DE2818632C2

DE2818632C2 - Verfahren zum Herstellen von zusammendrückbaren Aluminium-Kunstharz-Verbundtuben

Info

Publication number: DE2818632C2
Application number: DE2818632A
Authority: DE
Inventors: Shinobu Tokio/Tokyo Ito; Yoshihiko Hino Tokio/Tokyo Nakahara; Kenichi Ashigara Kanagawa Nakanishi; Yuji Kanagawa Tokio/Tokyo Sakai; Toshitaka Sunahara; Katsuaki Fujimi Saitama Terada; Norihiro Atami Shizuoka Tsujii
Original assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Current assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Priority date: 1977-04-28
Filing date: 1978-04-27
Publication date: 1986-07-24
Also published as: JPS53133570A; DE2818632A1; JPS6113888B2; AT371413B; CH635292A5; ATA311478A; GB1589131A; US4200051A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von zusammendrückbaren Aluminium-Kunstharz-Verbundtuben, bei dem aus Aluminium ein Tubecrohling mit einem rohrförmigen Mantel, einer Schulter sowie einem rohrförmigen Tubenhals in der Weise geformt wird, daß diese Abschnitte eine durchgehende Tubenwandung mit eisein in der axialen Richtung nahtlosen Mantel bilden und bei dem die Tubenoberfläche mit «*iner Kunstharzschicht versehen wird.

Ein Verfahren der genannten Art ergibt sich aus der US-PS 34 41 057. Dabei wird beispielsweise durch ein Tauchverfahren eine Kunstharzschicht mit einer im Vergleich zur Tubenwand kleinen Dicke aufgebracht Diese Kunstharzschicht soll ein Reißen der Tubenwand verhindern und die Dichtigkeit der Tube sicherstellen. Gleichzeitig soll hierdurch verhindert werden, daß die Tubenwand sonst zum Verhindern eines Reißens derselben dicker gemacht werden muß, was zu einer materialbedingten Kostensteigecung und zu einem schlechteren Ausdrückverhalten der Tube führen würde.

Aus der nicht, vorveröffentlichten DE-OS 27 04 302 ergibt sich, daß eine Metalltube normaler Wandstärke durch Pulverbeschichtung mit einer Kunstharzschicht versehen wird, die als Korrosionsschutz dient

Außerdem ist es aus dem japanischen Gebrauchsmuster SHO 50-95 356 bekannt, eine Metalltube beidseilig mit Harzpulvern zu beschichten und diese dann durch Erhitzen zu fixieren. Auch hierbei liegt eine relativ dünne Kunstharzschicht vor.

Die US-PS 3655349 beschreibt im Zusammenhang mit einem metallisch beschichteten Stahlkörper das Reduzieren seiner Wandstärke ζ .if einen Wert größer 110 μιη mit Hilfe eines Formrings.

Ausgehend von einem Stand der Technik gemäß Oberbegriff wurde im Rahmen der vorliegenden Erfindung festgestellt, daß es zur Verbesserung insbesondere des Ausdrückverhaltens, des Rückstellvermögens, des Kcrro" sionsverhaltens sowie der Materialkosten wünschenswert ist, die Wandstärke des Tubenmantels weiter reduzieren und eine geeignete, relativ große Dicke der Kunstharzschicht vorsehen zu können.

Gegenüber diesem Stand der Technik gemäß Oberbegriff liegt dem Anmeldungsgegenstand die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem sich rationell Aluminium-Kunstharz-Verbundtuben herstellen lassen, die aus einem nahtlosen Tubenrohling mit einer Wanddicke von maximal 70 μπι bestehen und mit einer Kunstharzbeschichtung versehen sind, die im Bereich von 50 bis 500 μπι variiert werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Verfahren der im Oberbegriff genannten Art erfindungsgemiiß vorgeschlagen, daß zuerst der Mantel vorgeformt wird und danach dessen Wandungsdicke mit Hilfe wenigstens eines Formringes auf 20 bis 70 μπι reduziert wird und daß danach die Kunstharzschicht durch Pulverbeschichtung aufgebracht wird.

