DE2063205B2

DE2063205B2 - Verfahren zur Herstellung von Leichtbauelementen

Info

Publication number: DE2063205B2
Application number: DE2063205A
Authority: DE
Inventors: Pierluigi Bergamo Abruzzi; Mario Arcore Pitzalis; Silvio Sesto S. Giovanni Vargiu
Original assignee: Italiana Resine Sir SpA Mailand (italien) Soc
Current assignee: Italiana Resine Sir SpA Mailand (italien) Soc
Priority date: 1969-12-23
Filing date: 1970-12-22
Publication date: 1978-08-31
Also published as: JPS4925173B1; NL7018496A; US3705117A; YU311970A; CH534644A; DE2063205A1; YU34313B; FR2074116A5; GB1292406A; DE2063205C3

Description

chlorhydrin mit mehrwertigen Alkoholen oder mehrwertigen Phenolen verwendet, die insbesondere flüssig sind und durch Umsetzung von Epichlorhydrin mit Bisphenolen hergestellt worden sind und ein Epoxyäquivalent von 180 bis 220 und eine Viskosität von 6000 bis 23 000 cP haben. Bevorzugte Epoxyharze sind Gemische aus Polyepoxyverbindungen und Alkyl-oder Arylglycidyläthern. Die besten Ergebnisse erhält man, wenn das Gewichtsverhältnis von Polyepoxyverbindung zur Monoepoxyverbindung 0,3:1 bis 1: 1 beträgt.

Die erfindungsgemäß verwendete wäßrige Dispersion enthält vorzugsweise 1 bis 8 kg Epoxyharz auf 1 m³ Polystyrolschaumstoffteilchen.

Gegebenenfalls kann man in der wäßrigen Dispersion einen oder mehrere Härter für die Epoxyverbindungen mitverwenden. Beispiele dieser Härter sind Methylendiamin, Triäthylentetramin und das Addukt von Phenylglycidyläther an Tetraäthylenpentamin. Die Menge des verwendeten Härters beträgt etwa 10 bis 30 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile Epoxyverbindung.

Des weiteren können der wäßrigen Dispersion grenzflächenaktive Verbindungen zugesetzt werden, wie Arylsulfonate, Alkylarylsulfonate, Anlagerungsprodukte von Äthylenoxid an Phenole oder Alkylphenole, sowie sulfonierte Alkohole, wie Natriumlaurylsulfonat.

Bei Mitverwendung der grenzflächenaktiven Verbindungen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, zuerst die den Härter enthaltende Epoxyverbindung mit der grenzflächenaktiven Verbindung oder vorzugsweise jo mit einem Gemisch von mehreren, in etwas Wasser dispergierten grenzflächenaktiven Verbindungen zu homogenisieren, danach das Gemisch mit Wasser zu verdünnen und schließlich das organische Lösungsmittel unter kräftigem Rühren zuzugeben. Dadurch j5 erhält man wäßrige Dispersionen, die über mehrere Stunden stabil und zur Behandlung der Polystyrolschaumstoffteilchen geeignet sind.

Als hydraulische Bindemittel können übliche Zemente, wie Portlandzemente (Typ 325), hochfeste Zemente (Typ 425), hochfeste und schnellhärtende Zemente (Typ 525), Schmelzzemente (Typ 525) oder Unterwasserzemente (Typ 225) verwendet werden.

