DE60208693T2

DE60208693T2 - Endvorrichtung für tragmittel eines aufzugs mit greifeinlagen

Info

Publication number: DE60208693T2
Application number: DE60208693T
Authority: DE
Inventors: Sevilleja Jose PEREZ; Martin Juan MARTIN
Original assignee: Otis Elevator Co
Current assignee: Otis Elevator Co
Priority date: 2001-09-06
Filing date: 2002-09-04
Publication date: 2006-07-20
Anticipated expiration: 2022-09-05
Also published as: WO2003022723A1; HK1057200A1; EP1427661A1; CN1633389A; BR0212356A; US20030041419A1; EP1642854A1; TW555682B; EP1427661B1; JP4191032B2; KR100934540B1; EP1642854B1; ES2336119T3; US6662408B2; KR20040027932A; WO2003022723A8; DE60208693D1; ES2251611T3; DE60235049D1; CN1313348C

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich im Allgemeinen auf Aufzug-Halterungssysteme. Im Spezielleren betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zum Festlegen eines Endes einer Lasttrageanordnung in einem Aufzugsystem.
Eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Festlegen eines Endes eines langgestreckten Lasttrageelements in einem Aufzugsystem sind z.B. bereits aus der US-A-0151400 bekannt.
Aufzugsysteme beinhalten typischerweise eine Form von Lasttrageelement, wie z.B. eine Verseilung oder einen Riemen bzw. Gurt zum Haltern und Bewegen der Kabine durch den Aufzugschacht in der gewünschten Weise. In manchen Situationen koppelt der Gurt ein Gegengewicht mit der Kabine.
Unabhängig von der speziellen Konfiguration des Aufzugsystems ist es typischerweise notwendig, die Enden des Gurts an einer geeigneten Konstruktion innerhalb des Aufzugsystems festzulegen bzw. zu befestigen. Es wird bereits eine große Anzahl verschiedener Konfigurationen von Anordnungen zum Festlegen der Enden eines Gurts in einem Aufzugsystem verwendet. Ein Beispiel beinhaltet eine gegossene Hülsen- und Keilelementanordnung, bei der ein Bereich des Gurts zwischen der Hülse und dem Keilelement festgelegt ist. Ein Nachteil in Verbindung mit den derzeit verwendeten Anordnungen besteht darin, dass der Gießvorgang relativ teuer ist.
Der Gießvorgang ist nicht nur häufig teuer, sondern er begrenzt auch die Möglichkeit einer Maximierung der Ausbildung der Gurteingriffsflächen innerhalb der Hülse. Da eine durch Gießen gebildete Hülse innere Oberflächen aufweist, die nicht leicht zugänglich sind, ist es häufig schwierig, die Gurteingriffsflächen in einer derartigen Weise zu behandeln, dass die Greifeigenschaften der Anordnung nach der Bildung der Hülse verbessert sind. Die Ausbildung von Nuten an den inneren Hülsenflächen während des Gießvorgangs wird häufig für zu teuer erachtet.
Ein weiterer Nachteil der derzeitigen Systeme besteht darin, dass der Gießvorgang nicht exakt genug ist, um die dimensionsmäßigen Toleranzen zu erzielen, die für viele Situationen erforderlich sind. Ein spezieller Gesichtspunkt ergibt sich durch die Notwendigkeit, eine parallele Ausrichtung zwischen gegenüberliegenden Seiten der Hülse und gegenüberliegenden Seiten des Keilelements herzustellen und aufrechtzuerhalten. Ohne eine wirklich parallele Ausrichtung werden die auf das Lasttrageelement wirkenden Kräfte nicht gleichmäßig verteilt, und es ergeben sich Einbußen bei der Lebensdauer des Gurtes. Derzeitige Ausbildungen und Herstellungsverfahren ermöglichen keine konsistente Ausrichtung der Hülsen- und Keilelementoberflächen, die an dem Lasttrageelement angreifen.
Es besteht ein Bedarf für eine verbesserte Lasttrageelement-Abschlussanordnung für Aufzugsysteme. Die vorliegende Erfindung befasst sich mit diesem Bedarf und überwindet die vorstehend geschilderten Nachteile.
KURZBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Im Allgemeinen handelt es sich bei der vorliegenden Erfindung um eine Vorrichtung zum Festlegen bzw. Sichern eines Endes eines Lasttrageelements, wie z.B. eines Gurts, in einem Aufzugsystem. Die Vorrichtung beinhaltet eine Hülse und ein in der Hülse aufgenommenes Keilelement. Die Hülse trägt ferner mindestens einen Einsatz, der zwischen der Hülse und dem Keilelement aufgenommen ist, um an einer Seite des Lasttrageelements anzugreifen. Der Einsatz beinhaltet vorzugsweise eine konturierte Oberfläche an derjenigen Seite, die in Anlage an der Hülse aufgenommen ist, wobei diese Oberfläche mit einer entsprechenden Kontur an der Hülse zusammenwirkt. Die konturierte Oberfläche ist vorzugsweise zumindest teilweise abgerundet, um eine Einstellung der Position des Einsatzes innerhalb der Hülse zu ermöglichen, um dadurch eine gewünschte Ausrichtung der Gurteingriffsflächen an beiden Seiten des Gurtes zu gewährleisten.
Der Einsatz beinhaltet vorzugsweise eine Eingriffsfläche an derjenigen Seite des Einsatzes, die dem Gurt zugewandt ist. Bei einem Beispiel beinhaltet die Eingriffsfläche Nuten für einen besseren Reibungseingriff mit dem Gurt.
Die vorliegende Erfindung beinhaltet die Verwendung eines Einsatzes an jeder Seite des Keilelements innerhalb der Hülse. Da die Einsätze als von der Hülse separate Teile gebildet sind, lässt sich auch die Ausbildung einer Eingriffsfläche an der mit dem Gurt in Eingriff tretenden Seite in einfacher Weise bewerkstelligen.
Die verschiedenen Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung erschließen sich den Fachleuten aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung des derzeit bevorzugten Ausführungsbeispiels. Die die ausführliche Beschreibung begleitenden Zeichnungen lassen sich kurz wie folgt beschreiben.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Es zeigen:
1 eine schematische Darstellung einer gemäß der vorliegenden Erfindung ausgebildeten Vorrichtung;
2 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels der 1;
3 eine Schnittdarstellung entlang der Linie 3-3 in 2;
4 eine Darstellung ausgewählter Merkmale eines Bereichs des Ausführungsbeispiels der 1;
5 eine schematische Darstellung eines ausgewählten Merkmals der exemplarischen Hülse der 1 bis 3; und
6 eine Schnittdarstellung entlang der Linie 6-6 in 2.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS
Eine Vorrichtung 20 zum Handhaben eines Endes eines Lasttrageelements 30 bei einem Aufzugsystem beinhaltet eine Hülse 22. Bei dem dargestellten Beispiel wirken zwei Hülsenbereiche 24 und 26 miteinander und mit einem Keilelement 28 zusammen, um das Ende des Lasttrageelements 30 in einer gewünschten Position festzulegen. Eine zweiteilige Hülse hat Vorteile hinsichtlich der Vereinfachung der Herstellung der Hülse. Eine einstückige Hülse liegt ebenfalls im Umfang der vorliegenden Erfindung.
Wie aus den Zeichnungen ersichtlich ist, weisen die Hülsenbereiche 24 und 26 in dem dargestellten Beispiel eine allgemein U-förmige kanalartige Konfiguration auf. Das offene Ende jedes Kanals ist gegen das offene Ende des jeweils anderen Kanals gesetzt, und die beiden Bereiche sind aneinander befestigt. Das dargestellte Beispiel beinhaltet eine Schwalbenschwanz- bzw. Verzinkungsanordnung mit einer Aufnahme 32 an dem zweiten Hülsenbereich 26, in der eine an dem ersten Hülsenbereich 24 ausgebildete Zinke 34 aufgenommen ist. Die beiden Hülsenbereiche sind vorzugsweise durch Verschweißen aneinander befestigt, wobei dies bei dem Bezugszeichen 36 in 3 veranschaulicht ist. Es sind auch alternative Anordnungen zum Befestigen der Hülsenbereiche aneinander bei Ausführungsformen unter Verwendung einer zweiteiligen Hülse möglich. Die Fachleute, die den Vorteil der vorliegenden Beschreibung haben, werden in der Lage sein, die geeigneten Geometrien und Verbindungsverfahren auszuwählen, um ihrer speziellen Situation Genüge zu leisten.