Ein solches Verfahren läßt sich einfach sowie bezüglich des Aluminiumverbrauchs kostengünstig durchführen und ergibt eine Aluminium-Kunstharz-Verbundtube mit ausgesprochen günstiger Handhabung und Stabilität, so Die Dicke des vorgeformten Aluminiummantels läßt sich überraschenderweise in einem zweiten Arbeitsgang mit Hilfe des Formrings problemlos auf 20 bis 70 μηι reduzieren. In einem dritten Arbeitsgang kann mit Hilfe der Pulverbeschichtung auf dem äußerst dünnen und somit empfindlichen Tubenmantel in variabler Weise eine relativ dicke Kunstharzschicht aufgebracht werden, was insgesamt zu einer stabilen Verbundtube führt.

In weiterer Ausgestaltung des Verfahrens ist es bevorzugt, daß der Mantel einem Wandungsdicken-Reduktionsverhältnis von 5 bis 50%, vorzugsweise von 10 bis 30%, unterworfen wird. Eine derartige Dickenverminderung läßt sich besonders problemlos durchführen und ermöglicht ein Vorformen des Tubenmantels in einem unkritischen Bereich seiner Wandungsdicke.

In weiterer Ausgestaltung des Verfahrens ist es bevorzugt, daß die Kunstharzschicht in Form von elektrosiatisch geladenen Harzpulvern aufgebracht wird und danach zum Erzielen einer Schmelzschweißung ein Erhitzen durchgeführt wird. Diese Beschichtungsart des sehr dünnen Tubenmantels ist äußerst schonend und variabel hinsichtlich der Dicke der aufgebrachten Schicht.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Hinweis auf die Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 (a) in einer Schnittansicht eine erfindungsgemäß hergestellte Verbundtube, F i g. 1 (b) die Verbundtube aus F i g. 1 (a) in einer Seitenansicht,

F i g. 2 in einer schematischen Schnittansicht den Dickenreduzierungsvorgang des Tuben-Mantels, Fig.3 in einer schematischen Schnittansicht eine andere Ausführungsform zur Dickenreduzierung des Tuben-Mantels und

F i g. 4 in einem schema tischen Schnitt das Aufbringen einer Kunstharzschicht durch Pulverbeschichtung.

ν Die F i g. 1 (a) und 1 (b) zeigen eine erfindungsgemäß hergestellte seitennahtlose Aluminium-Kunstharz-Verbundtube mit einem rohrförmigen Tubenhals 1, einer rohrförmigen Schulter 2 und einem rohrförmigen Mantel 3. Diese Abschnitte stellen eine durchgehende Wandung 4,5,6 aus Aluminium dar, die einen hohlen Innenraum 7 zum Aufnehmen des Tubeninhalts begrenzt Der Mantel 3 hat im Endzustand eine Dicke im Bereich zwischen 20 μτη und 70 μπι vorzugsweise zwischen 20 μΐη und 50 um. Die Wandung 4,5,6 weist an ihrer Außenseite eine Kunstharzschicht 8 mit einer Dicke zwischen 50μπι und 500um auf. Das gemäß Fig. 1 (a) offene Ende des Mantels wird gemäß F i g. 1 (b) nach dem Füllen der Tube durch einen Boden 100 dicht verschlossen.

Die genannte Kunstharzschicht 8 kann außen, innen oder außen und innen aufgebracht werden. Wichtig ist die Kunstharzschicht im Bereich des Mantels 3, während sie im Bereich der Schulter 2 und des Tubenhalses 1

, entfallen kann. Der letztere kann mit einem Gewindeabschnitt9 für einen Schraubdeckel ausgebildet sein.

