DE3889110T2

DE3889110T2 - Film aus einem Propylenpolymer.

Info

Publication number: DE3889110T2
Application number: DE3889110T
Authority: DE
Inventors: Ken-Ichi Kawakami; Masatsugi Murakami; Kenji Takuwa
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1988-08-02
Filing date: 1988-11-30
Publication date: 1994-07-28
Anticipated expiration: 2008-12-01
Also published as: JPH0717040B2; DE3889110D1; JPH0241344A; EP0353368A1; EP0353368B1; US4966933A

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf eine Propylenpolymerfolie, bei der Transparenz, Glanz, Glätte, Haftvermögen und Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung hervorragend sind, die nach der Vakuumbeschichtung zur Verwendung als Verpackungsmaterial geeignet ist.
EP-A-0 210 750 beschreibt die Einführung einer Mischung aus einem harten Harz und Behenatglycerid in eine filmbildende Propylenpolymerzusammensetzung, wodurch verbesserte antistatische Eigenschaften geschaffen werden. Als Maßnahme zur Verbesserung der Transparenz, Glätte und Gleitfähigkeit ist (1) ein Verfahren bekannt, bei dem ein nichtschmelzendes Siliconharzpulver eingebracht wird (siehe z. B. JP-A-62-215646 und EP-A-0 242 055, JP-A-62-232448 und JP-A-62-233248). Als Maßnahme zur Verbesserung der Transparenz ist (2) ein Verfahren bekannt, bei dem ein acyliertes Fettsäureglycerid eingeführt wird (siehe z. B. JP-A-60-57459, JP-A-53-54248 und JP-A-54-36359). Als Maßnahme zur Verbesserung der Glätte und Transparenz haben wir bereits (3) ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem ein spezifisches wärmehärtendes Harz, z. B. ein Siliconharz, eingearbeitet wird (siehe JP-A-62-294526). Als Verfahren zur Verbesserung der Glätte einer Propylenpolymerfolie ist (4) ein Verfahren bekannt, bei dem ein organisches Fettsäureamid, z. B. Oleinsäureamid, Stearinsäureamid oder Erucasäureamid eingeführt wird; und es ist (5) ein Verfahren bekannt, bei dem Partikel einer anorganischen Substanz, z. B. Siliciumdioxid, Talkum oder Calciumcarbonat eingebracht werden.
Die oben genannten herkömmlichen Propylenpolymerfolien weisen die folgenden Probleme auf:
Die durch die Verfahren (1) und (3) erhaltenen Folien weisen eine gute Transparenz und Glätte auf, während des nach der Vakuumbeschichtung durchgeführten Verfahrens werden jedoch durch die Entladungsbehandlung auf der Vakuumbedampfungsschicht Mängel oder Entladungsspuren gebildet, oder es entstehen kleine nadelfeine Löcher, oder ein Aneinanderhaften wird verursacht, dies führt zum Abziehen oder zur Faltenbildung der Vakuumbedampfungsschicht. Diese Folien weisen eine unzureichende Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung auf.
Die nach dem Verfahren (2) erhaltene Folie weist eine gute Transparenz auf, der Glanz und das Haftvermögen sind jedoch unzureichend.
Die nach dem Verfahren (4) erhaltene Folie weist eine gute Transparenz auf, die Glätte ist jedoch nicht zufriedenstellend.
Die durch das Verfahren (5) erhaltene Folie zeigt eine verbesserte Glätte, die Transparenz ist jedoch unbefriedigend.
Folglich ist es Aufgabe dieser Erfindung, die oben genannten Probleme zu lösen und eine Propylenpolymerfolie zu schaffen, bei der Transparenz, Glanz, Glätte, Haftvermögen und Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung hervorragend sind. Durch die vorliegende Erfindung wird eine Propylenpolymerfolie geschaffen, die aus einer Zusammensetzung besteht, die 100 Gew.-Teile eines Propylenpolymers, 0,01 bzw. 0,5 Gew.-Teile eines feinen Pulvers eines vernetzten Siliconharzes und 0,3 bis 5,0 Gew.- Teile eines Hydroxy-C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;-fettsäure-mono, di- oder tri-glycerids umfaßt.
Durch die vorliegende Erfindung wird außerdem eine Laminatfolie geschaffen, die eine Schicht enthält, die aus der oben genannten Zusammensetzung besteht.
Als bei der vorliegenden Erfindung verwendetes Propylenpolymer kann ein Propylenhomopolymer, ein statistisches, Block- oder Pfropf-Copolymer von Propylen mit einem anderen α-Olefin (anderen α-Olefinen), z. B. Ethylen, Buten, 4-Methylpenten oder Octan, einer ungesättigten Carbonsäure oder dessen Derivat, z. B. Acrylsäure oder Maleinsäureanhydrid oder eine Mischung davon genannt werden. Der Isotaxie-Index (II) des Propylenpolymers beträgt vorzugsweise mindestens 50, insbesondere mindestens 80. Beim Propylenhomopolymer ist es besonders bevorzugt, daß der II mindestens 95% und die Strukturviskosität [η] 1,2 bis 2,5 dl/g betragen. Als bevorzugte Beispiele des Propylenpolymers können genannt werden: ein Ethylen/Propylen-Copolymer mit einem Ethylengehalt von 1 bis 8 Gew.-%, ein Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer mit einem Ethylengehalt von 0,5 bis 5 Gew.-% und einem Gehalt an Buten-1 von 3 bis 25 Gew.- %1 ein Propylen/Buten-1-Copolymer mit einem Gehalt an Buten-1 von 3 bis 25 Gew.-%, und eine Mischung aus einem Ethylen/Propylen-Copolymer und einem Propylen/Buten-1-Copolymer mit einem Ethylengehalt von 0,5 bis 5 Gew.-% und einem Gehalt an Buten-1 von 2 bis 15 Gew.-%. Beim Copolymer beträgt der Propylengehalt vorzugsweise mindestens 80 Gew.-%. Bei der Copolymermischung ist es nicht absolut notwendig, daß der Propylengehalt in all diesen Copolymeren mindestens 80 Gew.-% beträgt, der Propylengehalt in der gesamten Mischung beträgt jedoch vorzugsweise mindestens 80 Gew.-%.
Das feine Pulver des vernetzten Siliconharzes ist ein pulverförmiges Produkt mit einer dreidimensional vernetzten Struktur, die durch Hydrolyse und Kondensation eines trifunktionellen Silan erhalten werden kann, z. B. Methyltrialkoxysilan oder Phenyltrialkoxysilan, bei dem die Anzahl der Kohlenstoffatome in jeder Alkoxygruppe 1 bis 4 beträgt. Dieses vernetzte Produkt wird z. B. durch ein Verfahren erhalten, das in JP-A-60-13813 oder JP-A-63-77940 beschrieben ist. Polymethylsilsesquioxan ist besonders bevorzugt. Das feine Pulver des vernetzten Siliconharzes kann irgendeine Kugelform, ebene Form oder Faserbüschelform oder eine unbestimmte Form haben. Das feine Pulver kann jede dieser Formen oder zwei oder mehr davon in Kombination aufweisen.
