugsweise 0,5 bis 1,2. Die Intrinsic-Viskosität wird bei 25ºC mit einem Ubbellohde-Viskosimeter unter Verwendung einer Lösung des Maleinimidcopolymers in N,N- Dimethylformamid gemessen. Ein Maleinimidcopolymer mit einer Intrinsic-Viskosität von weniger als 0,3 ist schlechter im Hinblick auf die Schlagszähigkeit. Ein Maleinimidcopolymer mit einer Intrinsic-Viskosität von mehr als 1,5 ist schlechter im Hinblick auf die Fließfähigkeit und kann daher schwer geformt werden, obwohl es im Hinblick auf die Schlagzähigkeit ausgezeichnet ist.
Das erfindungsgemäße Maleinimidcopolymer muß all die Bedingungen der Menge des restlichen Maleinimidmonomers, einer Menge an anderen flüchtigen Komponenten als dem Maleinimidcopolymer, einem Verhältnis Mw/Mn, einem Gelbheitsindex und einer Intrinsic-Viskosität erfüllen.
Die Blockpolymerisation wird grundsätzlich durchgeführt, um das erfindungsgemäße Maleinimidcopolymer herzustellen. Zu diesem Zeitpunkt sollte ein organisches Lösungsmittel zu dem Reaktionssystem zugegeben werden.
Das heißt, es ist erfindungsgemäß erforderlich, daß einem gerührten Reaktionsbehälter kontinuierlich ein Maleinimidmonomer, zumindest ein Monomer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus aromatischen Vinylverbindungsmonomeren und Methacrylatmonomeren, einem anderen Vinylverbindungsmonomer, falls erforderlich, und einem organischen Lösungsmittel in einem Gewichtsverhältnis dieser Monomeren zu dem Lösungsmittel zwischen 3:2 - 9:1 vorzugsweise 3:2 - 8:2, und ein Polymerisationsinitiator, falls erforderlich, zugetropft werden, wodurch die Copolymerisationsreaktion fortgesetzt wird.
Diese Monomere unterscheiden sich voneinander im Hinblick auf die Polymerisationsaktivität. Um daher das Maleinimidcopolymer der oben genannten Zusammensetzung zu erhalten, wird eine Zusammensetzung einer Mischung der zugeführten Monomere in Abhängigkeit ihrer Polymerisationsaktivitäten angemessen ausgewählt. Eine vorzuziehende Zusammensetzung einer Mischung von zugeführten Monomeren wird aus einem Bereich von 7 bis 50 Gew.Teilen eines (a) Monomers und 40 bis 90 Gew.Teilen eines (b) Monomers und, falls erforderlich, 0 bis 30 Gew.Teilen eines (c) Monomers ausgewählt, wenn die gesamte Menge dieser drei Monomeren 100 Gew.Teile ausmacht.
Wenn die Menge des organischen Lösungsmittels so klein ist, daß sie ausserhalb des oben genannten Bereiches eines Verhältnisses liegt, wird eine Viskosität des Reaktionssystems hoch und daher kann das Reaktionssystem schwer gerührt werden und somit wird die Herausnahme des Polymerisationsproduktes ebenfalls erschwert. Weiterhin, wenn eine Viskosität erhöht wird, wird die Wärmeübertragung schlechter und die Ungleichmäßigkeit der Temperatur in dem Reaktionssystem verursacht das Aufweiten der Molekulargewichtsverteilung und der Zusammensetzungsverteilung.
Im Gegensatz dazu, wenn die Menge des organischen Lösungsmittels so groß ist, daß sie ausserhalb des Bereiches eines Verhältnisses liegt, wird die Polymerisationsrate niedrig und die gesamte Menge des organischen Lösungsmittels kann in einem Verdampfungsschritt schwer entfernt werden, wodurch die Produktivität erniedrigt wird.
Das erfindungsgemäß verwendete organische Lösungsmittel sollte weder selbst polymerisieren noch die Polymerisation der oben erwähnten Monomeren inhibieren und sollte in der Lage sein, das Maleinimidcopolymer gemäß dieser Erfindung aufzulösen.
Die organischen Lösungsmittel umfassen Methylethylketon, Diethylketon, Methylisobutylketon, Acetophenon, Bnzol, Touol, Ethylbenzol, Xylol, Tetrahydrofuran und N,N-Dimethylformamid.
Weiterhin kann erfindungsgemäß ein Polymerisatonsinitiator zugegeben werden, falls dies erforderlich ist.
Als ein Polymerisationsinitiator kann ein allgemein bekanntes organisches Peroxid oder eine Azoverbindung verwendet werden.
Die organischen Peroxide umfassen beispielsweise Ketonperoxide, Peroxyketale, Hydroperoxide, Dialkylperoxide, Diacylperoxide, Peroxyester und Peroxydicarbonate.
