DE3403328A1

DE3403328A1 - Katalytisches verfahren zur herstellung von schwefel aus einem schwefelwasserstoff enthaltenden gas

Info

Publication number: DE3403328A1
Application number: DE19843403328
Authority: DE
Inventors: Robert Orthez Voirin
Original assignee: Societe National Elf Aquitaine
Current assignee: Societe National Elf Aquitaine
Priority date: 1983-01-31
Filing date: 1984-01-31
Publication date: 1984-08-02
Anticipated expiration: 2004-02-01
Also published as: DE3403328C2; CA1220614A; NO840356L; FR2540092B1; US4814159A; US4605546A; FR2540092A1; NO163401B; NO163401C; JPS59182205A; JPH0450247B2

Description

-6- 15.080

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein katalytisches Verfahren zur Herstellung von Schwefel aus einem als saures Gas bezeichneten Gas, das H₂S enthält und insbesondere aus einem sauren Gas, das weniger als 25 Vol-% H₉S enthält.

In den bekannten Einheiten zur Herstellung von Schwefel aus einem Schwefelwasserstoff enthaltenden Gas, das auch als saures Gas bezeichnet wird, wird dieses Gas in eine thermische Reaktionsstufe eingeführt, in der ein Drittel des Schwefelwasserstoffs in SO₂ in Anwesenheit von Sauerstoff oder Luft bei einer Temperatur von mindestens gleich 900 ⁰C umgewandelt wird. Das gasförmige Reaktionsgemisch, das aus der thermischen Reaktionsstufe kommt, enthält eine bestimmte Schwefelmenge sowie H₉S und SO₉ in einem Molverhältnis von H₂S : SO₂ von 2:1. Dieses Gasgemisch wird einer indirekten Abkühlung unterzogen, die die Gewinnung der Kalorien bzw. der Energie, die es enthält, unter Erzeugung von Dampf ermöglicht, und das abgekühlte Gemisch wird zu einer Kondensationsstufe geführt, in der der in dem gasförmigen Gemisch enthaltene Schwefel durch Kondensation abgetrennt wird. Um die Schwefelerzeugung weiterzutreiben, die in diesem Stadium noch sehr unvollständig ist, wird das gasförmige Gemisch aus der Kondensationsstufe erneut erwärmt und einer oder mehreren katalytischen Umwandlungsstufen zugeführt, die einen geeigneten sogenannten Claus-Katalysator enthalten, in dessen Kontakt SO₉ mit H_?S unter Bildung einer neuen Schwefelmenge reagiert. Die aus der letzten katalytischen Umwandlungsstufe stammenden Restgase werden einer Veraschungsstufe zugeführt, deren Abströme in die Atmosphäre entlassen werden.

Die Anwendung einer thermischen Reaktionsstufe zur Oxidation der erforderlichen H₉S-Menge zu SO₉ ist nur für H₀S-Konzentrationen des sauren Gases möglich, die über etwa 15 bis 2 0 Vol-% und vorzugsweise mindestens 30 Vol-% betragen. Für Werte, die unter dieser Grenze liegen, ist es

nicht möglich, eine ausreichende Flammentemperatur, das heißt in der Größenordnung von 900 ⁰C oder mehr, aufrechtzuerhalten, um eine stabile Verbrennung zu erzielen, ohne beträchtliche Modifizierungen vornehmen zu müssen. Außerdem führt diese thermische Reaktion bei hoher Temperatur zur Umwandlung eines Teils des Schwefelsprodukts in COS und CS₂, wenn das saure Gas CO₂ und/oder Kohlenwasserstoffe enthält. Die Bildung dieser organischen Schwefelverbindungen ist störend, da sie nur schwierig in den katalytischen Umwandlungsstufen zu Schwefel umgewandelt werden können und sie daher zur Verringerung der Gesamtausbeute des Schwefels in der Schwefeleinheit beitragen.

Um diese Nachteile, die sich aus der Anwendung einer thermischen Reaktionsstufe zur Erzeugung eines Abstroms mit H₂S und SO₂ im Molverhältnis H₃S : SO₃ von 2 : 1 ergeben, wurde in der DE-OS 30 15 800 empfohlen, die thermische Reaktionsstufe einer Schwefelerzeugungsanlage durch eine katalytische Oxidationsstufe zu ersetzen, die einen Oxidationskatalysator auf der Basis eines Oxids oder Sulfids von Vanadium, abgeschieden auf einem feuerfesten porösen nicht-alkalischen Träger, verwendet und bei Temperaturen unter 454 ⁰C arbeitet, wobei diese Temperaturen durch Recyclisieren eines Teils des Gasabstroms von der katalytischen Oxidationsstufe nach dem Abkühlen des Abstroms und der Kondensation des enthaltenen Schwefels gesteuert werden.

Bei einem derartigen Verfahren führt die Notwendigkeit mit einer Recyclisage eines Teils des Abstroms der katalytischen Oxidationsstufe zur Steuerung der Temperatur dieser Stufe zu einer gewissen Anzahl von technologischen ZwangsSituationen und bedingt insbesondere die Anwendung großer Katalysatormengen in der Oxidationsstufe, die um so größer sind, je höher die H₂S-Konzentration in dem sauren Gas ist.

In der FR-Patentanmeldung Nr. 81 15900 vom 19. August 1981

-δι hat die Anmelderin ein katalytisches Verfahren zur Herstellung von Schwefel aus einem H₃S enthaltenden Gas empfohlen, bei dem es sich um einen Typ handelt, der mit dem in der vorstehend genannten DE-OS beschriebenen Verfahren vergleichbar ist, bei dem man jedoch einen Oxidationskatalysator verwendet, der aus einer Metallverbindung, insbesondere einer Eisenverbindung, zusammen mit einem porösen Träger auf der Basis eines Hauptanteils von Siliziumdioxid und einem Oxid von Titan oder Zirkonium besteht.

Ein derartiger Katalysator ermöglicht den Betrieb bei höheren Temperaturen, die insbesondere 700 ⁰C erreichen können, wodurch ein Recyclisage-Betrieb eines Teils des Abstroms der Oxidationsstufe nach dem Abkühlen des Abstroms, um eine Steuerung der Temperatur in der Oxidationsstufe zu ermöglichen, vermieden werden kann,\ wodurch Nachteile vermieden werden, die mit einem derartigen Recyclisieren verbunden sind.