Das Hydroxyfettsäureglycerid ist ein hydroxyliertes Produkt eines Mono-, Di- oder Triglycerids einer Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen. Ein Produkt, das durch Hydrierung von natürlichem Castoröl erhalten wurde, gehört z. B. zu diesem Hydroxyfettsäureglycerid. Ein bevorzugtes Hydroxyfettsäureglycerid ist ein solches, bei dem das Wasserstoffatom, das an das zwölfte Kohlenstoffatom gebunden ist, was vom Kohlenstoffatom des Carbonyl gezählt wird, durch OH ersetzt ist. Dieses Glycerid ist vorzugsweise ein Triglycerid. Glyceryltri-12-hydroxystearat ist als Hydroxyfettsäureglycerid am bevorzugtesten.
Bei der vorliegenden Erfindung müssen sowohl das feine Pulver des vernetzten Siliconharzes als auch das Hydroxyfettsäureglycerid in bestimmten Mengen eingebracht werden. Das feine Pulver des vernetzten Siliconharzes wird insbesondere in einer Menge von 0,01 bis 0,5 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,02 bis 0,35 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Propylenpolymers eingebracht, und das Hydroxyfettsäureglycerid wird in einer Menge von 0,3 bis 5,0 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,5 bis 3,0 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Propylenpolymers eingebracht. Wenn die Menge des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes geringer als 0,01 Gew.-Teile ist, sind die Glätte und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung unbefriedigend, und wenn die Menge des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes größer als 0,5 Gew.- Teile ist, sind die Transparenz, der Glanz und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung nicht zufriedenstellend. Wenn die Menge des Hydroxyfettsäureglycerids geringer als 0,3 Gew.- Teile ist, sind die Glätte und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung unbefriedigend, und wenn die Menge des Hydroxyfettsäureglycerids größer als 5 Gew.-Teile ist, sind das Haftvermögen, der Glanz und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung nicht zufriedenstellend.
Die erfindungsgemäße Propylenpolymerfolie wird durch Formen der oben genannten Zusammensetzung erhalten, und die Folie kann jede ungestreckte Folie, eine einaxial gestreckte Folie, eine biaxial gestreckte Folie, eine gegossene Folie, eine durch Walzen gestreckte Folie, eine biaxial gestreckte Schlauchfolie, eine biaxial gestreckte Folienbahn bzw. Spannfolie (nachfolgend als Spannfolie bezeichnet), eine einschichtige Folie und eine Laminatfolie sein. Die Laminatfolie ist bevorzugt, da ihr verschiedene Eigenschaften verliehen werden können.
Im Falle einer Laminatfolie kann die Dicke der Laminatfolie 0,5 bis 20 um, vorzugsweise 1 bis 10 um betragen, und die Dicke der Grundschicht bzw. Basisschicht (nachfolgend als Grundschicht bezeichnet) kann 5 bis 50 um, vorzugsweise 10 bis 20 um betragen. Als Laminierungsverfahren können ein Coextrusionsverfahren, ein Verfahren, bei dem das Laminieren auf einer einaxial gestreckten Folie durchgeführt wird, und ein Verfahren genannt werden, bei dem biaxial gestreckte Folien verbunden werden. Als Laminatstruktur werden eine zweischichtige Struktur aus laminierter Schicht/Grundschicht und eine dreischichtige Struktur aus laminierter Schicht/Grundschicht/laminierter Schicht bevorzugt. Vorzugsweise ist eine Schicht [Schicht (A)], die sowohl das feine Pulver des vernetzten Siliconharzes und das Hydroxyfettsäureglycerid umfaßt, mindestens eine Schicht von Grundschicht und laminierter Schicht. Die Laminatfolie ist am bevorzugtesten eine zweischichtige Folie, die die Schicht (A) als laminierte Schicht und die andere Schicht [Schicht (B)] als Grundschicht umfaßt, die aus 100 Gew.-Teilen des Propylenpolymers und 0,005 bis 0,2 Gew.-Teilen des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes besteht.
Um befriedigende Transparenz, befriedigenden Glanz, befriedigende Glätte und befriedigendes Haftvermögen zu erhalten, beträgt der durchschnittliche Partikeldurchmesser des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes vorzugsweise 1,0 bis 10,0 um. Bei der oben genannten zweischichtigen Folie ist es besonders bevorzugt, daß der durchschnittliche Partikeldurchmesser dA des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes in der Schicht (A) und der Partikeldurchmesser dB des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes in der Schicht (B) die Anforderungen dA ≥ dB, 1,0 um ≤ dA ≤ 10,0 um und 0,5 um ≤ dB ≤ 5,0 um erfüllen.
Bei der zweischichtigen Folie ist das Verhältnis des Atomaufbaus innerhalb einer Dicke von 10 nm der äußeren Oberflächenschicht auf der Seite der Schicht (B) derart, daß das Verhältnis der Anzahl der Sauerstoffatome/Anzahl der Kohlenstoffatome im Bereich von 0,10 bis 0,35 liegt, und das Verhältnis der Anzahl der Stickstoffatome/Anzahl der Kohlenstoffatome im Bereich von 0,005 bis 0,05 liegt, da das Haftvermögen verbessert wird, wenn auf der Oberfläche der Schicht (B) der zweischichtigen Folie eine Vakuumbeschichtung eines Metalls oder ein Druck vorgenommen wird.
