DE2250046C3

DE2250046C3 - Verfahren zum Herstellen eines Dekormaterials

Info

Publication number: DE2250046C3
Application number: DE2250046A
Authority: DE
Inventors: Richard Eaton Munster Ind. Dunning
Original assignee: Avery Products Corp
Current assignee: Avery Products Corp
Priority date: 1971-10-12
Filing date: 1972-10-12
Publication date: 1984-08-30
Also published as: FR2157431A5; US3666516A; US3770479A; CA981120A; GB1411613A; IT968163B; US4007067A; SE394869B; DE2250046A1; SE7511406L; JPS4846413A; NL7213808A; DE2250046B2; US3953635A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Dekormaterials nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Dekormaterialien der herzustellenden Art werden beispielsweise verwendet für Tischplatten, etwa von Ladentischen, Wandpaneelen, Schranktüren, Gehäusen von Rundfunkempfängern u. dgl.

Die Strukturierung besteht dabei aus Vertiefungen und Riefen in der Oberfläche, deren Tiefe und Form bei z. B. einer Holzmaserung der einer nsiürlichen Holzoberfläche entspricht. Daneben enthält die Oberfläche -to Farbstoff, um ihr auch die gewünschten Farbtönungen, z. B. die bei einer Holzoberfläche, zu geben.

Aus der US-PS 26 54 687 ist ein Verfahren der beschriebenen Art bekannt. Dabei wird auf eine Trägeroder Übertragungsfolie eine Kunstharzschicht aufge- 4·; tragen, die mit dem Negativ-Muster versehen wird; die dabei gebildeten Erhebungen in Form von Materialanhäufungen sind Teil der Kunstharzschicht. Auf die Schicht wird dann eine weitere Kunstharzschicht ablösbar aufgetragen, die das Muster der ersten Kunstharz- schicht annimmt Die zweite Kunstharzschicht bildet zusammen mit einer noch aufgetragenen Grundschicht das Dekormaterial, nachdem das so entstandene Verbundmaterial auf eine Platte oder Unterlage aufgebracht und die Trägerfolie mit der ersten Kunstharz- schicht abgezogen ist. Die Trägerschicht oder -folie kann zeitweilig als Schutzschicht auf dem Dekormaterial verbleiben. Man hat dabei versucht, einen susgesprochenen Reliefcharakter zu erhalten, um beispielsweise eine Holzmaserung von der Struktur her möglichst na- bo turgetreu nachzubilden. Obwohl man dabei recht gute Resultate erzielt, waren die Unterschiede zwischen echtem Holz und der Nachbildung erkennbar.

Nach der US-PS 34 67 538 ist bekannt, daß - um die Nachbildung einer Holzstruktur möglichst natürlich er- «rf scheinen zu lassen — der Grund der Vertiefungen oder Riefen einer der Holzoberfläche nachgebildeten Struktur dunkler erscheinen sollte als übrige Bereiche. Um dieses zu erreichen, geht aus der US-PS 34 67 538 hervor, in die Vertiefungen oder Riefen dunkle Farbe ein-, zubringen, ohne sie zu füllen. Sodann wird hellere Farbe aufgebracht die nicht in die Vertiefungen oder Riefen eindringt und es wird das Muster der Holzstruktur in dunkler Farbe aufgedruckt Dadurch verschmelzen die dunkel verfärbten Vertiefungen oder Riefen im Eindruck mit dem Muster und heben sich vom helleren Hintergrund ab. Das Verfahren ist verhältnismäßig aufwendig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, daß es zu einem Dekormaterial führt dessen künstliches Oberflächenmuster vom optischen Eindruck her noch besser mit einem vorgegebenen Muster, wie z. B. einer natürlichen Holzmaserung, übereinstimmt, und daß es in möglichst einfacher Weise den aufgezeigten unterschiedlichen Eindruck zwischen den Vertiefungen oder Riefen und den sie umgebenden Bereichen zu erzielen gestattet.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung mit den im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs genannten Merkmalen gelöst.

