DE3112935C2

DE3112935C2 -

Info

Publication number: DE3112935C2
Application number: DE3112935A
Authority: DE
Inventors: Michel Bruessel/Bruxelles Be Verhulst
Original assignee: Montefina Sa Feluy Be
Current assignee: Montefina Sa Feluy Be
Priority date: 1980-04-18
Filing date: 1981-03-31
Publication date: 1991-09-26
Also published as: IT1136976B; FR2480765A1; GB2074174B; GB2074174A; NL8101376A; NL190288C; BE888326A; NL190288B; DE3112935A1; LU82375A1; FR2480765B1; IT8120793A0

Description

Die Erfindung bezieht sich auf schlagfeste und wetterbestän dige Styrolharzzusammensetzungen auf der Basis kautschuk modifizierter Polystyrolharzzusammensetzungen und auf Ver fahren zu deren Herstellung.

Auf dem speziellen Gebiet der wetterbeständigen Styrolharze werden Forschungen zum Auffinden eines Verfahrens unter nommen, welches die Herstellung eines Pfropfcopolymers mit verbesserter Wetterbeständigkeit und Schlagfestigkeit er möglicht, wobei eine Styrolverbindung auf einen Ethylen/ Propylen-Kautschuk oder einen Ethylen/Propylen/Dien-Kau tschuk, der in der Folge mit EPDM abgekürzt wird, durch Pfropfpolymerisation aufgepfropft wird, da diese Kautschuk typen eine vorzügliche Wetterbeständigkeit aufweisen.

Es ist jedoch allgemein bekannt, daß das Aufpfropfen durch ein übliches Polymerisationsverfahren für Styrolmonomere auf solche Kautschuke sehr schwierig ist, und zwar aufgrund der Natur dieser Kautschuke. Aufgrund dieser schlechten Auf pfropfung des Styrolmonomers auf diese Kautschuke besitzen die erhaltenen Styrolharzzusammensetzungen eine niedrige Schlagfestigkeit und sind deshalb nicht leicht zu verkaufen.

Um diesen Nachteil zu vermeiden, wurde zunächst die Menge des im Harz anwesenden Kautschuks erhöht. Die erhaltenen Styrolharzzusammensetzungen weisen im allgemeinen Kautschuk mengen auf, die 30 bis 50% höher liegen als in den üblichen Styrolharzzusammensetzungen.

Es ist auch bekannt, verschiedene Stabilisatoren zuzugeben, um eine Änderung des üblichen Styrolpolymers zu verhindern.

Wenn jedoch Antioxidantien und UV-Absorber zur Verbesserung der Wetterbeständigkeit den üblichen Styrolharzzusammen setzungen zugegeben werden, dann sind sie nur zu Beginn gegenüber Licht wirksam. Es ist allgemein bekannt, daß es sehr schwierig ist, die Wirksamkeit gegenüber Licht während längerer Zeiten aufrecht zuerhalten.

Andere Verbesserungen zur Erhöhung der Schlagfestigkeit wurden bei Styrolharzen, die mit EPDM-Kautschuk modifiziert sind, ebenfalls versucht. So ist es bereits bekannt, die Stufe der Polymerisation in der Masse in Gegenwart von Sauerstoff oder aber von Brom oder bromhaltigen Derivaten, wie z. B. Tetrabromkohlenstoff, auszuführen. Diese Modifika tionen besitzen jedoch einige Nachteile, wie z. B. einen durch die Verwendung von Sauerstoff hervorgerufenen Geruch des Polymers oder die Verwendung spezieller Reaktoren, die den bromierten Derivaten widerstehen. Auch ist es bekannt, die Polymerisation in Gegenwart von Initiatoren auszuführen, von denen mindestens 50% eine Halbwertzeit von mindestens 60 Minuten bei 130°C oder mindestens 10 Minuten bei 150°C aufweisen. Bei dieser Art von Initiator erhalten die im Polymer dispergierten EPDM-Kautschukteilchen einen zu großen Durchmesser. Außerdem besitzt das Polymer eine verhältnis mäßig schlechte Schlagfestigkeit.

