DE3112935A1 - "styrolharzzusammenmsetzung und verfahren zu ihrer herstellung" - Google Patents
"styrolharzzusammenmsetzung und verfahren zu ihrer herstellung"Info
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Description
.... U.\j, .."-.;«.ιJ >v■. wibcl
VVicijr.rfv.r.c.jir. 45
D-8CGD MÜNCHEN 22 München, den 31. März 19 81
Td.üS9/2i!5l25
DE 15
Montefina S.A. in Feluy, Belgien
Styrolharzzusammensetzung und Verfahren zu ihrer Herstellung
Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf Styrolharzzusammensetzungen mit einer vorzüglichen Schlagfestigkeit und Wetterbeständigkeit.
Auf dem speziellen Gebiet der wetterbeständigen Styrolharze werden Forschungen zum Auffinden eines Verfahrens
unternommen, welches die Herstellung eines Pfropfcopolymers
mit verbesserter Wetterbeständigkeit und Schlagfestigkeit ermöglicht, wobei eine Styrolverbindung auf
einen Äthylen/Propylen-Kautschuk oder einen Äthylen/
Propylen/Dien-Kautschuk, der in der folge mit EPDM abgekürzt wird, durch Pfropfpolymerisation aufgepfropft wird,
da diese Kautschuktypen eine vorzügliche Wetterbeständigkeit aufweisen.
Es ist jedoch allgemein bekannt, daß das Aufpfropfen durch ein übliches Polymerisationsverfahren für Styrolmonomere
auf solche Kautschuke sehr schwierig ist, und zwar auf Grund der Natur dieser Kautschuke. Auf
Grund dieser schlechten Aufpfropfung des Styrolmonomers
auf diese Kautschuke besitzen die erhaltenen Styrolharzzusammensetzungen
eine niedrige Schlagfestigkeit und sind deshalb nicht leicht zu verkaufen.
Um diesen Nachteil zu vermeiden, wurde zunächst die Menge des im Harz anwesenden Kautschuks erhöht. Die erhaltenen
Styrolharzzusammensetzungen besitzen im allgemeinen Kautschukmengen, die 30 bis 50% höher liegen als
in den üblichen Styrolharzzusammensetzungen.
Es ist auch bekannt, verschiedene Stabilisatoren zuzugeben, um eine Änderung der üblichen Styrolpolymere
zu verhindern. Wenn jedoch Antioxidantien und UV-Absorber zur Verbesserung der Wetterbeständigkeit den üblichen
Styrolharzzusammensetzungen zugegeben werden, dann sind sie nur zu Beginn gegenüber Licht wirksam. Es ist
allgemein bekannt, daß es sehr schwierig ist, die Wirksamkeit gegenüber Licht während längerer Zeiten aufrechtzuerhalten.
Andere Verbesserungen zur Erhöhung der Schlagfestigkeit wurden bei Styrolharzen, die mit EPDM-Kautschuk modifiziert
sind, ebenfalls versucht. So ist. es bereits bekannt, die Stufe der Polymerisation in der Masse in Gegenwart
von Sauerstoff oder aber von Brom oder bromhaltigen Derivaten, wie z.B. Tetrabromkohlenstoff, auszuführen.
Diese Modifikationen besitzen jedoch einige Nachteile, wie z.B. einen durch die Verwendung von Sauerstoff
hervorgerufenen Geruch des Polymers oder die Verwendung spezieller Reaktoren, die den bromierten Derivaten widerstehen. Auch ist es bekannt, die Polymerisation
in Gegenwart von Initiatoren auszuführen, von denen mindestens 50% eine Halbwertzeit von mindestens 60 Minuten
bei 130 C oder mindestens 10 Minuten bei 150C aufweisen.
Bei dieser Art von Initiator erhalten die im Polymer dispergierten EPDM-Kautschukteilchen einen zu großen Durchmesser.
