DE4120136C2 - Schuhsohle, insbesondere Sportschuhsohle - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Schuhsohle, insbesondere Sportschuhsohle, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Die mechanischen Anforderungen an Sohlen, insbesondere von Sportschuhen, sind hoch und vielfältig. So werden nicht nur hohe Festigkeit und dauerhafte Haltbarkeit gefordert. Viel­ mehr muß eine Schuhsohle, vornehmlich eine Sportschuhsohle, einerseits flexibel genug sein (insbesondere im Bereich des Vorderfußes), um den Fuß in seiner Beweglichkeit nicht einzu­ schränken. Andererseits wird auch genügend Steifigkeit (vor­ nehmlich im Gelenk- und Fersenbereich) verlangt, damit Über­ belastungen des Sprunggelenks vermieden werden.

Um diesen vielfältigen, teilweise sogar konträren Anforderungen an Schuhsohlen, insbesondere Sportschuhsohlen, gerecht zu werden, ist beim derzeitigen Stand der Technik ein hoher Aufwand in material- und fertigungstechnischer Hinsicht erforderlich. Es werden Materialteile der unterschiedlichsten Art miteinander kombiniert, die jeweils bearbeitet und in zahlreichen Arbeits­ gängen miteinander verklebt werden müssen. Dies erfordert eine sorgfältige Vorbereitung der Klebeflächen, um nur ein Beispiel für den zu treibenden hohen Aufwand zu nennen. Es versteht sich im übrigen, daß bei derartig aufgebauten Sohlen auch noch der Nachteil eines vergleichsweisen hohen Gewichts in Kauf genommen werden muß.

Eine Sohle der eingangs bezeichneten Art ist durch die DE 28 27 059 A1 bekannt geworden. Allerdings handelt es sich beim Gegenstand dieser Druckschrift nicht um eine Laufsohle wie beim Gegenstand der vorliegenden Anmeldung, sondern lediglich um eine Brand­ sohle bzw. Einlegesohle. Aus der genannten Druckschrift ist ein faserverstärktes Sohlenteil (Brand- bzw. Einlegesohle) ersichtlich, das durch ein aus einer Kunststoff-Matrix und in diese eingelegten Verstärkungsfasern bestehendes Verstärkungs­ element armiert ist. Es soll sich hierbei um Verstärkungs­ fasern handeln, die als Gewebe, Matte oder Bündel angeordnet sein können. Die Druckschrift spricht ferner von "in einer Richtung orientierten" Fasern, von "kontinuierlichen Filamenten" sowie davon, daß "längere Fasern bevorzugt" werden.

Zum Stand der Technik ist auch die US 2,832,976 zu nennen. Aus dieser Druckschrift geht eine faserverstärkte Schuhsohle hervor, bei der die verstärkenden Fasern als Gewebe oder Matte und in gerichteter Form vorgesehen sind.

Des weiteren ist das DE 84 33 935 U1 zu erwähnen. Es hat eine Sohle für Schuhwerk als Formsohle oder als aus einer Platte gefertigte Sohle zum Gegenstand, wobei die praktisch aus Gummi oder gummiähnlichen Stoffen bestehende Sohle mit im wesentlichen in Querrichtung der Sohle sich erstreckenden, nicht miteinander verwebten Fasern oder Fäden als Festigkeitsträger versehen sein soll. Eher allgemein ist in der Druckschrift davon die Rede, daß die die Festigkeitsträger enthaltende Schicht "fest­ haftend" mit einer von den Verstärkungseinlagen freien, an sich bekannten Laufschicht aus Gummi oder gummiähnlichen Stoffen ausgestattet sein soll. Eine Verschweißung oder chemische Bindung ist allerdings in dem DE 84 33 935 U1 nicht offenbart.

Ausgehend von dem geschilderten Stand der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den Material-, Arbeits- und Kostenaufwand bei der Sohlenherstellung zu verringern, ohne daß Abstriche hinsichtlich der an Sohlen, insbesondere Sport­ schuhsohlen, gestellten hohen und vielfältigen Anforderungen (siehe oben) gemacht werden müssen.

Gemäß der Erfindung wird die Aufgabe bei einer Schuhsohle, insbesondere Sportschuhsohle, der eingangs bezeichneten Gattung durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 ange­ gebenen Merkmale gelöst.

Durch die Anwendung eines Faserverbundteils als tragender Be­ standteil einer Schuhsohle wird der wesentliche Vorteil erzielt, daß eine Sohlenlauffläche aus einem Thermoplasten oder Duro­ plasten mit einem tragenden Sohlenelement der in Rede stehenden Art verbunden werden kann, ohne daß es besonderer zusätzlicher Arbeitsgänge für die Herstellung einer Haftverbindung zwischen den beiden Teilen bedarf. Vorteilhaftes Abriebs-, Reibungs- und Dämpfungsverhalten kommen hierbei bei zahlreichen der für die Sohlenlauffläche verwendbaren Werkstoffen (vornehmlich bei elastomeren Materialien) voll zur Geltung.

Durch den funktionellen Einsatz eines Faserverbund-Bauteils zeichnet sich die erfindungsgemäße Sohle insbesondere durch ein geringes Gewicht und eine geringe Wandstärke aus. Besonders vorteilhafte Merkmale sind des weiteren hohe Steifigkeit bei Wahlmöglichkeit der jeweils gewünschten Steifigkeitsrichtung. Die erfindungsgemäße Sohle ist also insgesamt mit sportart­ gemäß optimierter Flexibilität und Steifigkeit ausgestattet. Besondere Verstärkungen der Brandsohlen können entfallen.

Durch die erfindungsgemäße Anwendung von Faserverbundteilen der oben geschilderten Art wird es nun möglich, Versteifungs­ teile in Sportschuhsohlen einzubauen, ohne daß Verklebungen oder auch Vorbehandlungen der Versteifungsteile notwendig sind. Die Erfindung ermöglicht einen derart festen molekularen Ver­ bund zwischen den Versteifungsteilen und den elastomeren Teilen, daß es zu keinerlei Verschiebungsbewegungen zwischen den unterschiedlichen Bauteilen und dadurch auch nicht zu Kerb- oder Schneidwirkungen kommen kann.