Aus der DE-OS 17 69 052 ist es unter anderem bekannt, Poly styrolmassen durch einen Anteil eines Pfropfcopolymeren von Styrol auf einen Kautschuk zu modifizieren. Als Kautschuke werden unter anderem EPDM-Kautschuke aufgrund ihres niedri gen Grades an Ungesättigtheit für oxidations- und witte rungsbeständige Massen empfohlen. Die beschriebenen Massen enthalten keinen dritten Bestandteil und werden durch Poly merisation in erheblichen Mengen von organischen Lösungs mitteln hergestellt.

In der DE-OS 25 10 070 werden kautschukmodifizierte Poly styrolmassen beschrieben, die dadurch erhalten werden, daß man einem kautschukmodifizierten Polystyrol unter mechani schem Mischen mit Hilfe einer Mischwalze ein gesondert hergestelltes Styrol-Butadien-Blockcopolymerisat zumischt. Als mögliche Kautschukkomponente wird EPDM-Kautschuk nicht erwähnt. In den beschriebenen kautschukmodifizierten Poly styrolmassen liegen das kautschukmodifizierte Polystyrol und das Blockcopolymerisat in physikalischer Mischung vor.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, neue Polystyrol harzzusammensetzungen auf der Basis kautschukmodifizierter Polystyrolharzzusammensetzungen zu schaffen, die sich durch eine hervorragende Schlagfestigkeit und Wetterbeständigkeit auszeichnen und die auf einfache und zuverlässige Weise hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird durch eine schlagfeste und wetterbestän dige Styrolharzzusammensetzung auf der Basis einer kau tschukmodifizierten Polystyrolharzzusammensetzung gelöst, die durch die Merkmale des Kennzeichens des Patentanspruches 1 gekennzeichnet ist.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen 2 bis 8 zu entnehmen.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung derartiger erfin dungsgemäßer Styrolharzzusammensetzungen weist die in An spruch 9 wiedergegebenen Merkmale auf.

Die erfindungsgemäße Styrolharzzusammensetzung kann dadurch hergestellt werden, daß man das Styrolmonomer in Gegenwart eines EPDM-Kautschuks und eines hydrierten Dien/Styrol- Blockcopolymers polymerisiert. Die Polymerisation kann nach jedem bekannten kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Massenpolymerisationsverfahren oder Massen/Suspensions- Verfahren ausgeführt werden.

Ein besonders geeignetes Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Styrolharzzusammensetzung besteht in einem zweistufigen Polymerisationsverfahren, bei welchem eine EPDM-Kautschuklösung in dem Styrolmonomer in Gegenwart des hydrierten Dien/Styrol-Blockcopolymers zunächst bis zu einem Präpolymer polymerisiert wird, welches dann suspendiert und zu Ende polymerisiert wird.

Die Polymerisation in der Masse kann in Gegenwart eines radikalischen Katalysators, wie z. B. eines Azo- oder Per oxidkatalysators, z. B. die Di-tert-butylperoxyd, Lauroyl peroxyd, Cumylhydroperoxyd, Azobisisobutyronitril sowie Gemische davon, ausgeführt werden.

Die Menge des Katalysators liegt im allgemeinen zwischen 0,01 und 2 Gew.-%, vorteilhafterweise zwischen 0,05 und 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus Kautschuk, Blockcopolymer und Monomer. Diese Polymerisation in der Masse kann auch ohne irgendeinen Katalysator ausgeführt werden, wobei die Polymerisation rein thermisch bei ei ne Temperatur von 75 bis 125°C während 2 bis 24 h aus geführt wird. Es ist vorteilhaft, in das Reaktionsgemisch ein Kettenübertragungsmittel, wie z. B. eine halogenierte Verbindung, ein Terpen oder vorzugsweise ein Mercaptan, wie tert-Dodecylmercaptan, in Mengen einzuführen, die ungefähr 0,001 bis 1 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus Monomer, Kaut schuk und Blockcopolymer, entspricht.