Das Lasttrageelement 30 ist bei dem dargestellten Beispiel ein beschichteter Stahlgurt. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf beschichtete Stahlgurte beschränkt. Es kann vielmehr jedes beliebige Lasttrageelement in einem Aufzugsystem verwendet werden, bei dem eine Handhabung unter Verwendung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Hülsen- und Keilanordnung möglich ist. Der Begriff „Gurt", wie er in der vorliegenden Beschreibung verwendet wird, ist nicht in seinem engsten Sinn zu verstehen. Er sollte als Synonym zu den Begriffen Verseilungselement oder Lasttrageelement verstanden werden.
Die derzeit bevorzugte Anordnung beinhaltet zwei Einsätze 40 und 42, die in der Hülse 22 aufgenommen sind. Bei dem dargestellten Beispiel ist der Einsatz 40 dem Hülsenbereich 24 zugeordnet, während der Einsatz 42 dem Hülsenbereich 26 zugeordnet ist. Die Einsätze weisen vorzugsweise eine äußere Kontur 46 auf, die mit einer entsprechend konturierten Innenfläche 48 an der Hülse zusammenarbeitet. Die Kontur der Oberfläche 46 ist vorzugsweise zumindest teilweise abgerundet, um ein Verstellen des Einsatzes 42 relativ zu der Hülse 22 zu ermöglichen. Durch die Ausbildung von einstellbar positionierbaren Einsätzen 40 und 42 können die Gurteingriffsflächen 50 und 52 in der gewünschten Weise ausgerichtet werden, um den auf den Gurt 30 wirkenden Druck ganz gleichmäßig zu verteilen.
Das dargestellte Beispiel beinhaltet konturierte Oberflächen an den Einsätzen 40 und 42 sowie an den Hülsenbereichen 24 und 26, wobei diese einen variierenden Radius zumindest entlang eines Bereichs der zusammenwirkenden Oberflächen aufweisen. Die Radien sind derart gewählt, dass sie den Gurt- und Hülsendimensionen eines speziellen Ausführungsbeispiels Rechnung tragen, wobei diese nach Bedarf variiert werden können. In Anbetracht der vorliegenden Beschreibung werden die Fachleute in der Lage sein, die geeigneten dimensionsmäßigen Beziehungen festzulegen, die ihrer speziellen Situation am Besten Rechnung tragen.
Das dargestellte Beispiel beinhaltet eine allgemein konkave Oberfläche an der Hülse sowie eine allgemein konvexe Oberfläche an den Einsätzen. Die Orientierung der zusammenwirkenden konturierten Oberflächen ist am Besten aus 3 ersichtlich.
Die Gesamtgröße der Einsätze 40 und 42 ermöglicht eine Bewegung der Einsätze innerhalb der Hülse, so dass eine automatische Einstellung der Gurteingriffsflächen 50 und 52 möglich ist. Daher ist ein gewisser Freiraum, wie er bei den Bezugszeichen 60 und 62 dargestellt ist, zwischen den Rändern der Einsatzbereiche und dem Inneren der Hülse vorhanden. Ein derartiger Freiraum ermöglicht den Einsatzbereichen eine Bewegung relativ zu der Hülse in eine Position, in der die Gurteingriffsflächen in der gewünschten Weise ausgerichtet sind.
Vorzugsweise wird zumindest ein Einsatz dazu verwendet, eine Einstellmöglichkeit für die Gurteingriffsflächen der Anordnung 20 zu schaffen. Mit zumindest einem Einsatzelement kann jegliche Schwankung in der Oberflächenausrichtung einer in die entgegengesetzte Richtung weisenden Hülsenoberfläche kompensiert werden, wenn sich der Einsatz in eine gewünschte Position bewegt, um auf diese Weise den auf den Gurt 30 wirkenden Druck ganz gleichmäßig zu verteilen. Die Ausrichtung erfolgt vorzugsweise automatisch als Ergebnis der auf die Anord nung wirkenden Kräfte, die durch das Gewicht der Systemkomponenten bedingt sind.