Zur Herstellung der Verbundtube wird zunächst in einem ersten Verfahrensschritt aus Aluminium oder einer Aluminium-Legierung ein rohrförmiger Tuben-Rohling mit der die Abschnitte 1, 2, 3 bildenden nahtlosen Wandung 4,5,6 hergestellt. Diese Vorformen des Mantels und der übrigen Teile erfolgt in bekannter Weise und im wesentlichen durch Fließpressen oder durch Ziehen. Beim Fließpressen kann ein von einem Formstück und einem umgebenden Fonnring gehaltener, kompakter Aluminiumrohling mittels eines Preßstempels zu dem Tubenrohling umgeformt werden. Beim Ziehen kann ein entsprechend dünnwandiger Aluminiumrohling mittels eines Stoßdorns unter Anwendung einer viel kleineren Preßleistung zu dem Tubenrohling verformt werden.

Dieser Vorgang kann beispielsweise mit einem Durchstanzen des Bodenbereichs des Tubenrohlings und mit einem gesonderten Formen des Tubenhalses kombiniert werden. Die genaue Art des Vorf ormec<> des Tubenrohlings kann entsprechend den bekannten Methoden vielfältig variiert werden.

N ach dem Vorformen wird in einem zweien Verfahrensschritt an dem Mantel des Tuben-Rohlings 14 eine Art Abstreckvorgang durchgeführt, der die Wandungsstärke auf 20 μπι bis 70 μπι reduziert. Gemäß den F i g. 2 und 3 wird hierbei ein von einem Futter 50 gehaltener Tuben-RohÜng 15 durch einen geschmierten Formring 21 gedrückt, um den Mantel abzustrecken und hierdurch einen rohrförmigen Mantelkörper 140 mit einer Wandungsdicke von 20 μπι bis 70 μπι vorzugsweise von 20 μπι bis 50 μπι, zu bilden. Es kann eine Vielzahl von unterschiedlichen Formringen 21 benutzt werden, und zwar in Abhängigkeit von dem zu bearbeitenden Tuben-Rohling 14. Oder es kann gemäß der Darstellung in F i g. 3 eine Reihe von Formringen 21 unterschiedlichen Durchmessers gleichzeitig benutzt werden, um die Wandungsstärke zu reduzieren.
Insbesondere wird die Abstreckbedingung so gewählt, daß ein Wandungsdicken-Reduktionsverhältnis von 5

, bis 50% vorliegt Dabei hat der Fonnring 21 einen eingangsseitigen Gleitwinkel θ von 0,5° bis 7,0" und am

engsten Querschnitt einen Bereich konstanten Durchmessers mit einer axialen Erstreckung D (auch Abstreckdistanz genannt) von 0,01 mm bis 1,00 mm. Der Ausdruck Wandungsdicken-Reduktionsverhältnis bedeutet das Verhältnis der Manteldickenverminderung T — t nach dem Abstrecken zur Manteldicke Tdes Tuben-Rohlings vor dem Abstrecken, das heißt (T- t)/T χ 100.

Vorzugsweise werden ein Wandungsdicken-Reduktionsverhältnis von 10 bis 30%. ein eingangsseitiger Gleitwinkel θ von 1° bis 4° und eine Abstreckdistanz D von 0,01 mm bis 0,75 mm gewählt. Besonders bevorzugt sind ein Wandungsdicken-Reduktionsverhältnis von etwa 20%, ein eingangsseitiger Gleitwinkel θ vcn 2°, eine Abstreckdistanz Dvon 0,01 mm bis 0,50 mm und eine Härte des Formrings 21 von etwa HRC65(Rockwell-Härte in SkaIu.C).

Verbesserungen ergeben sich bereits, wenn zumindest eine- dieser Erfordernisse erfüllt ist. Zur Vereinfachung des Verfahrens, zur Senkung der HerstelJungskosten und zur Verbesserung des Produkts sollten jedoch möglichst alle diese Erfordernisse erfüllt werden.

i,. Überflüssige Teile der Abschnitte 1 und 3 des Mantelkörpers 140 können durch bekannte Methoden abge-

[*' schnitten werden. Das Abschneiden des überflüssigen Teils des Abschnitts 1 kann auch vor dem Bügelvorgang

_}' erfolgen, bei dem der Tuben-Rohfiiig gemäß F i g. 2 in Pfeilrichtung bewegt wird.