Insbesondere bevorzugt sind solche mit einer Halbwertszeit von 10 Stunden bei einer Temperatur von 80 bis 140ºC.
Die organischen Peroxide umfassen spezifisch Methylethylketonperoxid, Methylisobutylketonperoxid, Methylcyclohexanonperoxid, Acetylacetonperoxid, 1,1- Dibutylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexan, 1,1- Dibutylperoxycyclohexan, 2,2-Di-tert-butylperoxybutan, 2,2,4- Trimethylpentyl-2-hydroperoxid, Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl- 2,5-di-(tert-butylperoxy)hexan, tert-Butylcumylperoxid, Di- tert-butylperoxid, Tris-(tert-butylperoxy)triazin, Di-(tert- butylperoxyhexahydroterephthalat, Di-tert-butylperoxyazelat, tert-Butylperoxyacetat, tert-Butylperoxybenzoat, tert- Butylperoxylaurat und tert-Butylperoxyisopropylcarbonat.
Die Azo-Verbindungen umfassen beispielsweise 1,1'- Azobis(cyclohexan-1-carbonitril), 2-Phenylazo-4-methoxy-2,4- dimethylvaleronitril und 2,2'-Azobis(2,4,4-trimethylpentan).
In einem Verfahren zur Herstellung eines Maleinimidcopolymers entsprechend dieser Erfindung ist es wichtig, eine Copolymerisationsreaktion fortzusetzen, wobei ein bestimmter Bereich eines Verhältnisses der Monomeren zu einem organischen Lösungsmittel beibehalten wird und wobei die Polymerisationsprodukte kontinuierlich aus dem Reaktionssystem herausgenommen und gleichzeitig die Monomeren und das organische Lösungsmittel dem Reaktionssystem zugeführt werden. Das heißt, es ist wichtig, eine kontinuierliche Polymerisation durchzuführen. Dadurch kann ein Maleinimidcopolymer mit einer engen Zusammensetzungsverteilung und einer engen Molekulargewichtsverteilung erzeugt werden.
Bei der kontinuierlichen Polymerisation bei einem stationären Zustand werden die Polymerisationsprodukte aus dem gerührten Reaktionsbehälter herausgenommen, um somit eine konstante Zusammensetzung der Monomere, eine konstante Konzentration der Polymerisationsprodukte und eine konstante Konzentration eines Polymerisationsinitiators, der, falls erforderlich, zugegeben wird, zu behalten, wenn eine Polymerisationsumwandlung aller Monomere, die dem Reaktionssystem zugeführt werden, in einem Bereich von 30 bis 70% liegt.
Wenn die Polymerisationsprodukte bei einer Polymerisationsumwandlung von weniger als 30% herausgenommen werden, können nicht reagierte Monomere schwer in einem Verdampfer entfernt werden. Weiterhin hat in diesem Fall, wenn die Polymerisationsumwandlung in dem zweiten Polymerisationsreaktoransatz, falls erforderlich, erhöht wird, das erhaltene Maleinimidcopolymer eine breite Molekulargewichtsverteilung und eine breite Zusammensetzungsverteilung und ist schlechter im Hinblick auf die Schlagzähigkeit und Transparenz.
Wenn die Polymerisation bis zu einer Polymerisationsumwandlung von mehr als 70% durchgeführt wird, ist die Viskosität der Reaktionsmischung so hoch, daß die Reaktionsmischung schwer gerührt werden kann und daß die Polymerisationsprodukte schwer herausgenommen werden können. In diesem Fall weist das erhaltene Maleinimidcopolymer eine breite Molekulargewichtsverteilung und eine breite Zusammensetzungsverteilung auf und ist schlechter im Hinblick auf die Schlagzähigkeit und Transparenz.
Erfindungsgemäß werden die aus dem gerührten Reaktionsbehälter (dem ersten Polymerisationsreaktor) herausenommenen Polymerisationsprodukte, falls erforderlich, dem zweiten Polymerisationsreaktor zugeführt. Nachdem nicht reagierte Monomere wenigstens in dem zweiten Polymerisationsreaktor polymerisiert sind, werden die resultierenden Polymerisationsprodukte weiterhin einem Verdampfer zugeführt. In dem Verdampfer werden die nicht reagierten Monomere und ein organisches Lösungsmittel unter einem verminderten Druck entfernt.