Durch die Anordnung von zwei Einsätzen wird die Fähigkeit zum Erzielen gleichmäßig verteilter Kräfte maximiert. Die Verwendung von zwei Einsatzelementen schafft den weitere Vorteil, dass man eine reibungssteigernde oder in Querrichtung genutete Gurteingriffsfläche auf jeder Seite hat, wobei dies keine komplexe Herstellung erforderlich macht, wie dies notwendig ist, wenn eine innere Oberfläche an einer Hülse mit Nuten versehen wird. Es kann jede beliebige bekannte spanende Bearbeitungstechnik verwendet werden, um die Nuten 53 oder eine Rändelung an den Gurteingriffsflächen 50 und 52 der Einsätze zu bilden. Wie in 4 schematisch dargestellt ist, verlaufen die Nuten vorzugsweise in einer Richtung rechtwinklig zu der Länge des Gurtes 30.
Die Einsätze 40 und 42 können unter Verwendung einer großen Anzahl verschiedener Materialien hergestellt werden. Das Beispiel der Darstellungen beinhaltet gesinterte Stahleinsätze. Die Einsätze können durch Gießen, Formen oder spanende Bearbeitung in einer bekannten Weise gebildet werden. Es können auch andere Metalle oder Kunststoffmaterialien mit geeigneter Härte verwendet werden. In Anbetracht der vorliegenden Beschreibung werden die Fachleute in der Lage sein, unter den im Handel erhältlichen Materialien auszuwählen sowie ein entsprechendes geeignetes Verfahren zum Bilden der Einsätze zu wählen, um den Bedürfnissen ihrer speziellen Situation Rechnung zu tragen. Zum Beispielkönnen die reibungssteigernden Oberflächeneigenschaften während des Prozesses der Herstellung der Einsätze an den Einsätzen gebildet werden, oder sie können nach der Bildung der Einsätze durch spanende Bearbeitung der Einsatzoberflächen geschaffen werden.
Bei einem Beispiel sind die Gurteingriffsflächen 50 und 52 an den Einsätzen vorzugsweise derart ausgefluchtet, dass sie exakt parallel sind. Die abgerundeten, zusammenwirkenden Konturen (d.h. die Oberflächen 46 und 48) ermöglichen eine Selbstausfluchtung der Einsätze. Die Gurteingriffsflächen 50 und 52 weisen vorzugsweise eine Oberfläche auf, die reibungssteigernd ist (d.h. Nuten 53 beinhaltet), um den Gurt 30 innerhalb der Anordnung 20 besser festzulegen. Die Gurteingriffsfläche 54 an dem Keilelement 28 weist vorzugsweise Nuten oder eine andere reibungssteigernde Oberfläche für den selben Zweck auf.
Die Hülse 22 ist dazu ausgebildet, eine Platzierung der Einsätze 40 und 42 in der Hülse in Kombination mit dem Keilelement 28 zu ermöglichen, um den Gurt 30 in seiner Position festzulegen. Bei einem Ausführungsbeispiel sind die beiden Hülsenbereiche miteinander verschweißt. Zur Ermöglichung eines Schweißvorgangs handelt es sich bei einem bevorzugten Material für die Hülse um Metallblech.
Das dargestellte Beispiel beinhaltet ein Merkmal, das das Halten der Einsätze in der Hülse während des Gurtplatzierungsvorgangs erleichtert. Wie am Besten aus den 5 und 6 ersichtlich ist, weist die Hülse vorzugsweise Öffnungen 70 und 72 auf gegenüberliegenden Seiten auf. Der Einsatz 40 beinhaltet eine Erhebung 74, die sich zumindest teilweise in die Öffnung 70 an dem Hülsenbereich 24 hinein erstreckt. Eine Aussparung 76 erstreckt sich vorzugsweise durch einen zentralen Bereich der Erhebung 74 hindurch in Richtung auf das Innere des Einsatzes 40.
