DE69311371T2

DE69311371T2 - Verfahren zur herstellung einer tube mit wänden aus mehr als 60% kunststoff, versehen mit schürze und hals und entsprechende tube.

Info

Publication number: DE69311371T2
Application number: DE69311371T
Authority: DE
Inventors: Jacques Benquet; Emmanuel Bricout; Michel Rebeyrolle
Original assignee: Cebal SAS
Current assignee: Albea Tubes France SAS
Priority date: 1993-01-27
Filing date: 1993-12-15
Publication date: 1998-01-08
Anticipated expiration: 2013-12-16
Also published as: FR2700727B1; ES2102192T3; AU5702594A; CN1103026A; JPH08505830A; AU673574B2; ATE153951T1; BG99703A; TR28716A; TNSN94006A1; HUT71508A; PL310079A1; IL108248A; NZ258931A; CZ289254B6; MA23094A1; CN1058447C; CA2153043A1; CO4180429A1; DK0680444T3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rohres mit einer Wand, die mehr als 60Vol.-% an Kunststoff enthält, aus einem rohrförmigen, im wesentlichen zylindrischen Rohling, wobei dieser Rohling innen und außen an der Oberfläche aus Polymer-Kunststoffmaterial(ien) besteht und das genannte Rohr einen Mantel und einen eingeschnürten Kopf aufweist, wobei das genannte Verfahren eine Formung mit Einschnürung eines Endabschnitts dieses Rohlings durch Annäherung von einer inneren und äußeren Werkzeuggarnitur umfaßt und der genannte Formvorgang auf dem genannten Abschnitt Knitterfalten erzeugt.
Ein solches Verfahren und ein solches Rohr sind durch das Patent US-A-3 823 850 = AU-A 477254 bekannt. Gemäß diesem Patent wird die Formung des eingeschnürten Kopfes des Rohres, dessen Wand bevorzugt eine Metall-Sperrschicht zwischen den Kunststoffschichten enthält, mechanisch ohne Erwärmung zwischen einer äußeren Werkzeuggarnitur und Fingern vorgenommen, die quer zu dieser Werkzeuggarnitur schwenken, wobei sich Wellungen ergeben, die durch Erwärmung des Inneren des Rohres stabilisiert werden. Die Wellungen werden dann durch Drehung in starre, in eine Richtung verlaufende und gleichförmige Falten verformt, die aufeinander folgen. Dann führt man bevorzugt den mit Falten versehenen Kopf in einen anderen Satz von Werkzeuggarnituren ein, in deren Innenseite man Kunststoff einspritzt, der die Außenseite des mit Falten versehenen Kopfes verkleidet und sich auf den Falten verhakt. Bei diesem Vorgang kann man den Kopf derart einklemmen, daß die starren, aufeinandergelegten Falten sich miteinander unter Wirkung der Wärme des eingespritzten Kunststoffs und der Klemmwirkung verbinden.
Dieses Verfahren ist kompliziert und erfordert einen speziellen Werkzeuggarniturensatz für die Bildung der Falten, der sich von dem unterscheidet, der für die Einspritzung des Kunststoffs verwendet wird. Außerdem ist das Erzielen starrer Falten des eingeschnürten Kopfes vor dem Einpritzen des Kunststoffes nur mit einer Wand mit Metallsperrschicht möglich, weil die Wände mit Polymer-Sperrschicht elastisch sind und ihre Falten nicht beibehalten.
Die Anmelderin hat danach getrachtet, ein weniger kompliziertes Verfahren zu verwirklichen, das auch für Wände geeignet ist, die gänzlich aus Kunststoff bestehen.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rohres mit einer Wand, die mehr als 60Vol.-% Kunststoff enthält, aus einem rohrförmigen, im wesentlichen zylindrischen Rohling, wobei dieser Rohling innen und außen an der Oberfläche aus Polymer-Kunststoffmaterial(ien) besteht und das zu erzielende Rohr einen Mantel und einen eingeschnürten Kopf aufweist, wobei man in diesem Verfahren den genannten rohrförmigen Rohling rund um eine innere Werkzeuggarnitur aufzieht, das genannte Rohr dabei diese Werkzeuggarnitur um einen Endabschnitt überragt, der eine rohrförmige Wand aufweist, und man diesen Abschnitt mittels Werkzeuggarnituren umformt, die auf diesen Abschnitt einwirken, indem man auf seiner Wand Knitterfalten erzeugt und diese Falten flachdrückt, und sie ist dadurch gekennzeichnet, daß
- die Werkzeuggarnituren, die auf den Abschnitt einwirken, aus der inneren Werkzeuggarnitur und aus einer ringförmigen Werkzeuggarnitur bestehen, und die beiden Werkzeuggarnituren jeweils nach ihrer Annäherung aneinander die innere Oberfläche und die äußere Oberfläche des eingeschnürten Kopfes festlegen;
und daß
a) man vor der Verformung den genannten Rohling derart erhitzt, daß man für den genannten Abschnitt im Augenblick der Formgebung eine Temperatur erhält, die mindestens gleich ist dem Schmelzpunkt des Polymer-Kunststoffmaterials bzw. eines jeden der genannten Polymer- Kunststoffmaterialien, das bzw. die innen und außen die Oberfläche der Wand des Rohlings und des Abschnitts bildet bzw. bilden, wobei sich diese Materialien zum Zeitpunkt der Verformung des Abschnitts in geschmolzenem, viskosem Zustand befinden; und
b) man den rohrförmigen Abschnitt, der so erhitzt wurde, durch die alleinige Annäherung der Werkzeuggarnituren verformt, wobei diese Annäherung die nachfolgenden, aufeinanderfolgenden Vorgänge ergibt:
b1) Einschnüren des Abschnitts, indem man seine Wand entsprechend den genannten Knitterfalten zerknittert;
b2) Flachdrücken dieser Falten zwischen den Werkzeuggarnituren;
b3) vollständiges Verschweißen dieser Falten miteinander; und
b4) Erzielen des eingeschnürten Kopfes, der mindestens eine Schulter aufweist und in seiner Dicke und auf seiner Innen- und Außenfläche vollständig verschweißt ist.
In der vorliegenden Beschreibung nennt man "Falte" einen "Abschnitt einer auf sich selbst umgeschlagenen Wand, der eine doppelte Dicke bildet", und "Falzung" die Linie oder schmale Zone des Umschlagens oder Umfaltens einer solchen "Falte".
Das erfindungsgemäße Verfahren ist in vollkommener Weise für die Herstellung von Rohren geeignet, deren Wände unterschiedliche Strukturen aufweisen: beispielsweise aus einer einzigen Lage, oder aus mehreren Lagen ohne Zwischenlage, mit Sperrwirkung, die bedeutsam ist gegenüber Sauerstoff, Feuchtigkeit, Aromastoffen und Parfums, oder je nach dem gestellten Problem auch noch mit mehreren Lagen, die eine Zwischenlage mit bedeutsamer Sperrwirkung aufweist, typischerweise mit einer geringen Dicke von 0,01 bis 0,05 mm im Bereich des rohrförmigen Rohlings, wobei diese Lage aus Metall oder aus Polymer-Kunststoff bestehen kann. Während diese Kunststoffmaterialien auf Längung verformt werden können, können sie nicht verkürzt werden, soweit es sich nicht um Produkte handelt, die wärmeschrumpfbar gemacht sind. Die Anmelderin ist auf die überraschende Idee gekommen, von einem rohrförmigen Rohling auszugehen, der auf der Außen- und Innenseite aus Polymer-Kunststoffmaterial(ien) besteht, der auf eine Temperatur gebracht wird, die mindestens gleich ist dem Schmelzpunkt dieses Kunststoffmaterials oder dieser Kunststoffmaterialien, und zwischen inneren und äußeren Werkzeuggarnituren, die die Geometrie des gewünschten Rohres festlegen, einen Abschnitt dieses Rohlings in den eingeschnürten Kopf des Rohres umzuformen. Die Einschnürung, die in Bezug auf den maximalen (den des Mantels) und minimalen Außendurchmesser bezogen ist, der in typischer Weise um das 1,25-fache und noch typischerweise um das 1,4-fache größer ist, erfolgt mit einer Knitterung in Falten, die durch die einzige Annäherung der äußeren und inneren Werkzeuggarnituren gesteuert ist, und der Formvorgang, der diese Einschnürung bewirkt, erzeugt einen eingeschnürten Kopf, der in seiner Dicke und auf seiner Innen- und Außenoberfläche vollkommen verschweißt ist.
Man erzielt die folgenden, bemerkenswerten und überraschenden Wirkungen:
- Die Knitterfalten zwischen den Werkzeuggarnituren, die einander angenähert und flach gedrückt sind, verschweißen sich vollkommen miteinander auf jeder Fläche des einge schnürten Kopfes, sie sind ungeordnet und variabel in der Dicke des eingeschnürten Kopfes dünner gemacht;
- diese Flächen sind glatt, wobei die flachgedrückten Falzungen der Falten wenig oder nicht sichtbar sind;
- dank der Formgebungstemperatur falten sich die aufeinanderfolgenden Lagen der Wand des Rohlings, insbesondere seine Sperrwirkungszwischenlage(n), um und drücken sich flach, wobei sie dünner werden, und dies ohne zu reißen;
- durch diesen Mechanismus des Umfaltens und verdünnenden Flachdrückens erhält man in typischer Weise einen Kopf mit einer Ringschulter, deren Dicke der Dicke des Mantels nahekommt, wobei diese Schulter leicht seitlich flachgedrückt werden kann, was die Entleerung des Rohres durch einen Verbraucher erleichtert.
Hier erhält man durch die Wahl der Temperatur im Augenblick der Formgebung trotz der Knitterfalten eine Wand des eingeschnürten Kopfes, die dieselben Gebrauchsqualitäten aufweist, wie eine Wand ohne Falten.
Zweckmäßigerweise wird in Erinnerung gerufen, daß der Schmelzpunkt von Kunststoffen der Verschmelzung ihrer Kristallite oder kristallinen Phasen entspricht, und daß, von diesem Schmelzpunkt ausgehend, sich das Material in einem viskosen, geschmolzenen Zustand befindet, dessen Viskosität sich nun mit der Temperatur vermindert, wobei die Temperaturen und Viskositäten, die zum Spritzguß geeignet sind, beispielsweise bis zu mehr als 100 ºC über dem Schmelzpunkt liegen.