Eine coextrudierte biaxial gestreckte zweischichtige Folie, die eine laminierte Schicht [Schicht (A)], die ein Ethylen/Propylen-Copolymer, ein Propylen/Buten-1-Copolymer oder eine Mischung beider Copolymere oder ein Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer und ein darin eingearbeitetes feines Pulver eines vernetzten Siliconharzes und Hydroxyfettsäureglycerid enthält, und eine Grundschicht [Schicht (B)] umfaßt, die ein Propylenhomopolymer umfaßt, das isotaktisches Polypropylen ist, in das ein feines Pulver des vernetzten Siliconharzes eingearbeitet ist, und das eine Vakuumbedampfungsschicht eines Metalls aufweist, z. B. Aluminium, Zink oder eine Legierung, die eine Dicke von 10 bis 500 nm, und zwar eine optische Dichte von 0,5 bis 5,0 hat, die auf der Oberfläche der Grundschicht ausgebildet ist, ist bei der vorliegenden Erfindung als Folienaufbau am bevorzugtesten. Bei dieser Struktur hat die laminierte Schicht eine gute Heißsiegelfähigkeit und die auf der Seite der Grundschicht im Vakuum aufgedampfte Metallschicht ist für die Verbindung und das Bedrucken effektiv, und diese Struktur ist als Sauerstoff- oder Feuchtigkeits- Sperrfolie und als vakuumbeschichtete Verpackungsfolie vorteilhaft, die beim im Vakuum aufgebrachten Druck ein hervorragendes Aussehen aufweist.
Anorganische Partikel von Siliciumdioxid, Calciumcarbonat und Natriumaluminosilicat (Zeolith); organische Substanzen, wie Ölsäureamid, Stearinsäureamid, Erucasäureamid, Stearinsäuremonoglycerid, Stearinsäuretriglycerid, Hydroxyfettsäureamine, Natriumsalze von Aminofettsäuren, Betain-Verbindungen und N,N'- Bishydroxyethylalkylamine und bekannte keimbildende Mittel; Gleitmittel, Antistatikmittel, Antioxydantien, Wärmestabilisatoren, UV-Filtermittel und UV-Absorbtionsmittel können in die Zusammensetzung, die die erfindungsgemäße Propylenpolymerfolie bildet, in Mengen eingearbeitet werden, die die Erfüllung der Aufgaben der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigen, im allgemeinen in Mengen von weniger als 1 Gew.-%, vorzugsweise in Mengen von weniger als 0,6 Gew.-%. Siliciumdioxid, Ölsäureamid, Stearinsäureamid, Erucasäureamid und Stearinsäuremonoglycerid sind besonders bevorzugte Mittel, um die Glätte der erfindungsgemäßen Folie ganz genau einzustellen.
Ein Beispiel des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Propylenpolymerfolie wird nachfolgend beschrieben.
Zuerst wird eine Zusammensetzung, die ein Propylenpolymer und die notwendigen Additive umfaßt, einem Extruder (oder im Falle des Laminierens durch Coextrusion mindestens zwei Extrudern) zugeführt, und die Zusammensetzung wird bei 200 bis 300ºC schmelzextrudiert, und das Extrudat wird bei 20 bis 100ºC auf eine Kühltrommel gewickelt, um eine Bahn zu bilden. Wenn die Folie in Form einer ungestreckten oder gegossenen Folie verwendet wird, wird die in dieser Stufe verwendete Folie verwendet. Dann wird die Bahn Walzen zugeführt und unter einer Erwärmung von 100 bis 150º bei einem Streckverhältnis von 3 bis 7 in Längsrichtung gestreckt. Wenn die Folie in Form einer einaxial gestreckten Folie oder einer durch Walzen gestreckten Folie verwendet wird, wird die in dieser Stufe erhaltene Folie verwendet. Die einaxial gestreckte Folie wird in einer Atmosphäre, die bei 150 bis 185ºC gehalten wird, einem Spannrahmen zugeführt und bei einem Streckverhältnis von 5 bis 15 in seitlicher Richtung gestreckt, und falls erforderlich wird die gestreckte Folie entspannt und in einer Atmosphäre durch Wärme gehärtet bzw. verfestigt, die bei 140 bis 170ºC gehalten wird. Wenn die Folie in Form einer biaxial gestreckten Spannfolie verwendet wird, wird die in dieser Stufe erhaltene Stufe verwendet.
Es kann außerdem ein Verfahren gewählt werden, bei dem aus einem anderen Extruder eine Zusammensetzung auf die Oberfläche der einaxial gestreckten Folie schmelzextrudiert wird, um eine Laminatfolie zu bilden. In Anbetracht der nachfolgend beschriebenen Vorteile wird auf einer Oberfläche der so erhaltenen biaxial gestreckten Folie oder bei einer coextrudierten zweischichtigen Folie auf der Oberfläche der Grundschicht vorzugsweise eine Koronaentladungsbehandlung angewendet. Wenn auf der behandelten Oberfläche das Bedrucken oder die Vakuumbeschichtung mit einem Metall vorgenommen wird, wird die Adhäsion beim Bedrucken oder der Vakuumbeschichtung vorteilhaft verbessert. Diese Koronaentladungsbehandlung kann in Luft durchgeführt werden, diese Koronaentladungsbehandlung wird jedoch vorzugsweise in einer Atmosphäre durchgeführt, die hauptsächlich aus Kohlendioxidgas besteht.
Dieses Vakuumbeschichtungsverfahren ist nicht besonders begrenzt, und es kann ein diskontinuierliches Vakuumbeschichtungsverfahren und ein kontinuierliches Luft/Luft-Vakuumbeschichtungsverfahren gewählt werden, und es werden Einrichtungen bzw. Maßnahmen, z. B. eine elektrische Erwärmung, Ionenstrahlen, Kathodenzerstäubung und Ionenplattieren angewendet.
Die erfindungsgemäße Propylenpolymerfolie wird üblicherweise für die Verpackung verwendet und ist für die Vakuumbeschichtungsverpackung besonders bevorzugt. Wenn ein Polymer mit geringem Schmelzpunkt als Propylenpolymer der laminierten Schicht verwendet wird, kann diese Schicht als heißsiegelfähige Schicht wirken. Die erfindungsgemäße Propylenpolymerfolie wird angewendet, wenn ein Vinylidenchloridharz auf die mit Koronaentladung behandelte Oberfläche beschichtet wird, oder wenn auf die mit Koronaentladung behandelte Oberfläche eine Druckfarbe aufgebracht wird, wenn ein Polyolefin durch Extrusion laminiert wird, oder wenn ein anderes Substrat, z. B. eine ungestreckte oder einaxial oder biaxial gestreckte Polyethylen-, Polypropylen-, Nylon- oder Polyesterfolie mit einer Dicke von etwa 3 bis etwa 50 um, eine Cellophanlage oder eine mit Vinylidenchloridharz beschichtete Cellophanlage mit der Propylenpolymerfolie verbunden wird. Die Vakuumbeschichtung wird am bevorzugtesten auf der erfindungsgemäßen Propylenpolymerfolie vorgenommen, und die vakuumbeschichtete Folie wird als heißsiegelfähige Verpackung verwendet, bei der Feuchtigkeitssperr- und Sauerstoffsperr-Wirkungen und ein hervorragendes Aussehen notwendig sind, z. B. eine Verpackung für Imbiß oder ähnliches.
Nachfolgend werden die Verfahren beschrieben, die bei der vorliegenden Erfindung zur Messung der charakteristischen Werte und zur Auswertung dieser Effekte gewählt wurden.