Die Polymerisation in der Masse wird in Abwesenheit von Sauerstoff unter einer inerten Atmosphäre, üblicherweise unter einer Stickstoffatmosphäre, ausgeführt. Die Reak tion springt rasch an und läuft geregelt weiter. Nach einer unterschiedlichen Reaktionszeit, die insbesondere von den entsprechenden Mengen der Reaktionsteilnehmer ab hängt, tritt eine Phasentrennung ein. Zu diesem Zeitpunkt scheidet sich eine Phase, die hauptsächlich aus mit den entsprechenden Monomeren aufgequollenem Styrolpräpolymer besteht, von einer Phase ab, die aus mit Styrolmonomeren gequollenem Kautschuk besteht, wobei das Blockcopolymer zu diesem Zeitpunkt an die Grenzfläche wandert. Während die Polymerisation fortschreitet, nimmt die Viskosität zu, worauf eine Phasenumkehr eintritt. Die aus dem mit den entsprechenden Monomeren gequollenen Styrolpräpolymer bestehende Phase wird nun die kontinuierliche Phase, wobei die Grenzfläche nach wie vor aus dem Blockcopolymer besteht.

Zu diesem Zeitpunkt beträgt die Polymerisationsrate der Styrolmonomere ungefähr 10 bis 40% und liegt die Visko sität des Reaktionsgemisches im allgemeinen zwischen 5000 und 100 000 mPa · s vorzugsweise zwischen 10 000 und 50 000 mPa · s, bei 65°C.

Das bei der Massenpolymerisation erhaltene Produkt wird mit Wasser und einer wäßrigen Dispersion eines Suspen diermittels und eines oberflächenaktiven Mittels ge mischt.

Beispiele für hier verwendbaren Suspendiermittel sind Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Hydroxymethyl cellulose, Ammoniumpolyacrylat und Gemische davon. Anor ganische Suspendiermittel können ebenfalls mit Vorteil verwendet werden. Sie sind unlöslich und können deshalb leicht und vollständig aus der Styrolharzzusammensetzung abgetrennt werden. Beispiele für geeignete anorganische Suspendiermittel sind Al₂O₃, Magnesiumsilikat und Phos phate, wie Tricalciumphosphat. Die Menge des Suspendier mittels kann nur ungefähr 0,1 Gew.-%, bezogen auf Wasser, betragen. Mengen von mehr als 5% verbessern die Resul tate nicht wesentlich.

Beispiele für geeignete oberflächenaktive Mittel sind anionische oberflächenaktive Mittel, wie z. B. oberflächen aktive Fettsäuren, oberflächenaktive aromatische Carbon säuren, aromatische oder aliphatische Sulfate oder Sul fonate, wie z. B. Natriumdodecylbenzolsulfonat, das Na triumsalz des Monosulfats des Kondensationsprodukts aus Nonylphenol und Äthylenoxyd, und ähnliche. Die anionischen oberflächenaktiven Mittel werden im allgemeinen in Men gen entsprechend 0,005 bis ungefähr 1 Gew.-%, bezogen auf Wasser, verwendet.

Hierauf wird die Polymerisation in Suspension in Gegen wart eines radikalischen Katalysators ausgeführt. Bevor zugt werden Peroxyde, Perester oder Perazoverbindungen, wie z. B. Di-tert-butylperoxyd, tert-Butylperbenzoat, Lauroylperoxid, Cumylperoxyd oder -hydroperoxyd, Azobis isobutyronitril und Gemische davon. Die Menge des Kata lysators kann zwischen ungefähr 0,05 und 1 Gew.-%, be zogen auf das Präpolymer, variieren.

Die Polymerisation wird bei einer Temperatur zwischen ungefähr 50 und 150°C ausgeführt. Im allgemeinen wird die Suspensionspolymerisation bei einer Temperatur zwi schen ungefähr 50 und 125°C gestartet und hierauf bei einer Temperatur zwischen ungefähr 125 und 150°C zu Ende geführt.