Es verbleibt jedoch ein Nachteil, da der Oxidationskatalysator nicht bei Temperaturen über 700 ⁰C verwendet werden kann, die in vorteilhafter Weise den Temperaturen in der thermischen Reaktionsstufe der üblichen Schwefeleinheiten nahekommen wurden und zu einer Verbesserung der Schwefelausbeute aus dem katalytischen Ofen führen würden.

Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines katalytischen Verfahrens zur Schwefelherstellung, das ähnlich dem in der vorstehend erwähnten FR-Patentanmeldung ist, bei dem jedoch ein spezieller Oxidationskatalysator verwendet wird, der eine verbesserte Beständigkeit gegen erhöhte Temperaturen aufweist und aus diesem Grunde die Durchführung der Oxidation in dem katalytischen Ofen bei Temperaturen ermöglicht, die bis zu etwa 1000 ^DC betragen können, wodurch sich eine Verbesserung der Ausbeute des Schwefels ergibt, der bei dieser Oxidation gebildet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Erzeugung von Schwefel aus einem saures Gas genannten Gas, das H~S enthält, ist

— Q —

* ein Verfahren eines Typs, bei dem man das saure Gas bei einer erhöhten Temperatur in Anwesenheit eines Oxidationskatalysators für H~S mit einer gesteuerten Menge eines Gases in Kontakt bringt/ das freien Sauerstoff enthält, ° um einen gasförmigen Abstrom der H₃S und SO₂ in einem Molverhältnis von KLS : SO₂ von etwa 2:1, sowie eine bestimmte Schwefelmenge enthält, zu bilden, worauf man diesen gasförmigen Abstrom nach dem Abkühlen und gegebenenfalls der Abtrennung des enthaltenen Schwefels in Kon-

¹^ takt mit einem Claus-Katalysator führt, um eine neue Schwefelmenge zu bilden. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidationskatalysator für H₃S aus Agglomeraten besteht, die eine spezifische Oberfläche von mindestens 5 m²/g aufweisen und aus einem aktiven Aluminium-

!5 oxid bestehen, das thermisch stabilisiert ist durch 0,5 bis 20 % und vorzugsweise 1 bis 10 %, bezogen auf das Gewicht des Aluminiumoxids, mit mindestens einem Oxid ausgewählt aus Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, den Oxiden der seltenen Erden, insbesondere den Oxiden von Lanthan, Neodym, Praseodym, Thorium, und den Oxiden der Erdalkalimetalle, insbesondere den Oxiden von Barium, Calcium, Strontium und Magnesium, und denen eine oder mehrere Verbindungen von Metallen zugesetzt wurden, die ausgewählt sind aus der Gruppe A, gebildet aus Fe, Cu, Zn, Ag, Cd, Cr, Mo, W, Co, Ni und Bi₁ und gegebenenfalls eine oder mehrere Verbindungen von Metallen ausgewählt aus der Gruppe B, bestehend aus Pd₇ Pt, Ir und Rh.

Die Agglomerate aus aktivem Aluminiumoxid, das thermisch mit mindestens einem der vorstehenden Oxide stabilisiert wurde, die den Träger des Oxidationskatalysators bilden, weisen, wie vorstehend ausgeführt, eine spezifische Oberfläche^ bestimmt nach der BET-Methode, von mindestens 5 m*/g und insbesondere von mindestens 40 m²/g und vorzugsweise von 60 bis 200 m²/g auf.

Die Metallverbindungen, die mit dem stabilisierten Aluminiumoxidträger, der vorstehend definiert wurde, zusammen

-ιοί vorliegen bzw. assoziiert sind, sind insbesondere Oxide oder auch Salze von Mineralsäuren oder organischen Säuren wie Sulfate, Nitrate, Phosphate, Acetate.

Die Gesamtmenge der Verbindung oder der Verbindungen der Metalle, die mit dem Träger zusammen vorhanden sind bzw. assoziiert sind, kann, ausgedrückt als Metallgewicht, 0,5 bis 15 % des Gewichts des calcinierten Katalysators betragen und sie liegt vorzugsweise bei 2 bis 12 % dieses Gewichts.

Wenn man gleichzeitig, mit dem Träger eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe A und eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe B verwendet bzw. assoziiert, so beträgt das Verhältnis der gesamten Atomanzahl des Metalls oder der Metalle der Gruppe A zu der gesamten Atomanzahl des Metalls oder der Metalle der Gruppe B 20 bis 1000 und vorzugsweise 50 bis 400.

Ein besonders interessanter Oxidationskatalysator, der das Arbeiten bei Temperaturen ermöglicht, die bis zu 1000 ⁰C ohne merkbare Aktivitätsverminderung ermöglicht, besteht aus Agglomeraten, die eine spezifische Oberfläche von mindestens 5 m²/g_/ insbesondere von mindestens 40 m²/g und bevorzugt von 60 bis 2 00 m²/g, aufweisen und aus aktivem Aluminiumoxid bestehen, das thermisch stabilisiert ist mit 0,5 bis 20 % und vorzugsweise 1 bis 10 % bezogen auf das Gewicht des Aluminiumoxids mit mindestens einem Oxid ausgewählt aus Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, den Oxiden der seltenen Erden insbesondere den Oxiden von Lanthan, Neodym, Praseodym und Thorium, und den Oxiden der Erdalkalimetalle, insbesondere den Oxiden von Barium, Calcium, Strontium und Magnesium, denen zugefügt ist bzw. die assoziiert sind mit einer Verbindung von Eisen und insbesondere Eisensulfat.

Die Agglomerate aus aktivem Aluminiumoxid, das thermisch stabilisiert ist mit mindestens einem der vorstehend erwähnten Oxide, werden hergestellt durch Calcinieren bei

Temperaturen, die bis zu 1200 ⁰C betragen können, von Agglomeraten eines aktiven Aluminiumoxids, das einer Autoklavenbehandlung unterzogen wurde, insbesondere in Anwesenheit einer Mineralsäure oder organischen Säure und bezogen auf das Aluminiumoxidgewicht 0·,5 bis 20 % und vorzugsweise 1 bis 10 % mindestens eines Oxids enthält, ausgewählt aus Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, den Oxiden der seltenen Erden/ insbesondere den Oxiden von Lanthan, Neodym, Praseodym und Thorium, und den Oxiden der Erdalkalimetalle, insbesondere den Oxiden von Barium, Calcium, Strontium und Magnesium, oder der äquivalenten Menge einer Vorläuferverbindung dieses Oxids, insbesondere Nitrat oder Chlorid, für die Metalloxide und Alkylsilikat wie Ethylsilikat für das Siliziumdioxid.