Das Gewichtsverhältnis von Zement zu geschäumtem Polystyrol hängt von der Dichte der herzustellenden Leichtbauelemente unter Berücksichtigung der Dichte des verwendeten Polystyrolschaumstoffs ab. Gegebenenfalls kann man auch weitere inerte Zuschläge, wie Sand, mitverwenden, obwohl eine solche Mitverwendung inerter Zuschläge im allgemeinen nicht erforderlich ist. Die zum Aushärten erforderliche Menge Wasser hängt von der angewendeten Zementmenge ab. Im allgemeinen erzielt man die günstigsten Ergebnisse bei einem Gewichtsverhältnis von Wasser zu Zement von 0,4 : 1 bis 0,5 : 1.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird zuerst eine wäßrige Dispersion mit einem Gehalt von 5 bis 15 Gewichtsprozent eines Gemisches aus sulfonierten Alkoholen und Anlagerungsprodukten von Äthylenoxid an Alkyl- (,0 phenole hergestellt. Dann wird aus 0,05 bis 0,2 Gewichtsteilen dieser Dispersion und 1 Gewichtsteil der den Härter enthaltenden Epoxyverbindung eine homogene Dispersion hergestellt. Die erhaltene Dispersion wird danach unter kräftigem Rühren mit dem organischen Lösungsmittel und so viel Wasser versetzt, bis die Konzentration des Epoxyharzes in der Dispersion 5 bis 20 Gewichtsprozent beträgt. Anschließend werden in die Dispersion die Teilchen aus geschäumtem Polystyrol unter Einhaltung der vorstehend genannten Mengenangaben eingetragen. Nach dem Überziehen der Polystyrolschaumstoffteilchen mit der Dispersion werden die Teilchen mit dem hydraulischen Bindemittel und Wasser vermischt, bis man ein homogenes Gemisch erhält. Das Gemisch läßt man bei gewöhnlicher oder höherer Temperatur aushärten. Bei der Herstellung von Leichtbauelementen können die Gemische in geeignete Formen gegossen oder auf für diese Zwecke geeigneten Vorrichtungen stranggepreßt werden.

Die nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Leichtbauelemente haben sehr hohe mechanische Eigenschaften und sind für eine Montageleichtbauweise besonders geeignet. Außerdem sind die Leichtbauelemente ausgezeichnet wärme- und schallisolierend, absorbieren wenig Feuchtigkeit und gestatten ein einfaches Bearbeiten mittels üblicherweise beim Bauen verwendeter Vorrichtungen.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Die Beispiele 1 bis 3 sind Vergleichsbeispiele, bei denen eine wäßrige Dispersion eines Epoxyharzes nach dem Stand der Technik verwendet worden ist, während in den anschließenden Beispielen eine wäßrige Dispersion des Epoxyharzes mit einem organischen Lösungsmittel verwendet wird. In allen Fällen ist das hydraulische Bindemittel ein Portlandzement vom Typ 325.

Bei der Herstellung werden homogene Gemische aus Zement, Wasser und den mit den wäßrigen Dispersionen behandelten Polystyrolschaumstoffteilchen in ein Polyäthylengefäß gegossen und 5 Minuten unter Verwendung eines Holzspachtels durchgemischt. Mittels einer Schöpfkelle entnimmt man Proben und gießt sie in Holzformen, die zur Verhinderung der Wasseraufnahme aus dem Gemisch lackiert sind. Die Proben werden 24 Stunden unter üblichen Bedingungen in den Formen belassen und dann vorsichtig entnommen.

Zur Bestimmung der Druckfestigkeit werden zylindrische Probestücke mit einer Höhe von 50 mm und einem Durchmesser von 50 mm hergestellt.

Zur Bestimmung der Zugfestigkeit werden Probestücke mit seitlichen Ansätzen hergestellt, deren Mittelteil eine Höhe von 22 mm und eine Breite von 22 mm aufweist.

Diese Probestücke werden unter den nachstehenden Bedingungen untersucht:

a) bei Raumtemperatur und normaler Feuchtigkeit,

b) bei Raumtemperatur und normaler Feuchtigkeit, jedoch mit täglich 60 Sekunden langem Eintauchen in Wasser von 20 C und

c) Eintauchen in Wasser von 20 C.

Nach einer 2, 7 und 28 Tage dauernden Behandlung unter den vorstehenden Bedingungen wird die Druckfestigkeit an den zylindrischen Probestücken mit einer Geschwindigkeit von 5 mm/Minute und die Zugfestigkeit an den mit Ansätzen versehenen Probestücken bei einer Geschwindigkeit von 10 mm/Minute untersucht.

Beispiel 1

(Vergleichsbeispicl)

Aus 91,58 Gewichtsteilen Wasser, 5,20 Gewichtsteilen des Anlagerungsproduktes von 30 Mol Äthylenoxid an Nonylphenol, 1,48 Gewichtsteilen Natriumlaurylsulfonat und 1,64 Gewichtsteilen eines Anlage-

rungsproduktes von 6MoI Äthylenoxid an Nonylphenol wird eine Dispersion hergestellt. Dann wird aus 0,1 Gewichtsteilen dieser Dispersion und 1 Gewichtsteil eines ein Härtungsmittel enthaltenden Epoxyharzes ein homogenes Gemisch hergestellt. Das Epoxyharz ist ein Umsetzungsprodukt von Epichlorhydrin mit Bisphenol A mit einem Epoxyäquivalent von 180 bis 210 und einer Viskosität von 9000 bis 13 00OcP. Als Härter werden 11 Gewichtsteile Triäthylentetramin auf 100 Gewichtsteile der Pclyepoxyverbindung verwendet

Anschließend wird durch Zugabe von 7,5 Gewichtsteilen Wasser auf 1 Gewichtsteil der vorstehenden homogenen Bindemittelmischung unter kräftigem Rühren eine Dispersion bereitet.

