DE2534306A1

DE2534306A1 - Standfaehiger behaelter, tuete oder beutel

Info

Publication number: DE2534306A1
Application number: DE19752534306
Authority: DE
Inventors: Osamu Kan
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1974-12-25
Filing date: 1975-07-31
Publication date: 1976-07-08
Also published as: DE2534306C2; GB1481378A; AU8365675A; CA1049461A; BR7505413A; FR2295879B1; US3980225A; IT1044416B; JPS5182178A; FR2295879A1; CA1048834A; JPS5330066B2

Description

A 13275 Ml/ib 31. Juli 1975

Firma DAI NIPPON INSATSU KABUSHIKI KAISM, 12, Kaga-Cho 1-Chome, Ichigaya, Shinjuku-Ku, Tokyo-To, Japan

Standfähiger Behälter, Tüte oder Beutel

Die Erfindung betrifft standfähige Behälter, Tüten oder Beutel und ist insbesondere auf einen solchen standfähigen Beutel gerichtet, der aus einem Folienband hergestellt wird, das entlang wenigstens zweier Seitenkanten verschweißt wird. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren und eine Vorrichtung, mit denen der standfähige Beutel automatisch hergestellt wird.

Das Folienmaterial, aus dem übliche Beutel hergestellt werden, besteht aus einem Grundstreifen aus Kunstharz oder Metall. Ein Film aus Papier, Metall, Polyester, Nylon oder dergleichen Material, das nicht schweißbar ist, ist auf die Oberfläche des Grundstreifens als Schicht aufgebracht, so daß es die Außenseite des Beutels bildet, und ein Film von leicht verschweißbarem oder durch Wärme verklebbarem Kunstharz wie etwa Polyäthylen ist auf der anderen Fläche des Grundstreifens aufgeschichtet, welches dann die Innenfläche des fertig^gestell-

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Telegrammadresse Patentsenior

ten Beutels bildet. Zwischen dem Grundstreifen und den beiden oben beschriebenen Filmen kann noch eine Zwischenschicht vorhanden sein, die je nach Bedarf gewünschte Eigenschaften hat.

Für die Herstellung eines gewöhnlichen Beutels wird das Folienmaterial zunächst in eine Gestalt geschnitten, aus der dann die Form des gewünschten Beutels gebildet wird. Das so zurechtgeschnittene \usgangsmaterial wird dann entlang einer Linie, welche die Bodenlinie bilden soll, gefaltet, und die Seitenkanten des gefalteten Ausgangsfolienmaterials werden miteinander verschweißt. Ein Beutel, der jedoch lediglich entlang seiner Seitenkanten geschweißt ist, kann nicht selbst stehen, wenn er mit irgendeinem Inhalt angefüllt ist. Um diesen Nachteil abzuhelfen, wurde ein Beutel vorgeschlagen, der eine Bodenfläche besitzt, die einen beträchtlichen Flächenbereich einnimmt, so daß der Beutel dann selbststehende Eigenschaften erhält, wenn er angefüllt ist.

Eine bekannte Form eines derartigen standfähigen Beutels wird in der bekanntgemachten japanischen Patentanmeldung Nr. 9704/1965 beschrieben. Dieser Beutel hat eine erste und eine zweite Seitenwandfolienfläche von jeweils gleicher Gestalt und Größe, die einander gegenüberstehen, und eine gesonderte Bodenwand, die entlang ihrer Mittelinie umgekehrt V-förmig gefaltet ist. Die Bodenwandfläche wird zwischen die unteren Teile der ersten und zweiten Seitenwand eingesetzt, und die un-

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teren Kanten der V-förmigen Bodenwandfläche werden mit den Unterkanten der Seitenwandflächen verschweißt.

Die drei Wandflächen dieses bekannten Beutels bestehen aus einem Folienmaterial, auf dessen Innenseite eine verschweißbare Filmschicht aufgebracht ist, während die Außenseiten eine nicht schweißbare Filmschicht tragen.

Wenn die Seitenkanten der ersten und zweiten Seitenwandfläche verschweißt werden, werden alle Seitenkanten miteinander verschweißt, die einander direkt gegenüberstehen mit Ausnahme derer, bei denen die Seitenkanten der Bodenwandflächen eingefügt sind.

Bei diesem bekannten Beutel ist außerdem ein Ausschnitt in jeder Seitenkante der Bodenwandfläche vorgesehen. Dadurch wird entlang dem unteren Teil der Seitenkanten des fertiggestellten Beutels eine erste Zone erzeugt, in der die beiden Seitenwandflächen unmittelbar miteinander verschweißt sind, und eine zweite Zone, bei der die beiden Seitenwandflachen indirekt miteinander verschweißt sind, indem nämlich die doppelt gefalteten Kanten der Bodenwand zwischengesetzt sind wegen des Vorhandenseins der Ausschnitte, und es entsteht dadurch ein abrupter Wechsel der Dicke an der Übergangsstelle zwischen der ersten und der zweiten Zone. An diesem Übergangsbereich kommt es leicht vor, daß die Schweißung nicht ausreichend fest ist, und da die-

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ser Bereich nach außen weist, kommt es leicht zu Brüchen an diesen Schweißstellen.

Außerdem benötigt dieser Beutel 3 Wandflächen als Ausgangsstücke, so daß für die Herstellung des Beutels Vorrichtungen vorhanden sein müssen, die diese drei gesonderten Ausgangsstücke zuführen. Es versteht sich, daß die Produktion eines derartigen Beutels kompliziert und teuer wird.

