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DE2229871A1 - Verfahren zur Herstellung von mehr schichtigen Formstucken - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von mehr schichtigen Formstucken

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Publication number
DE2229871A1
DE2229871A1 DE19722229871 DE2229871A DE2229871A1 DE 2229871 A1 DE2229871 A1 DE 2229871A1 DE 19722229871 DE19722229871 DE 19722229871 DE 2229871 A DE2229871 A DE 2229871A DE 2229871 A1 DE2229871 A1 DE 2229871A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
mold
injected
reaction mixture
polyurethane
components
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE19722229871
Other languages
English (en)
Inventor
William Raymond Marklow Raymond Joseph Manchester Lancashire Clegg (Großbritannien)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Imperial Chemical Industries Ltd
Original Assignee
Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Imperial Chemical Industries Ltd filed Critical Imperial Chemical Industries Ltd
Publication of DE2229871A1 publication Critical patent/DE2229871A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/08—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles using several expanding or moulding steps
    • B29C44/083—Increasing the size of the cavity after a first part has foamed, e.g. substituting one mould part with another
    • B29C44/086—Increasing the size of the cavity after a first part has foamed, e.g. substituting one mould part with another and feeding more material into the enlarged cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1635—Making multilayered or multicoloured articles using displaceable mould parts, e.g. retractable partition between adjacent mould cavities
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/30—Mounting, exchanging or centering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES LIMITED, London, Großbritannien,
Verfahren zujp Herstellung von mehrschichtigen Formstücken
PRIORITÄT: 18. Juni 1971 - (Jroßbriannien
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von mehrschichtigen Gegenständen, insbesondere solchen, bei denen eine Schaumschicht auf einer nicht'geschäumten Schicht angebracht ist, und betrifft insbesondere die Herstellung von solchen Laminaten aus Polyurethanmaterialien.
Ee let bereits bekannt, Polyurethane dadurch herzustellen, daß die Komponenten einer Reaktionsmiachung*welche ein Treibmittel enthält» in eine Form eingespritzt werden, wobei man die Mischung in der Form ausschäumen läßt, so daß sie die Form füllt, Es ist weiterhin bekannt, daß, wenn die Materialmengen, insbesondere das Treibmittel,entsprechend ausgewählt werden, das Treibmittel, wenn die Mischung ausgeschäumt hat und die Form ausgefüllt hat, noch weiter einen Druck ausübt, wodurch der Schaum gegen die Wandungen der Form gepreßt wird. Dies •iat awei Wirkungen zur Folge, indem einmal die Zellen in den Oberflächenschichtan des Schaumes komprimiert werden und
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darüberhinaus das Treibmittel an der Oberfläche kondensiert wird. Diese beiden Wirkungen führen zu einer nicht-geschäumten Oberflächenschicht„
Diese Arbeitsweise hat jedoch zwei wesentliche Nachteile. Zunächst ermöglicht sie nur die Bildung von dünnen, nicht-geschäumten Schichten und gestattet nur, wenn überhaupt, eine geringe Kontrolle der Stärke der nicht-geschäumten Haut. Darüberhinaus besteht die Oberflächenhaut aus zusammengebrochenen Zellen, die flüssiges Treibmittel enthalten und diese beiden Nachteile führen zu Oberflächenfehlern.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist daher ein einfaches Verfahren zur Herstellung von Laminaten vorzuschlagen, und sie betrifft insbesondere ein schnelles und einfaches Verfahren, durch das eine gewisse Kontrolle der Stärke der nicht-geschäumten Schicht eines geschäumten Polyurethanlaminatρ erzielt werden kann.
Die Erfindung betrifft also ein Verfahren zur Herstellung von Laminaten aus Polyurethanmaterialien, bei dem zunächst eine erste Polyurethanreaktionsmischung in eine Form eingespritzt wird, wobei man die Mischung die Form ausfüllen und sie darin härten läßt, und worauf dann eine zweite Polyurethanreakionsmiechung in die Form eingespritzt wird, wobei das Volumen des Forinhohlraums vergrößert wird, damit diese die zweite Beschickung aufnehmen kann, worauf das Polyurethan in der Form erhärten gelassen wird.
Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren, bei dem die erste Polyurethanreaktionsmischung aus einer sohäumbaren Reaktionsmischung besteht, welche in der Form ausschäumen und erhärten gelassen wird, bevor die weitere Materialmenge eingespritzt wird.
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•Μ. TS
Die Komponenten der Polyurethanreaktionsmischungen, welche bei dea vorliegenden Verfahren verwendet werden, sind in der Literatur eingehend beschrieben in Verbindung mit der Herstellung von Polyurethanen, und sie bestehen insbesondere aus organischen Polyisocyanaten und polymeren Polyolen.
Geeignete Polyisocyanate sind Hexamethylendiisocyanat, Tolylen-2»ή- und 2,6-diisocyänat, Diphenylmethan-^V-diisocyanat, S-Methyl-diphenylmethan-Mj^'-diisocyanat, m- und p-Phenylendiisocyanat, Chlorophenylen^^-diisocyanat und Dicyclohexylmethan-diisocyanat; Triisocyanate und hohe Polyisocyanate« welche verwendet werden können, sind 2,*» ,6-Triisocyanat ©toluol, 2,^,^'-Triisocyana*)diphenyläther und Polymerisate von ToIylen-2,4— und 2,6-diisocyanat, Es können auch Mischungen von Polyisocyanaten verwendet werden* Beispiele von geeigneten Mischungen sind die Polyisocyanatstoffzusammensetzungen, welche durch phosgenieren der gemischten Polyaminreaktionsprodukte von Formaldehyd und aromatischen Aminen, wie Anilin und Orthotoluidin, erhalten werden und die im allgemeinen als rohes MDI bezeichnet werden.
Das polymere Polyol kann beispielsweise ein Polyester, PoIyesteramid oder Polyäther sein.
Die Polyester oder Polyesteramide werden aus Dicarbonsäuren und Glykolen und, falls notwendig, Diaminen oder Aminoalkoholen hergestellt. Geeignete Dicarbonsäuren sind Bernstein-, Glutar-, Kork-, Adipin-, Azelain- und Sebacinsäure als auch aromatische Säuren, wie Phthal-, Isophthal- und Terephthalsäure· Es können auch Mischungen der Säuren verwendet werden. Beispiele von Glykolen sind Kthylenglykol, 1,2-Propylenglykol, 1,3-Butylenglykol, Diäthylenglykol, Trimethylenglykol, Tetramethylenglykol, Pentamethylenglykol, Hexamethy-■*.englykols Dtscamethylenglykol νχ,ά c ,2-Dimethyltrijnethylenglykol.
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- if ~
Es können auch Mischungen von Glykolen und mehrwertige Alkohole verwendet werden, wie Trimethyiolpropan, Pentaerythrit oder Glycerin, die in verschiedenen Mengen zugesetzt werden können, je nach der gewünschten Festigkeit und Steifheit der Produkte. Beispiele von Diaminen und Aminoalkoholen sind Ethylendiamin, Hexamethylendiamin, Monoäthanolamin, Phenylendiamine und Beneidin.