Im zweiten Polymerisationsreaktor kann eine Polymerisationsumwandlung weiterhin erhöht werden. Das nicht reagierte Maleinimidmonomeren in den Polymerisationsprodukten sollte polymerisiert werden, bevor die Polymerisationsprodukte dem Verdampfer zugegeführt werden, obwohl der Polymerisationsgrad nicht zu hoch sein sollte. Wenn die Verdampfung in der Gegenwart des nicht reagierten Maleinimidmonomers durchgeführt wird, wird das resultierende Maleinimidcopolymer beachtlich gefärbt.
Als ein Verdampfer wird ein Verdampfer-Extruder vom Vielentlüftungstyp, ein Flash-Typ-Verdampfer, ein Filmtyp- Verdampfer oder dergleichen verwendet. Diese Verdampfer können ebenfalls in Kombination verwendet werden.
Das entsprechend den oben erwähnten verschiedenen Schritten erhaltene Maleinimidcopolymer enthält 0,1 Gew.% oder weniger an dem restlichen Maleinimidmonomer und 0,5 Gew.% oder weniger an anderen flüchtigen Komponenten als dem Maleinimidmonomer und weist ein Mw/Mn von 3 oder weniger, einen Gelbheitsindex von 30 oder weniger und eine Intrinsic- Viskosität von 0,3 bis 1,5 auf.
Das erfindungsgemäße Maleinimidcopolymer ist ausgezeichnet im Hinblick auf die Wärmeresistenz, Transparenz, chemische Resistenz, Schlagzähigkeit und Formbarkeit. Weiterhin kann entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Maleinimidcopolymers ein Maleinimidcopolymer mit verschiedenen ausgezeichneten Eigenschaften erzeugt werden.
Das Maleinimidcopolymer gemäß dieser Erfindung kann zum Spritzgießen und Extrusionsgiessen wie die üblichen thermoplastischen Harze verwendet werden. Da das erfindungsgemäße Maleinimidcopolymer eine gute chemische Resistenz im Vergleich zu Polycarbonatharzen aufweist, kann es ebenso zum Malen bzw. Anstreichen verwendet werden. Da das Maleinimidcopolymer weiterhin für Oberflächenbehandlungen wie Plattieren, Dampfniederschlag, Bedampfen und dergleichen geeignet ist, kann es für mehr Anwendungen verwendet werden, als die konventionellen transparenten wärmeresistenten Materialien.
Diese Erfindung wird spezifisch unter Bezugnahme auf die nachfolgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele erläutert.
Nachfolgend bedeuten "Teile" "Gewichtsteile".
Verschiedene Messungen wurden entsprechend dem folgenden Verfahren durchgeführt.
Die Menge an einem Copolymer in einer Copolymerisationsreaktionsmischung wurde als das Gewicht des Copolymers berechnet, erhalten durch Verdünnen der Copolymerisationsreaktionsmischung mit Methylethylketon und anschließendes Ausfällen mit Methanol. Die Analysen der Zusammensetzung, die Messungen der Viskosität und die GPC- Messungen wurden durchgeführt, wobei das erneut ausgefällte Copolymer verwendet wurde.
Die Menge an nicht reagierten Monomeren, die in der Copolymerisationsreaktionsmischung zurückgeblieben sind oder die restlichen Monomere, die nach der Verdampfung zurückblieben, wurden duch Gaschromatographie gemessen.
Die Menge an jeder konstitutionellen Monomereinheit des Copolymers wurde aus dem Wert der Absorption durch die charakteristische Gruppe von jedem in den Infrarotabsorptionsspektren berechnet.
Die Intrinsic-Viskosität (η) des Copolymers wurde bie 25ºC mit einem Ubbellohde-Viskosimeter unter Verwendung der Lösung des Copolymers in N,N-Dimethylformamid gemessen.
Das Verhältnis Mw/Mn wurde aus einer Elutionskurve als ein GPC-Chromatogramm unter Verwendung von Standard- Polystyrolpolymeren berechnet.
Der Schmelzflußindex (MI) wurde als ein ausgeströmtes Gewicht (g) innerhalb von 10 Minuten, gemessen bei 230ºC unter einer Beladung von 10 kg entsprechend ASTM D-1238 gemessen.
Die Izod-Schlagzähigkeit, die Rockwell-Härte, die Vicat- Erweichungstemperatur, der Gelbheitsindex (YI), die gesamte Lichtdurchlässigkeit und der Schleier wurden entsprechend den folgenden Verfahren gemessen:
Izod-Schlagfestigtkeit: ASTM D-256 (mit einer 1/4" Kerbe)
Rockwell-Härte: ASTM D-785 (in einer Einheit von M-Skala)
Vicat-Erweichungstemperatur: ASTM D-1525 (unter einer Beladung von 5 kg)
Gelbheitsindex (YI) : ASTM D-1925 (gemessen unter Verwendung einer Formplatte mit einer Dicke von 3 mm)
Gesamte Lichtdurchlässigkeit: ASTM D-1003 (do.)
Schleier: ASTM D-1003