Die Formgebungstemperatur, die den Polymer-Kunststoffen einen solchen "geschmolzenen, viskosen Zustand" verleiht, ist deutlich zu unterscheiden von den Temperaturen, die erweichte Zustände liefern, beispielsweise für die Warmverformung benutzt werden und unter dem Schmelzpunkt liegen.
Das Verfahren ist sehr einfach, und es weist lediglich einen Heizvorgang und einen Formvorgang durch Flachdrücken auf, was eine vollkommene Verschweißung des erhaltenen, eingeführten Kopfes ergibt. Im Schliffbild unterscheidet man die Falten voneinander nur durch ihre Sperr-Zwischenlagen, wenn sie welche aufweisen. Die Formgebung und Quahät der erzielten Rohre sind in gleicher Weise bei verschiedenen Qualitäten von Rohren anwendbar: solchen ganz aus Polymer-Material ohne Sperrschicht oder aus Polymer-Material mit mehr als 60Vol.-% mit einer Metall-Sperrschicht.
Man stellt üblicherweise bei dem Verfahren mit dem Flachdrücken und Verschweißen der Falten miteinander ein Exsudat aus dem Kunststoff der genannten Falten auf jeder Fläche der verformten Schulter her, das diese Fläche glänzend macht. Außerdem drückt man vorteilhafterweise die genannten Falten derart zusammen, daß man eine Dicke der genannten, verformten Schulter erzielt, die kleiner ist als das 1,35-fache der Dicke des Mantels des Rohres. Die Schulter kann nun seitlich zusammengedrückt werden, was eine vollständigere Entleerung des Rohres gestattet, besonders dann, wenn die Dicke seines Mantels kleiner ist als 0,7 mm.
Unter den Modalitäten der Erwärmung des Endabschnitts, um daraus einen eingeschnürten Kopf zu bilden, ist die folgende, erste Modalität für die Groß-Serien-Herstellungen besonders von Interesse: man ordnet im Abschnitt (a) zunächst den rohrförmigen Rohling zwischen der genannten inneren Werkzeuggarnitur, die einen Scheitelabschnitt aufweist, der den genannten, eingeschnürten Kopf von innen her abgrenzt, und einer starren Büchse an, die den Endabschnitt mit geringem Spiel umgibt und über diesen hinaus nach oben steht, wobei der genannte Endabschnitt des Rohlings und der genannte Scheitelabschnitt der Werkzeuggarnitur sich in einer oberen Lage befinden, dann erhitzt man mit einem heißen Gas, bevorzugt mit Heißluft, das Innere des genannten Abschnitts, bis sich dieser zu einem eingeschnürten, gewellten Abschnitt verformt, der eine geschmolzene Endverdickung aufweist, und man entfernt dann die genannte Büchse vom eingeschnürten, gewellten Abschnitt und fährt mit dem Schritt (b) fort.
Die Luft könnte durch ein anderes Gas oder Gasgemisch ersetzt werden.
Die Bedingungen für die obige Beheizung, die zusammengefaßt sind in "obere Lage + Beheizung des Endabschnitts von innen her + Büchse, die darüber hinausgeht" sind kritisch:
- ohne Büchse verformt sich das erwärmte Ende zu einem äußeren Kranz (Fig. 16)
- mit der Büchse und nur dann, wenn sie nach oben über den Endabschnitt übersteht, erhält man in reproduzierbarer Weise einen Beginn der Einschnürung mit Wellungen (Fig. 18), wobei die mittlere Durchmesserverkleinerung des Endes dann in typischer Weise 3 bis 8 mm beträgt und von einem geschmolzenen Endwulst begleitet ist, der anzeigt, daß man die für den Formvorgang (b) gewünschte Temperatur überschritten hat.
Die Büchse verhindert somit die Verformung des Endabschnitts nach außen und scheint ein wenig Warmluft zurückzuhalten, die das Ende des Abschnitts umhüllt und in überraschender Weise seine Einwärtsbiegung veranlaßt. Sie scheint so nach Art eines Heizkörpers eine Rolle in der Gleichmäßigkeit der Beheizung durch die Innenseite des Endabschnitts zu spielen. Eine niedere Lage würde ein solches Ergebnis nicht gestatten, wobei die Luft oder das Gas nach oben steigt und der Endabschnitt durch die Schwerkraft nach unten gezogen wird.
Der so erhaltene Beginn der Einschnürung mit ihrem geschmolzenen Wulst gestattet eine gute Kontrolle der Erwärmung und bereitet die Einschnürung mit einem raschen Flachdrücken vor, das durch den Formvorgang bewirkt wird.
Die erste Modalität der Beheizung wird nach den folgenden, bevorzugten Mitteln ausgeführt:
- man erhitzt das Innere des genannten Endabschnitts, indem man dort eine Düse einführt, die radial auf mindestens 250ºC erhitzte Luft durch seitliche Öffnungen ausbläst, die Öffnungen umfassen, die zum Erhitzen in einer Höhe liegen, die zwischen der mittleren Höhe des Endabschnitts und 3 mm unter dem Ende des genannten Abschnitts liegt;
- dann verringert man bevorzugt die Erhitzung des Scheitelabschnitts mittels eines Ablenk- und Isolierelements, das unter der Düse bevorzugt ist;
- bevorzugt wird zum Verbessern der Homogenität der Temperatur des Endabschnitts im Augenblick der Formgebung die äußere Werkzeuggarnitur auf zwischen 100 und 150ºC erhitzt und mit einer inneren Anti-Haft-Verkleidung versehen.
Eine zweite Modalität der Erhitzung ist deshalb von Interesse, weil sie das Verfahren und die benutzte Vorrichtung vereinfacht: die Schritte (a) und (b) sind zusammengefaßt, wobei die Erhitzung des Endabschnitts durch die äußere Werkzeuggarnitur sichergestellt ist, die während des Flachdrükkens der genannten Knitterfalten auf zwischen 150 und 300ºC erhitzt wird. Die eingeschnürte Schulter hat jedoch eine Oberfläche mit einem ein wenig körnigen Aussehen, selbst mit einer inneren Anti-Haft-Verkleidung der Innenseite der äußeren Werkzeuggarnitur oder Matrize.
Die Temperatur im Augenblick der Formgebung ist bevorzugt um 10 bis 100ºC höher als der Schmelzpunkt eines jeden der Kunststoffe, die auf der Innen- und Außenseite der Wand die Oberfläche bilden. Wenn die Temperatur näher am Schmelzpunkt liegt, besteht die Gefahr, daß die gegenseitige Verschweißung der Falten unvollkommen wird. Wenn die Temperatur den Schmelzpunkt des betreffenden Materials um mehr als 100ºC überschreitet, besteht die Gefahr, daß der weniger viskose Kunststoff durch Feuchtwerden und Fließen nicht mehr auf der Oberfläche hält.
Um die Temperatur im Augenblick der Formgebung besser regulieren zu können, beispielsweise entsprechend einer Vorheizung auf eine übertemperatur von 10 oder 20ºC, ist es bevorzugt, daß die beiden Oberflächenkunststoffe der Wand des Rohlings benachbarte Schmelzpunkte aufweisen, die höchstens um 40ºC differieren. Dies gestattet es, bei der gewählten Temperatur Viskositäten und Konsistenzen der geschmolzenen, viskosen Zustände zu haben, die recht nahe liegen und dieselben Ergebnisse der Verschweißung der Falten untereinander auf der Innenseite und auf der Außenseite des eingeschnürten Kopfes ergeben.
Aus den Gründen der Wirtschaftlichkeit und der Qualität der Verschweißung der Falten untereinander, wählt man bevorzugt die Materialien, die die Oberfläche der Wand des Rohlings bilden, in der Gruppe aus, die die folgenden 5 Familien umfaßt:
- die Polyethylene, davon die linearen Polyethylene;
- die Polypropylene;
- die Polyamide;
- die modifizierten Polyamide;
- die Polymermischungen wie etwa PE/PA und PP/PA;
- die gesättigten Polyester, die die PET (Polyethylen- Terephtalat) und das PBT (Polybutylen-Terephtalat) umfassen.
Es ist nicht notwendig, aber sehr bevorzugt, daß die Kunststoffe, die die Oberfläche der Wand des Rohlings bilden, alle beide zu ein und derselben Familie gehören, so daß sie im Augenblick der Verformung Viskositäten und Fähigkeiten des leichten Zusammendrückens aufweisen, die vergleichbar sind.
Man benutzt besonders die Familie der Polyethylene, und von diesen die linearen Polyethylene mit einer Temperatur im Augenblick der Verformung, die bevorzugt zwischen 150 und 220ºC liegt. Auf der Innenseite kann man dann alternativ ein ionomeres Harz auf Polyethylenbasis verwenden, beispielsweise SURLYN (eingetragenes Warenzeichen).
Insbesondere benutzt man auch die Familie der Polypropylene mit einer Temperatur im Augenblick der Formgebung, die zwischen 210 und 270ºC liegt.
Wie schon festgestellt, kann der Rohling eine Wand aufweisen, die aus einem einzigen Polymermaterial hergestellt ist, das dann mit den Materialien vereinigt ist, die die Oberfläche der Wand in der vorangehenden Darstellung bildet
Ein zweiter, besonders interessanter Fall ist der, in dem die polymeren Kunststoffe, die die Oberfläche der Wand des Rohlings bilden, jeweils eine innere Oberflächenschicht und eine äußere Oberflächenschicht der genannten Wand bilden, wobei diese mehrlagig ist und zwischen den genannten Oberflächenschichten mindestens eine Zwischenschicht mit Sperrwirkung aufweist, die mit diesen Oberflächenschichten verbunden ist.
Die Zwischenschicht(en) erstreckt bzw. erstrecken sich dann durchgehend jeweils einstückig von der Unterseite des Mantels des Rohres bis zur Oberseite des eingeschnürten Kopfes. Ihre Falten im Inneren der flachgedrückten Falten der Wand machen die Sperrschutzwirkung auf der Höhe des einschnürten Kopfes noch wirksamer. Im meisten Teil der Fälle weist die Wand des Rohlings eine Dicke von 0,2 bis 0,9 mm auf, und die genannten Zwischenschichten mit Sperrwirkung haben dort eine Gesamtdicke, die zwischen 0,01 und 0,05 mm liegt, und sie bestehen aus einem Material, das einen Teil der Gruppe bildet, die gebildet ist durch: EVOH (copolymer aus Ethylen und Vinylalkohol), PVDC (Vinyliden-Polychlorid), PAN (Polyacrylonitril), PVDF (Viyliden-Polyfluorid), PA (Polyamid), modifiziertes PA, hiervon das MXD6 (Metaxylendiamin 6), ein copolymer aus Vinylchlorid und Vinylidin ("saran"), und niedrig legiertes Aluminium, das in solchen Benutzungsformen üblicherweise "Aluminium" genannt wird.