Das dem Calcinieren unterworfene Produkt kann durch verschiedene Verfahren erhalten werden und insbesondere durch eine der nachfolgenden Methoden:

- Einarbeitung des oder der vorstehend erwähnten stabilisierenden Oxids bzw. Oxide oder ihrer Vorläuferverbindungen in ein Aluminiumhydroxid, wobei man durch Vermischen oder Imprägnieren arbeitet, anschließendes Aktivieren durch Entwässern des die stabilisierende Verbindung bzw. die stabilisierenden Verbindungen enthaltenden Hydroxids, Agglomerieren des aktiven Hydroxids und anschließendes Behandeln der erhaltenen Agglomerate im Autoklaven;

- Einarbeiten des oder der vorstehend erwähnten stabilisierenden Oxids bzw. Oxide oder des bzw. der Vorläufer für diese Oxide in ein Pulver von aktivem Aluminiumoxid, das durch Entwässern von Aluminiumhydroxid erhalten wurde und anschließende Agglomeratbildung des die stabilisierende Verbindung bzw. die stabilisierenden Verbindungen enthaltenden Pulvers und schließlich Behandlung der erhaltenen Agglomerate im Autoklaven; - Imprägnieren der Agglomerate von aktiviertem Aluminiumoxidpulver mit dem Vorläufer oder den Vorläufern für die vorstehend genannten stabilisierenden Oxide und anschliessende Autoklavenbehandlung der Agglomerate;

- Behandlung der aktivierten Aluminiumoxidderivate im Autoklaven und anschließend gegebenenfalls erneute Aktivierung dieser Agglomerate und schließlich Imprägnieren der erhaltenen Agglomerate mit der oder den Vorläufern der vorstehend genannten stabilisierenden Oxide; - Behandeln der aktiven Aluminiumoxidderivate in einem flüssigen Medium, das eine Mineralsäure bzw. anorganische Säure oder organische Säure enthält, die geeignet ist, einen Teil des Aluminiumoxids der Agglomerate zu lösen und einer oder mehreren Vorläuferverbindungen für die vorstehenden Oxide, deren Anion mit den Aluminiumionen, die in Lösung gebracht wurden, kombinieren kann, und anschließende Behandlung der erhaltenen Agglomerate im Autoklaven bei 80 bis 25 0 ⁰C;

- Ausfällen eines Cohydrogels von Aluminiumoxid und einem oder mehreren der vorstehend genannten Oxide aus Lösungen von Aluminiumsalzen, die eine oder mehrere Vorläuferverbindungen der genannten Oxide enthalten und anschliessendes Aktivieren des Cohydrogels in einem Strom heißer ' Gase und schließlich Agglomeration der Teilchen des aktiven Cohydrogels.

Das aktivierte Aluminiumoxid, das man gleichzeitig mit dem oder den vorstehend genannten stabilisierenden Oxid bzw. Oxiden oder ihren Vorläuferverbindungen verwendet, um das der Calcinierung zu unterwerfende Produkt zu bilden, kann auf bekannte Weise erhalten werden und insbesondere durch rasche Entwässerung von Aluminiumhydroxiden wie Hydrargillit, Bayerit, Nordstrandit oder Oxyhydroxiden von AIuminium wie Boehmit und Diaspor, wobei diese Entwässerung in einem Strom heißer Gase durchgeführt werden kann.

Für genauere Informationen bezüglich der Herstellung von Agglomeraten aus aktivem Aluminiumoxid, das thermisch mit mindestens einem der vorstehend genannten stabilisierenden Oxide stabilisiert wurde, sei auf die FR-Patentanmeldung 27299 (Veröffentlichung 2 496 631) und auf die US-PS 061 5 94 hingewiesen.

Der Oxidationskatalysator kann erhalten werden durch Imprägnieren der Agglomerate aus aktivem thermisch stabilisiertem Aluminiumoxid mit der oder den gewünschten Metallverbindungen und anschließendes Trocknen des imprägnierten Trägers und schließlich Calcinieren des getrockneten Produkts bei erhöhter Temperatur insbesondere bei 300 bis 1000 ⁰C. Man kann auch die Metallverbindung bzw. die Metallverbindungen, die mit dem Träger des Oxidationskatalysators assoziiert werden soll, bei der Herstellung der thermisch stabilisierten aktiven Aluminiumoxidderxvate nach einer beliebigen der vorstehend kurz beschriebenen Methoden einarbeiten.

Das saure Gas, das heißt das.H₃S enthaltende Gas, das erfindungsgemäß zur Herstellung von Schwefel behandelt wird, kann verschiedenen Ursprungs sein. Insbesondere kann ein derartiges Gas ein Naturgas oder auch ein Gas sein, das von der Vergasung von Kohle oder Schwerölen stammt. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich besonders auf die Behandlung von sauren Gasen anwenden, die mindestens 25 % und vorzugsweise 0,5 bis 20 % H₃S bezogen auf das Volumen enthalten. Die sauren Gase, die einen höheren H₂S-Gehalt aufweisen, können ebenfalls nach diesem Verfahren behandelt werden, wobei man in diesem Falle vorzugsweise ein übliches Verfahren z.ur Herstellung von Schwefel anwendet, das eine thermische Reaktion einbezieht. Das saure Gas kann auch organische Verbindungen von Schwefel wie Mercaptane, COS, CS2 in einer Gesamtkonzentration enthalten, die bis zu etwa 1 Vo1-% geht.

Das freien Sauerstoff enthaltende Gas, das zur Oxidation von H₃S des sauren Gases verwendet wird, ist im allgemeinen Luft, obwohl es auch möglich ist, reinen Sauerstoff, mit Sauerstoff angereicherte Luft oder auch Gemische in verschiedenen Anteilen aus einem Inertgas wie Stickstoff und Sauerstoff zu verwenden. Das saure Gas und das freien Sauerstoff enthaltende Gas können getrennt zum Kontakt mit dem Oxidationskatalysator geführt werden. Jedoch ist

es zur Erzielung eines sehr homogenen gasförmigen Reaktionsmilieus bevorzugt, zuerst das Gas mit dem freien Sauerstoff enthaltenden·Gas zu mischen und das so erhaltene Gemisch zum Kontakt mit dem Oxidationskatalysator zu führen. Das freien Sauerstoff enthaltende Gas wird in einer gesteuerten Menge verwendet/ derart, daß es eine Sauerstoffmenge aufweist, die der entspricht, die benötigt wird, um H-S und SO₂ partiell derart zu oxidieren, daß ein Abstrom gebildet wird, der ELS und SO in einem MoI-verhältnis von H₃S : SO₃ von 2 : 1 sowie eine gewisse Schwefelmenge und einen praktisch vernachlässigbaren Sauerstoffrestgehalt enthält.