(1) Trübung (Transparenz)

Die Trübung wurde nach JIS K-6714 bestimmt. Ein geringerer Wert kennzeichnet eine größere Transparenz.

(2) Glanz (Oberflächenglanz)

Der Glanz wurde nach JIS K-8471 bei 60º-60º bestimmt. Ein größerer Wert kennzeichnet einen besseren Glanz.

(3) Reibungskoeffizient (Glätte)

Der statische Reibungskoeffizient us und der dynamische Reibungskoeffizient ud wurden nach ASTM D-1894 bestimmt. Ein geringerer Wert kennzeichnet eine bessere Glätte.

(4) Adhäsionsindex der Vakuumbeschichtung mit Aluminium (Adhäsionskraft)

Auf die mit Koronaentladung behandelte Oberfläche der Folie wurde Aluminium in einer Dicke vakuumbeschichtet, die einer optischen Dichte von 2,0 entspricht, und diese Vakuumbedampfungsschicht wurde mit einem Cellophan-Klebeband ("Celotape" von Nichiban K. K.) abgezogen, und die Fläche des anhaftenden Aluminiumanteils, die in der Folie zurückblieb, wurde durch eine Bildbehandlung bestimmt. Der Adhäsionsindex wurde nach dem folgenden Standard eingeschätzt. Haftende Aluminiumfläche Adhäsionsindex Mindestens 95% Mindestens 90%, jedoch weniger als 95% Mindestens 75%, jedoch weniger als 90% Mindestens 50%, jedoch weniger als 75% Weniger als 50%
Ein höherer Adhäsionsindex kennzeichnet eine bessere Adhäsionskraft.