Als Beispiele von Polyäthern, welche beim Verfahren gemäß der Erfindung verwendet werden können, seien genannt Hydroxylenden aufweisende Polymerisate und Mischpolymerisate von cyclischen Xthern und insbesondere Äthylenoxyd, Epichlorhydrin, 1,2-Propylenoxyd, 1,2-Butylenoxyd oder anderen Alkylenoxyden, Oxaeyclobutan und eubstituierteiOxacyclobutanei sowie Tetrahydrofuran. Solche Polyäther können lineare Polyäther sein, die beispielsweise durch Polymerisation eines Alkylenoxyds in Gegenwart eines Qlykolinitiators hergestellt werden. Gewünschtenfalls können auch verzweigte Polyäther verwendet werden, wie sie beispielsweise durch Polymerisieren eines Alkylenoxyds in Gegenwart einer Substanz hergestellt werden, die mehr als sswei aktive Wasserstoff atome besitzt, wie beispielsweise Glycerin, Pentaerythrit und Ä thy lend iaiain. Gewünschtenfalls können auch Mischungen von linearen und verzweigten Polyäthern oder Mischungen von Polyestern und Polyäthern verwendet werden.
Die verwendete Polyurethanreaktionemischung sollte im Hinblick auf den späteren Verwendungseweck der Formstücke ausgewählt werden. So kann in an sich bekannter Weise das polymere Polyöl einfach variiert werden, um je nach Wunsch biegsame oder starre formstücke au erhalten. Durch geeignete Auswahl der beiden Urethanreuktionsmischungen können Formstücke hergestellt werden, in denen die eine Schicht gewisse Eigenschaft/und die andere Schicht andere wünschenswerte Eigen-
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echaftsn besitzt, ijeispielsweise Formstücke, welche aus einer biegsamen Schaumuehichfc bestehen, die von einer starren Unterschicht getragen v:iv6.»
Gleichgültig, ob die Materialien schäumbar sind oder nicht, ist ea wichtig» ü.n8> dis erste I-tetsrialeharge in der Form aushärtet, bevor- das svieifce Material eingespritzt wird. Eb ist also notwendig, daß sin genügender Zeitraum verstreicht zwischen 0.STx Einspritzen der beiden Mafcerialmengen.
Wenn die Laminate eins Schaumschicht aufweisen sollen» so sollte die Polyurethanreaktionsmischung, welche zuerst in die Form eiiigeepsrifczt :?ircl, ein schaumbares Material seinj, das at»λ lrgendeinem dar oben genannten Systeme beetehen kann, wobei eine dar vresent lichen Komponenten, im allgemeinen das polymere Pclyol, ein Treibmittel enthält. Die Reaktion zwischen den beiden Komponenten einer Polyurethanreaktionsmischung ves*?,äuft im allgemeinen exotherm, und dabei werden Flüssigkeiten mit niedrigen Siedepunkten, die durch die bei der exothermen Reaktion entwickelte Wärme verdampfen, üblicherweise als Treibmittel verwendet» Beispiele von geeigneten Flüssigkeiten sind die haiogenierten Kohlenwasserstoffe, wie die Chlor-, Fluor- and ChIor fluormethane. Eine gewisse Zeit, etwa 20 see, verstreicht zwischen dem Vermischen der Komponenten und dem Beginn der Schaumbildung, daß also, wenn das Treibmittel einer der beiden Komponenten einverleibt ist, die beiden Komponenten gsisissnt- und in die Form eingespritzt werden/oevoV tue Schaumbildung beginnt. Hierdurch wird erreicht, daÄ Teil *iev> Sxothariureaktion in der Form verläuft.
Die beiden Komponenten de** ^clyurethaixFeakuionsraieehung ws?k d^n miteinander reagieren> wenn sie vermischt werden, so daß also die Wärme in der Form entwickelt wird« Io dem Fall von
«mischungen wird üle
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ORKaINAL.
Wärme das Treibmittel verdampfen und somit bewirken, daß das Polyurethan schäumt und die Form ausfüllt. Durch die entwickelte Wärme wird auch das Urethan vernetzt und in der geschäumten oder ungeschäumten Form verfestigt, was von der Art der Reaktionsmischung abhängt» Für die erfolgreiche Herstellung von geschäumten Laminaten ist es wesentlich, daß das schäumbare Material ausgeschäumt hat. und sich zumindest bis zu einem gewissen Ausmaß verfestigt hat, bevor die andere Charge in die Form eingespritzt wird» Wenn das geschäumte Material nicht ausreichend verfestigt ist, so wird das zweite eingespritzte Material das erste Material durchdringen und sich nicht auf der Oberfläche des ersten Materials ausbreiten, so daß die Herstellung eines brauchbaren Gegenstandes in Frage gestellt ist.