Die Steuerung der freien Sauerstoff enthaltenden Gasmenge erfolgt in an sich bekannter Weise durch Bestimmung des Wertes des Molverhältnisses H₃S : SO₂ oder des Sauerstoffgehalts in dem Oxidationsabstrom und kann mit dem Durchsatz des freien Sauerstoff enthaltenden Gases variieren, das zur Oxidation verwendet wird, als Reaktion auf eine, Steuergröße, die ausgearbeitet wurde aufgrund von Ergebnissen dieser Bestimmungen, derart, daß das Molverhältnis HS : SO₉ bei einem Wert von 2 : 1 gehalten wird oder

2 ~

der Gehalt an Sauerstoff unter einem bestimmten Wert gehalten wird.

Die Kontaktzeit des gasförmigen Reaktionsmediums mit dem Oxdiationskatalysator kann von 0,5 bis 10 Sekunden betragen, wobei sich diese Werte auf Standardbedingungen für Druck und Temperatur beziehen.

Wie vorstehend aufgezeigt, wird die partielle Oxidation von H₃S aus dem sauren Gas durch den Sauerstoff des freien Sauerstoff enthaltenden Gases bei erhöhter Temperatur durchgeführt, das heißt, erfindungsgemäß bei einer Temperatur von 2 00 bis 1000 ⁰C und vorzugsweise 2 00 bis 900 ⁰C. Um eine geeignete Oxidationstemperatur innerhalb dieses Bereichs zu erzielen, führt man eine Vorerwärmung des gasförmigen Gemisches aus saurem Gas und freien Sauerstoff

enthaltendem Gas oder jedes der Gase,wenn sie getrennt zum Kontakt mit dem Oxidationskatalysator geführt werden, auf eine Temperatur von 180 bis 250 ⁰C und noch höher innerhalb dieses Bereichs durch/ wenn der H^S-Gehalt des sauren

Gases geringer ist.

Der Oxidationsabstrom des sauren Gases enthält Schwefeldampf sowie H₂S und SO in einem Molverhältnis von ELS : SO« von 2 : 1. Dieser Abstrom wird abgekühlt, und der ab- IQ gekühlte und gegebenenfalls von dem enthaltenen Schwefel befreite Abstrom wird in Kontakt mit einem Claus-Katalysator geführt, um die Reaktion von H₂S und SO₂ unter Bildung einer neuen Schwefelmenge durchzuführen.

5 Wenn der R-S-Gehalt des Oxidationsabstroms unter 2 Vo1-% liegt, so erfolgt der Kontakt des Abstroms mit dem Claus-Katalysator bei einer Temperatur unter dem Taupunkt des in dem Abstrom enthaltenen Schwefels, wobei diese Temperatur vorteilhaft bei 80 bis 160 ⁰C liegt und der durch die

2Q Reaktion von H„S und SO_? gebildete Schwefel schlägt sich auf dem Katalysator nieder. Der mit Schwefel beladene
Claus-Katalysator wird periodisch regeneriert durch Spülen des Katalysators mit einem Gas, das keinen freien
Sauerstoff enthält bei einer Temperatur von 200 bis 400 ⁰C.

Bei einer derartigen Ausführungsform führt man die Claus-Reaktion in mehreren katalytischen Konvertern durch, die derart betrieben werden, daß mindestens einer der Konverter in Regenerationsphase vorliegt, während sich die anderen in Claus-Reaktionsphase befinden, und man läßt den

oQ Abstrom aus der Oxidiationszone zu allererst in den Konverter oder die Konvetter in Regenerationsphase strömen, wobei dieses Abgas die Rolle des Regenerationsgase übernimmt und anschließend läßt man es nach der Kondensation des Schwefels in den Konverter oder die Konverter der

cc Claus-Reaktionsphase strömen.

Wenn der H₂S-Gehalt des Oxidationsabstroms gleich oder
größer 2 Vo 1-% beträgt, so wird der Kontakt dieses Abstroms,.

der gegebenenfalls von seinem Schwefelgehalt befreit ist, mit dem Claus-Katalysator bei Temperaturen über dem Taupunkt des in dem Abstrom enthaltenen Schwefels durchgeführt, wobei diese Temperaturen im allgemeinen bei 2 00 bis 450 ⁰C liegen, und es wird in einem einzigen katalytischen Konverter oder in mehreren derartigen Konvertern, die in Reihe bzw. in Serie aufgebaut sind, wie im Falle einer üblichen Schwefeleinheit, gearbeitet. Falls es notwendig ist, die Gewinnung des in der Form von H-S und SO- in dem Abstrom enthaltenen Schwefels zu verbessern, kann der Kontakt des Abstroms mit dem Claus-Katalysator über dem Taupunkt des in dem Abstrom enthaltenen Schwefels von einem Kontakt bei einer Temperatur unterhalb des Taupunkts des Schwefels wie vorstehend angegeben gefolgt werden.

Der Claus-Katalysator mit dem der Oxidationsabstrom in einem oder mehreren katalytischen Konvettern in Kontakt gebracht wird, wie vorstehend angezeigt, kann einer der Katalysatoren sein, die üblicherweise zur Förderung der Schwefelbildungsreaktion aus H₂S und SO₂ verwendet werden. Insbesondere geeignet sind Aluminiumoxide, Bauxit, Oxide von Titan oder Zirkonium, Siliziumoxide bzw. Siliziumdioxide, natürliche oder synthetische Zeolithe und Gemische derartiger Produkte.

Der Oxidationsabstrom kann - falls notwendig - in Kontakt mit einem Desoxygenierungskatalysator gebracht werden, wie er in der FR-PS 75 31.769 (Veröffentlichungsnummer 2 327 960) beschrieben wird, bevor er auf den Claus-Katalysator trifft.

Ein derartiger Desoxygenierungskatalysator kann die Claus-Reaktion zur Bildung von Schwefel aus H₀S und SO₀ fördern und sichert außerdem eine vollständige Eliminierung des gegebenenfalls in dem Oxidationsabstrom vorhandenen Restsauerstoffs.