Außerdem besitzt das Polymer eine verhältnismässig schlechte Schlagfestigkeit.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu vermeiden. Insbesondere war es Ziel der Erfindung, eine
Styrolharzzusainmensetzung mit einer vorzüglichen Schlagfestigkeit und Wetterbeständigkeit zu schaffen.
Ein weiteres Ziel der Erfindung war es, eine Styrolharzzusammensetzung
zu schaffen, die aus einem Pfropfcopolymer,
bei dem ein Styrolmonomer auf einen EPDM-Kautschuk aufgepfropft ist, und aus einem hydrierten Dien/Styrol-BIockcopolymer
zu schaffen.
Die erfindungsgemäße schlagfeste und wetterbeständige. Styrolharzzusammensetzung enthält ein Pfropfcopolymer
aus einem auf einen EPDM-Kautschuk aufgepfropftem Styrolmonomer und ein hydriertes Dien/Styrol-Blockcopolymer,
wobei die Menge des EPDM-Kautschuks zwischen 2 und 20 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung, liegt, und
die Menge des hydrierten Dien/Styrol-Blockcopolymers derart
ist, daß das Gewichtsverhältnis zwischen dem Blockcopolymer und dem EPDM-Kautschuk zwischen 0,05 und 1
liegt.
Die erfindungsgemäße Styrolharzzusammensetzung kann dadurch hergestellt werden, daß man das Styrolmonomer
in Gegenwart eines EPDM-Kautschuks und eines hydrierten Dien/Styrol-Blockcopolymers polymerisiert. Die Polymerisation
kann nach jedem bekannten kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Massenpolymerisationsverfahren oder
Massen/Suspensions-Verfahren ausgeführt werden.
Ein besonders geeignetes Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Styrolharzzusammensetzung besteht in
einem zweistufigen Polymerisationsverfahren, bei welchem eine EPDM-Kautschuklösung in dem Styrolmonomer in
Gegenwart des hydrierten Dien/Styrol-Blockcopolymers zunächst bis zu einem Präpolymer polymerisiert wird,
welches dann suspendiert und zu Ende polymerisiert wird.
Die Polymerisation in der Masse kann in Gegenwart eines radikalischen Katalysators, wie z.B. eines Azo- oder Peroxidkatalysators,
z.B. die Di-tert-butylperoxyd, Lauroy1-peroxyd,
Cumylhydroperoxyd, Azobisisobutyronitril sowie Gemische davon, ausgeführt werden.
Die Menge des Katalysators liegt im allgemeinen zwischen 0,01 und 2 Gew.-%, vorteilhafterweise zwischen 0,05 und
1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus Kautschuk,
Blockcopolymer und Monomer. Diese Polymerisation in der Masse kann auch ohne irgendeinen Katalysator ausgeführt werden, wobei die Polymerisation rein thermisch bei einer Temperatur von 75 bis 125°C während 2 bis 24 h ausgeführt wird. Es ist vorteilhaft, in das Reaktionsgemisch ein Kettenübertragungsmittel, wie z.B. eine halogenierte Verbindung, ein Terpen oder vorzugsweise ein Mercaptan, wie tert-Dodecylmercaptan, in Mengen einzuführen, die
ungefähr 0,001 bis 1 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 0,5
Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus Monomer, Kautschuk und Blockcopolymer, entspricht.
Blockcopolymer und Monomer. Diese Polymerisation in der Masse kann auch ohne irgendeinen Katalysator ausgeführt werden, wobei die Polymerisation rein thermisch bei einer Temperatur von 75 bis 125°C während 2 bis 24 h ausgeführt wird. Es ist vorteilhaft, in das Reaktionsgemisch ein Kettenübertragungsmittel, wie z.B. eine halogenierte Verbindung, ein Terpen oder vorzugsweise ein Mercaptan, wie tert-Dodecylmercaptan, in Mengen einzuführen, die
ungefähr 0,001 bis 1 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 0,5
Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus Monomer, Kautschuk und Blockcopolymer, entspricht.