Die Art des zweiten Materials sollte derart ausgewählt werden, daß es in die Form eingespritzt werden kann, ohne daß die erste bereits in der Form befindliche Charge beschädigt wird. Die Viskosität beim Einspritzen und der erforderliche Einspritzdruck sollten also derart sein, daß das Material sich zwischen dem ersten Material und der Wandung der Form ausbreitet und nieht in die Struktur eindringt, die aus dem ersten Material gebildet worden ist«. Darüberhinaus sollten die Temperaturen, die erforderlich sind oder während des Einspritaens entstehen, nicht derart sein, daß das erste Material schädlich beeinflußt wird. Es wurde gefunden, daß PoIyurethanreaktionsiaisehungen der oben beschriebenen Art als das zweite Material besonders geeignet sind. Wenn das zweite Material ein Polyurethan ist, so kann sich dieses von den gleichen oder verschiedenen Komponenten ableiten wie die des ersten Materials. Wie bei dem ersten Material kann auch das aweit© Material ein-a starre oder biegsame Urethanreaktionsmischung SoIn6 was von der Art des gewünschten Gegenstandes abhängt.
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Es wurde weiterhin gefunden, daß, wenn die beiden Materialien Polyurethane sind, in diesem Falle die üblichen Standardformbedingungen für Polyurethane angewendet werden können. Es kann hierbei mit Einspritzdrücken bis zu 300 at, im allgemeinen zwischen 50 und 150 at, gearbeitet werden. Zur leichten Durchführung des Verfahrens und zur Herstellung von guten Formstücken sollte die Form warm sein und eine Temperatur von etwa 500C besitzen. Sie wird also vorzugsweise vorgewärmt, bevor der erste Formarbeitsgang durchgeführt wird. Später wird die Form dann im allgemeinen bei der gewünschten Temperatur durch die Exothermreaktion der Komponenten der Urethanreaktionsmischung gehalten.
Die beiden Chargen der Reaktionsmischung können je nach Wunsch au8 den gleichen oder verschiedenen Einspritzöffnungen in die Form eingespritzt werden. Es wurde in der Tat bei der Herstellung von geschäumten Laminaten gefunden, daß die zweite Materialcharge genau die gleiche Zusammensetzung einschließlich des Treibmittels besitzen kann wie das erste schäumbare Material, weil der zwischen den Formwandungen und der bereits gebildeten gesohäumten Struktur vorliegende Druck beim Einspritzen der zweiten Materialcharge ausreichend ist, um zu verhindern, daß die zweite Charge schäumt, so daß also tatsächlich eine nicht-geschäumte Haut entsteht. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß eine einfache Apparatur verwendet werden kann und nur eine einzige Einspritzöffnung erforderlich ist. Die erzeugten Formstücke haben jedoch den Nachteil, daß sie in der Oberflächenschicht gelöstes Treibmittel enthalten, was zu Oberflächenschäden führen kann.