Von den bekannten Sohlen bzw. Sohlenteilen nach dem oben ab­ gehandelten Stand der Technik unterscheidet sich der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ganz grundlegend. Bei dem erfin­ dungsgemäßen Faserverbundteil (englisch: "advanced composite") handelt es sich nämlich um ein eigenständiges Konstruktionsteil, welches herstellungsmäßig mit den bekannten faserverstärkten Kunststoffelementen kaum vergleichbar ist. Die bekannten Kunststoffelemente (englisch: "composites"), wie sie z. B. bei einem Teil der oben abgehandelten Druckschriften zum Ein­ satz kommen, enthalten zur Verstärkung Faserstücke, die be­ reits dem flüssigen Kunststoffmaterial beigemischt sind, wenn dieses in das Spritzwerkzeug eingefüllt wird. Das flüssige Kunststoffmaterial wird also zusammen mit dem beigemischten Fasermaterial verspritzt. Dagegen zeichnet sich das erfindungs­ gemäße Faserverbundteil dadurch aus, daß die hier verwendeten endlosen und gerichteten Fasern zuerst in die Form eingelegt werden müssen, bevor das flüssige Matrix-Material eingefüllt wird. Auf diese Weise entsteht eine Lage des erfindungsgemäßen Faserverbundteils. Zur Erzeugung mehrerer derartiger Lagen wird dieser zweiteilige Arbeitsgang entsprechend wiederholt. Auf­ grund dieser Besonderheiten bei der Herstellung des erfindungs­ gemäßen Faserverbundteils (advanced Composite) gegenüber einem herkömmlichen faserverstärkten Kunststoffteil (composite) wird deutlich, daß es sich bei dem erfindungsgemäßen Faserverbund­ teil um ein von bekannten faserverstärkten Kunststoffteilen völlig abweichendes und andersartiges Produkt handelt. Die ge­ schilderten Maßnahmen im Aufbau und in der Herstellung ermöglichen die Erzielung sehr hoher Festigkeit und Steifigkeit beim er­ findungsgemäßen Faserverbundteil. Derartige Festigkeits- und Steifigkeitseigenschaften sind bei einem herkömmlichen faser­ verstärkten Kunststoffteil bei gleichem Gewicht und gleicher Dicke nicht annähernd realisierbar.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist Patentan­ spruch 2 zu entnehmen. Die diesbezügliche Maßnahme dient dem Ziel einer ergonomisch optimalen Steifigkeitsverteilung über die gesamte Sohlenfläche.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Patentan­ sprüchen 3 bis 6 hervor.

Die Erfindung ist in hervorragender Weise für Sohlen von Rad­ rennschuhen bestimmt und geeignet. Denn hier kommt es in besonderem Maße auf hohe Steifigkeit bei zugleich geringer Sohlendicke und niedrigem Gesamtgewicht an. Diese Forderungen werden optimal durch die erfindungsgemäß verwendeten Faser­ verbundteile erfüllt.

In vergleichbar vorteilhafter Weise läßt sich die Erfindung aber auch an Sportschuhsohlen für andere Sportarten, wie z. B. Fußball, Rugby, Leichtathletik (Sprintsohle), American Football, verwirklichen.

Die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 5 genannten Kunststoffe sind erforderlich, damit die durch die Greifelemente auf die Sohle einwirkenden Kräfte aufgenommen werden können.

Die aus Patentanspruch 6 ersichtliche spezielle Lösung stellt hohe Anforderungen an die Qualität der Verschweißung, bietet aber den Vorteil, daß das Schuhoberteil vollflächig gegen die Sohle verklebt werden kann, im überwiegenden Teil seiner Bodenfläche also gegen das Faserverbundteil.

Nach einer anderen sehr wesentlichen Ausführungsform der Er­ findung wird vorgeschlagen, daß der Körper aus Gummi besteht und beim Vulkanisationsprozeß mit dem Material des Faserver­ bundteils verbunden wird.

Zum vollen Verständnis dieser Variante der Erfindung erscheint es an dieser Stelle geboten, noch einige nähere Erläuterungen zum Stand der Technik zu machen.

Was den Sportschuhsektor anbelangt, so blieb nämlich - trotz zahlreicher Versuche seit 20 Jahren, andere Werkstoffe im Sportschuhbau einzuführen - vulkanisierter Gummi das dominie­ rende Material für Laufsohlen in den Bereichen Wander-, Trekking- und Bergschuhe, Jogging-Schuhe sowie Tennisschuhe. Darüber hinaus ist vulkanisierter Gummi weitverbreitet als Werkstoff für Fußball-Noppensohlen. Des weiteren wird vul­ kanisierter Gummi üblicherweise verwendet zur Herstellung von Antirutschteilen in verschiedenen sonstigen Sohlen, wie z. B. Fahrrad-Rennschuhsohlen, Skistiefeln und dgl.

Die häufigste Verwendung findet synthetischer Styrol-Butadien- Kautschuk. Darüber hinaus werden aber auch noch Naturkautschuk sowie Verschnitt der beiden vorgenannten Elastomertypen ver­ wendet. Vulkanisierter Gummi hat den Vorteil, daß sein Rei­ bungskoeffizient gegenüber den meisten Flächen sehr hoch ist. Dieser Vorzug gegenüber allen denkbaren Thermoplastwerkstoffen kommt vornehmlich bei Nässe zur Geltung. Ferner gewährleistet vulkanisierter Gummi eine gute Dämpfung, hohen Komfort sowie eine gute Anpassung bei der Verklebung der Sohle gegen den Schaft des betreffenden Schuhes. In der Praxis zeigt es sich, daß auch der Abrieb von Gummielementen gegenüber der Mehrzahl der mit ihnen in Berührung kommenden Flächen gering ist. Schließlich stellt vulkanisierter Gummi auch ein preiswertes Material dar, welches auf einfachen Pressen leicht zu verarbeiten ist.

Auf dem Gebiet vulkanisierter Elastomere kommt bei den oben genannten, aber auch bei verschiedenen weiteren Schuhtypen auch geschäumtes, vernetztes Ethylen-Vinyl-Acetat als dämpfen­ de Zwischensohle zwischen Laufsohle und Schuhschaft (Brandsohle) zur Anwendung, in einigen Fällen sogar als Lauffläche.