Jede Zwischenschicht mit Sperrwirkung kann auch aus einem der Materialien der Gruppe bestehen, die aus dem PE (Polyethylen) und den Polyestern besteht, wobei diese Schicht von einer Ablagerung abgedeckt ist, die Siliziumoxyd und/oder Aluminiumoxyd aufweist.
Was die Ausbildung und Struktur des eingezogenen Kopfes angeht:
- weist dieser in typischer Weise einen Hals mit einem Durchmesser auf, der kleiner ist als der Durchmesser des Mantels, sowie eine verformte, ringförmige Schulter, die diesen Hals mit dem Mantel verbindet;
- drückt man beim erfindungsgemäßen Formungsverfahren die Falten derart flach, daß man für die genannte Schulter eine Dicke erhält, die kleiner ist als das 1,35-fache der Dicke des genannten Mantels, die typischerweise zwischen dem 0,9-fachen und dem 1,25-fachen der genannten Dicke des Mantels liegen kann und für das leichte seitliche Flachdrücken bevorzugt kleiner ist als 0,6 mm oder gleich diesem ist;
- kann der obige Hals unmittelbar als Flaschenhals des Rohres ausgebildet werden. Die äußere Werkzeuggarnitur des Verfahrens kann dann ringförmige Schieber aufweisen, die sich während des Anhebens des Rohlings durch die innere Werkzeuggarnitur aufeinander zu bewegen, wobei diese Schieber innere Vorsprünge aufweisen, die Befestigungsvorsprünge für einen Verschluß auf dem Hals des Rohlings ausformen, der zu einem Flaschenhals geworden ist.
Man kann auch, um einen Flaschenhals mit angestrebten Abmessungen zu erhalten, dann auf dem eingeschnürten Kopf einen ringförmigen Kranz aus Kunststoff befestigen, der nun die Außenseite des Flaschenhalses des gewünschten Rohres bildet. Dieser Kranz kann auf mehrerlei Weise ausgeführt werden:
- durch Abformung durch Zusammendrücken auf dem eingeschnürten Kopf von einem ringförmigen Rohling, der auf mindestens 70ºC und bis auf etwa 140ºC über dem Schmelzpunkt des Materials der äußeren Oberflächenschicht des Rohres vorgeheizt ist, wobei sich die innere Werkzeuggarnitur in ihrer Lage befinden kann; es handelt sich nun entweder um die Verformung mit dem Abformen eines Rohlings in einen erweichten Zustand oder durch Abformen durch Zusammendrücken eines Rohlings in einem geschmolzenen, viskosen Zustand;
- durch Aufkleben oder Aufschweißen eines angesetzten Kranzes, wie in den Beispielen dargestellt;
- durch Spritzguß auf den eingeschnürten Kopf. Insbesondere wenn der Mantel schon verziert ist, bewahrt der eingeschnürte Abschnitt auf seiner Außenoberfläche die Spuren der Wirkungen elektrischer Entladungen, die vor der Verzierung aufgebracht wurden, und zwar derart, daß die Befestigung des Kranzes dort eine weniger zuverlässige Qualität aufweist, und man kann die Befestigung von der Innenseite des Flaschenhalses her mit Hilfe von geformten, gurtförmigen Abschnitten verbessern, die unter der Schulter enden (siehe die Beispiele).
Für alle obigen Befestigungsmethoden, die Verklebung ausgenommen, ist der Kunststoff des ringförmigen Kranzes bevorzugt im Schrnelzzustand verträglich mit dem, der die Außenseite des verformten Rohres bildet, und zwar derart, daß eine vollkommene Verschweißung des Kranzes mit dem eingeschnürten Kopf erhalten wird.
Um die vorangehende Befestigung des ringförmigen Kranzes auf dem eingezogenen Kopf des Rohres zu verstärken, kann man ihm eine verbreiterte Unterseite verleihen, die sich auf der Außenseite an die verformte Schulter des Rohres anschmiegt. Um eine Schulter des Rohres mit einem guten zusammendrückbaren Abschnitt zu erhalten, begrenzt man bevorzugt die Breite dieses ringförmigen Unterteils gemäß einer radialen Erzeugenden der Schulter mit mindestens der Hälfte der Breite dieser Schulter, oder begrenzt man bevorzugt ihre Dicke auf mindestens 0,4 mm an der Außenseite auf der Mitte der Breite der Schulter.
Die Schulter des erhaltenen Rohres oder "endgültige Schulter" ist der ringförmige Abschnitt, der sich vorn Fuß des Flaschenhalses bis zur Verbindung der mit dem Mantel verformten Schulter erstreckt. Damit diese Schulter seitlich zusammengedrückt werden kann, ist ihre Gesamtdicke bevorzugt kleiner als 1 mm auf der Mitte der Breite, und kleiner als 0,8 mm an der genannten Verbindung.
Alle oben aufgeführten Befestigungsmethoden des ringförmigen Kranzes können eingesetzt werden, wobei man als innere Werkzeuggarnitur, die das Rohr verformt hält, die innere Wandverformungs-Werkzeuggarnitur oder eine identische Werkzeuggarnitur benutzt, was ein Vorteil ist. Man kann auch mit den Abf ormungsmethoden einen ringförmigen Kranz bilden, der nicht nur die Außenseite des Halses des verformten Rohres verkleidet, sondern auch seine Innenseite, vorausgesetzt, daß der Kunststoff des Kranzes in geschmolzenem Zustand verträglich ist mit den Kunststoffen, die die Außenseite bzw. Innenseite des genannten Rohres bilden, um auf diese Weise eine vollständige Verschweißung des Kranzes mit den beiden Flächen des Rohres zu erzielen, und indem man dann ein inneres Werkzeug benutzt, das einen schmäleren Flaschenhals bildet als die Innenseite des Halses des Rohres. Diese Methoden sind die, die ein Überschreiten des Schmelzpunktes des Kunststoffes des Kranzes mit sich führen, und zwar die Formgebung, die in typischer Weise durch Spritzguß erfolgt, und das Zusammendrücken des ringförmigen Rohlings in einem geschmolzenen Zustand, der noch ausreichend viskos ist, ein Zustand, der durch die Vorheizung zwischen dem Schmelzpunkt und diesem Schmelzpunkt + 140 ºC erzielt wird.
Die Erfindung hat auch ein Rohr mit einer Wand zum Ziel, die mehr als 60% Kunststoff enthält, wobei diese Wand an der Oberfläche innen und außen aus Polymer- Kunststoffmaterial(ien) besteht, wobei das genannte Rohr einen Mantel und einen eingeschnürten Kopf mit einer verformten Ringschulter aufweist, wobei der eingeschnürte Kopf Knitterfalten aufweist, die aufeinandergelegt und miteinander in der Innen- und Außenseite der genannten Wand verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß
- der genannte Mantel eine Dicke aufweist, die zwischen 0,2 und 0,9 mm liegt,
- die genannte, ringförmige Schulter einen Breite von 4 bis 20 mm aufweist,
- das Material der Verbindung zwischen dem genannten Mantel und der genannten Schulter (8) einheitlich und durchgehend ist,
- jede Stirnfläche der Schulter durch ein Exsudat des Kunststoffes glänzend gemacht ist, der die Oberfläche der genannten Stirnfläche bildet, und dieser Kunststoff in geschmolzenem Zustand den Falten entzogen wurde sowie verteilt und geglättet wurde,
- die genannten Falten vollständig miteinander verschweißt und in variabler Weise derart verjüngt sind, daß die genannte Schulter die genannten Falten in einer Dicke aufweist, die kleiner ist als das 1,35-fache der genannten Dicke des Mantels, und seitlich leicht flachdrückbar ist.
Dieses Rohr hat eine Wand, die bevorzugt eine Sperrschicht- Zwischenlage enthält, sowie einen eingeschnürten Kopf, der einen Hals mit einem kleineren Durchmesser als dem des Mantels und einer Ringschulter aufweist, die diesen Hals mit dem genannten Mantel verbindet, wobei diese Schulter die genannten flachgedrückten und verschweißten Falten aufweist und eine Dicke hat, die zwischen dem 0,9-fachen und dem 1,25-fachen der Dicke des Mantels liegt, und wobei sich die genannte Zwischenlage einstückig von der Unterseite des Mantels bis zur Oberseite der Schulter erstreckt, mit verjüngten bzw. dünnergemachten Falten, die in den genannten Falten der Schulter enthalten sind.
Es ist interessant, zu vermerken, daß die Außen- und Innenfläche der Schulter jeweils mit einem Exsudat aus dem Kunststoff glänzend gemacht sind, der aus den flachgedrückten Falten entwichen ist und durch die Werkzeuggarnituren verteilt und geglättet wurde.
Über dem Hals und der Schulter des Rohres ist häufig ein ringförmiger Kranz aus Kunststoff angebracht, der mit dem Hals und mit der Schulter verbunden ist und die Außenseite des flachen Halses des Rohres bildet. Dieser Kranz spielt nun keinerlei Rolle bei der vollkommenen Verschweißung der Falten des eingeschnürten Kopfes, sondern entstammt der Warmverformung dieses Kopfes.
Die anderen Merkmale des Rohres ergeben sich aus der Beschreibung des Verfahrens und/oder der Beispiele.
In typischer Weise weisen die Mäntel der erfindungsgemäßen Rohre einen Durchmesser auf, der zwischen 13 und 55 mm liegt. Die Rohre mit Sperrschicht sind besonders zweckmäßig, um flüssige, cremeartige oder pastenartige, aromatisierte oder parfumierte Erzeugnisse auf zubewahren, wobei die Schutzsperre einstückig ist und mindestens auf Höhe der Schulter verstärkt ist.