Es ist deshalb Hauptziel der Erfindung, einen standfähigen Beutel zu produzieren, dem die beschriebenen Schwierigkeiten des herkömmlichen Beutels nicht mehr anhaften. Der neue Beutel soll in einem automatischen Herstellungsverfahren produziert werden können, das einfach und dann naturgemäß billig ist.

Damit verbunden ist die Aufgabe, eine Vorrichtung für die Herstellung des standfähigen Beutels nach der Erfindung zu entwickeln, die einfach und wirtschaftlich aufgebaut ist und automatisch arbeitet.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt in der Weise, daß der standfähige Beutel gleichgeformte erste und zweite Seitenwandflächen aufweist, welche eine Oberkante, eine Unterkante, eine erste und eine zweite. Seitenkante aufweisen, die einander jeweils gegenüberstehen, sowie eine Bodenwandfläche mit zwei einander gegenüberliegenden Längskanten, die mit den Unterkanten

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der ersten und zweiten Seitenwandfläche fest verbunden werden, sowie zwei einander gegenüberliegende kurze Kanten, die gegenüber den Seitenkanten der beiden Seitenwandflächen etwas zurückversetzt sind, wodurch Ausschnitte von spezieller Breite gebildet werden; die Bodenwandfläche wird entlang ihrer Längsmittellinie einwärts gefaltet in Form eines auf dem Kopf stehenden V und zwischen die erste und zweite Seitenwandfläche eingesetzt, so daß sie den Boden des Beutels bildet, welcher gegenüber der Außenseite der ersten und zweiten Seitenwandfläche zurückversetzt ist, die ihrerseits entlang Bereichen der ersten und der zweiten Seitenkanten miteinander verschweißt sind, so daß überlappende Verbindungen gebildet werden, deren Breite grosser ist als die Breite der Ausschnitte, wobei dann die kurzen Kanten der Bodenwandfläche durch die Breite der überlappenden Verbindungen mit überdeckt wird und diese Kanten an den angrenzenden Flächen der Seitenwände mit angeschweißt werden.

Außerdem wird .gemäß der Erfindung ein,Verfahren zur Herstellung dieses standfähigen Beutels geschaffen, welches folgende Schritte aufweist: Ein durchlaufendes Band der Wandfolie wird in seiner Längsrichtung zugeführt, der Streifen entlang seiner Längsmittellinie gefaltet, wodurch sich eine mittlere Faltlinie ergibt, durch die einander gegenüberliegende Hälften entstehen, die durchgehend entlang dieser mittleren Faltlinie miteinander verbunden sind; es wird dann eine Anzahl von Schlitzen einer speziellen Breite in den gefalteten Streifen quer da-

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zu entlang der und angrenzend an die mittlere Faltlinie mit einem bestimmten Abstand eingestanzt, die zwei weitere Faltlinien im Streifen auf beiden Seiten und parallel zur Mittellinie bilden, während die beiden Hälften der gefalteten Streifen voneinander wegb%egt werden; der Teil des Streifens zwischen den beiden aeiten Faltlinien wird dann eingedrückt, so daß die Faltrichtung der zentralen Faltlinie umgekehrt wird und im Querschnitt ein W-förmigen Streifen entsteht; der Streifen wird dann in der Breite einem Schweißvorgang unterworfen und zwar in einem Bereich, der die beiden Schlitze mit einer Breite überdeckt, die größer ist als die Schlitze selbst; und schließlich wird der Streifen entlang einer Querlinie zertrennt, die in der Mitte von jedem der Schlitze liegt.

Außerdem wird eine Vorrichtung zur Herstellung eines derartigen standfähigen Beutels geschaffen, welche eine Einrichtung zum Zuführen eines ununterbrochenen Streifens des Beutelmaterials in seiner Längsrichtung aufweist, ferner eine Einrichtung, die den Streifen entlang seiner Längsmittellinie zu zwei einander gegenüberstehenden Hälften faltet, eine Stanzeinrichtung, die eine Reihe von Schlitzen mit besonderer Breite in den gefalteten Streifen, quer zu dessen Längsrichtung verlaufend und angrenzend an die Längsfaltlinie mit vorbestimmten Rapport einstanzt, eine Vorrichtung, die die beiden einander gegenüberstehenden Streifenhälften auseinanderhebt und gleichzeitig zwei seitliche Faltlinien in den Streifenhälften zu beiden Seiten und parallel zur mittleren Faltlinie einfaltet, Mit-

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tel zum Eindrücken eines Teils des Streifens zwischen den beiden seitlichen Faltlinien einwärts quer zum Streifen, so daß dadurch die Faltrichtung der mittleren Faltlinie umgekehrt wird, wodurch im Querschnitt in Bandlängsrichtung gesehen der Streifen W-Form erhält, eine quer arbeitende Schweißvorrichtung, die den Streifen in einem Bereich zusammenschweißt, der sich quer dazu erstreckt und die eingestanzten Schlitze mit umfaßt und zwar über eine Breite, die größer ist als die Breite der Schlitze, und eine Schneidvorrichtung, welche den Streifen auf einer Querlinie auf der Hälfte der Schlitzbreite nacheinander zerteilt.