Die Polymerisation in der Masse wird in Abwesenheit von Sauerstoff unter einer inerten Atmosphäre, üblicherweise
unter einer Stickstoffatmosphäre, ausgeführt. Die Reaktion
springt rasch an und läuft geregelt weiter. Nach
einer unterschiedlichen Reaktionszeit, die insbesondere von den entsprechenden Mengen der Reaktionsteilnehmer abhängt, tritt eine Phasentrennung ein. Zu diesem Zeitpunkt scheidet sich eine Phase, die hauptsächlich aus mit den entsprechenden Monomeren aufgequollenem Styrolpräpolymer besteht, von einer Phase ab, die aus mit Styrolmonomeren gequollenem Kautschuk besteht, wobei das Blockcopolymer zu diesem Zeitpunkt an die Grenzfläche wandert. Während die Polymerisation fortschreitet, nimmt die Viskosität
zu, worauf eine Phasenumkehr eintritt. Die aus dem mit
den entsprechenden Monomeren gequollenen Styrolpräpolymer bestehende Phase wird nun die kontinuierliche Phase,
einer unterschiedlichen Reaktionszeit, die insbesondere von den entsprechenden Mengen der Reaktionsteilnehmer abhängt, tritt eine Phasentrennung ein. Zu diesem Zeitpunkt scheidet sich eine Phase, die hauptsächlich aus mit den entsprechenden Monomeren aufgequollenem Styrolpräpolymer besteht, von einer Phase ab, die aus mit Styrolmonomeren gequollenem Kautschuk besteht, wobei das Blockcopolymer zu diesem Zeitpunkt an die Grenzfläche wandert. Während die Polymerisation fortschreitet, nimmt die Viskosität
zu, worauf eine Phasenumkehr eintritt. Die aus dem mit
den entsprechenden Monomeren gequollenen Styrolpräpolymer bestehende Phase wird nun die kontinuierliche Phase,
wobei die Grenzfläche nach wie vor aus dem Blockcopolymer besteht.
Zu diesem Zeitpunkt beträgt die Polymerisationsrate der Styrolmonomere ungefähr 10 bis 40 % und liegt die Viskosität
des Reaktionsgemisches im allgemeinen zwischen 5000 und 100 000 , vorzugsweise zwischen
10 000 und 50 000 e, bei 65°C.
Das bei der Massenpolymerisation erhaltene Produkt wird mit Wasser und einer wässrigen Dispersion eines Suspendiermittels
und eines oberflächenaktiven Mittels gemischt.
Beispiele für hier verwendbare Suspendiermittel sind Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Hydroxymethylcellulose,
Ammoniumpolyacrylat und Gemische davon. Anorganische Suspendiermittel können ebenfalls mit Vorteil
verwendet werden. Sie sind unlöslich und können deshalb leicht und vollständig aus der Styrolharzzusammensetzung
abgetrennt werden. Beispiele für geeignete anorganische Suspendiermittel sind Al„0_, Magnesiumsilikat und Phosphate,
wie Tricalciumphosphat. Die Menge des Suspendiermittel kann nur ungefähr 0,1 Gew.-%, bezogen auf Wasser,
betragen. Mengen von mehr als 5 % verbessern die Resultate nicht wesentlich.
Beispiele für geeignete oberflächenaktive Mittel sind anionische oberflächenaktive Mittel, wie z.B. oberflächenaktive
Fettsäuren, oberflächenaktive aromatische Carbonsäuren, aromatische oder aliphatische Sulfate oder Sulfonate,
wie z.B. Natriumdodecylbenzolsulfonat, das Natriumsalz des Monosulfats des Kondensationsprodukt aus
Nonylphenol und Äthylenoxyd, und ähnliche. Die anionischen oberflächenaktiven Mittel werden im allgemeinen in Men-
gen entsprechend 0,005 bis ungefähr 1 Gew.-%, bezogen auf Wasser, verwendet.