VORZÜGE DER ERFINDUNG

- Erzielen eines einzigen Formgebungsvorganges in warmem Zustand eines Rohres mit eingeschnürtem Kopf, der über seine gesamte Dicke vollkommen verschweißt ist, aus einem einzigen, rohrförmigen Rohling;
- Ein Rohr mit durchgehender Sperrschicht, wobei der eingeschnürte Kopf übereinanderliegende Falten enthält, die die Sperrwirkung verstärken;
- Anfügen einer Außenseite des Flaschenhalses aus Kunststoff durch eine Auswahl einfacher Methoden und unter Benutzung der inneren Werkzeuggarnitur zur Warmverformung.
- Ein Rohr mit einer seitlich flachdrückbaren Schulter mit leicht einstellbarer Dicke.

BEISPIELE

Fig.1 stellt eine Formgebungsvorrichtung gemäß der Erfindung dar, mit einem rohrförmigen Rohling vor der Verformung sowie das erzielte, verformte Rohr, im axialen Halbschnitt.
Fig. 2 stellt ein Rohr dar, das durch Verformung bei Umgebungstemperatur einer ersten Art von Rohling erzielt wurde, zum Zweck des Vergleiches (Versuch außerhalb der Erfindung), in schräger Perspektivdarstellung.
Fig. 3 stellt das Rohr dar, das erfindungsgemäß aus einem Rohling dieser ersten Art erhalten wurde, im axialen Halbschnitt.
Die Fig. 4 bis 6 stellen ähnliche Rohre dar, über die mindestens außenseitige Kränze aus Kunststoff angebracht sind.
Fig. 7 stellt die Außenansicht der Innenfläche der Schulter des Rohres der Fig. 6 dar.
Die Fig. 8 bis 11 stellen Ansichten von Schnittbildern eines erfindungsgemäß aus einer zweiten Art eines Rohlings geformten Rohres dar, jeweils auf der Höhe des Beginns der Schulter (Fig. 8 und 9) oder von dieser Schulter herunter, die mit einem ringförmigen Kranz verbunden ist, der auf dem Kopf des Rohres aufgeformt ist (Fig. 10 und 11), in Axialschnitten.
Fig. 12 stellt ein Rohr dar, auf dem ein ringförmiger, verformter Kranz angebracht ist, der Befestigungsriemen für diesen Kranz an der Innenseite des Rohres aufweist, im axialen Halbschnitt.
Fig. 13 stellt die Befestigung eines ringförmigen Kranzes aus Kunststoff auf dem Kopf eines Rohres durch Zusammendrücken dieses erwärmten Kranzes im axialen Halbschnitt dar.
Fig. 14 stellt die Ultraschall-Aufschweißung eines ringförmigen Kranzes auf den Kopf eines Rohres im axialen Halbschnitt dar.
Fig. 15 stellt die Hochfrequenz-Induktionsaufschweißung eines ringförmigen Kranzes auf den Kopf eines Rohres mit Metall-Sperrschicht dar.
Fig. 16 stellt einen rohrförmigen Rohling nach einer ersten Art von Beheizung von innen her im Axialschnitt dar.
Fig. 17 stellt einen rohrförmigen Rohling in seiner Lage für eine zweite Art von Beheizung von innen her im Axialschnitt dar.
Fig. 18 stellt den Rohling der Fig. 17 nach der Erwärmung in der Perspektive dar.
Fig. 19 stellt ein Rohr mit einem eingeschnürten Kopf dar, über dem ein ringförmiger Rohling in geschmolzenem, viskosern Zustand angebracht ist, im Axialschnitt.
Fig. 20 stellt dasselbe Rohr nach der Druckverformung des genannten, ringförmigen Rohlings im axialen Halbschnitt dar.

1) Prinzip der Erfindung

In Fig. 1 sieht man eine innere Werkzeuggarnitur oder einen inneren Dorn 1 und eine äußere, ringförmige Werkzeuggarnitur 2, die die Innenseite bzw. die Außenseite des zu erzielenden Rohres 3 bilden.
Der rohrförmige, zylindrische Rohling 4 mit einem Außendurchmesser von 35 mm wird rund um den Dorn 1 aufge setzt und steht mit einem oberen Abschnitt 5 über. Der Rohling 5 wird eingerollt/verschweißt und weist eine innere und äußere Oberflächenlage aus Polyethilen niedriger Dichte (PE.BD) auf. Der Abschnitt 5 wurde mit einer Heißluftdüse 6 bei 190 bei 200ºC vor dem Schließen der Werkzeuggarnitur 2 durch die relative Axialbewegung in Bezug auf den Dorn 1 beheizt, und zwar auf dem Abschnitt 5 und durch dessen Einklemmung auf den Dorn, wobei man das Rohr 3 erzielt, das erfindungsgemäß warmverformt ist und einen Mantel 40 aufweist, der der unveränderte Abschnitt des Rohlings 4 ist, und einen eingezogenen Kopf 7, der eine Schulter 8 und einen Hals 9 aufweist.
Das Rohr wird dann vom Dorn 1 durch Luftdruck in einer oder mehreren Leitungen wie der Leitung 10 aufgeworfen.
Es ist zu sehen, daß alleine der Abschnitt 5 des Rohres im notwenigen Maße erhitzt ist. Der eingeschnürte Kopf 7 der aus den flachgedrückten und vollkommen miteinander verschweißten Falten gebildet ist, hat eine glatte Innen- und Außenoberfläche, die durch das geschmolzene Polyethylen glänzend gemacht sind, das aus den flachgedrückten Falten entwichen ist und in Berührung mit den glatten Oberflächen der Werkzeuggarnituren verteilt wurde.