Die Zeichnung zeigt im einzelnen folgendes:

Fig. 1 einen Beutel nach herkömmlicher Art in perspektivischer

Ansicht seiner Einzelteile vor dem Zusammenschweißen, in Draufsicht nach dem Schweißvorgang und im Schnitt

nach der Linie III-III durch eine Schweißnaht; Fig. 4 in perspektivischer Ansicht den standfähigen Beutel

nach der Erfindung;
Fig. 5 den auseinandergefalteten Folienstreifen, aus dem der

erfindungsgemäße Beutel hergestellt wird; Fig. 6 eine perspektivische Darstellung des Folienstreifens

für den Beutel im halbgefalteten Zustand; Fig. 7 eine Frontansicht des fertig gefalteten Streifens;

Fig. 8 Frontansichten, in denen die Bereiche, die verschweißt und 9

werden sollen, besonders angedeutet sind;

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Fig. 10 einen Schnitt in vergrößerter Darstellung gemäß Linie X-X in Pig. 4;

Fig. 11 einen Schnitt in vergrößertem Maßstab nach der Linie XI-XI in Fig. 4;

Fig. 12 eine Vorderansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Beutels, bei dem an der Öffnungsseite ein Verschlußstreifen angebracht ist;

Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie XIII-XIII in Fig. 12;

Fig.l4a in perspektivischer Darstellung die wichtigsten Einzel- und 14b

teile der Vorrichtung zur Herstellung des standfähigen Beutels nach Fig. 4;

Fig. 15 einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 14 in vergrößerter Widergabe;

Fig. 16 Ansichten für die Erläuterung aufeinanderfolgender Schritbis 18

te in der Vorrichtung nach den Fig. 14a und 14b beim Falten des Folienstreifens.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird zunächst ein bekannter standfähiger Beutel aus Folie anhand der Fig. 1 bis 3 erläutert.

Dieser Beutel besteht aus einer ersten und einer zweiten Seitenwandfolie 1, die inform und Größe einander gleich sind, sowie einer davon getrennten Bodenwandfolie, die in Form eines auf dem Kopf stehenden V gefaltet und zwischen die beiden Wandfolien 1 eingesetzt ist, wobei die Folien 1 und 2 entlang

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der Seitenkanten 3, der Unterkanten 4 und entlang zweier schräg liegender Abschnitte 5 miteinander verschweißt sind.

Bei diesem bekannten Beutel ist wenigstens ein Paar von Ausschnitten 6 in den Seitenkanten der Bodenwandfolie 2 vorgesehen, und wenn die Seitenkanten 3 der ersten und zweiten Seitenwand 1 in der beschriebenen Weise miteinander verschweißt werden, dann werden verschweißbare Filmschichten la an diesen Seitenwandfolien 1 durch die Ausschnitte 6 hindurch miteinander verschweißt, wie dies die Fig. 2 und 3 deutlich erkennen lassen.

Auf diese Weise befinden sich in den beiden Seitenkanten 3 der Seitenwandfolien 1 abwechselnd erste Bereiche, die zweischichtig sind, in denen also die Seitenwandflachen unmittelbar miteinander verschweißt sind, wobei die heiß verschweißbaren Filmschichten die Verbindung halten, und zweite Bereiche, bei denen vier Schichten aufeinanderliegen, bestehend aus den beiden Seitenwandfolien und der doppelt gefalteten Kante der Bodenwandfolie 2, die durch ihre verschweißbaren Filmschichten la und 2a miteinander verschweißt sind. Fig. 3 läßt deutlich erkennen, daß in den Übergängen abrupte Dickenänderungen zwischen diesen zwei Bereichen auftreten, an denen die Schweißnähte aufbrechen können.

Außerdem liegen die Übergangszonen mit den scharfen Dikkenänderungen auf den Außenseiten der Seitenkanten der Beutel

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frei. Derartige Übergangssprünge sind nicht erwünscht, da dort die Schweißnähte aufzubrechen pflegen, was besonders bei gefüllten Beuteln geschehen kann, speziell wenn diese beim Transport gestoßen oder gedruckt werden.

Da darüberhinaus der Beutel aus drei voneinander unabhängigen Folienteilen gefertigt wird, müssen drei besondere Zuführvorrichtungen für die drei Folienteile in der Herstellungsmaschine vorhanden sein, wodurch deren Aufbau notwendigerweise kompliziert wird.

Mit der Erfindung werden die vorstehend beschriebenen Nachteile an herkömmlichen standfähigen Beuteln beseitigt.

In der Fig. 4 ist der Beutel in seiner Gesamtheit mit 10 bezeichnet. Er weist ein Paar von Seitenwänden 11 auf, die einander gegenüberliegen, sowie eine Bodenwandfolie 12, die sich an den unteren Wänden der Seitenwandfolien 11 anschließt und diese verbindet. Der Beutel ist nach oben bei 13 geöffnet, und die Seitenkanten 14 der beiden Seitenwandfolien 11 werden mit Seitenkanten 12a der Bodenwandfolie, die zwischen die Seitenwände hineinragen, in noch zu beschreibender Weise verschweißt. In Zonen entlang der Seitenkanten 14, wo die Bodenwand 12 nicht vorhanden ist, werden die Seitenkanten unmittelbar miteinander verschweißt.

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In gleicher Weise werden die unteren Kanten der ersten und zweiten Seitenwandfolie 11 mit den vorderen und hinteren Kanten der Bodenwandfläche 12 in Bereichen 15 verschweißt, die eine spezielle vertikale Breite haben, so daß die Bodenwandfläche 12 auf einem höheren Niveau gehalten werden kann als die unteren Kanten der ersten und zweiten Seitenwandflache 11, so daß auch bei gefülltem Beutel seine Bodenfläche 12 nicht unbedingt auf der Standfläche, auf der der standfähige Beutel steht, aufliegen muß.