(5) Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung

Auf die mit Koronaentladung behandelte Oberfläche der Folie mit einer Breite von 1 m und einer Länge von 10000 m wurde Aluminium in einer Dicke, die einer optischen Dichte von 2,0 entspricht, in einer Geschwindigkeit von 300 m/min im Vakuum aufgedampft, die Folie wurde mit einer Geschwindigkeit von 300 m/min rückwärts aufgewickelt. Danach wurde die Folie bei einer Geschwindigkeit von 20 m/min erneut aufgewickelt, und die folgenden Mängel auf der vakuumbeschichteten Oberfläche wurden unter einer Fluoreszenzlampe geprüft.
(a) Mängel in der Vakuumbedampfungsschicht durch Entladung
(b) Entladungsspuren
(c) Nadelfeine Löcher
(d) Mängel in der Vakuumbedampfungsschicht durch Aneinanderhaften
(e) Faltenbildung
Die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung wurde durch die folgende Skala ausgewertet.
Gut: keiner der oben genannten Mängel auf einer Länge von 10000 m
Schlecht: einer oder mehrere der oben genannten Mängel auf einer Länge von 10000 m.
Natürlich kennzeichnet "gut" eine bessere Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung.

(6) Durchschnittlicher Partikeldurchmesser d

Der durchschnittliche Partikeldurchmesser ist ein Wert, der als äquivalente Kugel berechnet wird. Das partikelförmige Pulver des partikelförmigen Anteils der Folie wurde mit einem Elektronenmikroskop beobachtet (Modell S-510 von Hitachi) und fotographiert. Bei 100 Partikeln in der Aufnahme wurde eine Bildanalysebehandlung durchgeführt (Quam timet 720 von Image Analyzing Computer, Inc.), und es wurde der durchschnittliche Partikeldurchmesser bestimmt.

(7) Eingebrachte Menge

Die eingebrachte Menge ist die gleiche, wie die zugegebene Menge, die in die Folie eingearbeitete Menge wurde jedoch auf folgende Weise gemessen.
(A) Die Absorbtionen der Si-Methylbindung und der Bindung
wurden mit einem Transformations-Infrarotabsorbtionsspektroskop nach Fourier (Modell FT-IR-FTS-50 von Digilab Co.) gemessen, und aus diesen Absorbtionen wurde die Menge des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes bestimmt, die in die Folie eingebracht worden war.
(B) Die in die Folie eingebrachte Menge an Hydroxyfettsäureglycerid wurde auf folgende Weise bestimmt. Die Folie wurde zuerst einer Soxhlet-Rückflußextraktion mit Chloroform unterzogen, und der Extrakt wurde mit einem Flüssigkeitschromatographen (Modell LC-08 von Nippon Bunseky Kogyo) fraktioniert, die Absorbtion wurde mit einem Transformations-Infrarotabsorbtionsspektroskop nach Fourier (Modell FT-IR-FTS-50 von Digilab Co.) gemessen, und aus dieser Absorbtion wurde die eingebrachte Menge bestimmt.

(8) Verhältnis des Atomaufbaus

Bei der behandelten Oberfläche der Folie wurde eine ESCA-Messung mit einer Umlaufbahn von 1s durchgeführt, wobei als anregender Röntgenstrahl ein MgKα1,2-Strahl in einem Photoelektronenemissionswinkel von 90º verwendet wurde, wobei im ESCA-Modell 750 von Shimadzu Corp. die Bindungsenergie des Hauptpeaks C1s auf 284,6 eV eingestellt wurde, und es wurde das Verhältnis der Anzahl der Sauerstoffatome/Anzahl der Kohlenstoffatome (O/C) und das Verhältnis der Anzahl der Stickstoffatome/Anzahl der Kohlenstoffatome (N/C) berechnet.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele detailliert beschrieben.

Beispiel 1

Ein Propylenhomopolymer (II = 97%, [η] = 2,5), das ein feines Pulver eines vernetzten Siliconharzes (Polymethylsilsesquioxan, Tospearl 120 von Toshiba Silicone; durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 2 um) und ein Hydroxyfettsäureglycerid (Glyceryltri-12-hydroxystearat, Rikema TG-12 von Riken Vitamin K. K.) enthält, die in den in Tabelle 1 gezeigten Mengen eingebracht sind, wurden einem Extruder zugeführt und bei 280ºC schmelzextrudiert, und das Extrudat wurde gegossen auf eine Kühltrommel gewickelt (cast-wound), die bei 40ºC gehalten wurde, um eine ungestreckte Bahn zu bilden. Diese ungestreckte Bahn wurde zu Walzen geleitet und unter Erwärmung auf 140ºC bei einem Streckverhältnis von 5 in Längsrichtung gezogen. Diese gestreckte Bahn wurde einem Spannrahmen zugeführt und in einer Atmosphäre, die bei 160ºC gehalten wurde, bei einem Streckverhältnis von 9 in seitlicher Richtung gestreckt, und es wurde ein Wärmehärten bei 150ºC durchgeführt, um eine biaxial gestreckte einschichtige Polypropylenfolie mit einer Dicke von 20 um zu erhalten. Eine Oberfläche dieser Folie wurde der Koronaentladungsbehandlung in einer Atmosphäre unterzogen, die hauptsächlich aus Kohlendioxidgas bestand, um eine aktivierte Oberfläche mit einer Oberflächenspannung von 42 dyne/cm (42 10&supmin;³ N/m) zu bilden, dies wurde nach dem Verfahren von JIS K- 6768 bestimmt. Danach wurde auf die aktivierte Oberfläche im Vakuum Aluminium in einer Dicke aufgedampft, die einer optischen Dichte von 2,0 entspricht.