2) Versuche mit einem mehrlagigen Rohling einer ersten Art

Eine erste Art eines rohrförmigen, zylindrischen Rohlings wird durch Einrollen und Verschweißen mit Zusammendrücken der Schweißstelle aus einer mehrlagigen Folie mit der Dicke von 0,31 mm erzielt, die eine Zwischenschicht aus Al mit einer Dicke von 37 Mikrometern aufweist, die durch klebfähige Lagen aus EAA mit Oberflächenlagen aus PE.BD verbunden ist, und zwar einer äußeren Lage, mit einem weißen Pigment als Zuschlagstoff und einer Dicke von 70 Mikrometern, und einer inneren, transparenten Lage von 90 Mikrometern.
Fig. 2 stellt ein Rohr 11 dar, das aus einem Rohling dieser Art mit der Vorrichtung der Fig. 1 ohne Erwärmung des einzuschnürenden Abschnitts geformt wurde. Der erzielte, eingeschnürte Abschnitt 12, der aus einer Art Schulter 12 besteht, die über dem Mantel 40 gelegen ist, zeigt gut das Ergebnis der Einschnürung: diese ist durch Wellungen nach der Außen- und Innenseite bewirkt, die in Falten flachgedrückt sind, wie die Falte 13, die einen äußeren Abschnitt 131 aufweist, der durch zwei Falzungen 132 und zwei Hinterabschnitte 133 eingerahmt ist, die teilweise diese Falte 13 schließen. Diese Falten sind durch elastische Rückstellung wieder gelockert. Dieses Vergleichsmuster 11 gestattet es, die Wirkung des erfindungsgemäßen Verfahrens besser zu begreifen.
Fig. 3 stellt schematisch ein Rohr 3 dar, das mit derselben Vorrichtung und derselben Einklemmung zwischen den Werkzeuggarnituren 1 und 2 geformt wurde, dieses mal aber mit einer Beheizung eines Rohlings der ersten Art auf 190 bis 200ºC. Die Schulter 8 und der Hals 9 des eingeschnürten Kopfes 7 sind sehr glatt, die Dicke der Schulter 8 beträgt 0,35 mm und ihre Unterseite läßt in gleicher Weise bei den Rohren der Fig. 3 bis 6 durch die Durchsichtigkeit (Fig. 7) die Anordnung der Falten 13 sehen, die vollständig Verschweißt sind und rosettenartig angeordnet sind, entsprechen den mehr oder weniger großen Falzungen 132. Die Außenfläche der Schulter 8 läßt durch die Halbtransparenz quer durch ihre glatte Oberfläche aus PE gewisse "Spuren" der darunterliegenden Falzungen erkennen.
Die Fig. 4 stellt das Rohr 3 dar, über dem ein ringförmiger Kranz 14 angebracht ist, der die Außenseite des Flaschenhalses 15 bildet. Dieser Kranz wurde aus PE spritzgegossen, indem man als innere Werkzeuggarnitur 1 die innere Werkzeuggarnitur 1 zur Verformung benutzt hat, die über den Hals 9 hinaus dieser Hinzufügung gegenüberliegend verlängert ist. Der Kranz 14 ist in vollkommener Gleichmäßigkeit mit dem eingeschnürten Kopf 7 verschweißt, wobei seine verbreiterte Unterseite 16 mit weniger als 0,3 mm Dicke jenseits der Hälfte der Breite der ringförmigen Schulter 8 endet.
Fig. 5 stellt ein Rohr 3 dar, das identisch ist mit dem der Fig. 3 und 5, und über dem ein ringförmiger Kranz 140 aus abgeformtem PE angebracht ist, der vollständig und durchgehend mit der Innen- und Außenseite des eingeschnürten Kopfes verschweißt ist. Der Innendurchmesser des Flaschenhalses 15, der so gebildet ist, ist um 2 mm kleiner als der Innerdurchmesser des Halses 9, und für die Abf ormung wurde eine innere Werkzeuggarnitur benutzt, die sich von der inneren Werkzeuggarnitur der Formgebung unterschieden hat.
Fig. 6 stellt ein anderes Rohr 3 dar, auf dem ein einstückiger Flaschenhals mit Doppelmantel aufgeformt ist, mit einem ringförmigen Kranz 14 außerhalb des Halses 9 des Rohres 3 und einem inneren Mantel 17, der Durchtrittöffnungen 18 für ein Produkt mit Schlitzen bzw. Riefen und Rippen aufweist, entsprechend dem Patent FR-B-2 622 542 = EP-B-315 554 = US-A-4 942 981 der Anmelderin. Der ringförmige Zwischenraum, der zwischen dem Kranz 14 und dem inneren Mantel 17 liegt, ist über seine gesamte Höhe durch den Hals 9 mit einer Sperrschicht 19 aus Al verkleidet.

3) Versuche mit einem mehrlagigen Rohling eines zweiten Typs (Fig. 8 bis 12)

Diese zweite Art eines rohrförmigen Rohlings wurde durch Rollen und Verschweißen einer mehrlagigen Folie mit einer Dicke von 0,325 mm erzielt, die eine Zwischensperrschicht 20 mit einer Dicke von 20 Mikrometern aus EVOH aufwies, die durch Klebeschichten mit Schichten aus PE verbunden war.
Es wurde ein Rohr 3 mit einer ringförmigen Schulter mit der Dicke von 0,37 mm erreicht, und zwar gemäß der im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Technik, und man hat auf seinen eingeschnürten Kopf einen ringförmigen Kranz 14 aus PE aufgeformt, der dem der Fig. 4 ähnelte.
Die Fig. 8 und 10 stellen Mikroschliffe im Axialschnitt der Wand des Rohres dar, in der Mitte der Rundung beim Beginn der Schulter und auf der Höhe der Oberseite der Schulter bei ihrer Verbindung mit dem Kranz 14. Um die Beschreibung zu vereinfachen, stellen die Fig. 9 und 11 jeweils das Wesentliche der Fig. 8 und 10 dar.
Es ist aus den Fig. 8 und 9 zu ersehen, daß die Schicht 20 aus EVOH ihre anfängliche Dicke im wesentlichen bewahrt hat und in der Dicke ein wenig gewellt ist, aufgrund der Differenz der Plastizität in warmem Zustand von EVOH in Bezug auf PE. Die Klebstoffschichten 21 sind punktiert in Fig. 9 hervorgehoben.
Die Fig. 10 und 11 geben mehrere Auskünfte über das Verfahren und sein Ergebnis:
- eine Doppelfalte 22 der Sperrschicht 20 zeigt ein Ende 23 mit einer Dicke, die sich von der anfänglichen Dicke wenig unterscheidet, das ohne Zweifel der Überlagerung und dem Flachdrücken der Falten entkommen ist, gefolgt von zwei starr verschmälerten Falten 24;
- ein zweiter Abschnitt 25 der Sperrschicht 20 er scheint bei einer Falte, die mit der Doppelfalte verschweißt wurde, die die Doppelfalte 22 der Sperrschicht enthält;
- rechts vom Ende 23 der Doppelfalte 22 befinden sich der Kranz 14 aus PE wie auch die Oberflächenlagen des Rohres 3;
- die Kontinuität der Verschweißung zwischen den Falten untereinander, sowie zwischen diesen Falten, die die Schulter bilden, und dem ringförmigen Kranz ist vollkommen. Der Schnitt zeigt stellenweise die Klebstoffschichten 21, es liegt aber keine andere Unregelmäßigkeit im PE vor, das die beschriebenen Elemente umhüllt;
- die Verdünnung, die erzielt wurde, ist erstaunlich, und sie kann auf Wunsch durch die Wahl der Formgebungstemperatur im warmen Zustand und durch die Zusammendrückung der Werkzeuggarnituren 1 und 2 (Fig. 1) reguliert werden.
Fig. 10 zeigt, daß die örtlichen Dicken der Sperrschicht und der Falten selbst sich mehr als von der einfachen (24, 25) bis zur doppelten Dicke (23) in der verformten Schulter ändern, und zwar infolge der Tatsache einer unregelmäßigen Übereinanderlegung beim Verfahren der Erfindung.
Die Fig. 12 zeigt ein Rohr 3, das aus einem Rohling des zweiten Typs erzielt wurde, über dessen eingeschnürten Kopf 7 ein ringförmiger Kranz 140 aus verformtem PE sowohl an der Außenseite als auch an der Innenseite dieses Kopfes 7 angebracht ist. Der Kranz 140 hat eine Öffnung 26, die schmäler ist als der Innendurchmesser des Halses 9, und unter dieser Öffnung sind 3 bis 5 Streifen 27 bis unter die Schulter 8 verlängert und sind vollkommen mit der Innenseite des Rohres 3 verschweißt, die ihrerseits ebenfalls aus PE besteht. Die Fig. 12 zeigt die benutzte innere Werkzeuggarnitur, die Rillen 28 aufweist, die das einfache Erzielen der Streifen 27 auch im geschmolzenen Kunststoff gestatten, der die Oberseite des Flaschenhalses mit seiner schmäleren Öffnung 26 bildet. Diese Lösung einer Befestigung ist besonders dann interessant, wenn der Mantel des Rohres bereits nach der Behandlung der Oberfläche durch elektrische Entladungen verziert wurde (Entladungselektroden- oder "corona"-Effekt). Die Fig. 12 zeigt auch die äußere Werkzeuggarnitur und die obere Werkzeuggarnitur mit den Einspritzkanälen.

4) Andere Methoden zur Befestigung eines ringförmigen Kranzes aus Kunststoff auf dem Kopf eines Rohres

Die Fig. 13 stellt die Beheizung, hier durch Warmluft, eines ringförmigen Rohlings 29 aus PE mit geeigneter Geometrie dar, gefolgt von dessen Zusammendrückung zwischen dem Hals 9 und der Schulter 8 des Rohres 3 einerseits und einer äußeren Werkzeuggarnitur 30 andererseit. Das Rohr 3 hat Oberflächenlagen, die im geschmolzenen Zustand mit dem PE kompatibel sind.
Der Rohling 29 wird auf zwischen 150 bis 160ºC mit der Warmluft erwärmt, und er befindet sich in einem pastosen Zustand, d.h. in einem geschmolzenen, sehr viskosen Zustand. Die axiale Zusammendrückung des Rohlings 29 zu einem ringförmigen Kranz 14 erzeugt eine Abformung, die eine vollständige Verschweißung an der Außenseite des Rohres 3 und Vorsprünge 31 zur Befestigung eines Flaschenverschlusses durch Auffüllen der hohl ausgeführten Vorsprünge der Werkzeuggarnitur 30 ergibt.
Die Fig. 14 stellt eine Schweißanordnung eines ringförmigen Kranzes 14 dar, der vorher mit einer ringförmigen Unterfläche 32 hergestellt wurde, die sich vollkommen auf die Schulter 8 des Rohres 3 auflegt. Die Materialien, die sich so in Berührung befinden, sind PE. Der Kranz 14 wird mit einem ringförmigen Ultraschallwandler 33 verschweißt. Man erzielt somit eine ringförmige, verschweißte Befestigung des Kranzes 14 auf der Schulter 8.
Die Fig. 15 stellt eine Schweißanordnung durch Induktion für einen ringförmigen Kranz 14 dar, der zuvor wie der der Fig. 14 hergestellt wurde und vollkommen durch eine axiale Kraft F auf die Schulter 8 des Rohres 3 aufgelegt ist, das erfindungsgemäß aus einem Rohling des ersten Typs hergestellt wurde, d.h. mit einer Zwischensperrschicht aus Al. Die Induktionsschleife 34 erwärmt diese Schicht sowie die Oberflächenschichten der Schulter 8 und des Kranzes 14, die sich in Berührung befinden, und erzeugt eine vollkommen durchgehende Verschweißung dieser Schichten aus PE. Der Kopf des Rohres 3 sitzt während dieses Vorgangs auf einer inneren Werkzeuggarnitur 35 aus hartem Isoliermaterial auf, das beispielsweise die Oberseite der Werkzeuggarnitur 1 der Fig. 1 ersetzt.