\, Bei dem ersten Verfahrensschritt ist der Ziehvorgang vor allem dann vorteilhaft, wenn mit einer relativ

* leistungsarmen Maschine gearbeitet werden soJl bzw. wenn Verbundtuben mit großem Durchmesser herzustel·

K₁ len sind oder wenn eine Legierung zu verarbeiten ist. Da die Wandungsdicke an der Schulter klein gemacht

^r werden kann, ergibt sieh ferner eine beträchtliche Materialeinsparung und ein besseres Ausdrückverhalten der

Verbundtube. Demgegenüber eignet sich das Fließpressen zum Herstellen längerer Verbundtuben. Außerdem können die Anzahl der Abstreckvorgänge sowie die Anzahl der hierfür benötigten Formringe und die Anzahl von Entspannungsvorgängen reduziert werden. Es ist unwahrscheinlich, daß eine Materialverfestigung auftritt.

' Außerdem kann der Tubenhals in nur einem Arbeitsgang geformt werden.

In einem abschließenden dritten Verfahrensschritt wird durch Pulverbeschbhtung eine Kunstharzschicht mit einer gleichförmigen Dicke von 50 μπι bis 500 μπι auf den rohrförmigen Mantelkörper 140 aufgebracht. Dabei werden vorzugsweise elektrostatisch geladene Harzpulver aufgebracht, wonach zum Erzielen einer Schmelzschweißung ein Erhitzen durchgeführt wird.

ί Die Kunstharzschicht kann außen, innen oder außen und innen aufgebracht werden. Eine äußere Beschichtung

verhindert ein Mattwerden der Verbundtube und führt somit zu einem besser aussehenden Produkt. Außerdem wird die mechanische Fertigkeit am Grenzbereich zwischen dem Mantel und der Schulter verbessert. Andererseits kann ein innenseitiges Beschichten gegebenenfalls den Tubeninhalt besser schützen und eine völlige Dichtigkeit sicherstellen. Im Falle einer beidseitigen Beschichtung werden alle Vorteile gleichzeitig erzielt. Dabei soll die gesamte Dicke der Kunstharzschicht im Bereich zwischen 50 μπι und 500 μπι liegen.

In Fig.4 ist beispielhaft die elektrostatische Pulverbeschichtung des Manteikörpers 140 dargestellt. Dieser wird von einer Haltevorrichtung 23 gehalten, die bei 22 elektrisch geerdet ist. Elektrostatisch geladene Harzpulver 25 werden mittels einer Beschichtungspistole 24 auf den Mantelkörper 140 gespritzt, um an dessen Wandung in gleichförmiger Dicke anzuhaften. Dann wird der Mantelkörper 140 erhitzt, um eine Schmelzschweißune der

Harzpulver durchzuführen. Durch nachfolgendes Kühlen kann eine Verbundtube gemäß F i g. 1 (a) erzielt werden.

Das für die Pulverbeschichtung zu benutzende Harzmaterial hat ein gutes Bindungsverhalten an dem metallischen Gegenstand, ferner eine gute Biegsamkeit, eine gute Luftdurchlässigkeit sowie eine gute Wetterbeständigkeit. Außerdem wird es nicht vom Tubeninhalt beeinflußt oder angegriffen. Beispielsweise können folgende Stoffe verwendet werden: Thermoplastische Harze, wie Vinylchloridharz, gesättigtes Polyesterharz, Polyamidharz, Polyolefinharze, wie Polyäthylenharz und Polypropylenharz, und Ausgangspolymere von wärmehärtbaren Harzen, wie Epoxyharz und ungesättigtes Polyesterharz. Dabei ist die Verwendung von thermoplastischem Harz, bevorzugt, wenn das zunächst offene Bodenende des Mantels nach dem Einbringen des Tubeninhalts

ίο abgedichtet werden muß.