Vergleichsbeispiele 1 und 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die Mengen der eingearbeiteten Zusätze, wie in Tabelle 1 gezeigt, verändert wurden.

Beispiel 2

Ein Propylenhomopolymer (das Gleiche, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde), das 0,05 Gew.-Teile Natriumaluminosilicat (Zeolith, Silton P von Mizusawa Kagaku; durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 3,5 um) enthielt, wurde einem Extruder zugeführt [Grundschicht; Schicht (B)], und ein Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer mit einem Ethylengehalt von 3,5% und einem Gehalt an Buten-1 von 5%, das ein feines Pulver eines vernetzten Siliconharzes (Polymethylsilsesquioxan, Tospearl 145 von Toshiba Silicone; durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 4,5 um), ein Hydroxyfettsäureglycerid (Glyceryltri-12-hydroxystearat), Siliciumdioxid (Syloid 244 von Fuji-Division) und Ölsäureamid enthielt, die in den in Tabelle 1 gezeigten Mengen eingearbeitet waren, wurde einem anderen Extruder zugeführt [laminierte Schicht; Schicht (A)], und beide Zusammensetzungen wurden bei 280ºC coextrudiert. Das Extrudat wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 biaxial gestreckt, um eine zweischichtige A/B-Laminatfolie zu erhalten (A: Schicht des Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymers; B: Schicht des Propylenhomopolymers). Die gesamte Filmdicke betrug 20 um, und die Dicke der laminierten Schicht [Schicht (A)] und die Dicke der Grundschicht [Schicht (B)] betrugen 3,5 um bzw. 16,5 um. Die Oberfläche der Schicht (B) wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 einer Koronaentladungsbehandlung unterzogen, um eine aktivierte Oberfläche mit einer Oberflächenspannung von 42 dyne/cm (42 10&supmin;³ N/m) zu bilden, und auf die behandelte Oberfläche wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 im Vakuum Aluminium aufgedampft.

Beispiel 3

Ein Propylenhomopolymer (das Gleiche wie im Beispiel 1), das 0,02 Gew.-Teile eines feinen Pulvers eines vernetzten Siliconharzes (Polymethylsilsesquioxan, Tospearl 120 von Toshiba Silicone, durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 2 um) enthielt, wurde einem Extruder zugeführt [Schicht (B)], und ein Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer (das Gleiche wie im Beispiel 2), das ein feines Pulver eines vernetzten Siliconharzes (Polymethylsilsesquioxan, Tospearl 145 von Toshiba Silicone; durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 4,5 um), ein Hydroxyfettsäureglycerid (Glyceryltri-12-hydroxystearat) und Siliciumdioxid (Syloid 244 von Fuji-Division) enthielt, die in den in Tabelle 1 gezeigten Mengen eingearbeitet waren, wurde einem anderen Extruder zugeführt [Schicht (A)]. Die Coextrusion, das Gießen und das biaxiale Strecken wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 2 durchgeführt, um eine zweischichtige Folie zu erhalten, die eine laminierte Schicht [Schicht (A)] mit einer Dicke von 3,5 um und eine Grundschicht [Schicht (B)] mit einer Dicke von 14 um umfaßt. Die Oberfläche auf der Seite der Schicht (B) wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 der Koronaentladungsbehandlung unterzogen, um eine aktivierte Oberfläche mit einer Oberflächenspannung von 42 dyne/cm (42 10&supmin;³ N/m) zu bilden. In der gleichen Weise wie im Beispiel 1 wurde auf die behandelte Oberfläche im Vakuum Aluminium aufgedampft.

Vergleichsbeispiel 3

Die Verfahren von Beispiel 3 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß die Menge des Hydroxyfettsäureglycerid (Glyceryltri-12-hydroxystearat), die in die Zusammensetzung der laminierten Schicht eingearbeitet wurde, auf 0,1 Gew.-Teile reduziert wurde.

Vergleichsbeispiel 4

Das Verfahren von Beispiel 3 wurde in der gleichen Weise wiederholt, außer daß 0,50 Gew.-Teile Ölsäureamid anstelle des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes und des Hydroxyfettsäureglycerids verwendet wurden, die im Beispiel 3 angewendet worden waren.
Die Ergebnisse der Messung und der Auswertung der Eigenschaften der Folien, die in den vorangegangenen Beispielen und Vergleichsbeispielen erhalten worden waren, sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.
Aus den in Tabelle 1 gezeigten Ergebnissen wird deutlich, daß die erfindungsgemäßen Folien, die in den Beispielen 1, 2 und 3 erhalten wurden, gleichzeitig eine geringe Trübung, einen starken Glanz, einen niedrigen Reibungskoeffizienten und einen hohen Adhäsionsindex der Vakuumbeschichtung mit Aluminium aufwiesen. Folglich hatten diese Folien eine ausreichende Transparenz, einen ausreichenden Glanz, eine ausreichende Glätte und ein ausreichendes Haftvermögen, und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung war gut.
Im Gegensatz dazu waren bei der Folie, die im Vergleichsbeispiel 1 erhalten worden war, die Mengen des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes und des Hydroxyfettsäureglycerids zu gering, und die Glätte war unzureichend und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung war schlecht.
Bei der im Vergleichsbeispiel 2 erhaltenen Folie waren die Mengen des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes und des Hydroxyfettsäureglycerids zu groß, und die Transparenz, der Glanz und das Haftvermögen waren gering, und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung war schlecht.
Obwohl die eingearbeitete Menge des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes im in der vorliegenden Erfindung vorgeschriebenen Bereich lag, war bei der im Vergleichsbeispiel 3 erhaltenen Folie die eingearbeitete Menge des Hydroxyfettsäureglycerids zu gering, und folglich war die Glätte relativ schlecht, und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung war gering, da nadelfeine Löcher und Entladungsmängel des vakuumbeschichteten Aluminiums gebildet worden waren.
Bei der Folie des Vergleichsbeispiels 4 waren die Zusätze dieser Erfindung, d. h. das feine Pulver des vernetzten Siliconharzes und das Hydroxyfettsäureglycerid, nicht in die Zusammensetzung der laminierten Schicht eingearbeitet, stattdessen waren Silicumdioxid und Ölsäureamid eingebracht. Die Folie hatte folglich eine geringe Transparenz, einen schlechten Glanz und eine schlechte Glätte, und sowohl das Haftvermögen als auch die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung waren gering.