Bei diesem Versuch wird geschäumtes Polystyrol in Form von Teilchen mit einem Durchmesser von 1 bis 2,5 mm und einer Schüttdichte von 16 kg/m³ verwendet.

1 Gewichtsteil dieser Teilchen aus geschäumtem Polystyrol wird mit 1,94 Gewichtsteilsn der vorstehenden Dispersion behandelt. Anschließend wird ein homogenes Gemisch aus 560 Gewichtsteilen Zement, 192,5 Gewichtsteilen Wasser und 51,5 Gewichtsteilen der mit der Dispersion behandelten Teilchen aus geschäumtem Polystyrol gebildet. Das homogene Gemisch wird in Formen gegossen. Danach werden die Eigenschaften der gehärteten Produkte bestimmt. Die Dichte beträgt etwa 0,8 kg/dm³. Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben. In dieser und in den folgenden Tabellen haben die Bezeichnungen A, B und C die gleiche Bedeutung.

Unter A sind die Ergebnisse bei Raumtemperatur und normaler Feuchtigkeit, unter B die Ergebnisse bei Raumtemperatur und normaler Feuchtigkeit, jedoch mit täglich 60 Sekunden langem Eintauchen in Wasser von 20 C und unter C die Ergebnisse beim Eintauchen in Wasser von 20 C angegeben.

Tabelle I

Druckfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen 8,0 6,7 8,0

nach 7 Tagen 10,3 9,7 11,3

nach 28 Tagen 11,9 11,5 12,7

Zugfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen 1,9 1,8 1,8

nach 7 Tagen 2,2 2,4 2,7

nach 28 Tagen 2,5 3,2 3,1

Zugfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen 1,8

nach 7 Tagen 2,3

nach 28 Tagen 2,4

Beispiel 3 Beispiel 2

Das Verfahren des Beispiels 1 wird wiederholt, jedoch wird als Härter ein Addukt von Phenylglycidyläther an Tetraäthylenpentamin in einer Menge von 25 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des Epoxyharzes verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle II angegeben.

Tabelle II

Druckfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen 8,1 6,8 9,2

nach 7 Tagen 10,0 9,5 11,4

nach 28 Tagen 11,7 11,4 12,5

1,7 2,1 3,3

Das Verfahren des Beispiels 1 wird wiederholt, jedoch wird als Härter Methylendiamin in einer Menge von 21 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des Epoxyharzes verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle III angegeben.

Tabelle III	*"0**	A	Druckfestigkeit, kg/cm²	8,5	B	C
			nach 2 Tagen	11,6
nach 7 Tagen	11,8
25 nach 28 Tagen		8,0	8,9
Zugfestigkeit, kg/cm²	1,2	11,8	11,8
nach 2 Tagen	1,4	14,2	11,8
nach 7 Tagen	1,8
₃₀ nach 28 Tagen	Beispiel 4	1,5	1,6
	1,9	2,0
4,0	2,8

Aus 15 Gewichtsteilen der wäßrigen Dispersion der grenzflächenaktiven Verbindungen des Beispiels 1, 40 Gewichtsteilen des Epoxyharzes aus Beispiel 1, 60 Gewichtsteilen Butylglycidyläther und 25 Gewichtsteilen des Addukts aus Phenylglycidyläther an Tetraäthylenpentamin als Härter wird eine homogene Mischung hergestellt. Dann wird aus 1 Gewichtsteil der vorstehenden Mischung, 7,5 Gewichtsteilen Wasser und 0,5 Gewichtsteilen Xylol eine wäßrige Dispersion hergestellt. 1 Gewichtsteil Polystyrolschaumstoffteilchen der in Beispiel 1 verwendeten Art wird mit 1,94 Gewichtsteilen der vorstehenden Dispersion des Bindemittels und Xylols behandelt.