Der genaue Aufbau des Beutels nach der Erfindung soll nun im einzelnen anhand der Fig. 5 bis 11 beschrieben werden.

Der Beutel 10 wird aus einem Folienstreifen B hergestellt, der in einer Gestalt ausgeschnitten wird, wie sie in der Fig. 5 dargestellt ist. Genauer gesagt ist das Folienstück B ein zusammenhängendes einziges Blatt mit Teilen, die dem Paar Seitenwandflachen 11 und der Bodenwandfläche 12 entsprechen, welche ohne Unterbrechung miteinander zusammenhängen. Der der Bodenwandfläche entsprechende Teil der Folie hat zwei verkürzte Seitenkanten 12a, die durch einwärts gerichtete Ausschnitte entstanden sind und die gegenüber den Seitenkanten 14 der Seitenwandflachen Il zurückversetzt sind, wodurch die Ausschnitte 17 von spezieller Breite entstehen. Es ist wünschenswert, daß die Ecken 17a an den Enden der zurückversetzten Kanten 12a gerundet sind, wie dies die Fig. 5 zeigt, da dadurch diese Ecken 17a weniger leicht ein-

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reißen können.

Eine Oberfläche der Folie B ist mit einer Filmschicht aus bekanntem Material beschichtet, die schweißbare Eigenschaften aufweist wie etwa Polyäthylen, während die andere Fläche derselben Folienschicht mit einem Material beschichtet sein kann, das möglicherweise nicht schweißbar ist.

Das Folienstück B nach Fig. 5 wird dann entlang den Faltlinien gemäß Fig. 6 gefaltet. Das bedeutet, daß der die Bodenfläche 12 bildende Teil des Folienstückes B entlang seiner Mittellinie 18 gefaltet wird, so daß eine quer verlaufende Stegrippe von Dachgestalt entsteht. Außerdem wird der Teil des Gesamtblattes B entlang der Grenzlinien zwischen Bodenwandfläche 12 und Seitenwandflachen 11 so gefaltet, daß die dachförmige Rippe zwischen den unteren Bereichen der Seitenwandflachen 11 zu liegen kommt, was zur Folge hat, daß das gesamte Blatt B einen etwa W-förmigen Querschnitt erhält. Auf diese Weise stehen sich die mit verschweißbaren Eigenschaften versehenen Oberflächen auf der Innenseite dieses W-förmigen Folienblattes gegenüber, während die nicht verschweißbaren Flächen die Außenseite bilden. Der Faltvorgang wird soweit fortgesetzt, bis die einander gegenüberstehenden Seitenwandflächen 11 miteinander in Berührung kommen.

Die Fig. 8 zeigt dann, daß entlang der Unterkanten der Seitenwandflächen 11 die punktiert gezeichneten Bereiche 15,

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die durch eine strichpunktierte Linie begrenzt sind, zwischen einem Paar Heizplatten miteinander verschweißt werden. Zwar verschweißen dabei die Innenseiten der unteren Teile der Seitenwände 11 mit den unteren Bereichen der Bodenwand 12, die sich in den Zonen 5 gegeneinanderlegen, die unterseitigen Flächen der Dachrippenschenkel der Bodenwand 12, die ebenfalls miteinander in Berührung sind, verschweißen dagegen wegen ihrer Oberflächenbeschaffenheit nicht.

Die Zonen 15 sind nun in der beschriebenen Weise miteinander verschweißt, wodurch die Bodenwandfläche 12 über die Standfläche des Beutels angehoben ist, so daß durch Berührung der Bodenwandfläche 12 mit dem Boden dieser nicht mehr beschädigt werden kann, auch wenn der Beutel mit einem schwerwiegenden Inhalt gefüllt ist.

Die Seitenkanten 14 der Seitenwandflächen 11 werden dann in den punktiert dargestellten Bereichen in Fig. 9 ebenfalls verschweißt, so daß ihre Innenflächen miteinander in diesen Zonen verbunden werden. Dieses Schweißen wird ebenfalls in der Weise durchgeführt, daß die Seitenkanten 14 zwischen ein Paar Heizplatten eingesetzt werden. In diesem Fall werden die Seitenkanten 12a der Bodenwandfläche 12, die sich zwischen den Seitenwand flächen 11 befinden, ebenfalls von den Heizplatten mit gepreßt. Da £doch nur die Seitenkanten 12a der Bodenwandfläche 12, welche den Seitenwandflächen 11 gegenüberstehen, mit einer

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verschweißbaren Oberfläche ausgestattet sind, wird nur zwischen diesen Flächen der Seitenkanten 12a und den beiden Seitenwandflachen 11 eine Schweißverbindung hergestellt nicht jedoch zwischen den einander gegenüberstehenden unterseitigen Flächen der Seitenkanten 12a der Bodenwandfläche 12.