Durch die Unebenheiten an der Oberfläche der Grate werden Riefen oder Vertiefungen geringer Reflexion und starker Streuung gebildet die sich in der gewünschten Weise von den die Vertiefungen oder Riefen umgebenden Bereichen unterscheiden. Trotz nur sehr geringer Tiefe der Riefen oder Vertiefungen wird dadurch der optische Eindruck des Oberflächenmusters sehr viel mehr dem des nachzubildenden Originals, beispielsweise einer natürlichen Holzmaserung, angenähert als mit dem bekannten Verfahren, von dem ausgegangen ist Die Unebenheiten werden in einfacher Weise durch Verwendung an sich bekannten schrumpfbaren Materials für die Grate des Negativ-Musters und durch das zu einer runzeligen Oberfläche führende Schrumpfen dieser Grate beim Trocknen oder Aushärten gebildet Die die Vertiefungen oder Riefen umgebenden Bereiche werden dadurch nicht beeinflußt, weil die Grate einzeln in Abs'änden voneinander vorgesehen sind und nicht als Teil einer durchgehenden Schicht aus dem schrumpfbaren Material. Die die Riefen umgebenden Bereiche nehmen das Erscheinungsbild der Oberfläche der Trägerfolie an.

Das Reflexionsvermögen (Verhältnis von im Reflexionswinkel reflektiertem Licht zur Summe aus reflektiertem und gestreutem Licht) beträgt im Bereich der Unebenheiten an der Oberfläche der Grate bei einem Einfallswinkel des Lichts von 60° weniger als 25%.

Wegen der nur sehr geringen Höhe der Grate verbleibt die Oberfläche des Dekormaterials nahezu glatt Die Oberfläche kann dadurch leicht saubergehalten werden.

Für das Aufbringen der einzelnen Grate lassen sich einfach durchzuführende bekannte Verfahren anwenden, wie etwa Siebdruck, Aufsprühen durch eine Schablone hindurch, Tiefdruck- und Hochdruckverfahren. Selbstverständlich ist, daß das Negativ-Muster wie beim nächstkommenden Stand der Technik auf der Oberfläche der Trägerfolie so festhaftend angebracht ist. daß es sich bei der Anwendung von Druck und Wärme während der Übertragung des Dekormaterials auf die Unterlage und beim Abziehen der Trägerfolie vom Dekormaterial nicht von der Trägerfolie löst.

Ja nach den verwendeten Materialien kann es notwendig sein, zwischen der Trägerfolie mit den Graten und dem Dekormaterial eine Trennmittelschicht, etwa

if Paraffin basis, vorzusehen. Dabei ist darauf zu ach- :n, daß die Trennmittelschicht so extrem dünn gehalten ird, daß sich die Unebenheiten durch sie hindurch ab-Jden können.

Die Trägerfolie, auf die die Materialanhäufungcn auf- ^r> ^tragen werden, muß nicht notwendigerweise glatt id damit stark reflektierend sein. Sie kann auch als tatte Oberfläche mit relativ geringem Rcflexionsverlögen ausgestaltet sein, wenn es erwünscht ist, einen eringen Kontrast zwischen dem Reflexionsvermögen α Bereich der Grate oder Materialanhäufungen und en danebenliegenden Flächen zu erhalten.

Als Trägerfolie kann eine beliebige bekannte Folie erwendet werden, beispielsweise eine Folie aus PoIythylenterephthalat, auf der Basis von Melaminharz ι5 der aus regenerierter Zellulose, Zelluloseazetat oder apier. Die besten Ergebnisse ergaben sich mit einer ölie aus Polyäthylenterephthalat mit matter Oberflähe. Die matte Oberfläche läßt sich durch Zusatz eines jaktionsneutralen teilchenförmigen Stoffs zu dem Ausangsmaterial bei den ersten Schritten der Herstellung, rödurch die Oberfläche bei der späteren biaxialen Ausichtung beeinflußt wird, oder durch Prägen, Sandstrahsn oder eine chemische Behandlung erzielen.

Es folgt die Beschreibung von Ausführungsbeispielen er Erfindung anhand der Zeichnung. In dieser zeigt

Fig. 1 eine schematisierte Querschnittansicht einer toisführungsform des Dekormaterials mit noch nicht .bgezogener Übertragungs- oder Trägerfolie.

F i g. 2 eine schematisierte Querschnittansicht des to Jekormaterials nach Fig. 1, nachdem die Übertrajüngsfolie abgezogen ist,

Fig.3 eine schematisierte Querschnittansicht einer «deren Ausführungsform des Dekormaterials mit noch licht abgezogener Übertragungsfolie und r.

Fig.4 eine schematisierte Querschnittansichi des Jekormaterials nach F i g. 3 mit abgezogener Übertragungsfolie.