Beispiele 1 bis 6

Ein Maleinimidcopolymer wurde unter Verwendung einer Produktionsanlage, die in Fig. 2 gezeigt ist, hergestellt.
Ein gerührter Reaktionsbehälter (der erste Polymerisationsreaktor) wurde mit einer Vakuumpumpe evakuiert und danach wurde Stickstoffgas darin eingeführt. Dieser Vorgang wurde einmal mehr wiederholt, um die Luft in dem Reaktor vollständig gegen Stickstoff auszutauschen. Danach wurden die Copolymerisationsexperimente durchgeführt.
Zunächst wurden verschiedene gemischte Flüssigkeiten A und gemischte Flüssigkeiten B mit den in Tabelle 1 gezeigten Komponenten jeweils kontinuierlich in den ersten Polymerisationsreaktor durch getrennte Zuführrohre getropft, damit damit eine Copolymerisationsreaktion unter den Bedingungen einer Polymerisationstemperatur und einer Verweilzeit durchgeführt werden konnte, die in Tabelle 1 gezeigt sind. Zu dem Zeitpunkt, wenn die Polymerisationsumwandlung der zugeführten Monomere den in Tabelle 1 gezeigten Wert erreichte, wurden die Polymeristionsprodukte der gleichen Menge wie der Gesamtmenge von all den zugeführten Monomeren kontinuierlich von dem Boden des Reaktors mit einer Zahnradpumpe 2 herausgenommen. Die Copolymerisationsreaktionsmischung, die aus dem ersten Polymerisationsreaktor 1 herausgenommen wurde, wurde dem zweiten Polymerisationsreaktor (Extrudertyp) 3 mit einer Zahnradpumpe 2 zugeführt. Das restliche Maleinimidmonomer wurde weiterhin bei dem Arbeitstemperaturbereich, der in Tabelle 2 gezeigt ist, in dem zweiten Polymerisationsreaktor 3 zur drastischen Verminderung der Menge an dem restlichen Maleinimidmonomer polymerisiert. Danach wurden die Copolymerisationsreaktionsprodukte von dem zweiten Polymeristionsreaktor 3 einem Verdampfer-Extruder 5 mit einer Zahnradpumpe 4 zugeführt. Die Zusammensetzungen der Copolymerisationsreaktionsmischungen, die an dem Ausgang des zweiten Polymerisationsreaktors 3 erhalten werden, sind in Tabelle 2 gezeigt. Der Verdampfer-Extruder 5 war ein Extruder mit zwei Abzügen und zwei Wellen (V&sub1; und V&sub2; stellen in Fig. 2 diese Abzüge dar). Nachdem die restlichen Monomere und das organische Lösungsmittel und dergleichen mit dem Verdampfer- Extruder 5 entfernt worden waren, wurden die Copolymerisationsreaktionsprodukte unter Erhalt eines transparenten Pellets pelletisiert. In Tabelle 3 sind die Arbeitsbedingungen des Verdampfer-Extruders 5 und die Gehalte eines jeden restlichen Stoffes und der Monomereinheiten angegeben, die in den erhaltenen Maleinimidcopolymeren vorhanden sind. Ebenso sind in Tabelle 4 verschiedene physikalische Eigenschaften der erhaltenen Maleinimidcopolymere angegeben,