Daraus folgt nach dem vorstehend beschriebenen Schweißvorgang ein standfähiger Beutel 10, wie er in der Fig. 4 dargestellt ist. Das Verschweißen der beiden Seitenwandflachen 11 mit der Bodenwandfläche 12 ist deutlich in den Fig. 10 und 11 in Schnittdarstellungen wiedergegeben, welche Schnitte nach den Linien X -X und XI- XI in Fig. 4 zeigen. Die äußeren Zonen der Seitenkanten 14 zeigen, daß die Seitenwandflachen 11 unmittelbar miteinander verschweißt sind unter Anwesenheit der schweibaren Filmschicht 11a, so daß in diesem Bereich ein doppelschichtiger Aufbau entsteht. Der untere innere Teil der Seitenkanten 14, in welchem die Seitenkanten 12a der Bodenwand fläche 12 mit den Seitenwand fläch en 11 vermöge ihrer schweißbaren Filmbeschichtungen 11a und 12b miteinander verschweißt sind, ergibt einen vierschichtigen Aufbau.

Zwischen den zweischichtigen Zonen und den vierschichtigen Zonen befindet sich ein Übergang, bei dem die Dicke mit einer Stufe zunimmt. Der durch eine solche Stufe bedingte Nachteil ist bereits an früherer Stelle erwähnt worden. Bei der Erfindung jedoch liegt diese Stufe nicht auf der Außenkante, wie dies bei

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den bekannten Beuteln der Fall ist, sondern wird durch die verschweißte zweischichtige Zone der Kanten 14, die zur Beutelkante hin der Stufe vorgelagert ist, geschützt, wie dies deutlich wird anhand der Darstellung der Fig. 9 und durch den Ausschnitt 17 bedingt ist. Mit anderen Worten, die nach aussen weisenden Ränder der Seitenkanten 14 sind stets zweischichtig verschweißt, so daß kaum die Möglichkeit besteht, daß diese Kanten 14 aufbrechen oder sich voneinander lösen.

Ein spezielles Ausführungsbeispiel des Beutels nach der Erfindung ist in den Fig. 12 und 13 gezeigt, bei welchem nämlich an der offenen Seite des Beutels ein Verschlußstreifen 20 von bekanntem Aufbau nahe der öffnung 13 eingeschweißt isti Dieser Verschlußstreifen ist von bekannter Gestaltung und besteht aus zwei Bändern 21 und 22, von denen das eine eine Art Schwalbenschwanzrippe 21a und das andere eine Schwalbenschwanznut 22a trägt. Diese Bänder 21 und 22 sind auf die Seitenwandflachen 11 nahe deren oberen Rändern geschweißt.

Eine Vorrichtung zur automatischen Herstellung der Beutel 10 kann in ihren wesentlichen Teilen den Fig. 14a und 14b entnommen werden. Diese Vorrichtung erzeugt von einem fortlaufenden Folienstreifen S die Beutel 10. Der Folienstreifen S wird in der durch den Pfeil A bezeichneten Richtung schrittweise von einer Vorratsrolle R abgegeben. Nachdem er verschiedene Führungsund Spannrollen 31 bis 34 durchlaufen hat, gleitet er über eine

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Doppelfaltvorrichtung 35> die eine dreieckförmige Platte aufweist, welche in einem Winkel gegen die Zuführrichtung des Polienstreifens S angestellt ist, so daß der Polienstreifen dann an der Spitze 35a der Dreiecksplatte entlang seiner Mittellinie, die eine Faltlinie 36 darstellt, in Längsrichtung des Streifens S gefaltet wird. Während dieses Vorgangs wird der Streifen S durch abgeschrägte Seitenkanten 35t> der Dreiecksplatte geführt, so daß er allmählich gefaltet und die Breiten durch die Faltlinie 26 voneinander getrennten Hälften zueinander geschwenkt werden. Der Bandstreifen S kommt danach zwischen ein Faltrollenpaar 37, wo der erste Faltvorgang durch Pressen beendet wird.

In der auf diese Rollen folgenden Stufe befindet sich eine Stanzvorrichtung 38. Diese Stanzvorrichtung 38 besteht aus einer Stanzmatrix 38a, auf der die Unterseite des Folienstreifens S aufliegt, und einem Stanzstempel 38b. Der Stanzstempel 38b ist mit einem Kolben 40 in einem Zylinderaggregat 39 verbunden, in das, gesteuert durch ein elektromagnetisches Umschaltventil SV, ein Druckmedium eingeführt wird. Wenn der Kolben 40 abgesenkt wird, bewegt sich der Stempel 38b in ein Loch 41 der Matritze 38a, und durch ständige Wiederholung dieser Stanzbewegung wird eine Reihe von Schlitzen 42 mit bestimmten Abständen entlang der Faltlinie 36 in den Bandstreifen S eingestanzt. Die schrittweise Förderung des Streifens S wird mit Hilfe von Antriebsrollen erreicht, die später noch beschrieben werden, und das Stanzen erfolgt, während der Streifen S stillsteht. Natürlich wird^as elektromagnetische Ventil SV synchron mit der Schrittbewegung

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des Streifens S betätigt.

Der Streifen S läuft nach dem Stanzen durch ein Paar Führungsrollen 43 zu einer Vorrichtung 45, in der die Bodenwandfläche nach innen eingefaltet wird. Diese Vorrichtung ist im einzelnen in der Fig. 15 dargestellt. Sie besteht aus einem Paar Streifenführungsplatten 45a, von denen die eine Platte über der anderen liegt, wobei die Platten einen im wesentlichen V-förmigen Querschnitt haben in der Weise, daß die Biegekanten 46 voneinander einen größeren Abstand haben als die übrigen Plattenabschnitte. Die Zeichnung läßt erkennen, daß die beiden Schenkel jeder Führungsplatte 45a, die sich zu beiden Seiten der Biegekante 46 befinden, einen stumpfen Winkel miteinander bilden.