Die bevorzugte Arbeitsweise zur Herstellung von Laminaten, welche eine Schaumschicht enthalten, besteht also darin, daß die erste Charge aus schäumbarem Material und die zweite Charge aus nicht-schäumendem Material besteht. Dieses Ver-
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fahren erfordert Einspritztechniken, bei denen die beiden Reaktionsmischungen in die Form eingespritzt werden können, ohne daß die Gefahr ihrer Vermischung besteht. Beispielsweise können die Mischungen von getrennten Einspritspunkten eingespritzt werden. Es kann aber auch nur ein einziger Einspritzpunkt in die Form vorgesehen werden, der mit Einrichtungen versehen ist, durch die geregelt wird, welches Material zu gegebener Zeit in die Form einströmen kann* so daß auf diese Weise eine Vermischung der beiden Materialien vermieden wird. Wenn Urethanreaktionsmischungen in eine Form eingespritzt werden, so ist es wichtig sicherzustellen, daß die Komponenten in ihrem gewischten Zustand nicht in der Einspritzöffnung verbleiben, weil sie sonst vernetzen und den Einlaß verstopfen würden* Es ist jedoch notwendig, die Komponenten zu vermischen, bevor sie in die Form eingespritzt werden und es wurde gefunden, daß eine besonders brauchbare Einspritzapparatur eine solche ist, bei der die beiden Komponenten der urethanreaktionsmischungen unter Druck in einen Zylinder eingespritzt werden, welcher mit der Form in Verbindung steht, so daß durch diesen Einspritzdruck sowohl die beiden Komponenten vermißcht als auch die Mischung in die Form eingedruckt wird. Darüberhinaus ist bei der bevorzugten Apparatur ein hin- und hergehender Kolben vorgesehen, welcher als Ventil wirkt, und zwar derart, daß in einer Stellung der Kolben verhindert, daß die Komponenten in den Zylinder einströmen und der derart verstellt werden kann, daß dies möglich ist. Darüberhinaus wird durch den Hub des Kolbens, weicher den Zutritt der Komponenten unterbricht, das verbleibende Material aus dem Mischsylinder in die Form eingedrückt. Es wird weiterhin vorgezogen, daß die Oberfläche dieses Kolbens genutet ist, so daß» wenn er derart bewegt wird, um den Eintritt der Komponenten in den Zylinder zu verhindern, diese in die Nuten fließen und an die Materialquelle eurückgeführt werden. Diese Arbeitsweise und Apparatur hat den Vorteil, daß es möglich ist, die Materialien unter einem konstanten Druck
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BU halten,, Wie bereits ausgeführt, liegen diese Einpreßdrucke im allgemeinen innerhalb des Bereiches von 50 bis 300 at. Bei dieser krt äev Sinspritssapparaftur v/erden die Komponenten der. Urethanreaktionsmischimg getrennt gelagert und in bemessener Menge dem Küschsylinder des Einspritzkopfes zugeführt. Beim vorliegenden Verfahren und bei der bevorzugten Apparatur können aviei solcher Einspritaköpfe vorgesehen sein9 welche die Materialien durch av/ei getrennte Einspritzöffnungen in die Form einführen und, wenn eine Komponente den beiden Materialchargen gemeinsam ist., so kann diese beiden Mischzylindern aus der gleichen Quelle zugeführt werden. Bei einer abgewandelten Ausführungsform können die beiden Urethanreaktionsmischungen die gleichen BeIn3 mit der Ausnahme, daß die erste ein Treibmittel enthält und die sweite nicht« Hierbei kann das Treibmittel getrennt in Vorrat gehalten werden und in abgemessener Menge der Zufuhr der einen Komponente zugesetzt werden, wenn dies erwünscht ist, die im allgemeinen aus dem Hydroxylgruppen enthaltenden Polymerisat besteht. Bei dieser Arbeitsweise ist nur ein einziger Einspritzkopf erforderlich.
Bei der Durchführung des Verfahrens können also die verschiedenen Punktionen der Apparatur synchronisiert werden, wodurch die Komponenten der ersten Reaktionsmischung mit oder ohne Treibmittel in den Mischsylinder und dann in die Form eingespritzt werden. Das Kolbenventil wird dann in der Weise betätigt, um etwa verbleibendes Material aus dem Wischzylinder in dia Form zu entfernen=.Das Material läßt man dann in der Form abbinden und die Arbeitsweise wird dann mit einer zweiten Charge wiederholt,und swar je nach Wunsch entweder mit dem gleichen oder einem getrennten Einspritzkopf.