Vergleichsbeispiel 1

Die gleiche Vorgehensweise wurde wie bei Beispiel 1 wiederholt, um ein Maleinimidcopolymer zu erhalten, mit der Ausnahme, daß die Reaktortemperatur in dem Verdampfer- Extruder 5 und der Anteil an Vakuum in dem Abzug (V&sub2;) wie in Tabelle 3 gezeigt waren, Die Menge an den flüchtigen Komponenten bei diesem Maleinimidcopolymer war ein hoher Wert von 1,02 Gew.%. Verschiedene Produktionsbedingungen und physikalische Eigenschaften sind in den Tabelle 1 bis 4 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 2

(Herstellung eines Maleinimidcopoylmers durch die Emulsionspolymerisation)

In einen Glasreaktor mit einem Rührer und einem Volumen von 5 Liter wurden die folgenden Substanzen gegeben:
Reines Wasser 200 Teile
Natriumdodecylbenzolsulfonat 2 Teile
Rongalit 0,5 Teile
Eisensulfat 0,005 Teile
Dinatriummethylendiamintetraacetat 0,01 Teile.
Die zugeführte Mischung wurde bei 60ºC erhitzt und danach wurde eine Mischung der folgenden Formel kontinuierlich in 3 Stunden zugetropft, wobei eine innere Tempratur von 60ºC festgehalten wurde:
Acrylnitril 15 Teile
Styrol 55 Teile
N-Phenylmaleinimid 30 Teile
Kumolhydroperoxid 0,5 Teile.
Nach Vollendung des Zutropfens konnte die Copolymerisationsreaktionsmischung eine Stunde lang bei 60ºC stehen und wurde dann abgekühlt.
Das erhaltene Maleinimidcopolymerlatex wurde mit Magnesiumsulfat coaguliert und entwässert und getrocknet, unter Erhalt des Maleinimidcopolymers in der Form eines weissen Pulvers. Das Maleinimidcopolymer war schlechter im Hinblick auf die Transparenz. Verschiedene physikalische Eigenschaften sind in den Tabellen 3 und 4 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 3

Die gleiche Vorgehensweise wurde wie bei Beispiel 1 wiederholt, unter Erhalt eines Maleinimidcopolymers, mit der Ausnahme, daß die Copolymerisationsreaktionsischung von dem ersten Polymerisationsreaktor direkt zu dem Verdampfer- Extruder 5 durch eine Zahnradpumpe 2 zugeführt wurde und daß der Anteil an Vakuum in dem Auslaß (V&sub2;) des Verdampfer- Extruders 5 so eingestellt wurde, wie in Tabelle 3 gezeigt ist. Verschiedene Herstellungsbedingungen und physikalische Eigenschaften sind in den Tabellen 1 bis 4 gezeigt. Als ein Ergebnis wurde ein Maleinimidcopolymer mit einer großen Anzahl an dem restlichen Maleinimidmonomer und den flüchtigen Komponenten erhalten, das im Hinblick auf die Wärmeresistenz schlechter war als das Maleinimidcopolymer, das gemäß Beispiel 1 erhalten wurde. Zahlreiche Silbertreifen traten bei der Formplatte auf.