Neben den oben geschilderten Vorteilen weist der Werkstoff Gummi aber auch verschiedene Nachteile auf. Insbesondere fehlt es ihm an mechanischer Festigkeit und Steifigkeit. Diese Un­ zulänglichkeit mag in Einzelfällen tolerierbar sein, zumeist aber muß man sich behelfen, indem man die Sohle dick und damit erheblich schwerer macht als eine vergleichbare Sohle aus thermo­ plastischem Elastomer sein könnte. Als weiteren Behelf setzt man verstärkte Brandsohlen ein, wobei diese Verstärkung durch einen Plastikkeil oder ein Stahlgelenk realisiert werden kann. Um die genannten Nachteile des Werkstoffs Gummi zu kompensieren, baut man schließlich auch noch versteifende Elemente ein bzw. nutzt mehrschichtige Sohlenaufbauten, in denen nur die direkte Sohlenfläche aus Gummi besteht. Darüber hinaus sind alle Sohlenkonstruktionen unter Verwendung von Gummi durch einen erheblichen Verklebeaufwand gekennzeichnet Gummisohlen müssen meist aufgerauht, mit Vor- und Nachstrich versehen und schließlich vor dem Verpressen noch aktiviert werden. Wenn Gummisohlen noch mit anderen Teilen (Zwischensohlen, Versteifungs- und Stützelementen) kombiniert werden sollen, so sind noch ent­ sprechende weitere Verklebungen erforderlich.

Durch die in Patentanspruch 7 beanspruchte Ausführungsform werden nun wesentliche bisherige Unzulänglichkeiten und Nach­ teile vermieden, dabei aber zugleich die Vorteile des Werk­ stoffs Gummi (siehe oben) voll beibehalten. Die Erfindung nutzt die Möglichkeit, Gummi durch direktes Anvulkanisieren ohne jede Vorbehandlung mit bestimmten Thermoplasten haftend zu verbinden. Diese Methode ist zwar grundsätzlich bekannt, bei der Schuhherstellung aber bisher noch nicht zum Einsatz ge­ kommen. Ein wesentlicher Grund hierfür dürfte darin liegen, daß die für eine solche Verbindung bisher zur Verfügung stehen­ den Kunststoffe kein elastomeres, sondern ein eher spröd­ hartes Verhalten zeigen.

Die erfindungsgemäß nun eingesetzten Faserverbundteile zeichnen sich zwar durch hohe Festigkeit und Steifigkeit aus, zeigen aber dennoch kein spröd-hartes Verhalten. Ein direktes An­ vulkanisieren des Gummis wird also durch die Erfindung nunmehr erst ermöglicht.

Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist des weiteren Patentanspruch 8 zu entnehmen. Die einzelnen Faserverbundteile lassen sich in einfacher Weise und ohne Nacharbeit durch Aus­ stanzen aus entsprechenden Platten (die einen drei- bzw. zweischichtigen Aufbau haben können) herstellen. Das Ver­ pressen mit der zwischengelegten dünnen Gummischicht kann beispielsweise in einem Arbeitsgang mit dem Anformen einer Gummilaufsohle erfolgen. Hierbei dient die dünne Gummischicht quasi nur zur Verklebung der Faserverbundschichten.

Die Realisierung eines solchen Sohlenaufbaus setzt die Verwen­ dung besonderer Materialkombinationen voraus. Wertvolle Hin­ weise für den Fachmann ergeben sich diesbezüglich aus den Patentansprüchen 10 und 11.

Im Falle der Ausführungsform nach Patentanspruch 11 kann auch Ethylen-Vinyl-Azetat (EVA) direkt anvulkanisiert werden. Hier­ durch wird grundsätzlich auch die unmittelbare Anformung von geschäumten EVA-Zwischensohlen ermöglicht.

Der entscheidende Vorzug in allen diesen Fällen ist darin zu sehen, daß für keines der Bauteile eine Vorbehandlung erfor­ derlich ist. Voraussetzung ist lediglich eine saubere und trennmittelfreie Oberfläche des Faserverbundteils.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung beinhalten auch die Patentansprüche 12 und 13.

Der erfindungsgemäße Gummikörper ermöglicht ein problemloses Verkleben des Sohlenrandes gegen den Schuhschaft und ver­ meidet vorteilhafterweise eine Nacharbeit der Schnittkante des Faserverbundteils. Der spezielle Vorteil der Variante nach Patentanspruch 12 und - gegebenenfalls - Patentanspruch 13 liegt darin, daß nur ein einziges Material gegen den Schuhschaft zu verkleben ist.

Bei der Herstellung von Sohlennoppen aus Gummi ist normaler­ weise zu beachten, daß diese - zumindest im Sockelbereich - einen vergleichsweise großen Durchmesser und/oder eine ver­ gleichsweise geringe Höhe im Verhältnis zu gleichartigen Sohlen­ noppen aus thermoplastischem Kunststoff aufweisen müssen. Denn andernfalls kann es - bedingt durch die dem Gummimaterial eigene Weichheit - zu einem unsicheren Auftreten und - wenn dieses einseitig erfolgt - sogar zu einem Einknicken der stark be­ lasteten Sohlennoppen, mit der Folge eines Umknickens des Fußes, kommen. Die oben genannte, diesen Gefahren entgegen­ wirkende großvolumige Ausführung der Gumminoppen hat aber wiederum eine schlechtere Verankerung und damit eine schlechtere Haftung im weichen, tiefen Boden zur Folge.

Um auch diesen Nachteil zu vermeiden, müssen (bisher) - aller­ dings wiederum nachteiligerweise - Sohlennoppen aus Gummi in größerer Anordnungsdichte (also in größerer Zahl und enger beieinander plaziert) vorgesehen sein als dies bei gleich­ artigen Sohlennoppen aus thermoplastischem Kunststoff er­ forderlich wäre.

Eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform, die sich insbe­ sondere zur Anwendung bei Laufschuhen, z. B. für Jogging, Trekking, aber auch für Tennisschuhe eignet, sieht die aus Patentanspruch 14 entnehmbaren Merkmale vor. Durch eine der­ artige Ausgestaltung der Schuhsohle wird vorteilhafterweise eine übermäßige, das Fußgewölbe schädigende Torsion zwischen Vor- und Rückfuß verhindert.

