DE3800877A1 - Verfahren zum messen von dublierverschiebungen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Messung von Dublierverschiebungen in Druckwerken, bei dem ein Testraster­ muster bedruckt und anschließend ausgewertet wird.

Die Genauigkeit, mit der Rasterpunkte von Druckwalzen auf Papier in Druckwerken, insbesondere im Offsetdruckverfahren, übertragbar sind, hängt von vielen Faktoren ab, die ihren Ursprung vorwiegend in der Technik bzw. in der Laufdynamik der Druckmaschine finden. So können beispielsweise Dreh­ schwingungen der Walzen, ungünstige Druckeinstellung zwischen Gummi- und Gegendruckzylinder, ungünstige Klimaverhältnisse usw. zu sogenannten Dublierverschiebungen führen. Dublier­ verschiebungen zeichnen sich darin aus, daß neben dem frischen, farbsatten Rasterpunkt ein weiterer Farbpunkt - ähnlich einem Schatten - sitzt, der matt und häufig im Durchmesser geringer ist.

Zur Ermittlung der verantwortlichen Störanregungen werden Dubliererscheinungen in Testpunkt- oder Streifenraster beo­ bachtet. Als Maß für die Dublierstärke wird dabei die Weg­ versetzung der Mittelpunkte vom Original- und Dublierpunkt in mm gemessen. Diese Dublierstärken wurden bisher mittels eines Mikroskops und einer entsprechenden Skala ermittelt. Die ermittelten Werte können anschließend, z. B. einem Rechner, eingegeben werden, der eine Fourieranalyse durchführt. Dieses Verfahren ist jedoch relativ aufwendig. Außerdem hängt die Genauigkeit des Verfahrens vom Beobachter, der die Dublier­ stärken ermittelt, ab.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu entwickeln, mit dem Messungen von Dubliererscheinungen schneller und präziser durchführbar sind. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren nach der eingangs genannten Gattung mit den im Anspruch 1 ge­ kennzeichneten Maßnahmen gelöst.

Mit diesem Verfahren kann aufgrund des Fischgrätenmusters nicht nur der Dubliergrad, sondern auch die Richtung der Dublierverschiebung direkt ermittelt werden. Das hat den Vorteil, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren das Test­ rastermuster automatisch und in der laufenden Maschine abgetastet werden kann. Damit ist auch eine fortlaufende Kon­ trolle der Druckqualität in bezug auf Dubliererscheinungen möglich.

Die Streifen der beiden das Fischgrätenmuster bildenden Streifenreihen stehen vorzugsweise in einem Winkel von 90° zueinander. Damit ergibt sich eine einfache geometrische Anordnung, aus der sich die Dublierverschiebungen in Umlauf und Achsrichtung als einfache Formeln ableiten lassen, insbesondere, wenn die Sensoren parallel zum Scheitel des Fischgrätenmusters die Streifen überqueren.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung sind im Testraster­ muster zumindest in einer Streifenreihe Gruppen von Streifen vorgesehen, die durch jeweils eine vorbestimmte Breite unbedruckten Papiers voneinander getrennt sind. Diese können als Sondermarkierungen dienen, die ebenfalls von den Sensoren registriert werden und z. B. eine selbständige Längenmessung des vorbeilaufenden Papiers liefern. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß damit nicht ein über eine große Länge hinweg maßhaltiges Testraster hergestellt werden muß, sondern daß lediglich einzelne gleichartige Module zusammengestellt wer­ den.

Mit den Sensoren werden die Grauwerte des Streifenmusters erfaßt, um daraus schließlich die Dublierverschiebung abzu­ leiten. Zu diesem Zweck wird das Testrastermuster auf das zu bedruckende Papier aufgedruckt und während des Laufes in der Druckmaschinenanlage mittels einer Lichtquelle, die unterhalb des bedruckten Papiers an einer geeigneten Stelle angeordnet ist, und einem Lichtleiter, der das durch das Papier strahlende Licht aufnimmt und zu einer Meßeinrichtung führt, abgetastet.

In der Meßeinrichtung werden die Grausignale vorzugsweise in Rechtecksignale umgewandelt, die einen Grauwertvergleich mit einem vorbestimmten unteren Schwellwert liefern. Die Breite derartiger Impulssignale, die der Breite des Test­ musterstreifens entspricht, kann schließlich nach ver­ schiedenen Kriterien, z. B. durch Zeitmessung, durch Takt­ zählung usw. erfaßt und ausgewertet werden.