Vergleichsbeispiel 4

Die gleiche Vorgehensweise wie bei Eeispiel 1 wurde wiederholt, unter Erhalt eines Maleinimidcopolymers, mit der Ausnahme, daß 0,3 Teile tert-Dodecylmercaptan als ein Kettenübertragungsmittel weiterhin den gemischten Flüssigkeiten A zugegeben wurde. Verschiedene Produktionsbedingungen und physikalische Eigenschaften sind in den Tabellen 1-4 gezeigt. Das erhaltene Maleinimidcopolymer wies eine niedrige Intrinsic-Viskosität und eine niedrige Izod-Schlagfestigkeit auf.

Vergleichsbeispiel 5

Die gleiche Vorgehensweise wurde wie bei Beispiel 1 wiederholt, unter Erhalt eines Maleinimidcopolymers, mit der Ausnahme, daß der Anteil an Methylethylketon höher war als in Beispiel 1, wie es in Tabelle 1 gezeigt ist. Verschiedene Produktionsbedingungen und physikalische Eigenschaften sind in den Tabellen 1 bis 4 gezeigt. Das Maleinimidcopolymer war schlechter im Hinblick auf die Wärmeresistenz, da die Entfernung von Methylethylketon in dem Verdampfungsschritt nicht erreicht werden konnte.

Vergleichsbeispiel 6

Die gleiche Vorgehensweise wurde wie bei Beispiel 1 wiederholt, unter Erhalt eines Maleinimidcopoylmers, mit der Ausnahme, daß der Anteil an Methylethylketon niedriger war als in Beispiel 1, wie es in Tabelle 1 gezeigt ist. Verschiedene Produktionsbedingungen und physikalische Eigenschaften sind in den Tabellen 1-4 gezeigt. Die Copolymerisationsreaktion wurde gestoppt, da die Viskosität der Copolymerisationsreaktionsmischung zu hoch wurde, so daß sie nicht mehr gerührt werden konnte.

Vergleichsbeispiel 7

Die gleiche Vorgehensweise wurde wie bei Beispiel 1 wiederholt, unter Erhalt eines Maleinimidcopolymers, mit der Ausnahme, daß die zugeführte Menge an N-Phenylmaleinimid niedriger war, wie es in Tabelle 1 gezeigt ist. Verschiedene Produktionsbedingungen und physikalische Eigenschaften sind in den Tabellen 1-4 gezeigt. Das erhaltene Maleinimidcopolymer war schlechter im Hinblick auf die Wärmeresistenz. Tabelle 1 Zusammensetzung der Copolymerisationsreaktionsmischung Gemischte Flüssigkeit (Teile) N-Phenylmaleinimid Cyclohexylmaleimid Styrol Methylmethacrylat Acrylnitril Methylethylketon Polymerisationsinitiator Beispiel Vergleichsbeispiel * 1,1-Dibutylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexan ** Copolymerisation wurde bei der Hälfte gestoppt, da die Copolymerisationsmischung eine für das Rühren zu hohe Viskosität aufwies. Tabelle 1 (Fortsetzung) Polymerisationstemperatur (ºC) Verweilzeit (h) Polymerisation in dem ersten Polymerisationsreaktor (%) Tabelle 2 Zusammensetzung der Copolymerisationsreaktionsmischung, erhalten bei dem Ausgang des zweiten Polymerisationsreaktors (Gew.%) Bereich der Arbeits temperatur (ºC) N-Phenylmaleinimid Cyclohexylmaleinimid Styrol Methylmethacrylat Acrylnitril Methylethylketon Maleinimidcopolymer Beispiel Vergleichsbeispiel Tabelle 3 Anteil an Vakuum in den Abzügen KPa (Torr) Restlicher Stoff (Gew.%) Reaktortemperatur (ºC) N-Phenylmaleinimid Cyclohexylmaleinimid Flüchtige* Komponenten Beispiel Vergleichsbeispiel Tabelle 3 (Fortsetzung) Gehalt an Monomereinheiten in dem Maleinimidcopolymer (Gew.%) N-Phenylmaleinimid Cyclohexylmaleinimid Styrol Methylmethacrylat Acrylnitril Tabelle 4 Izod-Schlagfestigkeit (kg cm/cm) Rockwell-Härte Vicat-Erweichungstemperatur (ºC) Intrinsic-Viskosität [η] Gesamtlichtdurchlässigkeit (%) Schleier (%) Beispiel Vergleichsbeispiel