In der Ausführung nach Fig. 1 ist ein Träger A in »orm einer Folie an einzelnen Stellen mit einer w jmndierung B versehen, auf welche im Abstand voniinander Grate Caufgetragen sind und eine Gratschicht )ikten. Darüber ist eine Trcnnmittclschicht D aufgewacht. Das eigentliche Dekormaterial weist die folgenlen Schichten auf: eine Abdruckschicht E eine abriebfe- ■» "> ite Schicht F, eine zweite abriebfeste Schicht G, eine krbstoffhaltige Schicht H, eine weitere farbstoffhaltige Schicht /und eine Haftschicht /.

Die aus den Schichten A bis J gebildete Schientanordijung 13 wird unter Anwendung von Wärme, dargestellt ><> lurch die Pfeile 10, und Druck, dargestellt durch die Pfeile 11, auf eine Unterlage 14 aufgepreßt. Nach der Anwendung von Wärme und Druck läßt sich der Träger A mit den daran haftenden Schichten B, C und D von Jem in F i g. 2 gezeigten Dekormaterial abnehmen. Die ^r>^r> Oberfläche des Dekormaterials weist nun Bereiche 15 mit geringem Reflexionsvermögen und Bereiche 16 mit einem davon verschiedenen Reflexionsvermögen auf.

Die in Fig. 3 gezeigte Ausführungsform entspricht der in F i g. t dargestelHen, wobei jedoch mehrere t>o Schichten weggelassen «ind und die Schicht E eine Kombination aus Trenr"nittel-, Abdruck-, Farbstoff- und Haftschicht darstell!· Fig.4 zeigt das Dekormaterial, nachdem die Übertragungsfolie A mit den Graten C abgezogen wurde. f>'

Bei beiden Ausführui'Jjsfoi'men sind die Grate aus einem Kunststoff in gegenseitigem Abstand derart auf die Oberfläche des Trägers aufgebracht, daß an den Oberflächen der einzelnen Grate Flächen mit geringem Reflexionsvermögen gebildet sind. Im Ausführungsbeispiel nach F i g. 1 ist zunächst eine dem Muster der Grate entsprechende Grundierung aufgetragen, auf welche dann die Grate deckend aufgeschichtet sind.

Der Auftrag ist aus einem Material gebildet, welches beim Trocknen oder Aushärten schrumpft, so daß eine runzelige oder sonstwie unregelmäßige, nicht glänzende Oberfläche mit dem gewünschten niedrigen Reflexionsvermögen entsteht Die stoffschlüssig auf dem Träger aufgebrachten Grate sind unter Wärmeeinwirkung nicht davon ablösbar, bleiben also bei der Anwendung von Wärme und Druck während des Überführungsvorgangs an dem Träger haften.

Im Ausführungsbeispiel nach F i g. 1 ist eine Schicht aus einem Trennmittel, etwa auf Paraffinbasis, aufgetragen. Derartige Trennmittel haben normalerweise die Eigenschaft, daß sie bei niedrigeren Temperaturen schmelzen oder erweichen als die übrigen Schichten, so daß also weder das Dekormaterial noch die Übertragungsfolie schmilzt oder erweicht wird. Lediglich die oberste Schicht des Dekormaterials wird so weit erweicht, daß sie eine stoffschlüssige Verbindung mit der Gratschicht eingeht, wenn diese nicht ohnehin durch Verwendung einer flüssig auf die Gratschicht aufgetragenen Schicht vorhanden ist.

Es ist erforderlich, daß die Trennmittelschicht in bezug auf die Höhe der Unebenheiten auf den Graten so dünn wie irgend möglich ist, so daß diese Unebenheiten als Abdrücke wiedergebbar bleiben.

Auf die Trennmittelschicht ist eine relativ dicke Abdruckschicht aus einem Kunststoff aufgetragen. Die Dicke der Abdruckschicht ist so zu bemessen, daß sie etwas größer oder wenigstens nicht viel kleiner ist als die Höhe der vorher aufgebrachten Grate. Der für die Abdruckschicht verwendete Kunststoff ist geeignet, einen Abdruck der Oberfläche des Trägers mit den darauf aufgetragenen Graten genau wiederzugeben. Die Abdruckschicht kann Farbstoffe enthalten oder auch durchsichtig sein. Sie ist im Ausführungsbeispiel nach Fig.3 direkt auf eine Unterlage 14 aufgebracht und im Ausführungsbeispiel nach F i g. 1 mit zusätzlichen, Farbstoffe und Adhäsivstoffe für die stoffschlüssige Verbindung mit der Unterlage 14 enthaltenden Schichten F— /versehen.