Dann wird ein Gemisch aus 560 Gewichtsteilen Zement, 192,5 Gewichtsteilen Wasser und 51,5 Gewichtsteilen des mit der Dispersion des Bindemittels und des organischen Lösungsmittels behandelten verschäumten Polystyrols homogenisiert. Das homogenisierte Gemisch wird in Formen gegossen. Nach dem Aushärten werden die Eigenschaften bestimmt. Die Dichte beträgt etwa 0,8 kg/dm³. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV angegeben.

Tabelle IV

Druckfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen 12,5 13,0 12,5

nach 7 Tagen 15,5 15,0 15,5

nach 28 Tagen 16,5 16,0 16,5

Zugfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen 3,5 4,0 3,7

nach 7 Tagen 4,6 5,0 4,7

nach 28 Tagen 4,6 5,0 5,0

Beispiel 5

15,5	15,0
19,5	20,0
23,5	24,0

5,5 6,2 7,0

5,2 6,2 7,2

Druckfestigkeit, kg/cnr

nach 2 Tagen 15,0

nach 7 Tagen 20,0
nach 28 Tagen 23,0

Zugfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen 5,5

nach 7 Tagen 5,8

nach 28 Tagen 7,0

Beispiel 7

Aus lSGcwichtslcilcn der wäßrigen Dispersion der grenzflächenaktiven Verbindungen des Beispiels I, 40Gewichtsteilen des Epoxyharzcs des Beispiels!, 50 Gcwichtsteilen Butylglycidyläther und 25 Gewichtsteilen des Adduktcs von Phcnylglycidyläthcr an Tetraäthylcnpcntamin als Härter wird ein homogenes Gemisch hergestellt. Danach wird aus 1 Gewichtsteil des homogenen Gemisches, 7,5 Gewichtsteilen Wasser und 0,75 Gewichtstcilcn Xylol unter kräftigem Rühren eine wäßrige Dispersion hergestellt. 1 Gewichtsteil Polystyrolschaumslofftcilchen der in Beispiel 1 verwendeten Art wird mit 2,11 Gcwichtsteilen der vorstehenden Dispersion behandelt.

Dann wird ein Gemisch aus 560Gcwichtsteilen Zcment, 192,5 Gcwichtsleilen Wasser und 54,5 Gewichtstcilcn des mit der Dispersion des Bindemittels und des organischen Lösungsmittels behandelten geschäumten Polystyrols homogenisiert. Das homogenisierte Gemisch wird in Formen gegossen. Nach dem I lärten werden die Eigenschaften bestimmt. Die Dichte beträgt etwa 0,8 kg/dm¹. Die Ergebnisse sind in Tabelle VII angegeben.

Tabelle VII

Das Verfahren des Beispiels 4 wird wicdcrholtjedoch enthält die Dispersion für die Polystyrolschaumstofftcilchen 0,75 Gewichtsteile Xylol anstelle von 0,5Gcwichtstcilcn. Die Ergebnisse sind in Tabelle V angegeben.

Tabelle V

Druckfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen 15,0 15,0 14,0

nach 7 Tagen 19,0 20,0 19,5

nach 28 Tagen 22,5 23,5 23,0

Zugfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen 5,0 5,0 5,2

nach 7 Tagen 5,5 6,0 5,8

nach 28 Tagen 6,5 7,0 7,0

Beispiel 6

Das Verfahren des Beispiels 4 wird wiederholt, jedoch enthält die Dispersion für die Polystyrolschaumstoffteilchen I Gewichtsteil Xylol anstelle von 0,5 Gcwichtsteilen. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI angegeben.

Tabelle VI

Druckfestigkeit, kg/cm

nach 2 Tagen 15,0 14,5 15,5

nach 7 Tagen 19,0 19,6 18,5

nach 28 Tagen 22,5 22,6 24,0

Zugfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen 4,0 4,2 4,0

nach 7 Tagen 4,7 5,0 4,2

nach 28 Tagen 5,5 7,0 7,0

Beispiel 8

Gemäß Beispiel 7 wird aus 415 Gewichtsteilen Ze ment, 137,5 Gewichtsteilen Wasser und 54,5 Gewichts teilen der entsprechend Beispiel 7 behandelten Poly styrolschaumstoffteilchen ein homogenes Gemisch hergestellt. Nach dem Härten weist der Leichtbetor eine Dichte von etwa 0,6 kg/dm³ auf. Die Eigen schäften sind in Tabelle VIII angegeben.