Ein Schaftbereich 78 eines Halteelements 79 ist vorzugsweise zumindest teilweise in der Aussparung 76 aufgenommen. Der Schaft 80 weist vorzugsweise eine Mehrzahl von Rippen 78 auf, die das Halten des Halteelements 79 in Position an dem Einsatz 40 erleichtern.
Das Halteelement 79 weist vorzugsweise einen Flanschbereich 82 auf, der eine äußere Abmessung hat, die größer ist als die Größe der Öffnung 70, so dass zumindest ein Teil des Halteelements 79 außerhalb von der Hülse 22 verbleibt.
In ähnlicher Weise erleichtert ein Halteelement 84 das Halten des Einsatzes 46 in Position, während die Positionierung und Befestigung des Gurtes 30 in der Anordnung erfolgen. Der Einsatz 46 beinhaltet eine Erhebung 86 mit einer Öffnung 88. Ein Schaft 90 an dem Halteelement 84 beinhaltet vorzugsweise flexible Rippen 92, die das Halten des Halteelements 84 in seiner Position erleichtern. Ein Flanschbereich 94 an dem Halteelement 84 erstreckt sich vorzugsweise außerhalb der Öffnung 92 an dem Hülsenbereich 26.
Die Halteelemente 79 und 84 sind vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial hergestellt und in der in 6 dargestellten Position angeordnet, um ein Heraus rutschen der Einsätze 40 und 42 aus der Hülse während der Montage zu verhindern. Die Erhebungen 74 und 86 sowie die Öffnungen 70 und 72 sind vorzugsweise derart dimensioniert, dass die Verwendung der Halteelemente 79 und 84 später zu keiner Beeinträchtigung des automatischen Einstellmerkmals der erfindungsgemäßen Anordnung führt, wie dies vorstehend beschrieben wurde. Die Öffnungen 70 und 72 sind vorzugsweise ausreichend groß dimensioniert, um einen Freiraum zwischen den Öffnungen und den jeweiligen Erhebungen zu schaffen, so dass die Bewegung der Einsätze 40 und 42 nicht eingeschränkt wird und eine gewünschte Ausrichtung der Gurteingriffsflächen möglich bleibt.
Ein herkömmlicher Gurtabschlussgclip 66 ist vorzugsweise in der Nähe des äußersten Endes des Gurtes 30 als weitere Sicherheitseinrichtung gegen Schlupf vorgesehen. Ein herkömmliches Verbindungselement 68 erleichtert die Verbindung der Anordnung 20 mit einem weiteren Bereich des Aufzugsystems.
Die vorausgehende Beschreibung dient der Erläuterung und ist nicht einschränkend zu verstehen. Den Fachleuten können sich Variationen und Modifikationen des offenbarten Ausführungsbeispiels erschließen, die nicht notwendigerweise vom Wesen der vorliegenden Erfindung abweichen. Der Rechtsschutzumfang der vorliegenden Erfindung kann nur unter Studium der nachfolgenden Ansprüche bestimmt werden.