Um auch sehr schwache Dubliererscheinungen mit zu erfassen, wird vorgeschlagen, den unteren Schwellwert so zu wählen, daß er gerade oberhalb des Grauwertes für das unbedruckte Papier liegt. Damit gehen in das Rechtecksignal alle Grau­ werte vom Vollton bis zum schwächsten bedruckten Grauton ein.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird zu­ sätzlich zum unteren Schwellwert ein oberer Schwellwert ge­ wählt, der kurz unterhalb des Volltongrauwertes liegt und damit Rechtecksignale bildet, die für Grauwerte oberhalb des oberen Schwellwertes stehen. Durch einen Vergleich der beiden so gebildeten Rechtecksignale kann die Richtung der Dublierverschiebung abgeleitet werden. Sind die beiden Recht­ ecksignale eines Testreifens annähernd gleich, so bedeutet dies, daß der gemessene Streifen nahezu im Volltonbereich liegt und damit keine Dublierverschiebung vorliegt. Dagegen wird ein Unterschied in den beiden Rechtecksignalen auf eine Dublierverschiebung hindeuten, indem der geringere Grauton für die Dublierung in dem einen Rechtecksignal eingeschlossen, während er in dem anderen Rechtecksignal nicht eingeschlossen ist. Je nachdem, ob die Differenz der beiden Signale an der ansteigenden oder an der abfallenden Flanke überwiegt, handelt es sich um eine nachlaufende bzw. um eine vorlaufende Dublie­ rung.

Eine einfache Art, die Rechtecksignale auszuwerten ist, die Lage der Flanken des Rechtecksignales mit einem Digitaltakt zu zählen und den Zählerstand zur Berechnung der Dublier­ verschiebung zu verwenden.

Mit den gemessenen Taktwerten, nämlich den Zählerständen, läßt sich ein relativer Dubliergrad nach einer einfachen Beziehung d _n = ±(2n _b -n _r )/n _r errechnen, wobei n _b = der Zählerstand für die Breite des Testmusterstreifens mit Dublierverschiebung und n _r = der Zählerstand für den Abstand zwischen den Anfangs- oder Endkanten von zwei benachbarten Streifen ist. Da für das Testrastermuster die Breite der Streifen gleich der Breite der Lücken dazwischen gewählt wurde, entfällt für die Berech­ nung die Kenntnis der absoluten Breite der Testmusterstreifen und der Geschwindigkeit des Papiervorlaufs, womit Unterschiede in der Papiergeschwindigkeit keine Rolle spielen.

Die Genauigkeit der Messungen kann durch Wahl einer hohen Taktfrequenz etwa im Bereich von MHz für den Zählvorgang verbessert werden.

Ein weiterer Vorschlag der Erfindung liegt darin, daß ein Mittelwert aus Meßwerten für eine vorbestimmte Anzahl von Testmusterstreifen zur Berechnung der Dublierverschiebung genommen wird. Damit können Fehler, die durch fransenartige Kanten der Teststreifen, Papier-Inhomogenitäten, feine Schwankungen des Farbauftrages usw. ausgeglichen werden. Hiermit ist eine weitere Verbesserung des Meßergebnisses erreichbar.

Vorteilhaft ist es, wenn neben dem Testraster ein Vollton­ bereich und unbedrucktes Papier abgetastet und daraus der obere und der untere Schwellwert für die Erfassung des Testrastermusters abgeleitet werden. Die Lage der Schwell­ werte kann so automatisch an das jeweils verwendete Papier und die verwendete Druckfarbe angepaßt werden. Auch Lichtver­ hältnisse können berücksichtigt werden. Die Schwellwerte sollten so dicht wie möglich an die entsprechenden Grenzwerte des Grautons zur Anhebung der Meßqualität angenähert werden. Die Erfassung des Volltones und des unbedruckten Papiers kann mit den gleichen Sensoren erfolgen, wie sie für die Messung des Testrastermusters verwendet werden. Es ist aber auch möglich, einen zusätzlichen Sensor oder ein dafür getrenntes Sensorpaar vorzusehen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 und 2 eine Anordnung zur Durchführung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens in Draufsicht bzw. im Quer­ schnitt,

Fig. 3 einen Ausschnitt aus Fig. 1,

Fig. 4 Beispiele von Meßwertsignalen und

Fig. 5 ein Schaltschema für die Bildung von Rechteck­ signalen aus Meßsignalen.