Wenn die Claus-Reaktion bei einer Temperatur unter dem Taupunkt des in dem Oxidationsabstrom enthaltenen Schwefels durchgeführt wird, so ist der Desoxygenierungskatalysator

in einem Desoxygenierungsreaktor enthalten, der stromaufwärts bzw. nach den mehreren katalytischen Konvertern liegt, die einerseits zur Regeneration und andererseits zur Claus-Reaktion arbeiten.

Wenn die Claus-Reaktion bei einer Temperatur über dem Taupunkt des in dem Oxidationsabstrom enthaltenen Schwefels durchgeführt wird, so kann der Desoxygenierungskatalysator nur eine Angriffsschicht oder auch die Gesamtheit des Katalysators des einzigen katalytischen Konverters oder des ersten Konverters einer Vielzahl von katalytischen Konvertern die in Reihe aufgebaut sind bilden.

Wie in einer üblichen Schwefeleinheit werden die von dem Kontakt des Oxidationsabstroms mit dem Claus-Katalysator stammenden Gase einer thermischen oder katalytischen Veraschung bzw. Verbrennung unterzogen, um sämtliche Schwefelkomponenten, die sie noch in sehr geringen Mengen enthalten können, in SO₂ umzuwandeln und die von der Veraschung resultierenden Abgase bzw. Rauchgase werden in die Atmosphäre abgelassen.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung, ohne sie zu beschränken:
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Beispiel 1

Es wurde in einer Pilotanlage gearbeitet, die folgende Elemente umfaßte:

- einen Oxidationskatalysator mit Festbett, mit einem Gehalt von 600 kg eines erfindungsgemäßen Oxidationskatalysators, wobei der Reaktor mit einer Zufuhrleitung · für das saure Gas und Luft und einer Abfuhrleitung für den Oxidationsabstrom ausgerüstet war; - ein indirekter Gas/Gas-Wärmeaustauscher, von dem ein Austauschkreislauf in Serie mit der Zufuhrleitung für das Gemisch aus saurem Gas und Luft geschaltet war und dessen anderer Austauschkreislauf in Serie mit der

Abfuhrleitung des Oxidationsabstroms geschaltet war;

- ein primärer katalytischer Konverter mit Festbett, mit einem Gehalt von 12 00 kg eines Claus-Katalysators in der Form von Extrudaten von 3 mm Durchmesser aus Titanoxid mit 10 Gew.-% Calciumsulfat, dessen Einlaß in Verbindung stand mit der Abfuhrleitung für den Oxidationsabstrom über einen für den Wärmeaustausch geeigneten Austauschkreislauf;

- eine katalytische Umwandlungsbatterie, die zwei sekundäre katalytische Konverter und einen Kondensator für abgekühlten Schwefel, mit Wasserdampf umfaßt, worin einerseits jeder der sekundären Konverter 1800 kg Claus-Katalysator bestehend aus aktiviertem Aluminiumoxid in der Form von Kugeln von 4 bis 6 mm Durchmesser enthielt und andererseits die sekundären Konverter und der Schwefelkondensator derart angeordnet waren, daß der Ausgang des ersten Konverters alternativ in Verbindung gebracht werden konnte mit dem Einlaß des einen oder des anderen der sekundären Konverter und wobei letztere in Reihe über den Schwefelkondensator verbunden waren; und

- eine katalytische Veraschungsvorrichtung, deren Einlaß mit dem Ausgang der katalytisehen Umwandlerbatterie verbunden war und deren Ausgang mit einem in die Atmosphäre offenen Kamin verbunden war, wobei diese Veraschungseinrichtung einen Katalysator verwendete, der aus mit Eisensulfat und Palladiumoxid imprägniertem Siliziumdioxid bestand.

Als Oxidationskatalysator wurde ein Katalysator verwendet,

der aus Kugeln von 4 bis 6 mm Durchmesser aus aktivem Aluminiumoxid bestand, das thermisch stabilisiert war mit Gew.-% eines Gemischs von Oxiden von Lanthan und Neodym in einem Atomverhältnis von Lanthan : Neodym von 1 : 1 und eine spezifische Oberfläche von 90 m²/g aufwies und imprägniert war mit Eisensulfat, wobei der Katalysator Gew.-% Eisen bezogen auf das Gewicht des calcinierten Oxidationskatalysators enthielt.

Zur Erzeugung des Oxidationskatalysators wurden zunächst aktive Aluminiumoxidkugeln hergestellt nach einer Arbeitsweise analog der in dem Beispiel 1 der FR-PS 80 272 99 beschriebenen. Die aktiven Aluminiumoxidkugeln wurden anschließend in der Trockene mit einer wäßrigen Lösung von Nitraten von Lanthan und Neodym imprägniert, die in äquimolekularen Mengen verwendet wurden, wobei diese Lösung eine Gesamt-Mo!konzentration an Nitraten von 0,12 Mol pro Liter aufwies und in einer Menge von 1 Liter pro Kilogramm Aluminiumoxidkugeln verwendet wurde. Die mit den Nitraten von Lanthan und Neodym imprägnierten Kugeln wurden anschließend bei etwa 110 ⁰C getrocknet und dann bei 700 ⁰C während 1 Stunde calciniert, um thermisch stabilisierte Kugeln zu ergeben. Anschließend wurden diese Kugeln mit einer wäßrigen Eisensulfatlösung die 1 Mol Sulfat pro Liter enthielt in einer Menge von 1 Liter Lösung pro Kilogramm der stabilisierten Kugeln imprägniert. Die mit Eisensulfat imprägnierten stabilisierten Kugeln wurden bei 105 ⁰C getrocknet und anschließend bei 45 0 "C calciniert unter Bildung des vorstehend beschriebenen Katalysators für die katalytische Oxidation mit einem Gehalt von 5 Gew.-% Eisen.

Das zu behandelnde saure Gas stammte von der Vergasung von Kohle und wies folgende Zusammensetzung bezogen auf das Volumen auf:

H₂S 12 %
CO₂ 81 %
H₂O 7 %

3Q Zu diesem sauren Gas, das mit einer Durchsatzgeschwindigkeit von 1000 m³/h {Standardbedingungen) ankam, fügte man 285,6 m³/h Luft und das erhaltene gasförmige Gemisch wurde durch Leiten durch einen Wärmeaustauscher auf eine Temperatur von 2 00 ⁰C vorerwärmt und anschließend in den Oxidationsreaktor eingespritzt. Die Kontaktzeit zwischen dem gasförmigen Gemisch und dem Oxidationskatalysator betrug 2 Sekunden (Standardbedingungen) und die Temperatur in dem Katalysatorbett stieg bis auf 480 ⁰C an.