Tabelle VIII

Druckfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen
nach 7 Tagen
nach 28 Tagen

Zugfestigkeit, kg/cm²

nach 2 Tagen

nach 7 Tagen

t<> nach 28 Tagen

12,0 11,7 11,5

13,0 12,6 12,7

13,3 12,6 14,0

2,8 3,0 3,0

3,2 3,8 3,7

3,2 4,0 4,0

Beispiel 9

Gemäß Beispiel 7 wird aus 274 Gewichtsteilen Ze ment, 123,5 Gewichtsteilen Wasser und 54,5 Gewichts teilen der entsprechend Beispiel 7 behandelten Polystyrolschaumstoffteilchen ein homogenes Gemiscl· hergestellt. Nach dem Härten besitzt der Leichtbetor eine Dichte von etwa 0,4 kg/dm³. Die Eigenschafter sind in Tabelle IX angegeben.

Tabelle IX	A	B	C

Druckfestigkeit, kg/cm²	6,7	7,0	7,2
nach 2 Tagen	7,4	7,5	7,7
nach 7 Tagen	8,2	8,0	8,3
nach 28 Tagen
Zugfestigkeit, kg/cm²	1,0	1,2	1,5
nach 2 Tagen	1,7	1,8	1,8
nach 7 Tagen	1,7	1,9	2,0
nach 28 Tagen

to

Beispiel 10

Gemäß Beispiel 7 wird aus 130 Gewichtsteilen Zement, 72,5 Gcwichtsteilcn Wasser und 54,5 Gewichtsteilen der entsprechend Beispiel 7 behandelten PoIy- styrolschaumstofTteilchen ein homogenes Gemisch hergestellt. Nach dem Harten weist der Leichtbeton eine Dichte von etwa 0,2 kg/dm³ auf. Die Eigenschaften sind in Tabelle X angegeben.

Tabelle X	A	B	C

Druckfestigkeit, kg/cm²	1,5 2,1 2,3	1,2 2,0 2,5	1,5 2,0 2,7
nach 2 Tagen nach 7 Tagen nach 28 Tagen
Zugfestigkeit, kg/cm²	0,5 0,5 0,5	0,5 0,5 0,5	0,4 0,4 0,4
nach 2 Tagen nach 7 Tagen nach 28 Tagen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Leichtbauelementen mit einer Dichte von 0,2 bis 0,8 kg/dm³ durch Härten eines Gemisches von Zement, Wasser, Bindemitlei auf Basis eines Epoxyharzes und Teilchen aus geschäumtem Polystyrol, wobei die Teilchen aus dem geschäumten Polystyrol vor dem Vermischen mit Zement und Wasser mit einer wäßrigen Dispersion des Epoxyharzes behandelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß man Teilchen aus geschäumtem Polystyrol mit einer Schüttdichte von 16 bis 28 kg/m³ mit einer solchen wäßrigen Dispersion des Epoxyharzes behandelt, die zusätzlich 0,1 bis 4,0 kg eines organischen Lösungsmittels, bezogen auf 1 m³ Teilchen aus geschäumtem Polystyrol, enthält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Lösungsmittel einen Kohlenwasserstoff, vorzugsweise Benzol, Toluol oder Xylol, verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Epoxyharz ein Gemisch aus einer Polyepoxyverbindung und einer Monoepoxyverbindung in einem Gewichts verhältnis von Polyepoxyverbindung zu Monoepoxyverbindung von 0,3 :1 bis 1:1 verwendet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Epoxyharz ein flüssiges Umsetzungsprodukt von Epichlorhydrin mit Bisphenolen mit einem Epoxyäquivalent von 180 bis 220 und einer Viskosität von 6000 bis 23 000 cP verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn- j5 zeichnet, daß man als Monoepoxyverbindung einen Alkyl- oder Arylglycidyläther verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als Monoepoxyverbindung Butylglycidyläther verwendet.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man 1 bis 8 kg Epoxyharz auf 1 m³ geschäumtes Polystyrol verwendet.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man zusätzlich 10 bis 30 Gewichtsprozent eines Härters, bezogen auf 100 Gewichtsprozent des Epoxyharzes, mitverwendet.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man als Härter Methylendiamin, Triäthylentetramin oder ein Addukt von Phenylglycidyläther an Tetraäthylenpentamin verwendet.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man in der wäßrigen Dispersion des Epoxyharzes zusätzlich grenzflächenaktive Verbindungen mitverwendet.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als grenzflächenaktive Verbindungen Anlagerungsprodukte von Äthylenoxid an Alkylphenole und sulfoniert Alkohole verwendet.