Zur Erfassung von Dubliererscheinungen an einer Druckmaschine und während des Druckverfahrens wird entlang einer Kante des bedruckten Papiers 10 ein Testrastermuster 11, das aus vielen Testmusterstreifen 12 besteht, die in zwei Reihen 13, 14 wie ein Fischgrätenmuster aufgeteilt sind, angeordnet. An einer geeigneten Stelle der Druckanlage hinter einem nicht dargestellten Trockner wird eine Sensoreinrichtung 15 angeord­ net, die gemäß Fig. 1 und 2 aus zwei Führungsrollen 16 und 17 und einem Meßzylinder 18 besteht, die parallel zueinander angeordnet sind und durch die die Papierbahn 10 in Pfeilrich­ tung 19 durchgeführt wird.

Der Meßzylinder 18 ist für die Anbringung von optischen Sensoren 20 mit zwei Bohrungen 21 und 22 versehen, die senkrecht zum unter dem Meßzylinder 18 durchgeführten Papier 10 durch den Meßzylinder 18 verlaufen, und zwar auf der unterhalb des Meßzylinders 18 ist eine Lichtquelle 20 vorge­ sehen, deren Strahlen 24 parallel zu den Bohrungen 21 und 22 gerichtet, unterhalb diesen das Testrastermuster 11 von der unbedruckten Papierseite aus bestrahlen. Der Sensor 20 umfaßt zwei Lichtleitfasern 28, die jeweils durch die Bohrungen 21 bzw. 22 des Meßzylinders 18 durchgeführt sind und zur Aufnahme der durch das Papier 10 durchgelassenen Strahlung dienen. Die Meßwerte werden von einem Dubliergrad- Erfassungsgerät 29 ausgewertet.

Die mit dem Verfahren zu bestimmenden, eingangs beschriebenen Dubliererscheinungen sind in Fig. 3 an zwei Testmuster­ streifen 12 zeichnerisch dargestellt, wobei von rechteckigen Testmusterstreifen 12 ausgegangen wird. Die beiden in Fig. 3 gezeichneten Testmusterstreifen 12 sind repräsentativ für die Streifen einer jeweiligen Reihe 13 bzw. 14 des Fisch­ grätenmusters. Sie sind 90° zueinander angeordnet, damit ergeben sich einfache geometrische Beziehungen, die die Aus­ wertung erleichtern.

Neben dem eigentlichen Testmusterstreifen 12 erscheinen die Dublierungen schattenförmig und mit geringerem Farbton. Dieser zweite Abdruck ist in Fig. 3 gestrichelt und mit der Ziffer 30 gekennzeichnet. Zur Erfassung der sogenannten Dublierkante 30 wird der Grauwert des unterhalb der Licht­ leiter 28 vorbeistreifenden Papieres bzw. Testrastermusters 11 in Abhängigkeit der Zeit oder durchlaufenden Papierlänge aufgenommen.

Die Beziehung zwischen den Meßwerten und der geometrischen Beziehungen am Testrastermuster 11 wird anhand der Fig. 4 im folgenden beschrieben.

In der Fig. 4 ganz oben sind stark vergrößert Teilbereiche von drei Testmusterstreifen 12, 12′ mit zugehörigen Dublier­ kanten 30, 30′ dargestellt, wobei die Stärke der Schraffierung dem Grauton entsprechen soll. In der dargestellten Anordnung und der angezeigten Laufrichtung 19 des Papiers 10 entspricht der ganz rechts gezeichnete Testmusterstreifen 12, 30 dem in Fig. 3 gezeichneten Streifen 12 der rechten Reihe 14 des Testrastermusters 11. Auf der linken Seite in Fig. 4 sind zwei benachbarte Testmusterstreifen 12′ aus einer Reihe des Test­ rastermusters 11 dargestellt, wobei die Länge l _r /2 zwischen zwei Streifen 12′ gleich der Länge l _r /2 am Streifen ist. Die Meßebene steht aufgrund des Fischgrätenmusters der Testmuster­ streifen 12 in einem bestimmten Winkel zu den Streifen 12. Der Winkel beträgt im beschriebenen Beispiel 45°. Maßgeblich für die Beziehungen zwischen Messungen und Streifengeometrie ist daher nicht die Breite der Streifen, sondern der Abstand zwischen den Schnittpunkten der Streifen mit der Meßebene. Die relevanten Längenmaße 1 sind unterhalb der Streifen 12, 12′ in Fig. 4 angegeben.