-2 ΟΙ Der Abstrom aus dem Oxidati ons reaktor enthielt H-S und SC>2 in einem Molverhältnis von HS : SO₂ von 2:1, sowie 10 vpm freien Sauerstoff und eine Menge an Schwefeldampf, die einem Umwandlungsgrad von H₃S zu Schwefel von 59 % entsprach.

Dieser Abstrom dessen Temperatur 480 ⁰C betrug, wurde in einem Wärmeaustauscher auf 150 ⁰C abgekühlt, um den enthaltenen Schwefel zu kondensieren und einen Teil der KaIorien bzw. Energie des Abstroms für die Vorerwärmung des Gemischs saures Gas und Luft zu verwenden. Der abgekühlte Abstrom wurde anschließend erneut auf 250 ⁰C erwärmt und in den ersten katalytischen Claus-Konverter geschickt. Die Kontaktzeit zwischen dem Katalysator auf der Basis von Titanoxid und dem Abstromgas in dem Konverter betrug etwa 3 Sekunden und die Temperatur in dem Katalysatorbett betrug 300 ⁰C.

Das H-S, SO- und Schwefeldampf enthaltende Reaktionsgemisch, das aus dem ersten Claus-Konverter stammte, wurde über den Umwandler in "Regenerationsphase" der katalytischen Umwandlungsbatterie geleitet, um ein Spülen des in dem Konverter enthaltenen mit Schwefel beladenen Katalysators zu bewirken, wobei diese Spülung bei einer Temperatur von etwa 300 ⁰C während einer Kontaktzeit von Gas/Katalysator von etwa 6 Sekunden erfolgt. Das mit Schwefel beladene Gas, das von dem Umwandler im Verlauf der Regeneration kam, wurde über den Schwefelkondensator, der mit Wasserdampf gekühlt wurde, geleitet, in dem das Gas auf eine Temperatür von etwa 150 ⁰C abgekühlt und von dem Schwefelgehalt den es enthielt durch Kondensation befreit wurde. Das resultierende abgekühlte Gas, das H S und SO- sowie eine sehr geringe Menge an Schwefeldampf enthielt, wurde in den katalytischen Umwandler in Claus-Reaktionsphase der katalytischen Umwandlungsbatterie geleitet, der bei einer Temperatur von 150 ⁰C betrieben wurde, bei einer Kontaktzeit von Gas/Katalysator von etwa 6 Sekunden, um durch Reaktion von H-S und SO- Schwefel zu bilden, wobei sich

-21-dieser Schwefel auf dem Katalysator abschied.

Die Restgase die aus dem Umwandler in Claus-Reaktionsphase entwichen/ wurden zur katalytischen Veraschung geführt, und die von der Veraschung stammenden Abgase bzw. Rauchgase die SO₉ in sehr geringer Konzentration als einzige Schwefelkomponente enthielten, wurden über den Kamin in die Atmosphäre freigesetzt.

Die aus der katalytischen Umwandlerbatterie stammenden Restgase enthielten nicht mehr als 1350 vpm Gesamtschwefel, das heißt H-S₇ SO₂/ Schwefeldampf und/oder bläschenförmig, was einer Gesamtumwandlungsausbeute von H₂S zu Schwefel von 98,9 % entspricht.

Nach einer Betriebsdauer von 800 Stunden unter den vorstehend genannten Bedingungen enthielt der Abstrom des katalytischen Oxidationsreaktors H₉S und SO₉ in einem Molverhältnis von H₉S : SO_ von 1,98 : 1 und eine Menge an Schwefeldampf, die einem Umwandlungsgrad von H₉S von 56 % entsprach, wobei die Gesamtausbeute der Umwandlung von H₉S in Schwefel jetzt 98,6 % betrug.

Beispiel 2

Es wurde in einer Vorrichtung gleich der im Beispiel 1 verwendeten gearbeitet und es wurde ein saures Gas folgender Volumenzusammensetzung behandelt: H₂S 20 %

CH₄ 0,14 %

CO 0/33 %

H₂ 0,19 %

H₂O 7 %

CO₂ 72,34 %

Der für die katalytische Oxidation verwendete Katalysator bestand aus Kugeln von 4 bis 5 mm Durchmesser aus aktivem Aluminiumoxid/ das thermisch mit 3 Gew.-% Bariumoxid

stabilisiert wurde und eine spezifische Oberfläche von 85 m²/g aufwies und imprägniert war mit Eisensulfat, wobei der Katalysator etwa 4,3 Gew.-% Eisen, bezogen auf das Gewicht des calcinierten Oxidationskatalysators, enthielt.

Zur Herstellung des Oxidationskatalysators wurde wie in Beispiel !.beschrieben vorgegangen, wobei jedoch die Lösung der Nitrate von Lanthan und Neodym ersetzt wurde durch eine wäßrige Lösung von Bariumnitrat, die 0,196 Mol Bariumnitrat pro Liter enthielt und außerdem 0,8 Liter der molaren Lösung von Eisensulfat pro Kilogramm der mit Bariumoxid stabilisierten Kugeln verwendet wurden.

1000 m³/h saures Gas wurden mit 495 m³/h Luft vermischt und das erhaltene Gemisch wurde vor seinem Einspritzen in den Oxidationsreaktor auf 200 ⁰C vorerwärmt. Die anderen Betriebsbedingungen entsprachen denen des Beispiels 1.

Der Abstrom des Oxidationsreaktors enthielt H-S und SO-.in einem Molverhältnis von H-S : SO- von 2:1, sowie 7 vpm freien Sauerstoff und eine Menge an Schwefeldampf, die einem Umwandlungsgrad von H-S in Schwefel von 58 % entsprach, wobei dieser Abstrom dessen Temperatur 800 ⁰C betrug kein CO oder Wasserstoff mehr enthielt. 25

Außerdem enthielten die aus der katalytisehen Umwandlerbatterie resultierenden Restgase nicht mehr als 1000 vpm Gesamtschwefel, was einer Gesamtausbeute der Umwandlung von ELS in Schwefel von 99,5 % entspricht.