So wird eine künstliche Holzmusterung gewöhnlich aus mehreren einander überlagernden Drucken in verschiedenen Farben aufgebaut, wobei für jede Farbe eine Schicht erforderlich ist. Die verschiedenen Farben enthaltenden Schichten werden nacheinander auf die Abdruckschicht aufgetragen, wobei die letzte der farbhaltigen Schichten oder eine zusätzliche Schicht aus einer Zusammensetzung mit der für die stoffschlüssige Verbindung mit der Unterlage erforderlichen Klebefähigkeit besteht. Hiertür kann ein wärmeaktivierbares Material verwendet werden.

Nachstehend sind Beispiele für die Zusammensetzung der einzelnen Schichten, jeweils mit Angabe der besonderen Eigenschaften derselben, zusammengestellt. Der als Folie ausgebildete Träger besteht aus Polyester, beispielsweise Polyäthylenterephthalat, aus Zellulose, Zelluloseazetat oder Papier, ihre Stärke beträgt etwa 12,7 bis 50 μίτι. Für bestimmte Zwecke hat sich eine Folie mit matter oder stumpfer Oberfläche mit einem nach dem ASTM-Standard D 523 bestimmten Reflexionsvermögen von 35% bis 60%, bei einem Winkel von 60° zur Oberfläche als günstig erwiesen. Für andere Zwecke mag sich besser eine Folie mit

glänzender Oberfläche, welche ein in der gleichen Weise bestimmtes Reflexionsvermögen von mehr als 90%, gewöhnlich 95% und darüber, aufweist.

In Tabelle I sind die in den Ausführungsbeispielen vorhandenen Schichten angeführt. Da die Gratschicht C die Schicht E und der Träger A in allen Ausführungsfonnen vorhanden sind, zeigt Tabelle I nur neun Beispiele, obgleich im folgenden dreizehn Beispiele angeführt sind. In den Beispielen 10 bis 13 sind jeweils nur der Träger, die Gratschicht und die Abdruckschicht vorhanden.

Sofern die Grundierschicht B vorhanden ist, dient sie der verbesserten Haftung der Gratschicht C auf dem Träger A und kann weggelassen werden, falls die Gratschicht auch ohne Gmndierung genügend fest auf dem Träger haftet.

Die Trennmittelschicht besteht vorzugsweise aus einem Material wie Wachs, oddergl. Geeignet sind natürliche Wachse, Paraffin oder Gemische davon, sowie Gemische von Wachsen mit anderen Stoffen. Die verschiedenen Wachse weisen den Vorteil auf, daß sie anstelle eines scharf begrenzten Erweichungspunktes einen Erweichungsbereich haben. Der Erweichungspunkt bzw. -bereich der Trennmittelschicht liegt bei einer niedrigeren Temperatur als der jeweilige der Trägerschicht und der übrigen Schichten der Anordnung, so daß die Erweichung des Trennmittels bei Anwendung von Wärme ein Ablösen der Abdruckschicht davon ermöglicht.

In gewissen Fällen kann auch die Abdruckschicht mit Eigenschaften eines Trennmittels versehen sein, so daß sie sich unter Anwendung von Druck und Wärme auch ohne das Vorhandensein einer eigenen Trennmittelschicht von dem Träger löst.

Die abriebfesten Schichten dienen dem Zweck, die Abriebfestigkeit des Dekormaterials zu verbessern und können in Wegfall kommen, wenn die Abdruckschicht selbst ausreichend abriebfest ist. Die Farbstoffschichten werden gewöhnlich aufgedruckt. Zur weiteren Verbesserung der Imitation einer Holzmaserung ist es vorteilhaft, wenn wenigstens zwei Schichten eingefärbt werden.

Zum Erzeugen von anderen als Holzmustern genügt meist nur eine einzige Farbstoffschicht. Gute Ergebnisse erzielt man auch dadurch, daß die Abdruckschicht eine ausreichende Farbstoffmenge enthält. Zuweilen ist für ein Oberflächendekor auch überhaupt keine Eigenfarbe erwünscht, so daß dann keinerlei Farbstoffe im Dekormaterial vorhanden zu sein brauchen. Die Haftschicht / hat den Zweck, die stoffschlüssige Verbindung der Schichtanordnung mit einer Unterlage herzustellen oder zu verbessern. Sie braucht also nur dann vorhanden zu sein, wenn die Haftfähigkeit sonst unbefriedigend ist.