Vergleichsbeispiele 5 und 6

Die Verfahren des Beispieles 1 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß das feine Pulver des vernetzten Siliconharzes nicht eingearbeitet wurde (im Vergleichsbeispiel 5), oder daß das Hydroxyfettsäureglycerid nicht eingearbeitet wurde (im Vergleichsbeispiel 6). Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Wie es aus den in Tabelle 1 gezeigten Ergebnissen ersichtlich ist, war bei der im Vergleichsbeispiel 5 erhaltenen Folie das feine Pulver des vernetzten Siliconharzes nicht eingearbeitet, und folglich war die Glätte gering und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung schlecht.
Bei der im Vergleichsbeispiel 6 erhaltenen Folie war die Glätte gering und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung schlecht, da das Hydroxyfettsäureglycerid nicht eingearbeitet worden war.

Vergleichsbeispiele 7 und 8

Die Verfahren von Beispiel 3 wurden in der gleichen Weise wiederholt, außer daß das feine Pulver des vernetzten Siliconharzes (Vergleichsbeispiel 7) oder das Hydroxyfettsäureglycerid (Vergleichsbeispiel 8) in die Zusammensetzung der laminierten Schicht nicht eingearbeitet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Wie es aus den in Tabelle 1 gezeigten Ergebnissen ersichtlich ist, ist bei der in Vergleichsbeispiel 7 erhaltenen Folie die Glätte gering und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung schlecht, da das feine Pulver des vernetzten Siliconharzes nicht eingearbeitet worden war, und bei der im Vergleichsbeispiel 8 erhaltenen Folie war die Glätte gering und die Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung schlecht, da das Hydroxyfettsäureglycerid nicht eingearbeitet worden war. Tabbelle 1 Aufbau d. Folie u. ihre Zusammensetzung Verh. d. Atomaufbaus im Oberfl. abschn. d. Schicht (B) Trübg. (%) Glanz (%) Reibgs.- koeff. stat./dyn. Adhäsionsindex d. Vak.-beschichtg. mit Al Anwendbark. bei d. Vak.-beschichtg. lam. Schicht [Schicht(A)] Grundschicht [Schicht(B)] Polypropylen gut schlecht Tabelle 1 (Fortsetzung) Aufbau d. Folie u. ihre Zusammensetzung Verh. d. Atomaufbaus im Oberfl. abschn. d. Schicht (B) Trübg. (%) Glanz (%) Reibgs.- koeff. stat./dyn. Adhäsionsindex d. Vak.-beschichtg. mit Al Anwendbark. bei d. Vak.-beschichtg. lam. Schicht [Schicht(A)] Grundschicht [Schicht(B)] Ethylen/Polypropylen/Buten-1-Copolymer Ölsäureamid Polypropylen c. (Zeolith, 0,05 Gew.-Teile) gut Tabelle 1 (Fortsetzung) Aufbau d. Folie u. ihre Zusammensetzung Verh. d. Atomaufbaus im Oberfl. abschn. d. Schicht (B) Trübg. (%) Glanz (%) Reibgs.- koeff. stat./dyn. Adhäsionsindex d. Vak.-beschichtg. mit Al Anwendbark. bei d. Vak.-beschichtg. lam. Schicht [Schicht(A)] Grundschicht [Schicht(B)] Ethylen/Polypropylen/Buten-1-Copolymer Polypropylen gut schlecht Tabelle 1 (Fortsetzung) Aufbau d. Folie u. ihre Zusammensetzung Verh. d. Atomaufbaus im Oberfl. abschn. d. Schicht (B) Trübg. (%) Glanz (%) Reibgs.- koeff. stat./dyn. Adhäsionsindex d. Vak.-beschichtg. mit Al Anwendbark. bei d. Vak.-beschichtg. lam. Schicht [Schicht(A)] Grundschicht [Schicht(B)] Ethylen/Polypropylen/Buten-1-Copolymer Oleinsäureamid Polypropylen schlecht Tabelle 1 (Fortsetzung) Aufbau d. Folie u. ihre Zusammensetzung Verh. d. Atomaufbaus im Oberfl. abschn. d. Schicht (B) Trübg. (%) Glanz (%) Reibgs.- koeff. stat./dyn. Adhäsionsindex d. Vak.-beschichtg. mit Al Anwendbark. bei d. Vak.-beschichtg. lam. Schicht [Schicht(A)] Grundschicht [Schicht(B)] Ethylen/Polypropylen/Buten-1-Copolymer Polypropylen schlecht