Das Einfaltelement 46b besitzt eine schräge Rampenfläche 48, die in den Zwischenraum zwischen den Führungsplatten 45a hineinragt, wobei die Eindringtiefe der Rampenkante 48 in den Zwischenraum in Richtung der Bewegung des Streifens allmählich zunimmt.

Wenn der doppelt liegende Streifen S in der mit Pfeil in Fig. 14a angedeuteten Richtung über die Führungsplatten 45a und durch das Einfaltelement 45b geführt ist, dann werden die beiden Streifenschichten allmählich auseinander geleitet, und gleichzeitig wird die Kante, die durch die Faltlinie 36 des Streifens S gebildet wird, von der Rampenkante 48 des Einfaltelementes 45b

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langsam nach innen gedrückt. Dadurch stellt sich ein Paar zweiter Faltlinien 47 im Streifen zu beiden Seiten und paralM zur mittleren Faltlinie ein, die durch die scharfkantigen Enden 46a der Knicklinien der Führungsplatten 45a gebildet werden, und die mittlere Faltlinie J>6, die von der Rampenkante 48 einwärts gedruckt worden ist, ist nun gegenüber ihrer ursprünglichen Faltrichtung umgekehrt gefaltet und in den Zwischenraum zwischen die beiden Führungsplatten 45a hineingedrückt. Wenn der so gefaltete Streifenteil die Hinterkante des Faltelementes 45b verläßt, ist die mittlere Faltlinie 36 vollständig nach innen umgelegt, so daß der mittlere Streifenteil einen V-förmigen Querschnitt hat, der zwischen dem oberen und unteren Teil des gefalteten Streifens liegt. Der mittlere Streifenteil ist vom oberen bzw. unteren Streifenteil durch die zweiten Faltlinien 47 getrennt.

Der vorstehend beschriebene Faltvorgang für die Bodenwandfläche läßt sich außerdem der Fig. l6 entnehmen. Nachdem die Faltrichtung entlang der mittleren Faltlinie 36 umgekehrt worden ist,ist die Öffnungsrichtung der Schlitze 42 ebenfalls umgekehrt, und der Teil des Streifens, der zwischen jeweils zwei aufeinanderfolgenden Schlitzen 42 und zwischen den beiden zweiten Faltlinien 47 liegt, ist dann zur Bodenwandfläche des standfähigen Beutels geformt, wie dies an späterer Stelle noch deutlich wird.

Nachdem der Streifen durch die Bodenwandeinfaltvorrichtung 45 hindurchgelaufen ist, ist er durch ein Preßrollenpaar

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49 hindurchgeführt und gelangt zu einer Schweißvorrichtung 45 für die Bodenkante, wie dies aus der Fig. 14b hervorgeht.

Für den Fall, daß nahe dem Oberrand de^Beutels Verschlußstreifen 20 angebracht werden sollen, wie sie in den Fig. 12 und 13 gezeigt sind, werden solche Streifen 20 während des Einfaltvorgangs für den Boden der Innenfläche des doppelt gefalteten Folienstreifens zugeführt.

Die Bodenschweißvorrichtung 50 besteht aus einer unteren Heizplatte 51a, die fest auf einer Unterlage 52 montiert ist, und einer oberen Heizplatte 51b, die auf vier Standsäulen 53 vertikal verschiebbar ist. Wenn der Streifen zwischen den Heizplatten 51a und 51b gehalten wird, können die Unterkanten (in Fig. 8 mit 15 bezeichnet) entlang der Faltlinien 47 in einer bestimmten Breite miteinander verschweißt werden. Bei Vorrücken des Streifens um einen Schritt werden dann die verschweißten Unterkanten durch eine Kühlvorrichtung 55 wieder abgekühlt, welche eine untere Kühlplatte 56a und eine obere Kühlplatte 56b besitzt, die auf den gleichen Führungssäulen 53 auf- und ab bewegt werden. Die Heizplatte 51b und die Kühlplatte 56b werden durch einen nicht dargestellten Antrieb vertikal im Rhythmus der Schrittbewegung des Streifens auf- und ab verschoben. Wenn

auch ein Verschlußstreifen/angebracht werden soll, ist eine besondere Heizplatte 58 und eine besondere Kühlplatte 59 ähnlich der Heiz- bzw. Kühlplatte 51b und 56b an der erforderlichen

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Stelle vorgesehen.

Der Streifen gelangt dann zu einem erneuten Schweißvorgang und Kühlvorgang, der in Querrichtung zum Streifen durchgeführt wird. Dazu ist eine untere feststehende Heizplatte 60a und eine darüberbefindliche, vertikal bewegbare Heizplatte 60b erforderlich, bei denen der Schweißvorgang durchgeführt wird. Anschließend wird dieser querverschweißte Abschnitt des Streifens zwischen Kühlplatten 6la und 6lb gerückt, wo die verschweißte Fläche dann gekühlt wird.