Vorteilhafte Weiterbildungen dieser Konzeption beinhalten die Patentansprüche 15 bis 17.

Die bereits aus Patentanspruch 9 entnehmbaren Merkmale ermög­ lichen eine besonders günstige Art der Verklebung der beiden Faserverbundteile ohne zusätzliche Arbeitsgänge, und zwar unter Nutzung der Verbindungsqualität des Matrixwerkstoffes der Faserverbundteile zwischen elastomeren Materialien. Dieser Verbindungsvorgang kann beispielsweise in einem einzigen Ar­ beitsgang zusammen mit dem Anformen der Gummilaufsohle erfolgen.

Durch die Merkmale nach Patentanspruch 16 wird ein allmählicher Steifigkeitsübergang von dem zentralen, vergleichsweise un­ flexiblen ersten Faserverbundteil zu den Randzonen des das erste Faserverbundteil überlappenden, vergleichsweise flexiblen zweiten Faserverbundteils erreicht.

Ein entscheidender Vorteil besteht darin, daß für keines der Bauteile eine Vorbehandlung erforderlich ist. Wichtig ist lediglich, daß die Oberfläche des bzw. der Faserverbundteile sauber und trennmittelfrei ist.

Nach einer weiteren, ebenfalls für Laufschuhe besonders ge­ eigneten Variante der Erfindung werden die aus Patentanspruch 18 entnehmbaren Maßnahmen vorgeschlagen. Hier gilt für das erste Faserverbundteil funktionsmäßig das im vorstehenden Gesagte.

Das zweite Faserverbundteil im Fersenbereich des Schuhs hat dagegen die Aufgabe, als Pronationsstütze zu wirken. Hierbei wird die Funktion des ersten Faserverbundteils durch den in die Horizontalebene (Sohlenebene) abgewinkelten Teil des zweiten Faserverbundteils noch verstärkt.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Idee nach Patentanspruch 18 sind aus den Patentansprüchen 19 bis 23 zu entnehmen.

Die Erfindung ist nun anhand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung veranschaulicht und in der nachstehenden Beschrei­ bung dieser Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Sportschuh, insbesondere Fußballschuh, in perspektivischer Darstellung schräg von unten betrachtet,

Fig. 2 eine Ausführungsform einer Sohle für den in Fig. 1 gezeigten Sportschuh, im vertikalen Längs­ schnitt,

Fig. 3 eine andere Ausführungsform eines Sportschuhs, insbesondere Fußballschuhs, in Darstellung ent­ sprechend Fig. 1,

Fig. 4 eine Ausführungsform einer Sohle für den in Fig. 3 gezeigten Sportschuh, in Schnittdarstellung entsprechend Fig. 2,

Fig. 5 eine weitere Ausführungsform einer Sohle für den in Fig. 3 gezeigten Sportschuh, in Schnittdar­ stellung entsprechend Fig. 2, jedoch teilweise aufgebrochen,

Fig. 6 eine andere Ausführungsform einer Sohle für einen Sportschuh nach Fig. 3, in Schnittdarstellung ent­ sprechend Fig. 2, 4 und 5,

Fig. 7 eine weitere Ausführungsform eines Sportschuhs, in perspektivischer Darstellung, schräg von unten betrachtet (im Bereich des x-förmigen Einlegeteils teilweise aufgeschnitten),

Fig. 8 eine Draufsicht auf die Sportschuhsohle nach Fig. 7, von unten betrachtet (Gummilaufsohle weg­ gelassen),

Fig. 9 Sportschuh nach Fig. 7 bzw. Sportschuhsohle nach Fig. 8 in vertikaler Querschnittsdarstellung,

Fig. 10 eine weitere Ausführungsform eines Sportschuhs, in perspektivischer Darstellung entsprechend Fig. 7, mit aufgebrochenem Fersenbereich, und

Fig. 11 den Fersenbereich des Sportschuhs nach Fig. 10, im vertikalen Querschnitt.

In Fig. 1 ist ein Sportschuh, z. B. Fußballschuh, insgesamt mit 61 bezeichnet. Er besteht aus einem Schaft 62 und einer insgesamt mit 70 bezifferten Sohle. Bei der Ausführungsform der Sportschuhsohle 70 nach Fig. 2 sind zwei Faserverbund­ teile 71a und 71b vorgesehen, die in der mittleren Sohlen­ zone - bei 72 - aneinandergesetzt sind. Das vordere Faserver­ bundteil 71a ist querversteift ausgebildet. "Querversteift" be­ deutet, daß die Faserlage bzw. -lagen des Faserverbundteils 71a im wesentlichen quer zur Längsachse der Sohle 70 gerich­ tet sind. Zugleich bleibt dadurch eine hohe Flexibilität des Faserverbundteils 71a in Längsrichtung erhalten, d. h. der Abrollvorgang des Fußes wird nicht behindert.

Das im rückwärtigen Fußbereich liegende zweite Faserverbund­ teil 71b dagegen ist diagonal versteift gestaltet. Die "diagonale Versteifung" (durch entsprechende diagonale Rich­ tung der Faserlagen) ermöglicht eine optimale Steifigkeit in Torsions- und Längsrichtung der Sohle 70.

Wie Fig. 1 und 2 weiterhin erkennen lassen, sind die beiden Faserverbundteile 71a und 71b von einem angespritzten Körper 63 aus thermoplastischem Kunststoff eingefaßt, der zugleich auch die sich im Mittelbereich quer über die Sohle 70 er­ streckende Verbindungsstelle 72 der beiden Faserverbundteile 71a, 71b bildet. Der Körper 63 ist zur Anbringung von schraub­ baren Greifelementen (Stollen) ausgelegt, die in Fig. 2 ge­ strichelt angedeutet und mit 64 beziffert sind. Fig. 1 macht deutlich, daß in dem Körper 63 insgesamt sechs Positionen mit 65 bezeichnet - für Greifelemente 64 vorgesehen sind. In dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Anwendungsfall ist die Be­ festigung der Greifelemente 64 konventionell ausgelegt; ent­ sprechend werden auch die üblichen Kunststoffe für das Spritz­ teil (Körper 63) verwendet.