D:!,e hai dem Verfahren gemäß der Erfindung verwendeten Formsn können von der Standardtype sein, wie sie sum Einsp^itzformesi von Urethanreaktionsmisehungen verwendet werden. Iu allgemeinen vfird diß Porsi durch die erste Materialcharge ausge-
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füllt, und das weitere Volumen, welches erforderlich ist, um die aweite Cnarge aufzunehmen, wird am besten dadurch erhalten, daß der Formhohlrauro vergrößert wird. Dia verwendeten Formen bestehen vorzugsweise au3 der Type, bei denen eine Forinso-ale und sin hydraulisch betätigter Kolben s welcher die eine Oberfläche der Form bildet, vorgesehen ist. Das Volumen des Fprmhohlrausns kann in einfacher Weise durch den Druck vergrößert werden9 welcher aazu verwendet wirds die zweite Charge einzuspritzens indem öabsi der Kolben zurtickgedrückt wird entgegen seinem eigenen hydraulischen Druck. Gewünschtenfalls kann auch der Formhohlraum durch äußere Kräfte vergrößert werden, obwohl dies nicht vorteilhaft
Der Erfinduügsgegenstend ist auf den Zeichnungen näher erläutert, ohne hierauf beschränkt zu sein, und zwar zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Apparatur zur Durchführung des den Gegenstand der Erfindung bildenden Verfahrens ,
Fig. 2 einen scheretisehen Arbeitsplan des Verfahrens und
Fig. 3 einen Querschnitt durch ein gemäß der Erfindung hergestelltes Laminate
Fig. 1 zeigt eine Apparatur zur Herstellung von geschäumten Laminaten, bestehend aus einem Formhohlraum 1, der eine Forrosohale 2 und einen hydraulisch betätigten Kolben 3 besitzt. Der Formhohlraum ist mit zwei verschiedenen Mischzylindern 4 und 5 verbunden. Der Mischzylinder *» weist zwei Einlaßöffnungen 6 und 7 auf, und zwar wird eine Mischung eines polymeren Polyols und eines Treibmittels durch den Einlaß 6 und ein PoIyisocyanat durch den Einlaß 7 zugeführt. Sin Ventilkolben 8 ist im Zylinder 4 verschiebbar, und zwar derart, daß, wenn er sich in der iurG^kgesoKenen Stellung befindet, wie auf der Zeichnung dargestellt, die Komponenten d^r Urethanreaktionsmischung in den Zylinder und dann in die Form eingespritzt werden können,
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Wenn jedoch der Kolben derart bewegt xvirds daß das Kolbenende mit der Fc^nnmndung bündig liegt t wird verhindert, daß die Materialien in den Zylinder U eintreten und etwa verbleibendes Material wird aus dem Zylinder in die Form ausgedrückte In ähnlicher Waise ist der Zylinder 5 rait awsi Einlassen 10 und 11 ausgestattet, von denen der Einlaß 10 mit der gleichen Quelle wie der Einlaß 7 verbunden ist und der Einlaß 11 mit einer Quelle für ein Hydroxylgruppen enthaltendes Polymer verbunden ist» das kein Treibmittel enthält» Der Kolben 12 ist in dem Zylinder 5 verschiebbar und kann zurückgezogen werden, so daß die Komponenten in den Zylinder und in die Form eingespritst werden können, oder kann in die in der Zeichnung dargestellte Lage zurückgezogen werden» wodurch der Zylinder die Zufuhr der Komponenten abschließt und etwa verbleibendes Material aus den Zylindern in die Form ausdrückt.
Die Aufeinanderfolge der einzelnen Arbeitsschritte der Maschine ist schematisch in Fig. 2 zusammengestellt, wobei die Apparaturen die in Fig. 1 dargestellte Ausgangsstellung besitzen.