Claims

Vorrichtung (20) zum Festlegen eines Endes eines länglichen Lasttrageelements (30) in einem Aufzugsystem, aufweisend: eine Hülse (22); ein Keilelement (28), das zumindest teilweise in der Hülse derart aufgenommen ist, dass ein Teil des langgestreckten Lasttrageelements zwischen der Hülse und dem Keilelement aufgenommen ist; und mindestens ein Einsatzelement (40, 42) das zwischen der Hülse und einer Oberfläche an einem entsprechenden Bereich des Lasttrageelements zumindest teilweise in der Hülse aufgenommen ist, so dass der entsprechende Bereich des Lasttrageelements zwischen dem Keilelement und dem Einsatzelement festgelegt ist, wobei das Einsatzelement eine mit dem Lasttrageelement in Eingriff tretende Eingriffsfläche (50, 52) sowie eine in eine entgegengesetzte Richtung weisende konturierte Oberfläche (46) aufweist, die direkt in Anlage an einer entsprechend konturierten Oberfläche (48) an der Hülse in einer derartigen Weise aufgenommen ist, dass das Einsatzelement in Ausrichtung mit dem Keilelement positioniert ist.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 1, wobei die konturierte Oberfläche (46) des Einsatzelements mit der konturierten Buchsenfläche (48) derart zusammenwirkt, dass sich das Einsatzelement automatisch in eine Position bewegt, in der der Druck gleichmäßig über den Bereich des Lasttrageelements (30) verteilt ist.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 1, wobei die konturierte Oberfläche (48) zumindest teilweise abgerundet ist.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 3, wobei die konturierte Oberfläche (46) einen Krümmungsradius aufweist, der rechtwinklig zu einer Länge des Bereichs des Lasttrageelements ist.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 4, wobei die Eingriffsfläche (50, 52) Nuten (53) beinhaltet, die rechtwinklig zu einer Länge des zweiten Bereichs des Lasttrageelements (30) ausgerichtet sind.
Vorrichtung (20) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, mit zwei Einsatzelementen (40, 42), wobei jedes Einsatzelement an einer entgegengesetzten Seite des Keilelements (28) zumindest teilweise innerhalb der Hülse (22) aufgenommen ist.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 5 oder 6, mit einer konturierten Oberfläche (46) an jedem Einsatzelement (40, 42), wobei die Hülse (22) eine erste konturierte Oberfläche (46), die mit der konturierten Oberfläche an einem der Einsätze (40) zusammenwirkt, sowie eine zweite konturierte Oberfläche (46) aufweist, die mit der konturierten Oberfläche an dem anderen Einsatz (42) zusammenwirkt.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 7, wobei jedes der Einsatzelemente (40, 42) mit dem gleichen Lasttrageelement (30) in Eingriff steht.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 7 oder 8, wobei die zusammenwirkenden konturierten Oberflächen (46, 48) funktionsmäßig dazu ausgebildet sind, eine parallele Ausrichtung jeder Eingriffsfläche (50, 52) mit einer entsprechenden Oberfläche an dem Keilelement (28) zu ermöglichen.
Vorrichtung (20) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, wobei die Hülse (22) einen ersten Bereich (24) sowie den zweiten Hülsenbereich (26) beinhaltet, der zumindest teilweise mit dem ersten Hülsenbereich verschweißt ist.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 10, wobei jeder Hülsenbereich (24, 26) einen Kanalbereich mit allgemein U-förmigem Querschnitt beinhaltet, der sich in Längsrichtung entlang jedes Bereichs erstreckt, und wobei ein offenes Ende jedes Hülsenbereichs an einem offenen Ende des jeweils anderen Hülsenbereichs befestigt ist.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 10 oder 11, wobei einer der Hülsenbereiche (26) eine Aufnahme (32) aufweist und der andere Hülsenbereich (24) einen Verzinkungsbereich (34) aufweist, der in der Aufnahme aufgenommen ist.
Vorrichtung (20) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, mit wenigstens einem Halteelement (79, 84), das mit dem Einsatzelement (24, 26) zusammenwirkt, um das Einsatzelement in einer ersten Position in der Hülse zu halten.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 13, wobei das Einsatzelement (40, 42) eine Erhebung (74, 86) mit einer Öffnung (76, 88) aufweist und das Halteelement einen Schaftbereich (78, 90) aufweist, der zumindest teilweise in der Öffnung der Erhebung aufgenommen ist, und wobei die Hülse (24, 26) eine Öffnung (70, 72) aufweist, durch die sich zumindest ein Teil der Erhebung hindurch erstreckt, wenn der Einsatz in der ersten Position in der Hülse (22) gehalten ist.
Vorrichtung (20) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, wobei die Einsatzelement-Eingriffsfläche (50, 52) planar ist.