Für die Pulverbeschichtung ist Polyäthylenharz besonders geeignet, da es besonders elastisch ist, den Tubeninhalt nicht beeinflußt und sich auch im Zusammenhang mit einer hygienischen Behandlung von Nahrungsmitteln besonders gut auszeichnet. Bei der elektrostatischen Pulverbeschichtung ist es wichtig, verschiedene Faktoren in geeigneter Weise auszuwählen, wie das elektrostatische Potential, die Beschichtungsgeschwindigkeit, die Beschichtungszeit, die Beschichtungsdistanz, den Beschichtungswinkel, die Korngrößenverteilung der Harzpulver, die Erwärmungszeit nach dem Aufbringen der Pulver, die Erwärmungstemperatur usw. Die Auswahl dieser Faktoren hängt von verschiedenen Bedingungen ab, wie von der Art der erwünschten Schicht bzw. Schichten, der Harzzusammensetzung, der Lsgc der Beschichtung usw.

Beispielsweise können im Zusammenhang mit einer 100 μηι dicken Kunstharzschicht an der Außenseite des Mantelkörpers 140 folgende Faktoren gewählt werden: Elektrostatisches Potential — 90 kV; Beschichtungsgeschwindigkeit — 120—150 g/min; Beschichtungszeit — 5—7 see; Beschichtungsdistanz — 20—30 cm; horizontaler Beschichtungswinkel; Korngrößenverteilung — 30—100 μπί; Erwärmungszeit — etwa 5 Minuten; Erwärmungstemperatur — 180° C; einmalige Beschichtung.

Alternativ können folgende Faktoren gewählt werden: Elektrostatisches Potential — etwa 90 kV; Beschichtungsgeschwindigkeit — 50 g/min; Beschichtungszeit — 5—7 see; Beschichtungsdistanz — etwa 20 cm; horizontaler Beschichtungswinkel; Korngrößenverteilung — 30-100μΐη; Erwärmungszeit — 10 Minuten; Erwiirmungstemperatur — 200°C;dreimaliges Beschichten vordem ErCirmen.

Die jeweiligen Wandungsdicken des Mantels und der Kunstharzschicht werden in Abhängigkeit von den

Verwendungszwecken und erwünschten Eigenschaften, wie dem Rückstellvermögen, den Ausdrückeigenschaften, der mechanischen Festigkeit usw. im Rahmen der angegebenen Bereiche geeignet ausgewählt. Aus der nachfolgenden Tabelle ergeben sich bevorzugte Beispiele.

Tabelle Art des Kunstharzes Tuben- Dicke der Dicke der Lage der

durchmesser Metallschicht Kunstharzschicht Kunstharzschichl

am Mantel am Mantel am Mantel

(mm) (pm) (μπί)

Polyäthylen Polyäthylen Polyäthylen Epoxy

Polyester Polyäthylen Polyäthylen Polyäthylen

Durch geeignete Auswahl der einzelnen Schichtdicken und der Lage sowie der Art des Kunstharzes lassen sich die jeweils erwünschten Eigenschaften erzielen. Die Kunstharzschicht kann auch an dem rohrförmigen Halsabschnitt sowie an der Schulter aufgebracht werden. Es folgen nunmehr einige praktische Beispiele.

Beispiel 1

Ein Reinaluminium-Rohling mit einem Durchmesser von 21,95 mm, einer Dicke von 5,6 mm und einer zentralen Bohrung mit einem Durchmesser von 8,5 mm wurde durch Fließpressen zu einem Tubenrohling verarbeitet, dessen Mantel eine Wandungsdicke von ΙΙΟμΓη und einen Außendurchmesser von 22,2 mm hatte. Die vom Boden aus gemessene Schulterhöhe betrug 54 mm. Der Tubenrohling wurde einem dreimaligen Abstreckvorgang unterworfen, bis der Mantel eine Wandungsdicke von 67 μπί sowie einen Durchmesser von 22,10 mm hatte und die Schulterhöhe 823 mm betrug. Dabei wurden folgende Formringe benutzt:

35	20	350	innen und außen
35	40	300	außen
35	70	240	innen
35	60	110	außen
35	60	140	außen
25	30	320	innen und außen
90	70	500	innen und außen
35	50	180	außen

Formling-Nr.