F5-g. 3 zeigt einen Querschnitt eineß gemäß der Erfindung hergestellten Laminats, welches aus einer Sehaumschicht 13 besteht, die aus dem Zylinder 4 erzeugt worden ist und die von einer Rückschicht lü getragen wird, welche aus dem Zylinder 5 stammt. Die Sehaumschicht 13 besitst eine dünne, nicht-gesebäumte Schicht 15 auf ihrer Oberfläche infolge der Kompression des Schaumes gegen den Kolben 3.
Die Erfindung ist weiterhin in den folgenden Beispielen erläutert s ohne hierauf beschränkt zu sein.
Eine Charge bestehend aus Polyol, PcJ.yisocyan&t und einem Treibmittel wurde unter einem Di'uck von 150 at in eint 6 1
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fassende Form eingefüllt,, deren Wandungen auf einer Temperatur von etwa 45 bis 500C gehalten wurden,, Die Form wurde unter etwa 30° zur Waagerechten geneigt und von ihrer unteren Kante gefüllt. Die Materialien wurden unter Druck 10 see lang eingespritzt und die Einspritzöffnung wurde dann geschlossen und die Form etwa 30 min lang in Ruhe gehalten= Eine zweite Charge der gleichen Zusammensetsung wurde dann durch die gleiche öffnung innerhalb eines Zeitraumes von 10 see untor einem Druck von etwa 300 at eingespritzt, wobei dafür gesorgt wurde, daß sich das Forravolumen unter diesem Druck vergrößern konntet Die Einspritzöffnung wurde dann geschlossen und die Form unter Druck weitere 10 min lang gehalten.
Es wurde ein Formstück erhalten, das eine starre geschäumte Stuktur besaß9 welche fest mit einer nicht-geschäumten Unterlage verbunden war. Das Laminat war außergewöhnlioh fest»
Beispiel 2
Das Verfahren des Beispiels 1 wurde tcLederhoit mit der Abwandlung, daß die zweite Charge kein Treibmittel enthielt« Auch in diesem Fall wurde ein außerordentlich festes For-mstüsk erhalten, das im Vergleich mit dem Formstück des Beispiels i eine verbesserte Oberflächenstruktur besaß»
Die gemäß der Erfindung verwendeten UretuEnre£k";ionsmiB2hungen können derart ausgewählt werdens um Laminate mit den gewünschten Eigenschaften zu ergeben« Es wurde gefundens daß Formstücke, bestehend aus einem starren Schaum und ein-'r st;mrjj*en Haut besondere brauchbar als IsolationsmaterialieKs beispielsweise für Kühl- und Qe frier schränke, eincij, während Formstücke, bestehend aus einem biegsamen Schaum mit einer Bfcarren Rückwand, in Fällen verwendet werden können, wc S'auie do^niatänue mit einer weichen Oberfläche dPforderlioh νίϊΐή. b,?.i.yp:?,elswei£C! bei Auskleidungen für Wagen.
-20985-2/1UG

Claims (2)

  1. PATENTANSPRÜCHE
    l.y Verfahren zur Herstellung von Laminaten aus Polyurethanmaterialien 9 dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine erste Polyurethanreaktionsmisehung in eine Form eingespritzt wird, wobei die Mischung die Form ausfüllt und darin erhärten gelassen wird, und dann eine sweite Polyurethanreaktionsmischung in die Form eingespritzt wird, während eich das Volumen des Formhohlraums vergrößert, um die sweite Charge aufnehmen zu können» und das Polyurethan in der Form erhärten gelassen wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch I9 dadurch gekennzeichnet, daß die ersfce Polyurethanreaktionsini sehung eine schäumbare Reaktions· mischung ist.
    3» Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Folyurethanreakfcionsmischung eine nicht-schäumbare Mischung ist.
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    Lee rs e
    ite
DE19722229871 1971-06-18 1972-06-19 Verfahren zur Herstellung von mehr schichtigen Formstucken Pending DE2229871A1 (de)

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