5) Versuche industrieller Art:

Diese Versuche wurden bei tausenden von rohrförmigen, zylindrischen Rohlingen 4 mit dem Außendurchmesser von 35 mm durchgeführt, die in zwei Typen auftraten:
- Mehrlagige, coextrudierte Rohlinge mit einer Dicke von 0,5 mm, die aus einer Zwischensperrschicht mit einer Dicke von 20 Mikrometern aus EVOH gebildet waren, die durch Klebstoffschichten mit Oberflächenschichten aus PE verbunden waren (dritter Typ);
- mehrlagige, lamellierte und in Längsrichtung gerollte/verschweißte Rohlinge mit einer Dicke von 0,32 mm, ebenfalls aus EVOH mit 20 Mikrometern, verbunden durch Klebstoffschichten mit den Oberflächenschichten aus PE (zweiter Typ).
Es gab drei Arbeitspositionen, mit schneller Bewegung der inneren Werkzeuggarnitur, die den rohrförmigen Rohling von einer Position zur anderen getragen hat:
Beheizungsposition; Formgebungsposition in warmem Zustand, die den eingeschnürten Kopf ergab; Abformposition mit Zusammendrückung eines ringförmigen Kranzes auf dem eingeschnürten Kopf.
Die rohrförmigen Rohlinge 4, die benutzt wurden, waren mehr als 150 mm lang und umgaben in der Arbeitsposition ringartig jede innere Werkzeuggarnitur 1 derart, daß ein oberer Endabschnitt 5 mit einer Länge von 12 mm über diese Werkzeuggarnitur 1 hinausragt (Fig. 17).

5.1) Erste Heizanordnung:

Die Versuche wurden mit Rohlingen des 3. Typs durchgeführt.
Eine Düse, die Heißluft mit 320ºC durch eine Vielzahl seitlicher Öffnungen 61 mit dem Durchmesser von 0,8 mm ausgeblasen hat, wurde in das Innere eines jeden Abschnitts eingeführt, wobei die seitlichen Öffnungen 61 sich auf der Höhe der oberen Hälfte des Abschnitts 6 befanden und mindestens 3 mm vom oberen Ende 50 dieses Abschnitts entfernt gelegen waren.
Diese Beheizung führte systematisch in weniger als 1,5 Sekunden zur Verformung des oberen Endes 50 des Abschnitts 5 und seiner Nachbarschaft in Form einer unregelmäßigen, äußeren Rosette 39 (Fig. 16). Diese Form, die nicht in Richtung der Einschnürung verläuft und seine Länge vermindert, ist in der Serienfertigung unannehmbar. Auf die befriedigende Vorrichtung der Fig. 17 bezogen, gab es in dieser ersten Anordnung keine Beheizung des Abschnitts von innen her, keine Büchse 36 und kein festes Ablenk- und Isolierelement 62 unter dem Unterteil 60. Die Düse hatte einen dichten, nichtisolierenden Boden aus Blech, der nicht über ihre Seitenwand überstand.

5.2) Zweite Beheizungsanordnung:

Es wurde eine starre Büchse 36 aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von 5 mm angeordnet, die vertikal rund um den Rohling 4 verschieblich ist, wie durch die Pfeile 63 angezeigt. In der oberen Position (Fig. 17) umgibt sie den Abschnitt 5 mit einem Durchmesserspiel, das kleiner ist als 1 mm, und steht nach oben um mindestens 5 mm über.
Dieser Überstand wurde auf 20 mm während einer Reihe längerer Versuche einreguliert, die jeweils über mehrere hundert Rohlinge 4 durchgeführt wurden.
Bei dieser Anordnung hat man systematisch eine Umkehrung der Biegerichtung des oberen Endes 50 des Abschnitts 5 und seiner benachbarten Bereiche beobachtet, bezogen auf die der Versuche (5.1). Die Verbiegung ist nach innen gerichtet und man hat am Ende eines konstanten Zeitraums der Heißlufteinblasung in das Innere des Abschnitts 5 einen gewellten, eingeschnürten Abschnitt 37 erhalten, der einen Rand mit einer gewellten Öffnung 38 darbot, die einen mittleren Durchmesser von 27 bis 30 mm hatte, das sollen 4 bis 7 mm weniger sein als der innere Durchmesser des Rohlings 4, und einen geschmolzenen Endwulst 39 zog.
Die Büchse 36 hat hier eine wesentliche und reproduzierbare Rolle, sie scheint die Warmluft bis über dem Ende 50 zurückzuhalten, und sie sorgt für einen Beginn der Einschnürung, der erstaunlich ist. Der Wulst mit geschmolzenem Aussehen und einer Dicke, die in typischerweise zwischen 0,5 und 2 mm liegt, ist Kennzeichen einer erzielten Maximaltemperatur, die viel höher ist als der Schmelzpunkt der Oberflächenlagen des Abschnitts 5, und zwar mindestens um 30ºC höher als dieser Schmelzpunkt, und die Einschnürung 37 zeigt, daß der Abschnitt seinerseits eine benachbarte Temperatur erreicht.
In den Versuchen wurde die gute Qualität der Beheizung, die erkannt wurde, durch die obige Einschnürung 37 und ihren geschmolzenen Endwulst 38, durch die Qualität der eingeschnürten und durch die Warmverformung flachgedrückten Köpfe bestätigt, die der genannten Beheizung am Ende eines Zeitraums folgte, der zwischen 2 und 3 Sekunden lag. Die Verformung wird nach Zurückziehung der Düse 60 nach oben Verschieben der Düse 36 nach unten ausgeführt.
Nach der Verformung ist die Verschweißung der Falten 13 in der Dicke der verformten Schulter 8 vollkommen, wie bei den Versuchen mit Rohlingen 4 des zweiten Typs (Fig. 8 bis 12). Die Dicke dieser Schulter 8 betrug 0,6 mm. Jede Oberfläche der Schulter 8 ist kontinuierlich von einem Exsudat aus PE gebildet und ist glatt und glänzend. Die Außenflächen einiger Schultern 8 zeigten bei der schrägen Beobachtung örtlich ein "gehämmertes" Aussehen, das von den Falzungen 132 (Fig. 2) herrühren könnte, die der Oberfläche naheliegen, wie die "Spuren", die in den Versuchen mit Rohlingen des 1. Typs aufgezeigt wurden.
Das Problem des Aussehens liegt noch vor, aber in diskreterer Weise.
Ein anderes Problem ist aufgetreten: Am Ende mehrerer zehn Versuche (Erwärmung, gefolgt von Verformung) wird das Auswerfen der Rohre 3 von der inneren Werkzeuggarnitur oder vom Dorn 1 (Fig. 1) schwierig, wobei der eingeschnürte Kopf am Scheitelabschnitt 101 dieser Werkzeuggarnitur 1 anhaftet.

5.3) Zweite. verbesserte Anordnung (Fig. 17):

Man hat den Boden der Düse 60 aus Blech durch einen überstehenden Napf 62 aus Keramikmaterial ersetzt, der ein Ablenkelement bildet, das den Scheitelabschnitt 101 während der Beheizung thermisch im wesentlichen isoliert. Die Schwierigkeiten des Auswerfens waren dann verschwunden.

5.4) Beheizung des Abschnitts 5 durch äußere Formgebungs-Werkzeuggarnituren:

Die äußere Werkzeuggarnitur oder Matrize zwei wurde auf der Innenseite von einem Anti-Hafterzeugnis (Teflon) verkleidet und auf 210º C erhitzt; man hat eingeschnürte Köpfe von Rohren 3 mit ebenso guter Qualität wie vorangehend erzielt, ausgenommen einen gekörnten Oberflächenzustand für die äußere Fläche ihrer geformten Schultern, die in Berührung mit der Matrize 2 standen.
Die Formgebungszeit wird verlängert, bleibt aber in jedem Falle kleiner als 2 Sekunden. Der Oberflächenzustand der oberen Fläche der Schulter macht deren Abdeckung durch das Unterteil eines Flaschenhalses wünschenswert, der auf dem eingeschnürten Kopf befestigt ist.