Eine Besonderheit der Ausführungsform nach Fig. 1 und 2 be­ steht ferner darin, daß der Körper 63 so angespritzt ist, daß er die Faserverbundteile 71a, 71b nur auf der Laufseite (Unterseite) übergreift, an der dem Schuhschaft 62 zuge­ wandten Oberseite dagegen nicht. Hierdurch ist es möglich, das Schuhoberteil 62 voll flächig gegen die Sohle 70 zu ver­ kleben, im überwiegenden Teil seiner Bodenfläche also gegen die Faserverbundteile 71a, 71b.

Bei dem Sportschuh nach Fig. 3 sind die der Ausführungsform nach Fig. 1 und 2 entsprechenden Teile der Einfachheit und Übersichtlichkeit halber mit denselben Bezugszeichen wie dort beziffert. Im Unterschied zu Fig. 1 und 2 ist jedoch bei der Ausführungsform nach Fig. 3 (bzw. den Ausführungsformen nach Fig. 4-6) ein anvulkanisierter Gummikörper vorgesehen, der das Bezugszeichen 163 trägt. Einstückig verbunden mit dem Gummikörper 163 sind Gumminoppen 166 als Greifelemente für die Sohle 70. Einstückig mit dem Gummikörper 163 verbunden ist auch der mittlere Querbereich an der Stoßstelle der beiden Faser­ verbundteile 71a, 71b, der - ebenso wie in Fig. 1 und 2 - mit 72 bezeichnet ist.

Eine Besonderheit der Ausführungsform nach Fig. 4 besteht darin, daß die beiden Faserverbundteile 71a, 71b rückseitig, d. h. an ihrer dem Schuhschaft (62, Fig. 3) zugewandten Fläche, von einer dünnen Gummischicht 73 überdeckt sind. Der Vorteil dieser Variante ist, daß nur ein Material gegen den Schuhschaft 62 verklebt zu werden braucht. Außerdem hat die Gummischicht 73 eine vom Sportler als angenehm empfundene dämpfende Wirkung.

Die Gummischicht 73 kann hierbei, wie in Fig. 4 angedeutet, ein einteiliges Bauteil mit dem Gummikörper 163 bilden.

Eine andere Variante einer Sportschuhsohle zeigt Fig. 5. Hier ist wiederum ein vorderes, querversteiftes, etwa bis zur Soh­ lenmitte (Quersteg 72) reichendes, erstes Faserverbundteil 71a und ein sich etwa von der Sohlenmitte (Quersteg 72) bis zum hinteren Sohlenende erstreckendes, diagonal versteiftes, zwei­ tes Faserverbundteil 71b vorgesehen. Beide Faserverbundteile 71a, 71b sind schaftseitig (vgl. Bezugszeichen 62 in Fig. 3) von einer durchgehenden Gummischicht 76 abgedeckt. Die Faser­ verbundteile 71a, 71b sind außerdem - ebenso wie bei der bis­ her beschriebenen Ausführungsform nach Fig. 4 - von einem an­ vulkanisierten Gummikörper 77 umschlossen, der zweckmäßiger­ weise mit der Gummischicht 76 einstückig verbunden ist. In der Sohlenmitte sind die beiden seitlichen Ränder des Gummikörpers 77 - wiederum entsprechend der Ausführungsform nach Fig. 4 - durch den bereits oben erwähnten Quersteg 72 verbunden, der hierbei zugleich die aneinanderstoßenden Kanten der beiden Faserverbundteile 71a, 72a laufflächenseitig überdeckt.

Die Besonderheit bei der Ausführungsform nach Fig. 5 besteht nun darin, daß die Faserverbundteile 71a und 71b mehrere Aus­ nehmungen 78 aufweisen, in die Noppenkerne 79 eingespritzt sind. Die Noppenkerne 79 bestehen aus thermoplastischem Kunst­ stoff, im Ausführungsbeispiel aus Polyamid 6.12. In jedem Fall ist es zweckmäßig, wenn das Material der Noppenkerne 79 identisch mit dem Matrixmaterial der Faserverbundteile 71a bzw. 71b ist. Dies ermöglicht nämlich einen festen Stoffverbund der einge­ spritzten Noppenkerne 79 mit den Faserverbundteilen 71a, 71b. Wie Fig. 5 des weiteren erkennen läßt, sind die Noppenkerne 79 in die Ausnehmungen 78 der Faserverbundteile 71a, 71b so einge­ spritzt, daß sie diese flanschartig beidseitig übergreifen. Hierdurch wird ein fester Halt der Noppen insgesamt gewähr­ leistet.

Wie Fig. 5 weiterhin zeigt, sind die Noppenkerne 79 mit Gummimaterial 80 umspritzt und bilden dadurch insgesamt die Greifelemente der dargestellten Sportschuhsohle. Die als Stoffverbund aufgebauten Greifelemente 79, 80 (Noppen) ver­ einigen damit die Vorteile reiner Kunststoffnoppen mit denen reiner Gumminoppen, vermeiden jedoch die Nachteile derartiger Einzelkonzeptionen.

Fig. 5 macht deutlich, daß das Gummimaterial 80 der Noppen identisch mit demjenigen des Gummikörpers 77 und einstückig mit diesem (durch Vulkanisation) verbunden sein kann.

Eine bevorzugte Ausführungsform einer Sportschuhsohle zeigt des weiteren Fig. 6. Diese entspricht bezüglich des Gummi­ körpers 163 und der mit ihm einstückig verbundenen Gummi­ noppen 166 der Ausführungsform nach Fig. 3 und 4, so daß diese Elemente auch hier mit denselben Bezugszeichen wie dort versehen sind.

Im Unterschied zu den Varianten nach Fig. 3, 4 und 5 besteht aber die Besonderheit nach Fig. 6 darin, daß ein einziges Faserverbundteil 171, welches im Ausführungsbeispiel querversteift aus­ gebildet ist, durchgehend von Sohlenspitze zu Sohlenende an­ gelegt ist. Unterhalb des durchgehenden Faserverbundteils 171 ist ein weiteres Faserverbundteil 67 angeordnet, welches vor­ zugsweise isotrop (d. h. in alle Richtungen gleichmäßig) längs oder diagonal versteift ausgebildet ist. Die über­ einanderliegenden Faserverbundteile 171, 67 sind durch eine zwischengelegte, an beide Faserverbundteile 171, 67 anvulkani­ sierte, dünne Gummischicht 68 verbunden. Die Gummischicht 68 hat im Prinzip lediglich die Funktion eines Klebers zwischen den beiden Faserverbundteilen 171, 67. Bei dieser Art der Verklebung hat man indes den Vorteil, daß der Klebevorgang nicht in einem separaten Arbeitsvorgang erfolgt, sondern un­ mittelbar bei der Produktion der Sohle. Man legt konventionell das untere Faserverbundteil 171 in die Spritzgußform ein, darauf die dünne Gummischicht 68 (unvulkanisiert), darauf das obere Faserverbundteil 67. Dann schließt man die Form und spritzt den eigentlichen Gummikörper 163.