In der folgenden Tabelle 1 sind die in den verschiedenen Beispielen jeweils vorhandenen Schichten mit X bezeichnet. Dementsprechend sind in den einzelnen Spalten nicht mit X bezeichnete Schichten in dem betreffenden Ausführungsbeispiel nicht vorhanden.

Tabelle 1	Beispiel	2	3	4	5	6	7	8	9
Schicht	1	X	X	X	X	X
	X	X	X	X		X
B. Grundier-	X
D. Trennmitlel-	X
F. Abriebfeste I	X	X	X	X	X	X	X	X	X
C. Abriebfeste II	X	X	X	X	X	X	X	X
H. Farbstoff I	X	X
/. Farbstoff-II	X
J. Haftschicht

Bei Verwendung aufgedruckter Farbschichten eignen sich die Beispiele 1 bis 8 zum Erzeugen von zweifarbigen Mustern, beispielsweise künstlichen Holzmustern. Ledermustern od. dergl.

Schicht H
(Grundierschicht)

In den folgenden Tabellen sind die Zusammensetzungen der in den einzelnen Ausführungsbeispielen vorhandenen Schichten zusammengefaßt. Die Anteile der Bestandteile sind in Gew.-% angegeben.

Beispiel
1

Dimethylformamid	10	10
Lösliches Polyesterharz
Vinylhar/ III		45
Vinylhar/. I	45	45
Dioxan	45
Chloroform
Tetrahydrofuran

45

K)

45

62
33

95

45

10

45

Fortsetzung

Beispiel 1

Aushiirllcmpcratur ( C) Aushärtzeil (see)
Naßgewicht (g/m^J)

120 7 27,3

120 7 20,5

135

41

120

120 7 01.4

135

41

Gratschicht C (Dicke in trockenem Zustand 5 bis 20 μπι)

11 12

Harnstoff-Formaldehydharz, gelöst in Butane!, Benzinfraktionen und Octanol

Harnstoff-Formaldehydharz, isobutylien, aus einem Teil Harnstoff, zwei Teilen Formaldehyd und zwei Teilen Isobutanol, gelöst in Butanol und Xylol

Melaminharz

Vinylharz !·)

Duroplaslisches Akrylharz Diatomeenerde Gebrannte Kieselerde Vinylharz II") Vinylharz III"») Aluminiumsilikat

p-Toluolsulfonsäure

Methyl-isobutylketon

Butanol

Siliconharz

Benzol

Phenol-Formaldehyd-Kondensationsprodukt-Katalysator

Polyurethan-Vorpolymer Aushärtzeit

Aushämemperatur ( C)

20

10 20

25

0,5

18

15

30 11

12

11

40 35

10

13

13,5

10

70

59

min 175

40

31

1 min

175

28,5 27 85

55

35

30 min

120

2 min

150

min 150

1,5 24 min

162

h 49

40

74,5 53

mm 120

45 see

115

1 32,5

20 see

135

34

1 35

12

0,3

45

20	50
see	see
135	110

*) Mischpolymer aus 85 bis 88% Vinylchlorid, 10,8 bis 14,2% Vinylazetat und 0,8 bis 1,2% Maleinsäure. ") Mischpolymer aus 89,5 bis 91,5% Vinylchlorid, 2,0 bis 5.3% Vinylazetat und 5,2 bis 6,5% Vinylalkohol. *·*) Wie Vinylharz II, jedoch höheres Molekulargewicht.

Trennmittelschicht D Naßgewicht 6,82 bis 27,3 g/nv

Beispiel

12 3 4

Petroleumwachs C₄₃H₈₈ Petroleumwachs C₄]H₈₄ Montanwachs Äthylhydroxyäthylzellulose

Benzol

CCl₄

Methylethylketon Trichloräthylen

95

50 45

4 48

48

ίο

Abdruckschicht E

Beispiel

1 2 3

	9	15	IO	11·)	12··)
		4
5			3
12	13	14	20

Beispiel 1

Polyäthylen, feingemahlen 7

Vinylharz V*) 14

Azeton 50

Benzol 29 Aushärtung: 5 see bei 125 C

Beschichtungs-Naßgewicht: 102 g/m²

♦) Mischpolymer aus 9,5 bis 11,5% Vinylazetat, Rest Vinylchlorid, mittleres Molekulargewicht.