Anmerkungen:

1) Die Zusätze sind wie nachfolgend beschrieben:
a. feines Pulver eines vernetzten Siliconharzes (durchschnittlicher Partikeldurchmesser in um, eingearbeitete Menge)
b. Hydroxyfettsäureglycerid (eingearbeitere Menge)
c. anderer Zusatz (Name der Substanz, eingearbeitete Menge)
Aus der vorangegangenen Beschreibung wird deutlich, daß die erfindungsgemäße Propylenpolymerfolie eine hervorragende Transparenz, einen hervorragenden Glanz, eine hervorragende Glätte und ein hervorragendes Haftvermögen als auch eine gute Anwendbarkeit bei der Vakuumbeschichtung aufweist.

Claims

1. Propylenpolymerfolie, die aus einer Zusammensetzung besteht, die 100 Gew.-Teile eines Propylenpolymers, 0,01 bis 0,5 Gew.-Teile eines feinen Pulvers eines vernetzten Siliconharzes und 0,3 bis 5,0 Gew.-Teile eines Hydroxy(C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;- fettsäure)-mono-, di- oder tri-glycerids umfaßt.

2. Propylenpolymerfolie nach Anspruch 1, worin das Propylenpolymer mindestens eine Verbindung ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Ethylen/Propylen-Copolymer, einem Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer und einem Propylen/Buten-1-Copolymer besteht.

3. Propylenpolymerfolie, die eine Laminatfolie umfaßt, die mindestens eine Schicht, die aus einer Zusammensetzung besteht, die 100 Gew.-Teile eines Propylenpolymers, 0,01 bis 0,5 Gew.-Teile eines feinen Pulvers eines vernetzten Siliconharzes und 0,3 bis 5,0 Gew.-Teile eines Hydroxy-(C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;- fettsäure)-mono, di- oder tri-Glycerids umfaßt, und mindestens eine Schicht einschließt, die aus einer anderen Zusammensetzung besteht, die ein Propylenpolymer umfaßt.

4. Propylenpolymerfolie nach Anspruch 3, worin das Propylenpolymer in der Zusammensetzung, die das Pulver des vernetzten Siliconharzes und das Hydroxyfettsäureglycerid umfaßt, mindestens eine Verbindung ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Ethylen/Propylen-Copolymer, einem Ethylen/Propylen/Buten-1-Copolymer und einem Propylen/Buten-1-Copolymer besteht.

5. Propylenpolymerfolie mit einer Laminatstruktur, welche umfaßt: eine Schicht (A), die aus einer Zusammensetzung besteht, die 100 Gew.-Teile eines Propylenpolymers, 0,01 bis 0,5 Gew.-Teile eines feinen Pulvers eines vernetzten Siliconharzes und 0,3 bis 5,0 Gew.-Teile eines Hydroxy-(C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;- fettsäure)-mono, di- oder tri-glycerids umfaßt, und eine Schicht (B), die aus einer Zusammensetzung besteht, die 100 Gew.-Teile eines Propylenpolymers und 0,005 bis 0,2 Gew.- Teile eines feinen Pulvers eines vernetzten Siliconharzes umfaßt.

6. Propylenpolymerfolie nach Anspruch 5, worin das Propylenpolymer der Schicht (A) mindestens eine Verbindung ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Ethylen/Propylen-Copolymer, einem Ethylen/Propylen/Buten-1- Copolymer und einem Propylen/Buten-1-Copolymer besteht.

7. Propylenpolymerfolie nach Anspruch 5, worin das Propylenpolymer der Schicht (B) ein Propylenhomopolymer ist.

8. Propylenpolymerfolie nach Anspruch 5, worin der durchschnittliche Partikeldurchmesser des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes in der Schicht (A) gleich oder größer als der durchschnittliche Partikeldurchmesser des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes in der Schicht (B) ist.

9 Propylenpolymerfolie nach Anspruch 5, worin der durchschnittliche Partikeldurchmesser des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes in der Schicht (A) 1,0 bis 10,0 um beträgt, und der durchschnittliche Partikeldurchmesser des feinen Pulvers des vernetzten Siliconharzes in der Schicht (B) 0,5 bis 5,0 um beträgt.

10. Propylenpolymerfolie nach Anspruch 5, worin der vernetzte Siliconharz Polymethylsilsesquioxan und das Hydroxyfettsäureglycerid Glyceryltri-12-hydroxystearat ist.

11. Propylenpolymerfolie nach Anspruch 5, worin das Verhältnis des Atomaufbaus innerhalb einer Dicke von 10 nm der äußeren Oberflächenschicht auf der Seite der Schicht (B) derart ist, daß das Verhältnis der Anzahl der Sauerstoffatome/Anzahl der Kohlenstoffatome im Bereich von 0,10 bis 0,35 liegt und das Verhältnis der Anzahl der Stickstoffatome/Anzahl der Kohlenstoffatome im Bereich von 0,005 bis 0,05 liegt.

12. Laminatfolie, die eine Propylenpolymer-Laminatfolie nach Anspruch 5 und eine im Vakuum aufgedampfte Metallschicht umfaßt, die auf der Außenoberfläche auf der Seite der Schicht (B) ausgebildet ist.