Einer der Vorteile der erfindungsgemäßen Styrolharzzu sammensetzung liegt in der Tatsache, daß sie gegenüber anderen ähnlichen Styrolharzen eine verbesserte Schlag festigkeit aufweisen, wobei sie aber trotzdem gute me chanische Eigenschaften und eine vorzügliche Wetterbe ständigkeit besitzen.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Styrolharz zusammensetzung liegt in der Tatsache, daß sie durch ein klassisches Polymerisationsverfahren erhalten werden kann, bei dem keine speziellen Maßnahmen, wie z. B. die Verwendung von Sauerstoff oder Brom, löslich ist.

Die hydrierten Dien/Styrol-Blockcopolymere, die gemäß der Erfindung verwendet werden, können durch Hydrierung von Dien/Styrol-Blockcopolymeren durch ein übliches Verfahren erhalten werden. Die letzteren enthalten min destens eine Polystyrolkette und mindestens eine Dien polymerkette. Sie liegen im allgemeinen in Form eines Copolymers der linearen AB-Diblocktype oder der linearen ABA- oder BAB-Triblocktype vor, worin A für eine Polysty rolkette und B für eine Dienpolymerkette steht. Das am häufigsten verwendete Dienpolymer in dem Blockcopolymer ist Polybutadien. Aus kommerziellen Gründen ist das am häufigsten in der Zusammensetzung verwendete hydrierte Blockcopolymer ein Styrol/Butadien/Styrol-Triblockcopolymer.

Vorteilhafte Resultate werden erhalten, wenn das hy drierte Blockcopolymer aus Polystyrolketten und Poly butadienketten mit jeweils einem Molekulargewicht von mindestens 5000 und nicht über ungefähr 1 000 000 besteht. Im allgemeinen besitzen die Polystyrolketten ein Molekulargewicht zwischen 10 000 und 75 000 und die Dienpolymerketten ein Molekulargewicht zwischen 25 000 und 300 000.

Weiterhin wird das hydrierte Dien/Styrol-Blockcopolymer üblicherweise in solchen Mengen verwendet, daß das Ge wichtsverhältnis zwischen dem Blockcopolymer und dem EPDM-Kautschuk zwischen 0,05 und 1, vorzugsweise zwi schen ungefähr 0,4 und 0,8, liegt. Mengen an Blockcopoly mer, die zu einem Gewichtsverhältnis von weniger als 0,05 führen sind nicht interessant, da sie keine verbes serte Schlagfestigkeit ergeben. Andererseits wird kein Vorteil erreicht, wenn Mengen an Blockcopolymer verwen det werden, die zu einem Gewichtsverhältnis von mehr als 1 führen, da dann beträchtliche Mengen Gel answesend sind.

Von den EPDM-Kautschuken, die in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen vorliegen, sollen speziell Terpolymere von Äthylen, Propylen und einem dritten Bestandteil er wähnt werden, wobei der letztere aus Dicyclopentadien, Äthylidennorbornene, 1,4-Hexadien, 2-Methyl-1,5-hexadien, 1,4-Cycloheptadien, 1,5-Cyclooctadien und Gemischen da von ausgewählt ist.

Um ein fertiges Styrolharz zu erhalten, das eine gute Schlagfestigkeit aufweist, kann das Harz verschiedene Mengen an EPDM-Kautschuk enthalten. Diese Menge kann nur 2 Gew.-% betragen, kann aber auch 20 Gew.-% erreichen. Üblicherweise werden jedoch Mengen an EPDM-Kautschuk zwischen 5 und 15 Gew.-% und vorzugsweise zwischen 8 und 10 Gew.-% verwendet.

Zusammensetzungen, die eine geringe Menge an EPDM-Kaut schuk enthalten, besitzen eine allzu niedrige Schlag festigkeit, während Zusammensetzungen, die einen allzu hohen EPDM-Kautschukgehalt aufweisen, schwierig durch ein Suspensionsverfahren in der Masse hergestellt wer den können, weil die Viskosität der Masse allzu hoch ist.