5.5) Abformung eines ringförmigen Rohlings auf dem eingeschnürten Kopf durch Zusammendrückung

Man ist dann zur Abformung eines ringförmigen Kranzes aus PE auf dem eingeschnürten Kopf einer großen Anzahl von Rohren 3 durch Zusammenpressung übergegangen, die der Warmverformung entstammen, die gemäß den Verfahren ausgeführt wurde, die in 5.3 und dann in 5.4 umrissen sind, wobei diese Abformung entweder dieser Verformung nachfolgend (weniger als 4 Sekunden danach) durchgeführt wurde, oder bei einer Arbeits-Wiederaufnahme. Es gab zwischen diesen beiden Verzögerungen keinen merklichen Unterschied im Ergebnis.
Man hat auf der verformten Schulter 8 einen ringförmigen Tropfen 29 aus geschmolzenem PE bei 220ºC aufgebracht, das sind 90 bis 100ºC über seinem Schmelzpunkt. Das PE des Tropfens 28 war demnach ausreichend viskos, daß dieser Tropfen 29 seine ringförmige Form beibehält und sich im Querschnitt nur mäßig oval verformt, wenn man ihn auf die Schulter 8 auflegt (Fig. 19).
Der Tropfen 29 wurde zusammengedrückt und abgeformt zwischen: einerseits dem eingeschnürten Kopf 7 und dem oberen Abschnitt der inneren Werkzeuggarnitur 1, die über den Hals 9 des Kopfes 7 hin ausragt, und andererseits eine äußere Werkzeuggarnitur, die aus ausfahrbaren Schiebern gebildet ist, die für die Abformung des mit Gewinde versehenen Flaschenhalses 15 und seines Unterteils 16 aufeinander zufahren.
Die Fig. 20 zeigt die erhaltene Struktur.
Der ringförmige Kranz 14 aus PE ist vollkommen mit dem eingeführten Kopf 7 verschweißt, und weist den Flaschenhals 15 sowie seinen ringförmigen Unterteil 16 auf, der sich bis auf weniger als 1 mm von der Verbindung 80 der Schulter 8 mit dem Mantel 40 erstreckt. Dieser Unterteil 16 wird regelmäßig dünner, von weniger als 0,4 mm bei der Mitte der Breite 81 der Schulter 8 bis zu weniger als 15 mm an ihrem Umfang 160. Dieses Unterteil 16 hat genaue Dicken wie folgt:
0,7 mm beim Fuß des flachen Halses 15, 0,37 mm bei Mitte der Breite der Schulter 8, und der Umfang 160 ist mit dem Beginn der Verbindung 80 zusammengeschmolzen. Wenn die Schulter 8 eine Dicke von 0,6 mm aufweist, dann ist die Schulter (8 + 16) des erzielten Rohres besonders seitlich von Mitte seiner Breite her zusammendrückbar.
Der Flaschenhals 15 verlängert die Innenoberfläche des Halses 9 und ist mit diesem in vollkommener Weise verschweißt
Der Ersparnis halber hat man diesen Hals 9 auf eine Höhe von 1 mm in eine Reihe von Versuchen verkürzt, wobei man eine fehlerfreie, durchgehende Innenfläche des Flaschenhalses erhielt. Der Hals 9 kann weggelassen werden, wobei die verformte Schulter 8 dann ganz ist, bis zum axial oberen Abschnitt der Werkzeuggarnitur 1 reicht.
Das Unterteil 16 liefert ein gleichformiges Aussehen bei der Schulter des Rohres 3 und verdeckt die unerwünschten Fehler im Aussehen.

5.6. Verfahren mit Rohlingen des zweiten Typs mit einer Dicke von 0.32 mm:

Hunderte von Rohlingen wurden Gegenstand von Versuchen, die den vorausgehenden Versuchen (5.3), (5.4) und (5.5) ähnelten. Die Ergebisse sind befriedigend und sie zeigen wie die vorangehenden, die die Route der Produzierbarkeit, die von der Verformung oberhalb des Schmelzpunktes gegeben ist.

Anwendungen des erfindungsgemäßen Rohres

Bei der Lagerung verschiedener Produkte, Nahrungsmittel, kosmetologischer Produkte, pharmazeutischer Produkte, Produkte für die Hygienepflege und für die Instandhaltung mit einem speziellen Interesse für Produkte, die man vollständiger ausgeben will, wobei die Schulter des Rohres flachgedrückt sein kann, sowie für Produkte die man vor der Einwirkung von Sauerstoff und von Wasser oder Feuchtigkeit schützen will, während man gleichzeitig ihr Aroma oder ihr Parfum bewahrt.

Claims

1.) Verfahren zur Herstellung eines Rohres (3) mit einer Wand, die mehr als 60 Vol.-% Kunststoff enthält, aus einem rohrförmigen, im wesentlichen zylindrischen Rohling (4), wobei dieser Rohling (4) innen und außen an der Oberfläche aus Polymer-Kunststoffmaterial(ien) besteht und das zu erzielende Rohr (3) einen Mantel (40) und einen eingeschnürten Kopf (7) aufweist, wobei man in diesem Verfahren den genannten rohrförmigen Rohling (4) rund um eine innere Werkzeuggarnitur (1) aufzieht, das genannte Rohr (4) dabei diese Werkzeuggarnitur (1) um einen Endabschnitt (5) überragt, der eine rohrförmige Wand aufweist, und man diesen Abschnitt (5) mittels Werkzeuggarnituren (1, 2) umformt, die auf diesen Abschnitt (5) einwirken, indem man auf seiner Wand Knitterfalten (13) erzeugt und diese Falten (13) flachdrückt, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Werkzeuggarnituren (1, 2), die auf den Abschnitt (5) einwirken, aus der inneren Werkzeuggarnitur (1) und aus einer ringförmigen Werkzeuggarnitur (2) bestehen, und die beiden Werkzeuggarnituren (1, 2) jeweils nach ihrer Annäherung aneinander die innere Oberfläche und die äußere Oberfläche des eingeschnürten Kopfes (7) festlegen;

und daß

a) man vor der Verformung den genannten Rohling (4) derart erhitzt, daß man für den genannten Abschnitt (5) im Augenblick derformgebung eine Temperatur erhält, die mindestens gleich ist dem Schmelzpunkt des Polymer-Kunststoffmaterials bzw. eines jeden der genannten Polymer- Kunststoffmaterialien, das bzw. die innen und außen die Oberfläche der Wand des Rohlings (4) und des Abschnitts (5) bildet bzw. bilden, wobei sich diese Materialien zum Zeitpunkt der Verformung des Abschnitts (5) in geschmolzenem, viskosem Zustand befinden; und

b) man den rohrförmigen Abschnitt (5), der so erhitzt wurde, durch die alleinige Annäherung der Werkzeuggarnituren (1, 2) verformt, wobei diese Annäherung die nachfolgenden, aufeinanderfolgenden Vorgänge ergibt:

bl) Einschnüren des Abschnitts (5), indem man seine Wand entsprechend dem genannten Knitterfalten (13) zerknittert;

b2) Flachdrücken dieser Falten (13) zwischen den Werkzeuggarnituren (1 und 2);

b3) vollständiges Verschweißen dieser Falten miteinander; und

b4) Erzielen des eingeschnürten Kopfes (7), der mindestens eine Schulter (8) aufweist und in seiner Dicke und auf seiner Innen- und Außenfläche vollständig verschweißt ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin man mit dem Flachdrükken und der Verschweißung der Falten (13) miteinander ein Kunststoff-Exsudat der genannten Falten (13) auf jeder Stirnfläche der geformten Schulter (8) bildet, das die genannte Stirnfläche glänzend macht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, worin man die genannten Falten (13) derart flachdrückt, daß man eine Dicke der genannten, geformten Schulter (8) erzielt, die kleiner ist als das 1,35-fache der Dicke des genannten Mantels (40).

4. Verfahren nach Anspruch 1, worin man im Abschnitt (a) zunächst den rohrförmigen Rohling (4) zwischen der genannten inneren Werkzeuggarnitur (1), die einen Scheitelabsohnitt (101) aufweist, der den genannten, eingeschnürten Kopf (7) von innen her abgrenzt, und einer starren Büchse (36) anordnet, die den Endabschnitt (5) mit geringem Spiel umgibt und über diesen hinaus nach oben steht, wobei der genannte Endabschnitt (5) des Rohlings (4) und der genannte Scheitelabschnitt (101) der Werkzeuggarnitur (1) sich in einer oberen Lage befinden, man dann mit einem heißen Gas, bevorzugt mit Heißluft, das Innere des genannten Abschnitts (5) erhitzt, bis sich dieser zu einem eingeschnürten, gewellten Abschnitt (37) verformt, der eine geschmolzene Endverdickung (38) aufweist, und man dann die genannte Büchse (36) vom eingeschnürten, gewellten Abschnitt (37) entfernt und mit dem Schritt (b) fortfährt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, worin man das Innere des genannten Endabschnitts (5) dadurch erhitzt, daß man dort eine Düse einführt, die radial auf mindestens 250ºC erhitzte Luft durch seitliche Öffnungen ausbläst, die Öffnungen umfassen, die zum Erhitzen auf einer Höhe liegen, die zwischen der mittleren Höhe des Endabschnitts (5) und 3 mm unter dem Ende (50) des genannten Abschnitts (5) liegt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, worin man die Erhitzung des Scheitelabschnitts (101) mittels eines Ablenk- und Isolierelements verringert, das unter der Düse befestigt ist.

7. Verfahren nach Anspruch 4, worin die äußere Werkzeuggarnitur (2) auf zwischen 100 und 150ºC erhitzt wird und mit einer inneren Anti-Haft-Verkleidung versehen ist.

8. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Schritte (a) und (b) zusammengefaßt sind, wobei die Erhitzung des Abschnitts (5) durch die äußere Werkzeuggarnitur (2) sichergestellt ist, die während des Flachdrückens der genannten Knitterfalten (13) auf zwischen 150 und 300ºC erhitzt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, worin die genannte Temperatur zum Zeitpunkt der Verformung um 10 bis 100ºC höher ist als der Schmelzpunkt eines jeden der Polymer-Kunststoffmaterialien, die auf der Innen- und Außenseite der Wand die Oberfläche bilden.

10. Verfahren nach Anspruch 1, worin die genannten Materialien, die auf der Innen- und Außenseite der Wand die Oberfläche bilden, in der Gruppe ausgewählt sind, die die fünf folgenden Familien umfaßt: die Polyethylene und die linearen Polyethylene, die Polypropylene, die Polyamide, die modifizierten Polyamide und die gesättigten Polyester.

11. Verfahren nach Anspruch 10, worin die genannten Materialien, die die Oberfläche der Wand bilden, jeweils aus Polyethylen oder linearem Polyethylen bestehen, und worin die Temperatur zum Zeitpunkt der Verformung zwischen 150 und 220ºC liegt.