Mit dem optischen Sensor 20 und dem durch die linke Bohrung 21 geführte Lichtleiter 28 wird nun der Grauwert des durch­ streifenden Papiers 10 auf der in Fig. 4 angezeigten Meßebene abgetastet. Die so ermittelten Grauwertsignale sind in Fig. 4 in der Mitte mit den Kurven 40 und 41 dargestellt. Dabei befinden sich die Streifen 12, 12′ im Volltonbereich der Grauwertskala, während die Dublierkanten im allgemeinen einen geringeren Grauwert haben. In Fig. 4 ist der etwas stärker schraffierten rechten Dublierkante 30 ein höherer Grauwert 42 zugeordnet als der schwächer schraffierten mittleren Dublierkante 30′, deren Grauwert mit dem Kurvenab­ schnitt 43 dargestellt ist. Die linke Dublierkante 30′ ist mit Vollton dargestellt.

Zur Bestimmung der registrierten Breiten l _b der tatsächlich bedruckten Streifen wird ein Schwellwert (US) ermittelt, der knapp oberhalb des Grauwertes (P) für das unbedruckte Papier liegt. Um auch sehr schwache Dublierkanten zu erfassen, wird der untere Schwellwert (US) so nah wie möglich an den Grau­ wert (P) für Papier festgelegt. Das Grauwertsignal 40 bzw. 41 oberhalb des unteren Schwellwertes wird in ein Rechteck­ signal 45, 46 umgewandelt. Die Breite der Rechteck­ signale 45, 46 entspricht der Länge l _b des bedruckten Berei­ ches und ist diesem proportional. Durch Abzug der bekannten Streifenbreite l _r/2 vom gemessenen Wert l _b erhält man ein erstes Maß d _{m 2} für die Dublierkante 30.

Mit dem zweiten Lichtleiter 28 wird gleichzeitig eine Länge l _b für einen Streifen 12 der linken Reihe 13 und damit ein entsprechendes Maß d _m1 für Dublierkanten 30 der linken Reihe 13 ermittelt. Aus diesen Werten kann unter Beachtung der in Fig. 3 dargestellten geometrischen Beziehungen schließ­ lich der Dubliergrad in Umfangsrichtung d _u und der Dubliergrad in axialer Richtung d _a wie folgt errechnet werden.

d _m1 = du - da
d _m2 = du + da

Die vorstehend errechneten Dubliergrade sind Absolutbeträge, in denen keine Richtung der Dublierverschiebung enthalten ist.

Zur Ermittlung der Dublierrichtung wird zu jedem Logik­ signal 45, 46 für die bedruckten Bereiche ein zugehöriges Logiksignal 47, 48 ermittelt, das dem gemessenen Vollton ent­ spricht. Hierzu wird ein oberer Schwellwert (OS) bestimmt, der kurz unter dem eigentlichen Vollton (V) liegt. Die Vollton-Logiksignale 47, 48 enthalten somit keine Grauwertan­ teile unterhalb des Volltones bzw. des oberen Schwellwertes und damit auch in der Regel nicht den Dublierkantenbereich, wie es in den beiden rechten Rechtecksignalen 47, 48 deutlich dargestellt ist. Aus der zeitlichen Zuordnung der beiden Logiksignale 45 bis 48 für den bedruckten Bereich bzw. den Originalstreifen kann die Dublierrichtung unmittelbar erkannt werden, und zwar aus dem Vergleich der Abstände zwischen den ansteigenden und den absteigenden Signalflanken. Ist der Abstand z ₁₂ zwischen den steigenden Flanken beider Signale größer als der Abstand z _{r 2} zwischen den fallenden Flanken, dann ist die Dublierrichtung negativ, d. h. nachlaufend. Im anderen Fall, wie es mit den Logiksignalen 45, 47 für die Darstellung in Fig. 3 gezeigt ist, ist die Dublierrichtung positiv, d. h. vorlaufend, wenn man die Laufrichtung 19 der Papierbahn mitberücksichtigt.