Alternativ kann man das unvulkanisierte Gummimaterial für den Körper 163 in eine Preßform einlegen, anschließend die beiden Faserverbundteile 171, 67 und die Gummischicht 68, wie oben beschrieben. Anschließend wird dann die Sohle im Preßverfahren geformt und vulkanisiert.

Die dünne Gummischicht 68 zwischen den beiden Faserverbund­ teilen 171, 67 wird produktionstechnisch bedingt nicht wesent­ lich unter 0,5 mm dick sein. Der Sandwichaufbau, der sich hier­ durch ergibt, sorgt dafür, daß die Steifigkeit höher ist, als es sich durch reine Addition der beiden Faserverbundteile 171, 67 ergeben würde. Wünscht man noch höhere Steifigkeiten, so kann man durchaus die Gummizwischenschicht 68 dicker wählen.

Die dem Schaft 62 zugewandte Oberseite des durchgehenden Faser­ verbundteils 171 ist bei der Ausführungsform nach Fig. 6 un­ mittelbar mit dem Schaft 62 verklebt. Es ist aber - ähnlich wie bei den Ausführungsformen nach Fig. 4 und 5 (siehe dort Bezugszeichen 73 bzw. 76) - auch hier möglich, auf der Ober­ seite des Faserverbundteils 171 eine Gummihaut vorzusehen, die dann mit dem Schaft 62 zu verkleben wäre.

Bei der Ausführungsform einer Sportschuhsohle nach Fig. 7-9 handelt es sich um eine Variante, die insbesondere für Jogging, Trekking und ähnliche Sportarten geeignet bzw. vorgesehen ist. Es bezeichnet 81 das Obermaterial (z. B. Leder) des betref­ fenden Schuhs. Mit 82 ist eine Gummilaufsohle beziffert, die z. B. - wie aus Fig. 7 ersichtlich - eine (z. B. viereck­ förmige) Profilierung aufweisen kann. Zwischen Laufsohle 82 und Obermaterial 81 ist, wie insbesondere aus Fig. 9 hervor­ geht, eine vergleichsweise dicke geschäumte Zwischensohle 83 eingesetzt. Zwischen Laufsohle 82 und Zwischensohle 83 wiede­ rum sind zwei Faserverbundteile 84 und 85 eingebettet. Eine zwischen den beiden Faserverbundteilen 84, 85 eingelegte Gummifolie ist mit 86 beziffert. Sie dient als Verbindungs­ schicht zur Herstellung eines Stoffverbundes aus den beiden Faserverbundteilen 84, 85.

Wie des weiteren insbesondere aus Fig. 7 und 8 ersichtlich ist, erstrecken sich die beiden Faserverbundteile 84, 85 in etwa über den mittleren Sohlenbereich, wobei sie in den vorde­ ren und hinteren Sohlenbereich hineinreichen. Das erste Faser­ verbundteil 84 besitzt einen sich in Längsrichtung der Sohle erstreckenden stegartigen Teil 88, an den sich vorn und hinten jeweils zwei divergierende Fortsätze 89, 90 bzw. 91, 92 anschließen. Die Längen- und Breitendimensionierung des stegartigen Teils 88 und der Fortsätze 89-92 kann sich nach den jeweiligen Belastungsverhältnissen richten. Als zweck­ mäßig hat es sich erwiesen, den äußeren vorderen Fortsatz 90 bzw. den inneren hinteren Fortsatz 91 länger als den vorderen inneren Fortsatz 89 bzw. den hinteren äußeren Fortsatz 92 auszubilden.

Wichtig im Sinne der Zwecke der vorliegenden Erfindung sind allerdings weniger die Fortsätze 89-92 als vielmehr der stegartige Teil 88. Denn dieser soll Torsionskräfte aufnehmen und eine vernünftige Krafteinleitung in den Vorfuß- bzw. in den Fersenbereich der Sohle bewirken.

Wie insbesondere Fig. 8 zeigt, liegt das erste Faserverbund­ teil 84, bei dem es sich um ein vergleichsweise steifes Element handelt, innerhalb der Konturen des vergleichsweise weich aus­ gebildeten zweiten Faserverbundteils 85, wobei der Rand des größerflächigen zweiten Faserverbundteils 85 am gesamten Um­ fang über die Konturen des ersten Faserverbundteils 84 hinaus­ reicht. Die beiden Faserverbundteile 84, 85 sind vorzugsweise durch die zwischengelegte Gummischicht 86 verbunden.

Alternativ ist es auch möglich, die beiden Faserverbundteile 84, 85 unmittelbar - z. B. durch Hochfrequenz oder thermisch - flächig miteinander zu verschweißen oder zu verkleben. Bei diesen Alternativen entfällt die zwischengelegte Gummischicht 86.

Fig. 7 und insbesondere auch Fig. 8 läßt weiterhin erkennen, daß am Rand des das erste Faserverbundteil 84 überlappenden zweiten Faserverbundteils 85 Zungen 93 ausgebildet sind. Hier­ durch wird die Flexibilität des zweiten Faserverbundteils 85 insgesamt noch verbessert. Fig. 8 macht aber auch deutlich, daß auch das zweite Faserverbundteil 85 insgesamt, den Kon­ turen des ersten Faserverbundteils 84 im wesentlichen folgend, aus einem stegartigen Mittelstück und sich daran vorn und hinten anschließenden divergierenden Fortsätzen gebildet wird.