Ringinnen-

durchmesser

(mm)

Gleitwinkel

en

Härte (HRC)

Wandungsdicken- Horizontale
Reduktionsvcrhält- Abstreckdistanz nis(%) D (mm)

22,15 22,13 22,10

64 64 64

24

14

0,75
0,75
0,75

Bei den drei Abstreckvorgängen ergaben sich jeweils folgende in mm gemessene Größen für die Mantel-Wandungsdicke und die Schulterhöhe: Nach dem ersten Schritt 0,084 bzw. 64,53, nach dem 2. Schritt 0,072 bzw. 75,82 und nach dem 3. Schritt 0,067 bzw. 82,5.

Der Tubenrohling wurde dann mach ausreichenden Spülen und Entfetten während 5 bis 7 Minuten bei 500°C entspannt. Ein Polyäthylenharz, dessen Bindungseigenschaften durch Zusetzen einer Carboxylgruppe verbessert wurde, wurde zu Pulvern mit einem Korndurchmesser von 30 bis 100 μπι verarbeitet. Diese Pulver wurden auf ein Potential von 90 kV elektrostatisch aufgeladen und dann während 7 Sekunden mit einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 150 g/min auf die Oberfläche des geerdeten Tubenrohlings gleichförmig aufgespritzt. Diese Pulver wurden geschmolzen und durch Erwärmen während 10 Minuten auf 200°C mit der Oberfläche des Tubenrohlings verschweißt. Dieses ergab eine Kunstharzschicht mit einer Dicke von etwa 150 um. Erforderlichenfalls kann auf einer derartigen Verbundtube noch ein Anstrich aufgebracht werden.

Die fertige Verbundtube hatte ein Dickenverhältnis zwischen dem Mantel und der Kunstharzschicht von etwa 1 :2, so daß die Elastizität der Kuristharzschicht etwas größer als diejenige der Metallschicht ist. Beim Drücken dieser Verbundtube wirkt sich die plastische Deformierbarkeit der Metallschicht so aus, daß die elastische Rückstellkraft der Tubenwandung überwunden wird. Dadurch werden ein Ansaugen von Luft in die Tube und ein hiermit verbundenes Verschlechtern des Tubeninhalts vermieden.

Beispiel 2

Der Tubenrohling aus Beispiel 1 wurde nach dem dreifachen Abstreckvorgang einem weiteren Abstreckvorgang unterworfen, wodurch sich ein Tubenrohling mit einer Mantel-Wandungsdicke von 50 μίτι, einer Schulterhf he von 110,5 mm und einem Durchmesser von 22,10 mm ergab. Dieser Abstreckvorgang wurde mit folgendem Formring durchgeführt:

Fcirmring-Nr.

Ringinnendurchmesser (mm)

Gleitwinkel

Härte
(HRC)

22,07

Horizontale
Abstreckdistanz D (mm)

0,50

Der so erhaltene Tubenrohling wurde wie in Beispiel 1 gespült und entfettet. Polyäthylenpulver wurde auf ein Potential von 6OkV aufgeladen und während 5 Sekunden mit einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 150 g/ min aufgespritzt. Dann wurden die Pulver geschmolzen und über 5 Minuten durch Erhitzen bei 180°C verschweißt, um eine Verbundtube min einer Kunstharzschicht von 100 μπι zu erhalten.

Dieses Verbundtube hatte ein Dickenverhältnis zwischen der Mantel-Wandungsdicke und der Kunstharzschicht von etwa 1 :2. Somit betrug die Gesamtdicke im Bereich des Mantels 150 μπι. Da diese im Vergleich zum Beispiel 1 um 70 μπι reduziert war, ergaben sich hierdruch bessere Ausdrückeigenschaften der Tube sowie ein günstigeres Rückstellverhalten, so daß sich während der Verwendung weniger Eindrücke und Falten mit dem Ergebniss eines besseren Aussehens der Verbundtube ergaben.