Hierauf wird die Polymerisation in Suspension in Gegenwart eines radikalischen Katalysators ausgeführt. Bevorzugt
werden Peroxyde, Perester oder Perazoverbindungen, wie z.B. Di-tert-butylperoxyd, tert-Butylperbenzoat,
LauroyIperoxid, Cumylperoxyd oder-hydroperoxyd, Azobisisobutyronitril
und Gemische davon. Die Menge des Katalysators kann zwischen ungefähr 0,05 und 1 Gew.-%, bezogen
auf das Präpolymer, variieren.
Die Polymerisation wird bei einer Temperatur zwischen ungefähr 50 und 150°C ausgeführt. Im allgemeinen wird
die Suspensionspolymerisation bei einer Temperatur zwischen ungefähr 50 und 125 C gestartet und hierauf bei
einer Temperatur zwischen ungefähr 125 und 150 C zu Ende geführt.
Einer der Vorteile der erfindungsgemäßen Styrolharzzusammensetzung
liegt in der Tatsache, daß sie gegenüber anderen ähnlichen Styrolharzen eine verbesserte Schlagfestigkeit
aufweisen, wobei sie aber trotzdem gute mechanische Eigenschaften und eine vorzügliche Wetterbeständigkeit
besitzen.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Styrolharzzusammensetzung
liegt in der Tatsache, daß sie durch ein klassisches Polymerisationsverfahren erhalten werden
kann, bei dem keine speziellen Maßnahmen, wie z.B. die Verwendung von Sauerstoff oder Brom, löslich ist.
Die hydrierten Dien/Styrol-Blockcopolymere, die gemäß
der Erfindung verwendet werden, können durch Hydrierung von Dien/Styrol-Blockcopolymeren durch ein übliches
Verfahren erhalten werden. Die letzteren enthalten mindestens eine Polystyrolkette und mindestens eine Dienpolymerkette.
Sie liegen im allgemeinen in Form eines Copolymers der linearen AB-Diblocktype oder der linearen
ABA- oder BAB-Triblocktype vor, worin A für eine Polystyrolkette und B für eine Dienpolymerkette steht. Das am
häufigsten verwendete Dienpolymer in .dem Blockcopolymer ist Polybutadien. Aus kommerziellen Gründen ist das am
häufigsten in der Zusammensetzung verwendete hydrierte Blockcopolymer ein Styrol/Butadien/Styrol-Triblockcopolymer.
Vorteilhafte Resultate werden erhalten, wenn das hydrierte Blockcopolymer aus Polystyrolketten und PoIybutadienketten
mit jeweils einem Molekulargewicht von mindestens 5000 und nicht über ungefähr 1 000 000
besteht. Im allgemeinen besitzen die Polystyrolketten ein Molekulargewicht zwischen 10 000 und 75 000 und die
Dienpolymerketten ein Molekulargewicht .zwischen 25 000 und 300 000.
Weiterhin wird das hydrierte Dien/Styrol-Blockcopolymer
üblicherweise in solchen Mengen verwendet, daß das Gewichtsverhältnis zwischen dem Blockcopolymer und dem
EPDM-Kautschuk zwischen 0,05 und 1, vorzugsweise zwischen ungefähr 0,4 und 0,8, liegt. Mengen an Blockcopolymer,
die zu einem Gewichtsverhältnis von weniger als 0,05 führen, sind nicht interessant, da sie keine verbesserte
Schlagfestigkeit ergeben. Andererseits wird kein Vorteil erreicht, wenn Mengen an Blockcopolymer verwendet
werden, die zu einem Gewichtsverhältnis von mehr als 1 führen, da dann beträchtliche Mengen Gel anwesend
sind.
Von den EPDM-Kautschuken, die in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen vorliegen, sollen speziell Terpolymere
von Äthylen, Propylen und einem dritten Bestandteil erwähnt werden, wobei der letztere aus Dicyclopentadien,
Äthylidennorbornene, 1,4-Hexadien, 2-Methyl-1,5-hexadien,
1,4-Cycloheptadien, 1,5-Cyclooctadien und Gemischen davon
ausgewählt ist.