Die linke Darstellung in Fig. 4, bei der die Dublierkante den vollen Grauton hat, taucht in der Praxis so gut wie nicht auf. Bei einer Dublierkante mit gleicher Tonstärke wie der Originalstreifen sind die Abstände z ₁₁ bzw. z _{r 1} zwischen den ansteigenden bzw. den absteigenden Flanken sehr ähnlich, so daß eine Dublierrichtung nicht feststellbar wäre. In der Praxis wird jedoch eine derartige Übereinstimmung zwischen den beiden Rechtecksignalen auf das Nichtvorhandensein einer Dublierverschiebung hinweisen.

Die Verarbeitung und Auswertung der Logiksignale 45, 46 zur Ermittlung der Verschiebung in Papierlaufrichtung d _m kann unter verschiedenen Gesichtspunkten erfolgen. Ist die Geschwindigkeit v des Papiervorschubs sowie die Meß­ länge l _r /2 des Originalstreifens 12 bekannt, dann läßt sich die Dublierverschiebung d _m durch eine Zeitmessung Δ t der Rechteckimpulse 45, 46 oder durch Abzählen eines festen Taktes einer bekannten Periodendauer T berechnen.

Aus den geometrischen Beziehungen, die in Fig. 4 oben darge­ stellt sind, ergibt sich für die gesuchte Länge d _m

d _m = l _b - l _r /2 (2)

Wird die Längenmessung des bedruckten Bereiches auf eine Zeitmessung zurückgeführt, nach der Beziehung

l _b = Δ t _b · v (3)

ergibt sich die Funktion der gesuchten Länge d _m in Abhängig­ keit der gemessenen Zeiten nach der folgenden Formel

d _m = Δ t _b · v - l _r /2 = f(Δ t) (4)

Soll die Größe des Zeitintervalls Δ t durch Abzählen der Takte mit Periodendauer T gewonnen werden,

Δ t _b = n _b · T (5)

dann errechnet sich die gewünschte Länge d _m nach der folgen­ den Beziehung als Funktion des Zählerstandes n _b

d _m = n _b · T · v - l _r /2 = ±f (n _b ) (6)

Wenn in der Formel (6) die Geschwindigkeit v aus dem Test­ musterstreifen-Abstand l _r abgeleitet wird, ergibt sich in Verbindung mit den Beziehungen (3) und (5)

v = l _r /t _r (7)

v = l _r /n _r T (8)

Setzt man die Beziehung (8) in die Formel (6), so erhält man

d _m = n _b Tl _r /n _r T - l _r /2
= (2n _b -n _r )/l _r /2
= |d _n |l ₂/2 (9)

Der erste Faktor d _n in der Formel (9) kann als dimensions­ loser relativer Dubliergrad verstanden werden, da er im Bereich -l<d _n <+l liegt. Er wird direkt aus zwei gemessenen Zählerständen n _b und n _r für die Längen l _b bzw. l _r gemessen. Die Dublierrichtung wird wie oben beschrieben ermittelt. Der zweite Faktor l _r /2 kann als Rasterfaktor bezeichnet werden. Er stellt den Bezug zur physikalischen Längeneinheit her. Das Verfahren zur Erfassung des Dubliergrades während des Betriebes der Druckmaschine kann sich auf die Ermittlung des relativen Dubliergrades d _n beschränken, was den Vorteil hat, daß die verwendete Rastergröße nicht a priori bekannt sein muß. Mit dem Korrekturfaktor l _r /2 kann der absolute Dubliergrad leicht berechnet werden, wenn dies erforderlich ist.

Der obere und der untere Schwellwert der Grautöne (Fig. 4) können als konstante Werte im Dublier-Erfassungsgerät 29 eingespeichert sein. Nachdem jedoch der Grauton des ver­ wendeten Papiers, der bedruckte Vollton sowie die Lichtver­ hältnisse sich im Druckprozeß oft verändern, ist es empfehlenswert, die Schwellwerte ebenfalls an den jeweiligen Anwendungsfall anzupassen, um exakte Dubliergraderfassungen zu ermöglichen. Auch dieses kann automatisch im sogenannten On-line-Verfahren geschehen. Dazu werden entweder die beiden vorhandenen Sensoren für die Ermittlung des Dubliergrades verwendet, oder es werden ein oder zwei zusätzliche Sensoren vorgesehen, wobei mit dem einen der Grauwert des Papiers und mit dem anderen der Vollgrauton erfaßt wird.