Vorrichtung (20) zum Festlegen eines Endes eines langgestreckten Lasttrageelements (30) in einem Aufzugsystem, aufweisend: einen ersten Hülsenbereich (24); einen zweiten Hülsenbereich (26), der an dem ersten Hülsenbereich (24) befestigt ist; ein Keilelement (28), das zumindest teilweise zwischen den Hülsenbereichen aufgenommen ist, so dass ein Teil des langgestreckten Lasttrageelements zwischen den Hülsenbereichen und dem Keilelement aufgenommen ist; ein erstes Einsatzelement (40), das zumindest teilweise zwischen dem ersten Hülsenbereich und dem Keilelement derart aufgenommen ist, dass ein entsprechender Bereich des Lasttrageelements zwischen dem Keilelement und dem ersten Einsatzelement festgelegt ist; und ein zweites Einsatzelement (42), das zumindest teilweise in dem zweiten Hülsenbereich derart aufgenommen ist, dass ein weiterer Bereich des Lasttrageelements zwischen dem Keilelement und dem zweiten Einsatzelement festgelegt ist, wobei die Einsatzelemente eine Ausrichtungsfläche (46) aufweisen, die in Bezug auf eine Eingriffsfläche (50, 52) für den Eingriff mit dem Lasttrageelement in eine entgegengesetzte Richtung weist und die an einer entsprechenden Ausrichtungsfläche (48) an den jeweiligen Hülsenbereichen direkt angreift und mit dieser zusammenwirkt, so dass sich die Einsatzelemente automatisch in Ausrichtung mit dem Keilelement bewegen, so dass eine gleichmäßige Druckverteilung auf die entsprechenden Bereiche des Lasttrageelements geschaffen wird.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 16, wobei jede Einsatzelement-Ausrichtungsfläche (46) eine konturierte Oberfläche aufweist, die zumindest teilweise abgerundet ist und einen Krümmungsradius hat, der quer zu einer Länge des entsprechenden Bereichs des Lasttrageelements orientiert ist.
Vorrichtung (20) nach Anspruch 16 oder 17, wobei jede Einsatzelement-Eingriffsfläche (50, 52) für den Eingriff mit dem Lasttrageelement eine Mehrzahl von Nuten (53) aufweist, die quer zu einer Länge des entsprechenden Bereichs des Lasttrageelements (30) ausgerichtet sind.
Vorrichtung (20) nach einem der Ansprüche 16 bis 18, wobei die Einsatzelement-Eingriffsflächen (50, 52) planar sind.
Verfahren zum Festlegen eines Endes eines langgestreckten Lasttrageelements (30) in einem Aufzugsystem unter Verwendung einer Hülse (22) sowie wenigstens eines Einsatzes (40, 42) und eines Keilelements (28), wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: Positionieren eines Bereichs des Lasttrageelements um eine äußere Oberfläche zumindest an einem Teil des Keilelements herum; Positionieren von einer Seite des Einsatzes in Anlage an einem Bereich des Lasttrageelements in einer derartigen Weise, dass der Bereich des Lasttrageelements zwischen dem Keilelement und dem Einsatz positioniert ist; und Platzieren zumindest eines Bereichs des Keilelements sowie zumindest eines Bereichs des Einsatzes innerhalb der Hülse in einer derartigen Weise, dass eine in eine entgegengesetzte Richtung weisende Seite des Einsatzes (46) direkt mit einer entsprechenden Oberfläche (48) an der Hülse in Eingriff tritt und der Einsatz mit dem Keilelement ausgerichtet wird sowie ferner das Lasttrageelement in einer ausgewählten Position relativ zu der Hülse und dem Keilelement gehalten bleibt.
Verfahren nach Anspruch 20, wobei ein Einsatz (40) in Anlage an dem Lasttrageelement (30) an einer Seite des Keilelements (28) positioniert wird und ein zweiter Einsatz (42) in Anlage an dem Lasttrageelement auf einer entgegengesetzten Seite des Keilelements positioniert wird.
Verfahren nach Anspruch 21, wobei Oberflächen an den Einsätzen (40, 42) relativ zueinander parallel ausgerichtet werden.
Verfahren nach Anspruch 21, wobei Oberflächen an den Einsätzen (40, 42) parallel relativ zu jeweiligen entsprechenden Oberflächen an dem Keilelement (28) ausgerichtet werden.