Claims

1. Maleinimidcopolymer, im wesentlichen bestehend aus mehr als 28 Gew.% und weniger als oder gleich 65 Gew.% einer Maleinimidmonomereinheit (nachfolgend als eine (a) Monomereinheit bezeichnet), mehr als oder gleich 16 Gew.% und weniger als 72 Gew.% von zumindest einer Monomereinheit, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus aromatischen Vinylverbindungsmonomereinheiten und Methacrylatmonomereinheiten (nachfolgend bezeichnet als (b) Monomereinheit), 0 bis 25 Gew.% einer anderen Vinylverbindungsmonomereinheit (nachfolgend mit (c) Monomereinheit bezeichnet) und das 0,1 Gew.% oder weniger an dem restlichen Maleinimidmonomer und 0,5 Gew.% oder weniger an anderen flüchtigen Komponenten als dem Maleinimidmonomer enthält, wobei die Summe der (a) Monmereinheit, der (b) Monomereinheit, der (c) Monomereinheit, des restlichen Maleinimidmonomers und der anderen flüchtigen Komponenten als dem Maleinimidmonomer 100 Gew.% ist, und das ein Verhältnis (Mw/Mn) von einem Molekulargewicht im Gewichtsmittel Mw zu einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 3 oder weniger, einen Gelbheitsindex von 30 oder weniger und eine Intrinsic- Viskosität von 0,3 bis 1,5 aufweist, erhältlich durch eine kontinuierliche Lösungspolymerisation,

2. Maleinimidcopolymer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomer der Maleinimidmonomereinheit durch die Formel (I) dargestellt ist:

worin R ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Cyclohexylgruppe, eine Arylgruppe oder eine substituierte Arylgruppe bedeutet.

3. Maleinimidcopolymer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomer der Maleinimidmonomereinheit N-Phenylmaleinimid ist.

4. Maleinimidcopolymer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomer der Maleinimidmonomereinheit N- Cyclohexylmaleinimid ist.

5. Maleinimidcopolymer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomer der aromatischen Vinylverbindungsmonomereinheit Styrol oder α-Methylstyrol ist.

6. Maleinimidcopolymer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomer der Methacrylatmonomereinheit Methylmethacrylat ist.

7. Maleinimidcopolymer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomer der anderen Vinylverbindungsmonomereinheit Vinylcyanidmonomer ist.

8. Maleinimidcopolymer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomer der anderen Vinylverbindungsmonomereinheit Acrylnitril ist.

9, Maleinimidcopolymer nach Ansrpuch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil der (a) Monomereinheit, der (b) Monomereinheit und der (c) Monomereinheit in einem Bereich liegt, der durch ein Viereck in einer dreiseitigen Koordinate umgrenzt wird, wobei der Punkt A da liegt, wo (a):(b):(c) = 28:64:8, wobei der Punkt B dort liegt, wo (a):(b):(c) = 65:16:19, wobei der Punkt C dort ist, wo (a):(b):(c) = 28:72:0 und wobei der Punkt D dort ist, wo (a):(b):(c) = 65:35:0 ist.