12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man ein härtbares Gemisch mit einem Gewichtsverhältnis von Wasser zu Zement von 0,4 : 1 bis 0,5 : 1 verwendet.

65 Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Leichtbauelementen aus einem hydraulischen Bindemittel und geschlossenzelligen Schaumstoffen.

Es sind bereits zahlreiche Arien von Leichtbauelementen bekannt, die üblicherweise als »Leichtbeton« bezeichnet werden und z. B. eine Porosität besitzen (Schaumstruktur) oder Leichtsubstanzen eingearbeitet enthalten. Bei letzterem hat sich das besondere Interesse auf solche Substanzen gerichtet, die eine Dichte von höchstens 0,8 kg/dm³ besitzen und aus einem hydraulischen Bindemittel und geschäumtem Polystyrol bestehen. Derartige Produkte werden boim Montageleichtbau verwendet und durch Härten von Zement, Wasser und Teilchen aus geschäumtem Polystyrol erhalten.

Es ist bekannt, daß bei der Herstellung eines solchen »Leichtbetons« die Mitverwendung von Bindemitteln vorteilhaft ist. Hierbei werden die Teilchen des geschäumten Polystyrols mit einer wäßrigen Dispersion des Bindemittels vor dem Vermischen mit dem hydraulischen Bindemittel behandelt. Dadurch werden die zu härtenden Gemische leichter homogenisiert, die zudem noch verbesserte Eigenschaften aufweisen. Bevorzugte Bindemittel sind Umsetzungsprodukte von Epichlorhydrin mit mehrwertigen Alkoholen oder mehrwertigen Phenolen, die als Polyepoxide bzw. Epoxyharze bekannt sind.

Derartige Leichtbauelemente sind jedoch noch nicht ganz zufriedenstellend. Insbesondere sind ihre mechanischen Eigenschaften für alle Anwendungszwecke häufig nicht ausreichend.

Aufgabe der Erfindung war es daher, Leichtbauelemente mit verbesserten mechanischen Eigenschaften zu schaffen. Die Erfindung löst diese Aufgabe.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Leichtbauelementen mit einer Dichte von 0,2 bis 0,8 kg/dm³ durch Härten eines Gemisches von Zement, Wasser, Bindemittel auf Basis eines Epoxyharzes und Teilchen aus geschäumtem Polystyrol, wobei die Teilchen aus dem geschäumten Polystyrol vor dem Vermischen mit Zement und Wasser mit einer wäßrigen Dispersion des Epoxyharzes behandelt werden. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man Teilchen aus geschäumtem Polystyrol mit einer Schüttdichte von 16 bis 28 kg/m³ mit einer solchen wäßrigen Dispersion des Epoxyharzes behandelt, die zusätzlich 0,1 bis 4,0 kg eines organischen Lösungsmittels, bezogen auf 1 m³ Teilchen aus geschäumtem Polystyrol, enthält.

Das erfindungsgemäß mitverwendete organische Lösungsmittel ist unter üblichen Bedingungen flüssig und vorzugsweise ein aliphatischer oder aromatischer Kohlenwasserstoff, insbesondere Benzol, Toluol und Xylol.

Die angegebenen Gewichtsgrenzen für das organische Lösungsmittel sind kritisch. Wenn weniger als 0,1 kg organisches Lösungsmittel je m³ geschäumtes Polystyrol verwendet wird, werden die Eigenschaften des Leichtbetons nicht erkennbar verbessert. Lösungsmittelmengen von über 4,0 kg je m³ Polystyrolschaumstoff lösen die Polystyrolschaumstoffteilchen an.

Vorzugsweise verwendet man einen geschlossenzelligen Polystyrolschaumstoff in einer Teilchengröße bis zu 3 mm mit einer Schüttdichte von etwa 16 bis 28 kg/m³.

Als Epoxyverbindungen werden beim Verfahren nach der Erfindung Umsetzungsprodukte von Epi-