Was den materialmäßigen Aufbau der beiden Faserverbundteile 84, 85 anbelangt, so ist es für eine einfache und kostensparende Herstellung sehr vorteilhaft, wenn das erste Faserverbundteil 84 aus einer Faserverbundplatte mit mehrschichtigem Aufbau und das zweite Faserverbundteil 85 ebenfalls aus einer Faserver­ bundplatte (die aber weniger Schichten als das erste Faser­ verbundteil 84 besitzt) - jeweils bereits in der geometrischen Endform (siehe insbesondere Fig. 8) - ausgestanzt wird.

Bei der Ausführungsform einer Sportschuhsohle nach Fig. 10 und 11 bezeichnet 94 das Obermaterial (z. B. Leder, Kunst­ stoff, Textil und dergleichen), 95 eine Gummilaufsohle, 96 eine zwischen Gummilaufsohle 95 und Obermaterial 94 an­ geordnete Zwischensohle aus geschäumtem Material und 97 eine Brandsohle. Wie weiterhin aus Fig. 10 und 11 hervorgeht, ist im Absatzbereich des gezeigten Sportschuhs ein erstes Faser­ verbundteil 99 angeordnet. Ein zweites Faserverbundteil 100 ist als Schalenteil ausgebildet- und äußerlich im Fersenbereich des Schuhschaftes hochgezogen. Es dient zur Vermeidung einer übermäßigen Pronation. Wie insbesondere aus Fig. 11 deutlich wird, ist aber das zweite Faserverbundteil 100 in die Sohlen­ ebene abgewinkelt, wobei es das erste Faserverbundteil 99 überdeckt. Zwischen den beiden Faserverbundteilen 99, 100 ist eine dünne Gummischicht 101 eingelegt und mit den beiden Faserverbundteilen 99, 100 verklebt. Die folienartige Gummi­ schicht 101 dient also als Verbindungsschicht für die beiden Faserverbundteile 99, 100.

Alternativ kann aber auch hier ein unmittelbares Verschweißen oder Verkleben der beiden Faserverbundteile 99, 100 erfolgen, in welchem Fall keine zwischengelegte Gummischicht 101 er­ forderlich ist.

Am äußeren Rand bildet die Gummischicht 101 eine Gummilippe 102. Die Zeichnung macht deutlich, daß das erste Faserverbundteil 99 und der horizontal gerichtete Teil des zweiten Faserverbund­ teils 100, zusammen mit der folienartigen Gummischicht 101, zwischen Gummilaufsohle 95 und geschäumter Zwischensohle 96 angeordnet sind. Hierbei kommt es wesentlich darauf an, daß die Teile 99, 100, 101 direkt beim Herstellprozeß der Gummi­ laufsohle 95 - als Einlegeteile - in dieselbe eingebettet werden.

Eine weitere Besonderheit besteht darin, daß der nach oben (in die Vertikale) abgewinkelte Teil des zweiten Faserver­ bundteils 100 ein sich außen an eine Verstärkungskappe 103 anlegendes Verstärkungselement bildet. Zugleich wird hierbei durch das zweite Faserverbundteil 100 der Übergangsbereich zwischen Sohle 95, 96 und angrenzendem Obermaterial 94 über­ deckt. Der obere Rand des zweiten Faserverbundteils 100 ist von einem Gummirahmen 104 überdeckt und umschlossen.

Eine weitere Besonderheit der aus Fig. 10 und 11 ersichtlichen Sportschuhvariante ist darin zu sehen, daß am Rand des zweiten Faserverbundteils 100 flexible Zungen 105 ausgebildet sind. Die Zungen 105 sind also Bestandteil des Faserverbundteils 100. In ihrem Bereich ist die Lagenzahl genau gleich groß wie in den übrigen Partien des Faserverbundteils 100. Zweckmäßiger­ weise wird nämlich das Faserverbundteil 100, einschließlich Zungen 105, aus einem plattenförmigen mehrschichtigen Halbzeug ausgestanzt.

Das zweite Faserverbundteil 100 dient bei dieser Ausführungs­ form - neben einer Verstärkung der Sohle 95, 96 im Fersenbe­ reich - im wesentlichen als Pronationsstütze.

Die Erfindung schließt auch die Möglichkeit ein, daß die Faserverbundteile 171, 85, 100 nicht flexibler sind als die Faserverbundteile 67, 84, 99, sondern daß vielmehr in ein und derselben Sohle jeweils beide Faserverbundteile die gleiche Steifigkeit aufweisen.

Claims (23)

1. Schuhsohle, insbesondere Sportschuhsohle, bei der als tragen­ der Sohlenbestandteil mindestens ein aus einer Matrix aus Kunststoff- und in diese eingelegten synthetischen, vorzugs­ weise in Form von Geweben oder Gelegen vorliegenden Fasern bestehendes Faserverbundteil (71a, 71b, 171) dient, welches mit dem übrigen Sohlenkörper durch Verschweißung oder chemische Bindung untrennbar verbunden ist, wobei die Fasern im Faser­ verbundteil (71a, 71b, 171) endlos ausgebildet und in mehreren Lagen gerichtet angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß das oder die Faserverbundteile (71a, 71b, 171) am Sohlenrand umlaufend von einem Körper (63, 163, 77) aus einem thermoplastischen und/oder elastomeren Material umschlossen und mit diesem durch Verschweißung oder chemisch untrennbar verbunden ist bzw. sind.

2. Schuhsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserverbundteil (71a) im vorderen Sohlenbereich (Ballenbereich) Faserlagen mit über­ wiegend quer zur Sohlenlängsachse gerichteten Fasern und das Faserverbundteil (71b) im hinteren Sohlenbereich (Fersen­ bereich) Faserlagen mit sich in Sohlenlängsrichtung orien­ tierenden und/oder diagonal gerichteten Fasern besitzt.

3. Schuhsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (63) aus einem thermo­ plastischen Kunststoff besteht und durch Verschweißung un­ trennbar mit dem bzw. den Faserverbundteilen (71a, 71b) verbunden ist.

4. Schuhsohle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (63) aus thermo­ plastischem Kunststoff durch Spritzgießen mit dem (den) hierzu in eine Spritzgießform eingelegten Faserverbund­ teil(en) (71a, 71b) verbunden ist, wobei durch den Spritz­ gießprozeß gleichzeitig die Verschweißung erfolgt.