Im ersten Fall wird mindestens eine Reihe der Testmuster­ streifen mit Unterbrechungen ausgelegt, wie es in Fig. 1 in der Reihe 13 dargestellt ist. Die unbedruckten Stellen dienen zur Erfassung des Grauwertes für das Papier, während der Vollgrauton aus dem höchsten Wert der Grauwertsignale 40, 41 des Testrastermuster 11 abgeleitet wird. Bei der Verwendung von zusätzlichen Sensoren für die Ermittlung der Schwellwerte können zusätzliche Volltonbereiche neben dem Testrastermuster 11 abgedruckt werden, wie z. B. die beiden Volltonstreifen 31 in Fig. 1. In diesem Fall würden die den Zusatzsensoren zugeordneten Lichtleiter durch die gestrichelt dargestellten Bohrungen 32 und 33 des Meßzylin­ ders 18 geführt werden, wobei über den linken Lichtleiter der Grauwert für das Papier und mit dem rechten Lichtleiter der Vollgrauton gemessen wird.

In Fig. 5 ist ein Schaltschema gezeigt, wie die Sensorsignale zu Schwellwerten und der Bildung der Rechtecksignale ver­ arbeitet werden können. In einem Differenzbildner 50 gehen die Signale für den Vollton (V) und den Grauwert (P) des Papiers ein, um die Differenz V-P zu bilden, die den gesamten Meßbereich darstellt. Die Differenz V-P wird einerseits mit einem relativen Schwellwertfaktor c _o = 0,95 und anderseits mit einem relativen Schwellwertfaktor c _u = 0,05 multipliziert. Die so erhaltenen Signale 51 bzw. 52 werden jeweils einer Addierstelle 53 bzw. 54 zugeführt, wo sie jeweils mit dem Grauwertsignal (P) für das Papier addiert werden. Die Summe des Grauwertes für Papier mit 95% des Meßbereiches ergibt den absoluten Grauwert für den oberen Schwellwert. Die Summe des Grauwertes (P) für Papier mit 5% des Meßbereiches ergibt dagegen den unteren Schwellwert (US). Die ermittelten Schwellwerte (US) und (OS) werden in jeweils einem Kompara­ tor 56 bzw. 57 im Zusammenhang mit den gemessenen Grauwertsig­ nalen 40 bzw. 41 zur Bildung der Rechtecksignale 45 bzw. 46 für die bedruckten Bereiche des Testrastermusters 11 und Rechtecksignale 47 bzw. 48 für die Volltonbereiche des Streifenmusters verwendet.

Die Genauigkeit bei der Erfassung des Dubliergrades hängt vorwiegend von der Richtigkeit des erzeugten Rechtecksig­ nales 45, 46 ab, das wiederum vom unteren Schwellwert (US) und dann damit vom relativen Schwellwertfaktor c _u abhängt. Der Schwellwertfaktor muß experimentell ermittelt werden, sein Wert sollte im Bereich zwischen 0,05 und 0,10 liegen.

Die Anwendung des oben beschriebenen Durchlicht-Meßverfahrens in Verbindung mit Referenzen für Vollton und unbedrucktes Papier zeichnet sich durch folgende Vorteile aus. Für die Hardware können marktübliche Lichtleiter-Standardkomponenten verwendet werden, die zudem keinerlei Justagen oder einzu­ haltende Abstände zwischen Papier und Sensor erfordern, nach­ dem das Papier an die durch die Bohrung des Meßzylinders durchgeführten Lichtleiter und damit direkt am Sensor zum Anliegen kommt. Die Einrichtung, die robust gegen Vibrationen und dergleichen ist, benötigt keine Optik, wie z. B. Linsen, und ist zudem nicht anfällig gegen Verschmutzung, da glatte und homogene Flächen vorgesehen werden können, an denen die Papierbahn vorbeistreift. Wenn alle Sensoren von einer Be­ leuchtungsquelle aus versorgt werden, können Beleuchtungs­ schwankungen die Messungen nicht beeinträchtigen.