Das Verschweißen und Kühlen wird an Stellen vorgenommen, wie sie durch die Darstellung der Fig. 17 deutlich werden. Das Verschweißen entlang der Faltlinien 47 erfolgt in Zonen, die sich zwischen zwei benachbarten Schlitzen 42 erstrecken, und das Kühlen dieser Zone wird dann in einer Stellung durchgeführt, die um eine Teilung oder einen Bewegungsschritt des Streifens darauf folgt. Das Verschweißen in Querrichtung des Streifens wird an einer Stelle durchgeführt, die genau über einem Schlitz 42 liegt, wobei allerdings die Breite des verschweißten Abschnittes größer als die Breite des Schlitzes 42 ist, und entsprechend wird der so verschweißte Bereich des Streifens in einer Stellung in der Maschine gekühlt, die um eine Schritteilung auf dem Streifen in Richtung der Streifenbewegung folgt. Die Folge der beiden Schweißvorgänge und der nachgeschalteten Kühlvorgänge kann gegenüber der beschriebenen auch umgekehrt werden, und es ist

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auch möglich, die beiden Schweißvorgänge mit den zugehörigen Kühlvorgängen in einen Arbeitsgang zusammenzufassen.

Der Streifen S läuft danach durch eine Justiervorrichtung 6? für den Schlitz. Diese Vorrichtung 62 enthält eine vertikal verstellbare Umlenkrolle 6^, durch die die Igge der eingestanzten Schlitze 42 in den nachfolgenden Stufen in bezug auf die Schrittbewegung der Vorrichtung in einfacher Weise justiert werden kann.

Der Streifen S, der durch die Schlitzjustiervorrichtung hindurchgelaufen ist, läuft dann durch zwei Rollen 64, die den Streifen S in Schrittbewegung vorantreiben. Danach durchläuft der Streifen eine Schneidvorrichtung 65 mit einer feststehenden Messerkante 65a und einer vertikal beweglichen Messerkante 65b. Die Schneidvorrichtung 65 schneidet den Streifen S entlang einer Querlinie 66, die genau in der Mitte der quer verlaufenden Schweißzone über den Streifen läuft und somit auch in der Mitte durch den-eingestanzten Schlitz 42. Dies ist in Fig. 18 zu erkennen, worin auch zu sehen ist, daß dadurch der in Fig. 4 gezeigte standfähige Beutel 10 erhalten wird. Es versteht sich, daß die mittlere Faltlinie 36 des Streifens S der Faltlinie l8 der Bodenwandfläche 12 des Beutels 10 entspricht, während die zweiten Faltlinien 47 den unteren Rändern der ersten und zweiten Seitenwandflachen 11 des Beutels gleich sind.

Zwar ist dies in der Zeichnung nicht dargestellt, doch ist es für den Fachmann verständlich, daß zwei gleiche Einrich-

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tungen, wie sie die Fig. 14a und 14b zeigen, symmetrisch nebeneinander angeordnet verlaufen können, so daß ein Streifen von der zweifachen Breite des im Vorstehenden beschriebenen Streifens S von einer einzigen Vorratsrolle zugeführt werden kann und die beiden Streifenhälften dann in der beschriebenen Weise bearbeitet werden, so daß der so verarbeitete Streifen anschließend entlang seiner längsverlaufenden Mittellinie durch eine Trennvorrichtung dann zerteilt werden kann. Auf diese Weise können zwei Serien gleicher Beutel parallel zueinander hergestellt werden.

Wenn es gewünscht ist, die Verschlußstreifenanordnung 20 gemäß Fig. 12 und IJ automatisch anzubringen, dann werden diese langgestreckten Streifenteile, die ineinandergreifen können, an einer Stelle zugeführt, die in der Fig. l4a nahe dem rechten Ende angedeutet ist, wobei dann die Längsstreifen 20 durch die öffnung des doppelt gefalteten Bandstreifens S eingeführt werden. Die langgestreckten Verschlußstreifen werden an die Innenflächen des doppelt gefalteten Folienbandstreifens S automatisch dort angeschweißt, wie es die Fig. 12 und 13 erkennen lassen.

Die vorangehende Beschreibung zeigt deutlich, daß der standfähige Beutel nach der Erfindung wesentlich vorteilhafter hergestellt werden kann als bekannte Beutel, da die Abdichtung der verschweißten Teile vollständig ist. Dadurch wird weitestgehend vermieden, daß die Beutel aufbrechen, und auch die Boden-

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wand des Beutels ist gegen Beschädigung gut geschützt, da sie nicht unmittelbar auf der Standfläche des Beutels aufliegt.

Mit der Erfindung ist ebenfalls ein Verfahren geschaffen worden, durch das mit einer automatischen Vorrichtung die neuartigen Beutel zuverlässig und wirtschaftlich hergestellt werden können.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

( 1.J Standfähiger Beutel, bestehend aus zwei spiegelbildlich identischen Seitenwandflächen und einer Bodenwandfläche, die mit zwei Längskanten einheitlich mit den Unterkanten der beiden Seitenwandflächen verbunden ist und zwei einander gegenüberliegende, verkürzte Kanten besitzt, wobei die Bodenwandfläche entlang einer Längsmittellinie in umgekehrter V-Form zwischen die Seitenwandflächen eingefaltet ist, während die Seitenwandflächen entlang Zonen, die an ihren Seitenrändern verlaufen, miteinander verschweißt sind, wodurch sie überlappte Verbindungen von bestimmter Breite bilden, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwandflächen (11) und die Bodenwandfläche (12) aus einem Stück bestehen und die kurzen Kanten (12a) der Bodenwandfläche (12) gegenüber den Seitenrändern der Seitenwandflächen (11) zurückversetzt sind, wodurch Ausschnitte (17) von spezieller Breite gebildet sind, und daß die Breite der überlappten Verbindungen (14) größer als die Breite der Ausschnitte (17) ist, so daß die kurzen Kanten (12a) der Bodenwandfläche (12), die durch die Breite der überlappenden Verbindungen (14) überdeckt werden, mit den angrenzenden Flächen der Seitenwände verschweißt sind, während in den Bereichen außerhalb der -verkürzten Kanten (12a) die Seitenwandflächen (11) unmittelbar miteinander zu einer zweischichtigen Verbindung verschweißt sind.