Um ein fertiges Styrolharz zu erhalten, das eine gute Schlagfestigkeit aufweist, kann das Harz verschiedene
Mengen an EPDM-Kautschuk enthalten. Diese Menge kann nur 2 Gew.-% betragen, kann aber auch 20 Gew.-% erreichen.
Üblicherweise werden jedoch Mengen an EPDM-Kautschuk zwischen 5 und 15 Gew.-% und vorzugsweise zwischen 8
und 10 Gew.-% verwendet.
Zusammensetzungen, die eine geringe Menge an EPDM-Kautschuk enthalten, besitzen eine allzu niedrige Schlagfestigkeit,
während Zusammensetzungen, die einen allzu hohen EPDM-Kautschukgehalt aufweisen, schwierig durch
ein Suspensionaverfahren in der Masse hergestellt werden
können, weil die Viskosität der Masse allzu hoch ist.
Von den Styrolmonomeren, die gemäß der Erfindung verwendet werden können, sollen StyrolßC -Methy!styrol, Chlorstyrol,
Dimethylstyrol und solche Styrolderivate wie Vinyltoluol erwähnt werden.
Die erfindungsgemäße Styrolharzzusammensetzung kann auch einige Zusätze enthalten, wie z.B. Antioxidantien und
UV-Absorber, wie auch Farbstoffe oder flammfestmachende Mittel, wie sie Fachleuten allgemein bekannt sind.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.
In einem 400 1 fassenden Reaktor aus rostfreiem Stahl, der mit einer Rühr- und einer Heizvorrichtung ausgerüstet
war, wurden 18 kg EPDM-Kautschuk (Äthylen/Propylen/Äthylidennorbornen),
der eine intensische Viskosität von 1,51 dl/g (bei 25°C) aufwies und 60% Äthylen, 40% Propylen
und 8% Äthylidennorbornen enthielt, und 5,4 kg eines hydrierten Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymers mit einem
Molekulargewicht von 65 000 unter Rühren und unter einer Stickstoffatmosphäre bei Raumtemperatur während
12 h in 153 kg Styrol aufgelöst.
Nach dem Auflösen wurden 45 g tert-Dodecylmercaptan als
Kettenübertragungsmittel sowie 3,6 kg Mineralöl und 182 g Di-tert-butylperoxyd zugegeben. Das Gemisch wurde unter
Rühren auf 105°C erhitzt.
Die Polymerisation wurde fortgesetzt, bis die Viskosität
min/s
der Masse bei 65 C 20 000 erreicht hatte
Dieses Massenpräpolymer wurde dann in 140 kg Wasser, das 1940 g Hydroxyapatit als Suspendiermittel und 80g Natriumsalz
von äthoxyliertem Laurylalkoholsulfat als oberflächenaktives Mittel enthielt, suspendiert.
537 g Di-tert-butylperoxyd wurden zugegeben, und die Temperatur des Gemischs wurde 1 h auf 120 C und dann 2 h
auf 140°C und schließlich 3 h auf 150°C gehalten.
Nach dem Abkühlen wurden die Perlen des mit EPDM-Kautschuk und einem hydrierten Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymer
modifizierten Styrolharzes durch Filtration von der wässrigen Phase abgetrennt. Sie wurden getrocknet und
extrudiert.
Während der Extrusion wurden 0,3 Gew.-% eines UV-Stabilisators
und 0,1 Gew.-% eines üblichen Antioxydationsmittels eingeführt.
Das erhaltene Styrolharz besaß die folgenden Eigenschaften:
- Durchmesser der EPDM-Teilchen: 1 bis 2 um
- Izod-Schlagfestigkeit: 74 J/M
- Fallpfeil-Schlagfestigkeit: 1,9 J
Zum Vergleich wurde das obige Verfahren wiederholt, wobei jedoch das hydrierte Blockcopolymer weggelassen wurde.