Bezugszeichenliste

10  Papierbahn
11  Testrastermuster
12  Testmusterstreifen
13, 14  Reihen
15  Sensoreinrichtung
16  Führungsrollen
17  Führungsrollen
18  Meßzylinder
19  Laufrichtung des Papierbogens
20  Sensor
21  Bohrung
22  Bohrung
23  Lichtquelle
24  Strahlen
28  Lichtleiter
29  Dublier-Erfassungsgerät
30  Dublierkante
31  Volltonstreifen
32, 33  Bohrungen
40, 41  Grauwertsignale
42, 43  Grauwertsignale von Dublierkanten
45, 46  Rechtecksignale für bedruckten Bereich
47, 48  Rechtecksignale für Vollton

Claims (13)

1. Verfahren zur Messung von Dublierverschiebungen in Druckwerken, bei dem ein Testrastermuster bedruckt und anschließend ausgewertet wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Testrastermuster (11), bestehend aus Testmuster­ streifen (12), verwendet wird, die entsprechend einem Fischgrätenmuster angeordnet sind, und daß die Grauwerte dieses Testrastermusters mittels zweier Sensoren abge­ tastet und die so erhaltenen Meßdaten (40, 41) ausge­ wertet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Testrastermuster (11) während des Betriebes der Druckmaschine abgetastet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Testmusterstreifen (12) der beiden Reihen (13, 14) des Frischgrätenmusters (11) unter einem Winkel von 90° zueinander angeordnet sind und Testmusterstreifen (12) und dazwischenliegende Lücken gleiche Breiten haben.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in einer Reihe (13 bzw. 14) des Testmusterstreifens (11) die Testmusterstreifen (12) durch unbedruckte Bereiche in Streifengruppen getrennt sind.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß beim Durchlaufen des bedruck­ ten Papiers (10) die Sensoren (28) parallel zum Scheitel des Fischgrätenmusters (11) über die Testmusterstreifen­ reihen (13, 14) geführt werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß aus gemessenen Grauwert­ signalen (40, 41) Rechtecksignale (45, 46) abgeleitet werden, die die Grauwerte erfassen, die über einem vorbestimmten unteren Schwellwert (US) liegen, und daß die Breite der Rechtecksignale zur Ermittlung der Streifenbreite (l _b ) der gedruckten Testmuster­ streifen (12, 30) ausgewertet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein unterer Schwellwert (US) gewählt wird, der kurz oberhalb des Grauwertes (P) für das unbedruckte Papier (10) liegt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zum unteren Schwell­ wert (US) ein oberer Schwellwert (OS) bestimmt wird, der kurz unterhalb des Vollton-Grauwertes (V) gewählt wird, daß ferner zusätzlich zum Rechtecksignal (45, 46) für den gemessenen bedruckten Bereich (l _b ) ein Recht­ ecksignal (47, 48) für die Grauwerte oberhalb des oberen Schwellwertes gebildet wird, und daß aus der Differenz (z _l ) der ansteigenden Flanken und der Differenz (z _r ) der abfallenden Flanken beider Recht­ ecksignale (45, 46 bzw. 47, 48) die Richtung der Dublierverschiebung (30) ermittelt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rechtecksignale (45 bis 48) mit einer vorbestimmten Taktrate (T) getaktet werden und daß die Takte gezählt und der Zählerstand (n) zur Berechnung der Dublierverschiebung verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß aufgrund der Meßsignale (40, 41) unter Verwendung des Zählerstandes (n) ein relativer Dubliergrad nach der Beziehung d _n = ±(2n _b -n _r )/n _r ermittelt wird, dabei ist d _n = der relative Dubliergrad, n _b = der Zählerstand für die Breite des bedruckten Test­ musterstreifens, n _r = der Zählerstand für den Abstand zwischen den Anfangs- oder Endkanten von zwei benach­ barten Testmusterstreifen (12) des Testraster­ musters (11).

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mittelwert aus den Meßwerten für eine vorbestimmte Anzahl von Testmuster­ streifen (12) für die Berechnung der Dublierver­ schiebung (30) genommen wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich Volltonbereiche unbedruckten Papiers abgetastet werden und daß aus diesen Volltonsignalen (V) und Grauwerten (P) für Papier Schwellwerte (US, OS) für die Ermittlung des Dublier­ grades abgeleitet werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwellwerte (US, OS) mittels entsprechender Hard­ ware (50 bis 54) ermittelbar und veränderbar sind.