10. Maleinimidcopolymer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil der (a) Monomereinheit, der (b) Monomereinheit und der (c) Monomereinheit in einem Bereich liegt, der von einem Viereck in einer dreiseitigen Koordinate umgrenzt wird, wobei der Punkt A dort ist, wo (a):(b):(c) = 28:64:8, wobei der Punkt B dort ist, wo (a):(b):(c) = 65:16:19, wobei der Punkt C dort ist, wo (a):(b):(c) = 28:72:0 und wobei der Punkt D dort ist, wo (a):(b):(c) = 65:35:0.

11. Maleinimidcopolymer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an dem restlichen Maleinimidmonomer 0,05 Gew.% oder weniger ist und daß der Gehalt an den anderen flüchtigen Komponenten als dem Maleinimidmonomer 0,4 Gew.% oder weniger ist.

12. Maleinimidcopolymer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelbheitsindex 25 oder weniger ist.

13. Verfahren zur Herstellung eines Maleinimidcopolymers, umfassend das kontinuierliche Zutropfen von einem Maleinimidmonomer, von zumindest einem Monomer, ausgehend aus der Gruppe, bestehend aus aromatischen Vinylverbindungsmonomeren und Methacrylatmonomeren, und, falls erforderlich, einem anderen Vinylverbindungsmonomer, und von einem organischen Lösungsmittel in einem Gewichtsverhältnis dieser Monomere zu dem organischen Lösungsmittel zwischen 3:2 - 9:1 und einem Polymerisationsinitiator zu einem gerührten Reaktionsbehälter, um dadurch eine Copolymerisationsreaktion durchzuführen, und kontinuierliches Herausnehmen der Polymerisationsprodukte, die nicht reagierte Monomere und das organische Lösungsmittel enthalten, aus dem gerührten Reaktionsbehälter, um so eine konstante Zusammensetzung der Monomere, eine konstante Konzentration der Polymerisationsprodukte und eine konstante Konzentration des zugegebenen Polymerisationsinitiators zu behalten, um dadurch eine kontinuierliche Polymerisation in einem stationären Zustand zu halten, und danach, falls erforderlich, Polymerisation des nicht reagierten Maleinimidmonomers in dem zweiten Polymerisationsreaktor und Übertragen der erhaltenen Polymerisationsprodukte zu einem Verdampfer und Entfernen der nicht reagierten Monomeren und des organischen Lösungsmittels bei einem verminderten Druck, bei der Herstellung eines Maleinimidcopolymers, das im wesentlichen aus mehr als 28 Gew.% und weniger als oder gleich 65 Gew.% einer Maleinimidmonomereinheit, mehr als oder gleich 16 Gew.% und weniger als 72 Gew.% von zumindest einer Monomereinheit, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus aromatischen Vinylverbindungsmonomereinheiten und Methacrylatmonomereinheiten, 0 bis 25 Gew.% einer anderen Vinylverbindungsmonomereinheit besteht, wobei die Summe dieser Komponenten 100 Gew.% ist.

14. Verfahren zur Herstellung eines Maleinimidcopolymers nach Anspruch 13 dadurch gekennzeichnet, daß das Maleinimidmonomer durch die Formel (I) dargestellt ist:

worin R ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Cyclohexylgruppe, eine Arylgruppe oder eine substituierte Arylgruppe ist.

15. Verfahren zur Herstellung eines Maleinimidcopolymers nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Maleinimidmonomer N-Phenylmaleinimid ist.

16. Verfahren zur Herstellung eines Maleinimidcopoolymers nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Maleinimidmonomer N-Cyclohexylmaleinimid ist.

17. Verfahren zur Herstellung eines Meleimidcopolymers nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Vinylverbindungsmonomer Styrol oder α- Methylstyrol ist.

18. Verfahren zur Herstellung eines Maleimidcopolymers nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Methacrylatmonomer Methylmethacrylat ist.

19. Verfahren zur Herstellung eines Meleimidcopolymerns nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Vinylverbindungsmonomer Acrylnitril ist.