12. Verfahren nach Anspruch 1, worin der genannte Rohling (4) eine Wand aus einem einzigen Kunststoffmaterial aufweist.

13. Verfahren nach Anspruch 1, worin die genannten polymeren Kunststoffe, die die Oberfläche der Wand des Rohlings (4) bilden, jeweils eine innere Oberflächenschicht und eine äussere Oberflächenschicht der genannten Wand bilden, die mehrschichtig ist und zwischen den genannten Oberflächenschichten mindestens eine Zwischenschicht mit Sperrwirkung (20) aufweist, die mit den Oberflächenschichten verbunden ist.

14. Verfahren nach Anspruch 13, worin die genannte Wand des Rohlings (4) eine Dicke von 0,2 bis 0,9 mm aufweist, und worin die genannte(n) Zwischenschicht(en) mit Sperrwirkung (20) eine Gesamtdicke aufweist bzw. aufweisen, die zwischen 0,01 und 0,05 mm liegt, und aus einem Material besteht bzw. bestehen, das einen Teil der Gruppe bildet, die gebildet ist durch: EVOH (Copolymer aus Ethylen und Vinylalkohol), PVDC (Vinyliden-Polychlorid), PAN (Polyacrylonitril), PVDF (Vinyliden-Polyfluorid), PA (Polyamid), MXD6 (Metaxylendiamin 6), ein Copolymer aus Vinylchlorid und Vinyliden ("Saran") und niedriglegiertes Aluminium.

15. Verfahren nach Anspruch 13, worin die genannte Zwischenschicht mit Sperrwirkung eines der Materialien der Gruppe ist, die von Polyethylen und den Polyestern gebildet ist, wobei diese Schicht von einer Ablagerung abgedeckt ist, die Siliciumoxid und/oder Aluminiumoxid aufweist.

16. Verfahren nach Anspruch 1, worin der genannte, eingeschnürte Kopf (7) einen Hals (9) mit einem Durchmesser aufweist, der kleiner ist als der Durchmesser des Mantels (40), wobei dieser Hals mit dem Mantel (40) durch die genannte, geformte Schulter (8) verbunden ist.

17. Verfahren nach Anspruch 16, worin der genannte Hals (9) des genannten, eingeschnürten Kopfes (7) ein Flaschenhals des Rohres (3) ist, und worin die genannte äußere Werkzeuggarnitur ringförmige Schieber aufweist, die sich während des Anhebens des Rohlings (4) durch die innere Werkzeuggarnitur (1) verengen und innere Erhöhungen aufweisen, die auf der Außenseite des genannten Flaschenhalses Erhöhungen zur Befestigung eines Verschlusses ausformen.

18. Verfahren nach Anspruch 16, worin man zunächst auf dem eingeschnürten Kopf (7) einen ringförmigen Kranz (14) aus Kunststoff befestigt, der mindestens die Außenseite eines Flaschenhalses (15) des Rohres (3) bildet.

19. Verfahren nach Anspruch 18, worin man den genannten Kranz (14) dadurch ausführt und befestigt, daß man einen ringförmigen Rohling (29) des genannten Kranzes (14) auf der genannten Schulter (8) und rund um den genannten Hals (9) zusammendrückt, wobei der genannte Rohling (29) aus Kunststoff besteht, der mit dem Kunststoff verschmelzbar ist, der die Außenoberfläche der Wand des rohrförmigen Rohlings (4) bildet, und der sich bei einer Temperatur, die um zwischen 60 und 150ºC unter seinem Schmelzpunkt liegt, in einem viskosen Zustand befindet.

20. Verfahren nach Anspruch 19, worin die geformte Schulter (8) eine Dicke aufweist, die kleiner ist als das 1,35-fache der Dicke des Mantels (40), wobei der genannte Mantel (40) eine Dicke aufweist, die kleiner oder gleich ist 0,6 mm, und worin der Kranz (14) eine ringförmige Basis (16) aufweist, die sich bis zu weniger als 1 mm von der Verbindung der Schulter (8) mit dem Mantel (40) erstreckt und sich dabei von mindestens 0,4 mm Dicke bei mittlerer Breite der Schulter (8) bis zu weniger als 0,15 mm Dicke an ihrem Umfang auf oder nahe der genannten Verbindung verjüngt.

21. Verfahren nach Anspruch 18, worin man den genannten ringförmigen Kranz (14) auf dem eingeschnürten Kopf (7) aufsetzt und ihn durch ein Verfahren aus jener Gruppe befestigt, die gebildet ist durch: die Verklebung, die Ultraschall-Verschweißung und die Induktions-Verschweißung.

22. Verfahren nach Anspruch 18, worin man den genannten Kranz (14, 140) auf den genannten, eingeschnürten Kopf durch Spritzguß aufformt, wobei der geformte Kunststoff mit dem Material verschmelzbar ist, das die Oberfläche der Außenseite der Wand des Rohres (3) bildet.

23. Verfahren nach Anspruch 21, worin man den genannten Kranz (14) dadurch formt, daß man ihm eine mittige Öffnung (26), die enger ist als der genannte Hals (9), und gurtförmige Abschnitte verleiht, die auf der Innenseite des genannten Halses (9) aufgeschweißt werden und sich zur die Innenoberfläche der genannten Schulter (8) hin verlängern, wobei der genannte, geformte Kunststoff auch mit dem Material verschmelzbar ist, das die Innenseite der Wand des genannten Rohres (23) bildet, und wobei die Gurte (27) ebenfalls mit der Innenoberfläche der Schulter (8) verschweißt werden.

24. Rohr (3) mit einer Wand, die mehr als 60% Kunststoff enthält, wobei diese Wand innen und außen an der Oberfläche aus polymer(en) Kunststoffmaterial(ien) besteht, das genannte Rohr (3) einen Mantel (40) und einen eingeschnürten Kopf (7) aufweist, der eine ringförmige, geformte Schulter (8) aufweist, und der eingeschnürte Kopf Knitterfalten aufweist, die flachgedrückt und auf der Innen- und Außenseite der genannten Wand miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß

- der genannte Mantel (40) eine Dicke aufweist, die zwischen 0,2 und 0,9 mm liegt,

- die genannte, ringförmige Schulter (8) eine Breite von 4 bis 20 mm aufweist,

- das Material der Verbindung (80) zwischen dem genannten Mantel (40) und der genannten Schulter (8) einheitlich und durchgehend ist,

- jede Stirnfläche der Schulter (8) durch ein Exsudat des Kunststoffes glänzend gemacht ist, das die Oberfläche der genannten Stirnfläche bildet, und dieser Kunststoff in geschmolzenem Zustand den Falten (13) entzogen wurde sowie verteilt und geglättet wurde, und

- die genannten Falten (13) vollständig miteinander verschweißt und in variabler Weise derart verjüngt sind, daß die genannte Schulter (8) die genannten Falten (13) in einer Dicke aufweist, die kleiner ist als das 1,35-fache der genannten Dicke des Mantels, und seitlich leicht flachdrückbar ist.

25. Rohr (3) nach Anspruch 24, dessen Wand mindestens eine Zwischenschicht mit Sperrwirkung (20) aufweist und dessen eingeschnürter Kopf (7) einen Hals (9) mit einem Durchmesser aufweist, der kleiner ist als der Mantel (40) und die ringförmige Schulter (8), die den Hals (9) mit dem genannten Mantel (40) verbindet, wobei die genannte Schulter (8) eine Dicke aufweist, die zwischen dem 0,9-fachen und dem 1,25-fachen der Dickedes Mantels (40) liegt und die genannte Zwischenschicht (20) sich von der Unterseite des Mantels (40) aus bis zur Oberseite des genannten Halses (9) einstückig erstreckt, mit verjüngten Falten (24), die in den genannten Knitterfalten (13) eingeschlossen sind, die verjüngt und miteinander verschweißt sind.

26. Rohr nach Anspruch 25, worin die einstückige(n) Zwischenschicht(en) mit Sperrwirkung (20) eine Gesamtdicke von 0,01 bis 0,05 mm auf der Höhe des Mantels (40) aufweist bzw. aufweisen und aus einem der Materialien der Gruppe besteht, die gebildet ist von: EVOH (Copolymer aus Ethylen und Vinylalkohol), PVDC (Vinyliden-Polychlorid), PAN (Polyacrylonitril), PVDF (Vinyliden-Polyfluorid), PA (Polyamid), modifiziertes PA (Polxamid), ein Copolymer aus Vinylchlorid und Vinyliden ("Saran") und niedriglegiertes Aluminium.

27. Rohr (3) nach Anspruch 25, worin über dem genannten Hals (9) und der genannten Schulter (8) ein ringförmiger Kranz (14) aus Kunststoff angebracht ist, der mit dem genannten Hals (9) und mit der genannten Schulter (8) verbunden ist und die Außenseite eines Flaschenhalses (15) des Rohres (3) bildet.

28. Rohr (3) nach Anspruch 27, worin der genannte ringförmige Kranz (14) aus einem Kunststoffmaterial besteht, das mit dem Material verschmelzbar ist, das auf der Außenseite des Rohres (3) die Oberfläche bildet, und auf dem eingeschnürten Kopf (7) durch eines der Verfahren der Gruppe befestigt ist, die das Abformen bzw. den Guß und die Schweissung umfaßt.

29. Rohr nach Anspruch 28, worin der genannte ringförmige Kranz (14) vor der Hälfte der Breite der Schulter (8) endet oder diese Hälfte der Breite um einen Abschnitt mit einer Dicke überschreitet, die um mindestens 0,4 mm kleiner ist, wobei das Rohr dann eine Schulter mit einer Gesamtdicke aufweist, die in der Mitte ihrer Breite kleiner ist als 1 mm und an ihrere Verbindung mit dem Mantel (40) kleiner ist als 0,8 mm.