5. Schuhsohle nach Anspruch 3 oder 4, bei der der Körper (63) - auf der Unterseite der Sohle - zugleich Basen (65) zur Befestigung von Greifelementen (64), z. B. Fußball-Schraub­ stollen, bildet, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für den thermo­ plastischen Körper (63) thermoplastische Polyurethane oder (vorzugsweise weichgemachte) Polyamide oder Polyether-Block­ amide oder Polyester-Elastomere oder elastomermodifizierte Polypropylene verwendbar sind.

6. Schuhsohle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (63) derart an dem Faserverbundteil bzw. an den Faserverbundteilen (71a, 71b) angeordnet und befestigt ist, daß er dasselbe bzw. die­ selben nur laufflächenseitig, nicht aber an der von der Lauffläche abgewandten Rückseite, übergreift.

7. Schuhsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (163, 77) aus Gummi besteht und beim Vulkanisationsprozeß mit dem Material des Faserverbundteils (71a, 71b, 171, 67) verbunden wird.

8. Schuhsohle nach einem oder mehreren der vorstehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im hinteren Sohlenbereich - unter oder über einem über die gesamte Sohlenlänge durch­ gehenden, vergleichsweise flexiblen Faserverbundteil (171) - noch mindestens ein weiteres Faserverbundteil (67) mit längs- oder diagonalorientierten Fasern - unter Zwischen­ schaltung einer Gummischicht (68) - angeordnet ist und daß die Gummischicht (68) mit den beiden Faserverbundteilen (171, 67) verpreßt ist.

9. Schuhsohle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischengeschaltete Gummi­ schicht (68) mit dem das Faserverbundteil (171) bzw. die Faserverbundteile (171, 67) umgebenden Gummikörper (163) verbunden ist.

10. Schuhsohle nach einem oder mehreren der vorstehenden An­ sprüche, bei der die Fasern des Faserverbundteils (71 a, 71b, 171, 67, 84, 85, 99 100) in einem Matrixmaterial eingebettet sind, das bei den Vulkanisationstemperaturen von Gummi (160-200°C) nach beständig ist und nicht erweicht, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix des Faserverbund­ teils (71a, 71b, 171, 67, 84, 85, 99, 100) aus hochtempe­ raturbeständig modifiziertem Polyphenylenether und der Gummikörper (163, 77) aus Styrol-Butadien-Kautschuk oder einem Verschnitt von Styrol-Butadien-Kautschuk und Natur­ kautschuk besteht.

11. Schuhsohle nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix des Faserverbund­ teils (71a, 71b, 171, 67, 84, 85, 99, 100) aus hochtempe­ raturbeständig modifiziertem Polyamid 6.12. und der Gummi­ körper (163, 77) aus Ethylen-Propylen-Kautschuk oder Acryl­ nitril-Butadien-Kautschuk besteht.

12. Schuhsohle nach einem oder mehreren der vorstehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserverbundteile (71 a, 71b) an ihrer (von der Lauffläche abgewandten) Rückseite mit einer Gummiabdeckung (73, 76) geringer Dicke beschichtet sind.

13. Schuhsohle nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Gummiabdeckung (73, 76) mit dem Gummikörper (163, 77) - einstückig oder durch Vulkanisation - verbunden ist.

14. Schuhsohle nach einem oder mehreren der vorstehenden An­ sprüche, mit einer Gummilaufsohle und einer zwischen Gummi­ laufsohle und Obermaterial des Schuhs angeordneten ge­ schäumten Zwischensohle, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Faserverbundteile (84, 85) zwischen Gummilaufsohle (82) und geschäumter Zwischen­ sohle (83) angeordnet sind.

15. Schuhsohle nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das härtere kleinerflächige erste Faserverbundteil (84) an die Gummilaufsohle (82) angrenzend und das weichere, größerflächige zweite Faser­ verbundteil (85) an die Zwischensohle (83) angrenzend, also oberhalb des ersten Faserverbundteils (84), ange­ ordnet ist.

16. Schuhsohle nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß am Rand des das erste Faser­ verbundteil (84) überlappenden zweiten Faserverbundteils (85) Zungen (93) ausgebildet sind.

17. Schuhsohle nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Faserverbundteil (84) aus einer Faserverbundplatte mit mehrschichtigem Aufbau und das zweite Faserverbundteil (85) aus einer Faserverbund­ platte mit einem weniger Schichten als das erste Faserver­ bundteil (84) aufweisenden Aufbau - jeweils in seiner geometrischen Endform, also ohne Nacharbeit - ausgestanzt ist.

18. Schuhsohle nach einem oder mehreren der vorstehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweites Faserverbundteil (100) im Sohlenbereich aus der Vertikalen in die Sohlen­ ebene abgewinkelt ist, dabei ein erstes Faserverbundteil (99) überdeckt und dort mit diesem verschweißt oder ver­ klebt ist.

19. Schuhsohle nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Faser­ verbundteilen (99, 100) im Sohlenbereich eine am äußeren Sohlenrand eine Lippe (102) bildende dünne Gummischicht (101) mit den Faserverbundteilen (99, 100) verpreßt ist.

20. Schuhsohle nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß sich - jeweils im Sohlenbe­ reich - an das erste Faserverbundteil (99) unten eine Gummilaufsohle (95) und an das zweite Faserverbundteil (100) oben eine geschäumte Zwischensohle (96) anschließt, derart, daß die beiden Faserverbundteile (99, 100) zwischen Gummi­ laufsohle (95) und Zwischensohle (96) eingebettet sind.

21. Schuhsohle nach Anspruch 18, 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Faserverbundteil (100) bzw. ein nach oben abgewinkelter Teil desselben - hierbei den Übergangsbereich zwischen Sohle (95, 96) und angrenzendem Obermaterial (94) überdeckend - ein sich außen an eine Verstärkungskappe (103) anlegendes weiteres Verstärkungselement bildet.

22. Schuhsohle nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Rand des an der Ver­ stärkungskappe (103), anliegenden zweiten Faserverbundteils (100) von einem Gummirahmen (104) Überdeckt und umschlossen ist.

23. Schuhsohle nach einem oder mehreren der Ansprüche 18-22, dadurch gekennzeichnet, daß am Rand des zweiten Faserver­ bundteils (100) flexible Zungen (105) ausgebildet sind.