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2. Beutel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwandflächen (11) mit der Bodenwandfläche (12) entlang der Ränder der Bodenwandfläche über eine bestimmte Breite (15) überlappend verschweißt sind.

3. Beutel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nahe dem Oberrand der Seitenwandflächen (11) an sich bekannte Verschlußstreifen (21,22) befestigt sind.

h. Verfahren zur Herstellung eines Beutels nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein kontinuierlicher Bandstreifen (S), der in seiner Längserstreckungsrichtung zugeführt wird, entlang seiner Längsmittellinie (36) gefaltet und auf dieser Längsmittellinie eine Reihe von Schlitzen (42) von vorgegebener Breite quer dazu und mit bestimmten Abstand eingestanzt werden, daß zwei zusätzliche Faltlinien (47) zu bei den Seiten der Längsfaltlinie und parallel dazu eingefaltet werden, während die beiden Bandstreifenhälften auseinandergeführt und der zwischen den beiden zusätzlichen Faltlinien befindliche Bandstreifenteil einwärts gedrückt wird, wodurch die ursprüngliche Faltrichtung der Längsmittellinie umgekehrt wird, so daß der Bandstreifen eine W-förmige Falt-ung erhält, daß der Streifen dann in Querrichtung in einem Bereich verschweißt wird, der jeweils einen eingestanzten Schlitz überdeckt mit einer Breite größer als die Schlitzbreite und daß der Bandstreifen quer auf einer jeden Schlitz mittig teilenden Linie zerschnitten wird.

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5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Streifen (S) in einem Längsschwelßvorgang in Zonen, die sich entlang der zusätzlichen Faltlinien erstrecken, verschweißt wird.

C). Verfahren nach Anspruch 5* dadurch gekennzeichnet, daß der Quer s chwei ßvorgang nach dem Längsschweißvorgang ausgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5* dadurch gekennzeichnet, daß der Längsschweißvorgang nach dem Querschweißvorgang durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5» dadurch gekennzeichnet, daß der Polienbandstreifen (S) schrittweise mit einer der Schlitzteilung entsprechenden Schrittweite zugeführt wird.

9- Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Polienbandstreifen (S) nach dem Einformen zu einem W-förmigen Querschnitt durch ein Preßrollenpaar geführt wird.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 4 bis 9» gekennzeichnet durch eine Einrichtung (64), die den durchlaufenden Bandstreifen (S) in seiner Längsrichtung fördert, eine Vorrichtung (35,37) zum Falten des Bandstreifens entlang sdner Längsmittellinie zu einer mittleren

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Faltlinie (36), eine Stanzeinrichtung (38)» die eine Reihe von Schlitzen (42) von vorgegebener Breite in den Bandstreifen (S) quer zu dessen Längsrichtung und von der Mittelfaltlinie (36) aus mit vorgegebener Schrittweite einstanzt, Führungselemente (45a,46a), die die Bandstreifenhälften auseinanderspreizt und gleichzeitig zwei zusätzliche Faltlinien (47) in den Bandstreifenhälften parallel zur Mittelfaltlinie (36) auf beiden Seiten bildet, einen Führungskörper (45b), der den zwischen den beiden zusätzlichen Faltlinien (47) liegenden Teil einwärts drückt und somit die Faltrichtung der Mittelfaltlinie (36) umkehrt, so daß der Bandstreifen einen W-förmigen Querschnitt erhält, eine Querschweißvorrichtung (60a,60b) zum Verschweißen des Bandstreifens in Zonen, die die Schlitze (42) überdecken, und eine Schneidvorrichtung (65) zum aufeinanderfolgenden Zertrennen des Bandstreifens auf einer Querlinie, die genau in der Mitte der Schlitze (42) verläuft.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Längsschweißvorriehtung (50), durch die der Bandstreifen in entlang den zusätzlichen Faltlinien (47) zwischen jeweils zwei aufeinanderfolgenden Schlitzen (42) verschweißt wird.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubeinrichtung (64) den Bandstreifen in Schritten, die der Teilung zwischen zwei Schlitzen (42) entspricht, transportiert.

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- do -

13· Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Falteinrichtung aus einer Dreiecksplatte (35) gebildet ist, die in einem Winkel zum Bandstreifen (S) angestellt ist und mit ihrer Scheitelspitze (35^s·) die Fläche des Bandstreifens entlang der mittleren Faltlinie (J>6) berührt.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung für das Auseinanderführen der Bandstreifenhälften (45) zwei einander gleiche und gegenüberstehende Streifenführungsplatten (45a) aufweist, die V-förmig gebogen sind, wobei sie an ihren Scheitelkanten (46) den größten Abstand voneinander haben und scharfe Enden (46a) besitzen, mit denen sie im Bandstreifen (S) zwei zusätzliche Faltlinien (47) hervorrufen.

15· Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, gekennzeichnet durch ein Einfaltelement (45b) mit rampenförmiger Kante (48), die in den Zwischenraum zwischen die Führungsplatten hineingreift mit in Bandförderrichtung zunehmender Eindringtiefe.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, gekennzeichnet durch eine die Längsphase des Bandstreifens relativ zur Abschneidvorrichtung (65) beeinflussende Justiereinrichtung (62).

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