Nach einer Betriebsdauer von 650 Stunden unter den vorstehenden Bedingungen enthielt der Abstrom des katalytischen Oxidationsreaktors H-S und SO- in einem Molverhältnis von HS : SO- von 2,03 und eine Schwefeldampf menge die einem Umwandlungsgrad von H₂S von 54 % entsprach, wobei die Gesamtausbeute an H₂S zu Schwefel somit 99,1 % betrug.

-23-Beispiel 3

Man arbeitete mit einer Einrichtung gleich der im Beispiel 1 verwendeten unter Durchführung verschiedener Versuche (Versuche I bis VII). Dabei wurde ein saures Gas folgender Volumenzusammensetzung behandelt:
H₂S 18 %
CO₂ 75 %
H₂O 7 %

Der bei jedem Versuch verwendete Oxidationskatalysator wurde hergestellt wie nachstehend beschrieben, ausgehend von einem aktivem Aluminiumoxidträger in der Form von Kugeln von 4 bis 5 mm Durchmesser, erhalten wie im Beispiel 1 der PR-PS 80 272 99 angegeben.

Versuch I

Man imprägnierte die Kugeln mit einer alkoholischen Lösung von Ethy!silikat/ derart, daß ein Produkt mit einem Gehalt von 2,2 % SiO„ erzielt wurde. Nach dem Trocknen und Calcinieren bei 500 ⁰C unter inerter Atmosphäre erfolgte eine zweite Imprägnierung mit einer Lösung von Kupfernitrat und Silbernitrat, derart, daß nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800 ⁰C der erhaltene katalytische Oxidationsreaktor 2 % SiO₂, 2 % CuO und 3 % Ag₃O enthielt. Die spezifische Oberfläche dieses Katalysators betrug 137 m²/g.

Versuch II

Der Träger aus Kugeln von aktivem Aluminiumoxid wurde mit einer Lösung von Zirkoniumoxychlorid derart imprägniert, daß ein Produkt das 4,2 Gew.-% ZrO₃ nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800 ^aC enthielt, erhalten wurde. Das erhaltene Produkt wurde anschließend mit Chromsäure derart imprägniert, daß nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800 ⁰C ein katalytischer Oxidationskatalysator erhalten wurde, der bezogen auf das Gewicht 4 % ZrO₂ und 5 % Cr₃O₃

enthielt. Der Katalysator wies eine spezifische Oberfläche von 99 m²/g auf.

Versuch III
5

Der Träger aus Kugeln aus aktivem Aluminiumoxid wurde mit einer Lösung von Lanthannitrat derart imprägniert, daß nach dem Trocknen und Calcinieren bei 700 ⁰C ein Produkt erhalten würde, das 2,2 % La₂ ⁰T enthielt. Das erhaltene Produkt wurde anschließend mit Metawolframsäure derart imprägniert, daß nach dem Trocknen und Calcinieren an der Luft bei 800 ⁰C ein katalytischer Oxidationskatalysator erhalten wurde, der bezogen auf das Gewicht 2 % La₃O₃ und 7 %WO_ enthielt. Dieser Katalysator wies eine spezifische Oberfläche von 99 m*/g auf.

Versuch IV

Man arbeitete wie im Versuch III beschrieben, wobei die MetawoIframsäure durch Kobaltnitrat ersetzt wurde, das in einer ausreichenden Menge verwendet wurde, um nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800 ⁰C einen Katalysator für die katalytische Oxidation zu erhalten, der bezogen auf das Gewicht 2 % La₃O₃ und 6 % CoO enthielt. Die spezifisehe Oberfläche dieses Katalysators betrug 101 m²/g.

Versuch V

Man arbeitete wie im Versuch III angegeben, jedoch unter Ersatz der Metawolframsäure durch Nickelnitrat in einer ausreichenden Menge, um nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800 ⁰C einen Katalysator für die katalytische Oxidation zu ergeben/ der bezogen auf das Gewicht 2 % La₃O₃ und 8 % NiO enthielt. Der Katalysator wies eine spezifisehe Oberfläche von 95 m²/g auf.

-25-Versuch VI

Man arbeitete wie im Versuch III angegeben, jedoch unter Ersatz der MetawoIframsäure durch Wismutnitrat, angesäuert mit HNO.,, derart, daß nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800 ⁰C ein Katalysator für die katalytische Oxidation erhalten wurde, der bezogen auf das Gewicht 2 % La₂O- und

9 % Bi₃O₃ enthielt. Die spezifische Oberfläche dieses Katalysators betrug 96 m²/g.

Versuch VII

Man arbeitete wie im Versuch III angegeben, jedoch unter Ersatz der Metawolframsäure durch Cadmiumchlorid in ausreichender Menge, um nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800 °C einen Katalysator für die katalytische Oxidation zu ergeben, der bezogen auf das Gewicht 2 % La^O-, und 7 % CdO enthielt. Dieser Katalysator wies eine spezifische Oberfläche von 103 m^z/g auf.

Om die vorstehenden Versuche durchzuführen, wurden 1000 m³/h saures Gas mit 446 m³/h Luft versetzt und das erhaltene Gemisch wurde vor seinem Einspritzen in den Oxidationsreaktor auf 2 00 ⁰C erwärmt.

Die anderen Arbeitsbedingungen entsprachen den in Beispiel 1 verwendeten.

In der nachstehenden Tabelle sind für die verschiedenen OQ verwendeten Oxidationskatalysatoren die Ausbeuten an Schwefel RS in dem katalytischen Oxidationsreaktor und das Molverhältnis H-S : SO- am Ausgang des Reaktors nach

10 Stunden und 100 Stunden Betrieb angegeben.

-26-

Versuch	10	Betriebsdauer	100	Stunden
Nr.	RS (%)	Stunden	RS Π
	56	H₂S=SO₂	52	1,98:1
I	■ 55	2:1	53	1 ,97:1
II	57	2:1	54	1,97:1
III	56	2:1	53	1 ,96:1
IV	56	2:1	52	1 ,97:1
V	55	2:1	53	1,98:1
VI	55	2:1	52	1,97:1
VII	2:1

Außerdem wies bei sämtlichen Versuchen I bis VII der Abstrom des Reaktors für die katalytische Oxidation eine Temperatur von 62 0 bis 63 0 ⁰C auf und der Gehalt an freiem Sauerstoff dieses Abstroms lag nicht über 30 vpm nach 100 Betriebsstunden. Bei diesen Versuchen lag die Gesamtausbeute für die Umwandlung von H-S in Schwefel, die zu Beginn des Betriebs 98,6 % betrug nach 100-stündigem Betrieb noch über 98,2 %.