Von den Styrolmonomeren, die gemäß der Erfindung verwen det werden können, sollen Styrol, α-Methylstyrol, Chlor styrol, Dimethylstyrol und solche Styrolderivate wie Vinyltoluol erwähnt werden.

Die erfindungsgemäße Styrolharzzusammensetzung kann auch einige Zusätze enthalten, wie z. B. Antioxidantien und UV-Absorber, wie auch Farbstoffe oder flammfestmachende Mittel, wie sie Fachleuten allgemein bekannt sind.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

In einem 400 l fassenden Reaktor aus rostfreiem Stahl, der mit einer Rühr- und einer Heizvorrichtung ausgerüstet war, wurden 18 kg EPDM-Kautschuk (Äthylen/Propylen/Äthy lidennorbornen), der eine Grenzviskosität von 1,51 dl/g (bei 25°C) aufwies und 60% Äthylen, 40% Propy len und 8% Äthylidennorbornen enthielt, und 5,4 kg eines hydrierten Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymers mit ei nem Molekulargewicht von 65 000 unter Rühren und unter einer Stickstoffatmosphäre bei Raumtemperatur während 12 h in 153 kg Styrol aufgelöst.

Nach dem Auflösen wurden 45 g tert-Dodecylmercaptan als Kettenübertragungsmittel sowie 3,6 kg Mineralöl und 182 g Di-tert-butylperoxyd zugegeben. Das Gemisch wurde unter Rühren auf 105°C erhitzt.

Die Polymerisation wurde fortgesetzt, bis die Viskosität der Masse bei 65°C 20 000 mPa · s erreicht hatte.

Dieses Massenpräpolymer wurde dann in 140 kg Wasser, das 1940 g Hydroxyapatit als Suspendiermittel und 80 g Na triumsalz von äthoxyliertem Laurylalkoholsulfat als ober flächenaktives Mittel enthielt, suspendiert.

537 g Di-tert-butylperoxyd wurden zugegeben, und die Tem peratur des Gemischs wurde 1 h auf 120°C und dann 2 h auf 140°C und schließlich 3 h auf 150°C gehalten.

Nach dem Abkühlen wurden die Perlen des mit EPDM-Kaut schuk und einem hydrierten Styrol/Butadien/Styrol-Block copolymer modifizierten Styrolharzes durch Filtration von der wäßrigen Phase abgetrennt. Sie wurden getrocknet und extrudiert.

Während der Extrusion wurden 0,3 Gew.-% eines UV-Sta bilisators und 0,1 Gew.-% eines üblichen Antioxydations mittels eingeführt.

Das erhaltene Styrolharz besaß die folgenden Eigenschaf ten:

- Durchmesser der EPDM-Teilchen: 1 bis 2 µm
- Izod-Schlagfestigkeit: 74 J/m
- Fallpfeil-Schlagfestigkeit: 1,9 J

Zum Vergleich wurde das obige Verfahren wiederholt, wobei jedoch das hydrierte Blockcopolymer weggelassen wurde. Das erhaltene Styrolharz besaß die folgenden Eigenschaften:

- Durchmesser der EPDM-Teilchen: 7 bis 17 µm
- Izod-Schlagfestigkeit: 57 J/m
- Fallpfeil-Schlagfestigkeit: 0,9 J

Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit anderen Konzentrationen des hydrierten Blockcopolymers.

Die Daten dieser Zusammensetzungen und deren Eigenschaften sind in Tabelle I angegeben.

Tabelle I

Im Versuch 2 konnte ein Gel festgestellt werden.

Beispiel 3

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, jedoch mit anderen Konzentrationen eines anderen Styrol/ Butadien/Styrol-Blockcopolymers mit einem Molekularge wicht von 70 000.

Die Daten dieser Zusammensetzungen und deren Eigenschaften sind in Tabelle II angegeben.

Tabelle II

Im Versuch 2 konnte ein Gel festgestellt werden.