Abriebfeste Schicht G

Vinylharz IV····) 17 12 4

Nitrozellulose 18 13

Methylmcthakrylat mittleres 20 15 14

Molekulargewicht

TiO_?

Rotes Eisenoxid

Butanol 55

Benzol
Azeton

Aushärtzeit (see)
Aushärttemperatur ( C)
Beschichtungs-Naügewicht (g/m²)
·) Gleichmäßig einfarbig.
*·) Klar.
·**·) Mischpolymer aus etwa 13% Vinylazetai und etwa 87% Vinylchlorid mit mittlerem Molekulargewicht

Abriebfeste Schicht F

50	88	27	29	80	85	41	55	85	34	66	80	80
33		30	58		25	41	10		34	7
40	40	93	30	27	93	30	105	10	5	103	10	10
83	83	205	93	96	82	93	205	110	115	136	101	101
205	273	307	68	102	136	136	273	307

	Methylmethacrylal	bei 93	iü	88,5	3	C	4	Beispiel I	9	6	7	8	*9·)**
	Aluminiumoxid	Beschichtungs-Naßgcwicht					20	10			15
	Azeton			) )				8				12
	Aushärtung: 30 see	Beispiel						78		12
		1 2		Aushärtung: 4 bis	21							16
		10	0,5 1				307 g/m²	0,5
Erste Farbschicht H		1 0,5		1,2			30,5		3		16
		88,5									4
		1,2	2	5	60	0,7	1	1	1
Methylmethakrylal	48,6	78		*)	29,3	81	87	21
Vinyichioridharz								21
Nitrozellulose V: sec RS	28		bis 105' C	58			21
Methylmethakrylat-Butyl-	*)	*)		*)	*)	·)	273
methakrylat-Mischpolymer
TiO₂	; 20 see	bei 82
Molybdatorange
Ruß
Azeton
Benzol
Methanol
Beschichtungs-Naßgewicht
(g/m³)

*) Je nach Muster.
··) Einfarbig.

Zweite Farbschicht/

	Beispiel	2	3	4	5	8	6	7	8	8
	1	20				22
Vinylchloridharz	10		10	20				22
Methylmethakrylat-Butylmethakrylat-							4
Mischpolymer					4		3
Rotes Eisenoxid		10	4	9	3	4	1	4
Molybdatorange	5	10	2	1	1	12	1	12
Chromgelb	5		1	3	1	3		3
TiO₂	1		1	2	83	1	83	1
Ruß		60		44		58
Azeton	79		82					58
Benzol				22
Methanol

Aushärtung: 4 bis 20 see bei 82 bis 105" C

Haftschicht J

	Beispiel	20	2	15
	1			6
Methylmethakrylat-Butyl-			40
methakrylat-Mischpolymer	5	29
Nitrozellulose, ¹A sec RS	40	10
Trikresylphosphat	25	2
Oktylalkohol	10	49
Pentan	2	341
Azeton	49
Aushärtzeit (min)	102
Aushärttemperalur ( C)	Zeichnungen
Beschichtungs-Naßgewicht (g/m²)
Hierzu 1 Blatt

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zum Herstellen eines gegebenenfalls mit Farbstoff gefärbten und/oder bedruckten, s Kunststoff enthaltenden, unter Anwendung von Druck und Wärme auf eine Unterlage übertragbaren Dekormaterials mit einer ein- oder mehrschichtigen Schichtanordnung mit einem künstlichen Oberflächenmuster, wie z. B. einer Holzmaserung, ι ο bei dem auf der Oberfläche einer Trägerfolie ein Negativ-Muster mit Erhebungen dadurch gebildet wird, daß Materialanhäufungen aus aushärtbarem Material festhaftend aufgetragen und gehärtet werden, und bei dem auf das Negativ-Muster das Dekor- material zum Obertragen ablösbar aufgetragen und das Oberflächenmuster gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Negativ-Muster durch den Auftrag der Materialanhäufungen in Form von einzelnen Graten mit einer Höhe im Bereich von 5—20 μπι gebildet wird und daß das Aushärten dieser Grate unter Schrumpfung des schrumpfbaren härtbaren Materials vorgenommen wird, wobei sich Unebenheiten an der Oberfläche der Grate bilden.