Das erhaltene Styrolharz besaß die folgenden Eigenschaften:
- Durchmesser der EPDM-Teilchen: 7 bis 17 um
- Izod-Schlagfestigkeit: 57 j/m
- Fallpfeil-Schlagfestigkeit: 0,9.J
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit anderen Konzentrationen des hydrierten Blockcopolymers.
Die Daten dieser Zusammensetzungen und deren Eigenschaften sind in Tabelle I angegeben.
| Styrol (kg) | 159 | 149 |
| EPDM (kg) | 18 | 18 |
| Terblockcopolymer (kg) |
1,8 | 9 |
| Terblockcopolymer/ EPDM-Verhältnis |
0,1 | 0 |
| Durchmesser der EPDM-Teilchen (pm) |
2-5 | ■O |
| Izod-Schlagfestig- keit (J/m) |
58 | 188 |
FaIIpfeiIsschlagfestigkeit
(J)
Versuch
3 4 5 6
160 158 155
14,4 14,4 14,4 14,4
1,44 3 7,2 0,1 0,2 0,5 2-6 1-3 2
64 95 1,3 2,2
4-6
60 61
1,6 2,9 0,9 1,6
1,6 2,9 0,9 1,6
Im Versuch 2 konnte ein Gel festgestellt werden.
Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, jedoch mit anderen Konzentrationen eines anderen Styrol/
Butadien/Styrol-Blockcopolymers mit einem Molekulargewicht von 70 000.
Butadien/Styrol-Blockcopolymers mit einem Molekulargewicht von 70 000.
Die Daten dieser Zusammensetzungen und deren Eigenschaften sind in Tabelle II angegeben.
Versuch
| Styrol (kg) | 157 | 155 |
| EPDM (kg) | 14,4 | 14,4 |
| Terblockcopolymer (kg) | 4,7 | 7,2 |
| Terblockcopolymer/ EPDM-Verhältnis |
0,32 | 0,5 |
| Durchmesser der EPDM-Teilchen (pm) |
1-2 | unsichtbar |
| Izod-Schlaafestiakeit (J/r | n) 97 | 146 |
Fallpfeilschlagfestigkeit
(J) 3,2
1,4
Im Versuch 2 konnte ein Gel festgestellt werden.
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit einem anderen EPDM-Kautschuk, der60% Äthylen, 40% Propylen
und 8% Äthylidennorbornen enthielt und eine intrinsische
Viskosität von 1,64 dl/g (bei 25°C) aufwies.
Die Daten dieser Zusammensetzungen und deren Eigenschaften
sind in Tabelle III angegeben.
| TABELLE III | Styrol (kg) | 1 | Versuch | 3 |
| EPDM (kg) | 162 | 2 | 153 | |
| Terblockcopolymer (kg) |
14,4 | 155 | 14,4 | |
| Terblockcopolymer/ EPDM-Verhältnis |
14,4· | 9 | ||
| Durchmesser der EPDM-Teilchen (pn) |
7,2 | 0,62 | ||
| Izod-Schlagfestigkeit (J/m) |
2-9 | 0,5 | 2-3 | |
| Fallpfeilschlagfestig keit (J) |
58 | 1-3 | 109 | |
| 1,9 | 90 | 9,4 | ||
| 1,2 | ||||
Verschiedene in den vorhergehenden Beispielen beschriebene Zusammensetzungen wurden auf ihre Wetterbeständigkeit
untersucht.
Die Wetterbeständigkeit wird dadurch bestimmt, daß die Schlagfestigkeit von Proben gemessen wird, die während
200 bis 400 h einer Alterungsbehandlung ausgesetzt worden sind.
Diese Behandlung besteht darin, daß die Styrolharzprobe während der oben angegebenen Zeit einer Strahlung ausgesetzt
wird, die der Sonnenstrahlung ähnlich ist und von einer Xenonlampe mit 1500 Watt abgegeben wird. Die
Behandlung wird bis zu einem konstanten hygrometrischen Grad ausgeführt.
ir
Die erhaltenen Resultate sind in der Tabelle V angegeben.