Beispiel 3

Ein Reinaluminium-Rohling mit einer Dicke von 33 mm, einem Durchmesser von 34,8 mm und einer zentralen Bohrung mit einem Durchmesser von 11 mm wurde durch Fließpressen zu einem Tubenrohling mit einer Wandungsdicke des Mantels von 80 μπι, einer Schulterhöhe von 100 mm und einem Durchmesser von 35 mm geformt Durch dreifaches Abstrecken des Tubenrohlings ergaben sich eine Dicke des Mantels von 44 μπι, eine Schulterhöhe von 195 mm und ein Durchmesser von 343 mm. Hierbei wurden folgende Formlinge benutzt:

Formring-Nr.

Ringinnendurchmesser (mm)

Gleitwinkel

Härte (HRC)

Wandungsdicken-Reduktionsver hältnis (%)

Horizontale Abstreckdistanz D (mm)

3438 34,95 3434

65 65 65

19
20
15

030
030
030

30 35 40 45 50 55 60

Nach den drei Abstreckschritten ergaben sich jeweils folgende in mm gemessene Größen der Wandungsdicke des Mantels und der Schulterhöhe: Nach dem 1. Schritt 0,065 und 125, nach dem 2. Schritt 0,052 und 156, nach dem 3. Schritt 0,0442 und 195.

Der so erzielte Tubenrohling wurde nach dem Spülen während 7 Minuten bei etwa 500° C entspannt. Anschließend wurde der Tubenrohling für eine elektrostatische Pulverbeschichtung mit Polyäthylenpulvern geerdet und drehbar geh?lten. Die Polyäthylenpulver hatten Korngrößen von 30 bis 150 μιτι und bildeten an den inneren und äußeren Seiten Kunstharzschichten mit Dicken von 50 μηι und 100 μηι. Bei der Pulverbeschichtung lagen folgende Bedingungen vor:

Beschickungsmaschine Lage Abstand

angelegte Spannung (kV)

Beschichtungs-

geschwindigkeit

(g/min)

Beschich-

tungsdruck

(kg/cm²)

Beschichtungszeit (see)

Verschwei-

ßungsbe-

bedingung

Beschichlungsseitc

15 horizontal 210 m 90

vertikal 90

abwärts

50
67

1,4
1,4

200"C	außen
10 min
180⁰C	innen
5 min

Die so erhaltene Verbundtube mit beidseitiger Beschichtung hatte eine Wandungsdicke im Bereich des Mantels von insgesamt 190 μ sowie ein Dickenverhältnis zwischen dem Mantel und den Kunstharzschichten von 1 :3,2. Die Verbundtube war faltenfrei, hatte ein gutes Auspreßverhalten sowie Rückstellvermögen und besaß das Aussehen sowie die Griffigkeit von Kunststofftuben, ohne jedoch deren Nachteil des Ansaugens von Luft infolge der Tubenrückstellung aufzuweisen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

65

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von zusammendrückbaren Aluminium-Kunstharz-Verbundtuben, bei dem aus Aluminium ein Tubenrohling mit einem rohrförmigen Mantel, einer Schulter sowie einem rohrförmigen

Tubenhals in der Weise geformt wird, daß diese Abschnitte eine durchgehende Tubenwandung mit einem in der axialen Richtung nahtlosen Mantel bilden und bei dem die Tubenoberfläche mit einer Kunstharzschicht versehen wird, dadurch gekennzeichnet, daß zuerst der Mantel vorgeformt wird und danach dessen Wandungsdicke mit Hilfe wenigstens eines Fonnringes auf 20 bis 70 μπι reduziert wird und daß danach die Kunstharzschicht durch Pulverbeschichtung aufgebracht wird.

to

2 Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel einem Wandungsdicken-Reduktionsverhältnis von 5 bis 50%, vorzugsweise von 10 bis 30%, unterworfen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstharzschicht in Form von elektrostatisch geladenen Harzpulvern aufgebracht wird und danach zum Erzielen einer Schmelzschweißung em Erhitzen durchgeführt wii-H

ein Erhitzen durchgeführt wird.