In den vorstehenden Beispielen sind die Durchsätze für saures Gas und Luft in m³/h unter Standardbedingungen für Druck und Temperatur angegeben.

Claims

P at ent ans prü ehe

Katalytisches Verfahren zur Herstellung von Schwefel aus einem als saures Gas bezeichneten Gas, das H₂S enthält, bei dem man das saure Gas bei erhöhter Temperatur und in Anwesenheit eines Oxidationskatalysators für H₂S mit einer gesteuerten Menge eines freien Sauerstoff enthaltenden Gases in Kontakt bringt, um einen gasförmigen Abstrom zu bilden, der H₂S und SO₂ in einem H₂S : SO₂ - Molverhältnis von etwa 2 : 1 sowie einen bestimmten Anteil an Schwefel enthält, zu bilden, worauf man den gasförmigen Abstrom nach dem Abkühlen und gegebenenfalls Abtrennen des enthaltenen Schwefels in

Kontakt mit einem Claus-Katalysator bringt/ um eine neue Schwefelmenge zu bilden/ dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidationskatalysator für H„S aus Agglomeraten besteht, die eine spezifische Oberfläche von mindestens 5 m²/g aufweisen und aus akti-• vem Aluminiumoxid bestehen, das thermisch mit 0,5 bis 20 % des Gewichtes des Aluminiumoxids stabilisiert wurde mit mindestens einem Oxid ausgewählt aus Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, den Oxiden der seltenen Erden, insbesondere den Oxiden von Lathan, Neodym, Praseodym, und Thorium, und den Oxiden von Erdalkalimetallen, ins-' besondere den Oxiden von Barium, Calcium, Strontium und Magnesium, denen eine oder mehrere Metallverbindungen beigefügt wurden, die ausgewählt wurden aus der Gruppe A, gebildet aus Fe, Cu, Zn, Ag₇ Cd, Cr_# Mo, W, Co, Ni und Bi, und gegebenenfalls eine oder mehrere Metallverbindungen, ausgewählt aus der Gruppe B, gebildet aus Pd/ Pt/ Ir und Rh.
2. Verfahren nach Anspruch Λ, dadurch gekennzeichnet, daß das die Agglomerate bildende aktive Aluminiumoxid thermisch mit 1 bis 10 % seines Gewichts mindestens ^ines der genannten Oxide stabilisiert wurde.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die thermisch stabilisierten Agglomerate aus aktivem Aluminiumoxid eine spezifische Oberfläche von mindestens 40 m²/g und vorzugsweise von 60 bis 200 m²/g aufweisen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man den Agglomeraten aus thermisch stabilisiertem aktivem Aluminiumoxid gleichzeitig eine oder mehrere Verbindungen der Metalle der Gruppe A und eine oder mehrere Verbindungen der Metalle der Gruppe B zusetzt, wobei das Verhältnis der Atom-Gesamtanzahl des Metalls oder der Metalle der Gruppe A zu der Atom-Gesamtanzahl des Metalls oder der Metalle der Gruppe B bei 20 bis 10 00 und vorzugsweise 5 0 bis '400 liegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge der Metallverbindung oder der Metallverbindungen die zusammen mit den Agglomeraten aus thermisch stabilisiertem aktivem Aluminiumoxid vorliegen, ausgedrückt als Gewicht des Metalls, 0,5 bis 15 % und vorzugsweise 2 bis 12 % des Gewichts des calcinierten Katalysators beträgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallverbindung, die zusammen mit den Agglomeraten aus thermisch stabilisiertem aktivem Aluminiumoxid vorliegt, eine Verbindung von Eisen und insbesondere Eisensulfat ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das saure Gas weniger als 25 % und vorzugsweise 0,5 bis 20 % H-S, bezogen auf das Volumen, und gegebenenfalls bis zu etwa 1 Vol-% einer oder mehrerer organischer Schwefelverbindungen, wie Mercaptane, COS und CS- enthält.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche .1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Oxidation des H₂S aus dem sauren Gas bei einer Temperatur von 200 bis 900 ⁰C durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidationsabstrom einen H„S-Gehalt von weniger als 2 Vol-% aufweist, und daß der Kontakt des Abstroms mit dem Claus-Katalysator bei einer Temperatur unterhalb des Taupunkts des in dem Abstrom enthaltenen Schwefels durchgeführt wird, wobei die Temperatur insbesondere bei 80 bis 160 °C liegt, wobei der Claus-Katalysator, der mit dem gebildeten Schwefel beladen wird, periodisch durch Spülen mit einem Gas, das keinen freien Sauerstoff enthält, bei einer Temperatur von 200 bis 400 ⁰C regeneriert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontakt mit dem Claus-Katalysator in mehreren katalytischen Konvertern erfolgt,die derart arbeiten, daß mindestens einer dieser Konverter sich in der Regenerationsphase befindet, während die anderen sich in der Claus-Reaktionsphase befinden, und daß man den Abstrom von der Oxidationsζone zu allererst in den oder die Konverter in Regenerationsphase leitet, um die Spülung des mit Schwefel beladenen Katalysators den sie enthalten zu ermöglichen, und anschließend nach der Abtrennung des Schwefels in den oder die Konverter, die sich in der Claus-Reaktionsphase befinden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidationsabstrom einen H₂S-Gehalt von gleich oder über 2 Vol-% aufweist und daß der Kontakt dieses Abstroms mit dem Claus-Katalysator bei Temperaturen über dem Taupunkt des in dem Abstrom enthaltenen Schwefels, insbesondere bei 200 bis 45 0 ⁰C erfolgt, wobei in einem einzigen katalytischen Konverter oder in mehreren derartigen Konvertern die in Reihe bzw. Serie angeordnet sind, gearbeitet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Kontakt des Oxidationsabstroms mit dem Claus-Katalysator bei Temperaturen über dem Taupunkt des in dem Oxidationsabstrom enthaltenen Schwefels

ein Kontakt mit einem Claus-Katalysator bei einer Temperatur unter diesem Taupunkt des Schwefels folgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidationsabstrom in Kontakt mit einem Desoxygenierungskatalysator geleitet wird, bevor er auf den Claus-Katalysator trifft.

1
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Gase, die von dem Kontakt des Oxidationsabstroms mit dem Claus-Katalysator stammen, einer thermischen oder katalytischen Veraschung

5 unterzogen werden.