Beispiel 4

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit einem anderen EPDM-Kautschuk, der 60% Äthylen, 40% Propylen und 8% Äthylidnenorbornen enthielt und eine intrinsische Viskosität von 1,64 dl/g (bei 25°C) aufwies.

Die Daten dieser Zusammensetzungen und deren Eigenschaften sind in Tabelle III angegeben.

Tabelle III

Beispiel 5

Verschiedene in den vorhergehenden Beispielen beschrie bene Zusammensetzungen wurden auf ihre Wetterbeständigkeit untersucht.

Die Wetterbeständigkeit wird dadurch bestimmt, daß die Schlagfestigkeit von Proben gemessen wird, die während 200 bis 400 h einer Alterungsbehandlung ausgesetzt worden sind.

Diese Behandlung besteht darin, daß die Styrolharzprobe während der oben angegebenen Zeit einer Strahlung aus gesetzt wird, die der Sonnenstrahlung ähnlich ist und von einer Xenonlampe mit 1500 Watt abgegeben wird. Die Behandlung wird bis zu einem konstanten hygrometrischen Grad ausgeführt.

Die erhaltenen Resultate sind in der Tabelle V angegeben.

Tabelle V

Die Resultate des obigen Beispiels zeigen, daß die erfin dungsgemäße Zusammensetzung eine vortreffliche Wetter beständigkeit aufweist, weil die Schlagfestigkeitswerte nach 200 h und 400 h Belichtung sich nicht wesentlich unterscheiden.

Claims

1. Schlagfeste und wetterbeständige Styrolharzzusammen setzung auf der Basis einer kautschukmodifizierten Poly styrolharzzusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem ein hydriertes Dien/Styrol-Blockcopolymeres enthält und erhältlich ist durch Pfropfpolymerisation von Styrol monomeren auf einem EPDM-Kautschuk in Gegenwart des hydrier ten Dien/Styrol-Blockcopolymeren, so daß die Menge des EPDM- Kautschuks, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, zwischen 2 und 20 Gew.-% liegt und das Gewichtsverhältnis von hydriertem Dien/Styrol-Blockcopolymeren zu dem EPDM- Kautschuk in der Zusammensetzung zwischen 0,05 und 1 liegt.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß die Menge des EPDM-Kautschuks zwischen 5 und 15 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung, liegt.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des EPDM-Kautschuks zwischen 8 und 10 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung, liegt.

4. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der EPDM-Kautschuk ein Terpoly mer aus Ethylen, Propylen und einem dritten Bestandteil ist, der aus Dicylopentadien, Ethylidennorbornen, 1,4-Hexadien, 1,6-Hexadien, 2-Methyl-1,5-hexadien, 1,4-Cycloheptadien, 1,5-Cyclooctadien und Gemischen davon ausgewählt ist.

5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis zwischen dem hydrierten Dien/Styrol-Blockcopolymeren und dem EPDM- Kautschuk zwischen 0,4 und 0,8 liegt.

6. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das hydrierte Blockcopolymer aus Styrol/Dien-Diblockcopolymeren und Styrol/Dien/Styrol-Ter blockcopolymeren ausgewählt ist.

7. Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich net, daß das Molekulargewicht der Polystyrolketten zwischen 10 000 und 75 000 und das Molekulargewicht der Dienpolymer ketten zwischen 25 000 und 300 000 liegt.

8. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß das hydrierte Blockcopolymer ein Polystyrol/Polybutadien/Polystyrol-Terblockcopolymer ist.

9. Verfahren zur Herstellung der Styrolharzzusammen setzung nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man in jeweils an sich bekannter Weise eine Lösung aus einem EPDM-Kautschuk in dem Styrolmonomer in Gegenwart eines hydrierten Styrol/Dien-Blockcopolymers in der Masse polymerisiert, um ein Präpolymer herzustellen, und daß man hierauf das Massenpräpolymer in Wasser suspendiert und abschließend bis zur vollständigen Umwandlung der Mono mere einer Suspensionspolymerisation unterwirft.