Zusammensetzung Izod-Schlagfestigkeit (J/m) nach
1 h 200 h 400 h
6 von Beispiel 2 95 72 71
3 von Beispiel 4 109 96 88
Die Resultate des obigen Beispiels zeigen, daß die erfin dungsgemäße Zusammensetzung eine vortreffliche Wetterbeständigkeit
aufweist/ weil die Schlagfestigkeitswerte nach 200 h und 400 h Belichtung sich nicht wesentlich
unterscheiden.
Claims (9)
1. Schlagfeste und wetterbeständige Styrolharzzusammensetzung, bestehend aus einem Pfropfcopolymer, bei
dem ein Styrolmonomer auf einem EPDM-Kautschuk aufgepfropft
ist, und einem hydrierten Dien/Styrol-Blockcopolymer,
wobei die Menge des EPDM-Kautschuks zwischen 2 und 20 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung, liegt,
und wobei die Menge des hydrierten Dien/Styrol-Blockcopolymers
derart ist, daß das Gewichtsverhältnis zwischen dem Copolymer und dem EPDM-Kautschuk zwischen
0,05 und 1 liegt.
2. Zusammensetzling nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des EPDM-Kautschuks .zwischen 5 und
15 Gew.-% und vorzugsweise zwischen 8 und 10 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung, -liegt.
3. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der EPDM-Kautschuk ein Terpolymer
aus Äthylen, Propylen und einem dritten Bestandteil ist, der aus Dicyclopentadien, Äthylidennorbornen,
1,4-Hexadien, 1,6-Hexadien, 2-Methyl-1,5-hexadicn,
1,4-Cycloheptadien, 1,5-Cyclooctadien und Gemischen davon
ausgewählt ist.
4. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis zwischen dem hydrierten Dien/Styrol-Blockcopolymer und dem EPDM-Kautschuk
zwischen 0,4 und 0,8 liegt.
5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das hydrierte Blockcopolymer
aus StyrolZDien-Diblockcopolymeren und StyrolZDienZStyrol-Terblockcopolymeren ausgewählt ist.
6. Zusammensetzung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß das Molekulargewicht der Polystyrolketten zwischen 10 000 und 75 000 und das Molekulargewicht der Dienpolymerketten
zwischen 25 000 und 300 000 liegt.
7. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß das hydrierte Blockcopolymer
ein PolystyrolZPolybutadienZPolystyrol-Terblockcopolymer ist.
8. Verfahren zur Herstellung der Styrolharzzusammensetzung
nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Lösung aus einem EPDM-Kautschuk
in dem Styrolmonomer in Gegenwart eines hydrierten StyrolZDien-Blockcopolymers in der Masse polymerisiert,
um ein Präpolymer herzustellen, und daß man hierauf das Massenpräpolymer in Wasser suspendiert und
abschließend bis zur vollständigen Umwandlung der Monomere einer Suspensionspolymerisation unterwirft.
9. Verfahren zur Herstellung der Styrolharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß man kontinuierlich eine Lösung eines EPDM-Kautschuks in dem Styrolmonomer in Gegenwart eines
hydrierten StyrolZDien-Blockcopolymers bis zur vollständigen Umwandlung der Monomere in der Masse polymerisiert.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| LU82375A LU82375A1 (fr) | 1980-04-18 | 1980-04-18 | Compositions de resine styrenique resistant aux intemperies et procede pour les preparer |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3112935A1 true DE3112935A1 (de) | 1982-03-25 |
| DE3112935C2 DE3112935C2 (de) | 1991-09-26 |
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ID=19729396
Family Applications (1)
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| DE19813112935 Granted DE3112935A1 (de) | 1980-04-18 | 1981-03-31 | "styrolharzzusammenmsetzung und verfahren zu ihrer herstellung" |
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