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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden
PUR-Schäumen
mit adhäsiver
Oberfläche
durch Umsetzung von organischen und/oder modifizierten organischen
Polyisocyanaten (a) mit einem Polyetherolgemisch (b) und gegebenenfalls
weiteren gegenüber
Isocyanaten reaktive Wasserstoffatome aufweisenden Verbindungen
(c) in Gegenwart von Wasser und/oder anderen Treibmitteln (d), Katalysatoren
(e) und gegebenenfalls weiteren Hilfs- und Zusatzstoffen (f), wobei
ein spezielles Polyetherolgemisch eingesetzt wird.
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Die
Herstellung von Polyurethanen (PUR) durch Umsetzung von organischen
Polyisocyanaten mit Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen,
beispielsweise Polyoxyalkylenpolyaminen und/oder vorzugsweise organischen
Polyhydroxylverbindungen, insbesondere Polyetherolen mit Molekulargewichten
von z. B. 300 bis 6000, und gegebenenfalls Kettenverlängerungs-
und/oder Vernetzungsmitteln mit Molekulargewichten bis ca. 400 in
Gegenwart von Katalysatoren, Treibmitteln, Flammschutzmitteln, Hilfsmitteln
und/oder Zusatzstoffen ist bekannt und wurde vielfach beschrieben.
Eine zusammenfassende Übersicht über die
Herstellung von PUR wird z. B. im Kunststoffhandbuch, Band VII,
Polyurethane, Carl-Hanser-Verlag, München, 1. Auflage 1966, herausgegeben
von Dr. R. Vieweg und Dr. A. Höchtlen,
sowie 2. Auflage 1983 und 3. Auflage 1993, herausgegeben von Dr.
G. Oertel, gegeben.
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Das
Hauptanwendungsgebiet für
kalthärtende
Weichschaumstoffe sind Polsterelemente für die Möbelindustrie und Sitzelemente
für die
Autoindustrie. Daneben finden zahlreiche PUR-Weichschäume für schalldämpfende
Zwecke, wie z. B. beim Automobilteppich, Anwendung.
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Das
offenporige Schaumgerüst
bietet günstige
Voraussetzungen für
eine Luftschallabsorption. Das Dämpfungsverhalten
der Weichschaumstoffe, das z. B. durch den sogenannten Verlustfaktor η beschrieben werden
kann, wird in zahlreichen Schriften als eine Größe zur Optimierung des Schalldämpfungsmaßes angesehen.
Der Verlustfaktor η η =
Wv/2πWr bringt zum Ausdruck, welcher Schallanteil
während
einer Schwingungsperiode irreversibel in Wärme umgewandelt wird. Hohe
Verlustfaktoren bewirken demzufolge eine höhere Schalldämpfung.
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In
einer Reihe von Schriften werden zunächst schallabsorbierende PUR-Weichschäume beschrieben, die
jedoch keine adhäsive
Teppichoberfläche
aufweisen.
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So
wird in der
DE-A-27
51 774 ein schalldämmendes
Verbundsystem auf Basis einer Kombination von Hartschaum- und Weichschaumpolyolen
beschrieben, das hohe Anteile an Schwerstoffen enthält, was
sich ungünstig
auf das Flächengewicht
des Werkstückes
auswirkt.
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In
EP-A-433878 werden
Teppichschäume
mit viskoelastischen Eigenschaften aufgezeigt. Diese bestehen aus
einer speziellen Kombination von hydrophilen und hydrophoben Polyolen.
Diese Systeme verfügen über ein
gutes Schallabsorptionsverhalten, entmischen sich jedoch nach kurzer
Zeit während
der Lagerung, wenn nicht permanent gerührt wird.
DE-A-39 42 330 beschreibt
ebenfalls spezielle Polyolmischungen zur Herstellung derartiger
viskoelastischer Schaumstoffe.
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In
EP-A-331941 werden
Akustikschäume
mit einem Verlustfaktor von > 0,5
beansprucht. Diese Schaumstoffe werden durch eine Kombination von
speziellen hydrophilen und hydrophoben Polyetherolen hergestellt.
Schalldämpfende
Eigenschaften lassen sich nach
DE-A-40 01 044 durch eine Kombination von Polyester-
und Polyetheralkoholen erreichen. Diese Systeme neigen sehr stark
zur Entmischung.
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In
ausgewählten
Fällen
wird versucht, durch eine spezielle Verarbeitung, insbesondere bei
starker Untervernetzung, einen adhäsiven Oberflächencharakter
der Schäume
einzustellen. Dabei wird in der Regel bei einer Kennzahl von ca.
60 bis 80 verschäumt.
(Die Kennzahl gibt das Äquivalenzverhältnis der
Isocyanatkomponente zur Polyolkomponente an.) So wird in
DE-A-37 10 731 ein
derartiger Weichschaumstoff mit schallisolierenden und entdröhnenden
Eigenschaften beschrieben. Diese bei relativ hohen Rohdichten gefertigten
Teppichelemente werden mit einer adhäsiven Oberfläche gefertigt.
Die als besonderer Vorzug erzielten adhäsiven Oberflächeneigenschaften
erfordern ein Verschäumen
in einem Kennzahlbereich von < 80,
vorzugsweise ca. 70.
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In
DE-A-35 10 932 wird
eine relativ aufwendige Methode beschrieben, um einen Schaumstoff
nachträglich
adhäsiv
zu beschichten.
DE-A-41
29 666 verwendet miteinander unverträgliche Polyole, die sich langsam
entmischen. Durch hohe Anteile an ethylenoxidreichen Polyolen und
Einhaltung von Kennzahlen < 80
läßt sich
eine adhäsive
Teppichoberfläche
erzielen.
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Die
im Stand der Technik aufgeführten
Erfindungen gestatten durchaus die Herstellung von Weichschaumstoffen
mit schallabsorbierenden Eigenschaften und einer adhäsiven Oberfläche, wobei
es bei dieser Stoffklasse noch ein beachtliches Verbesserungspotential
im Hinblick auf die Eigenschaften und die Verarbeitbarkeit gibt.
Insbesondere ist zu berücksichtigen,
daß bei
den gemäß dem Stand
der Technik erforderlichen Kennzahlen < 80, häufig < 70, die mechanischen Eigenschaften
der Teppiche häufig
unbefriedigend sind.
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Der
Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, schallabsorbierende, leicht
zu verarbeitende, weiche PUR-Schaumstoffe mit einem Verlustfaktor > 0,3 und einer adhäsiven Oberfläche zu erzeugen.
Die Aufgabe wurde dadurch gelöst,
daß zur
Herstellung der schallabsorbierenden PUR-Schäume ein Polyetherolgemisch (b),
bestehend aus
- b1) mindestens einem zwei bis
achtfunktionellen Polyetherol auf der Basis von Ethylenoxid und
Propylenoxid mit einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g und einem
Ethylenoxidendcap von > 10
Gew.-%, wobei der Anteil an primären
OH-Gruppen > 50% beträgt, in einer
Menge von 30 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf die Komponenten b)
bis f),
- b2) mindestens einem Polyetherol auf der Basis Ethylenoxid und
Propylenoxid und/oder Butylenoxid mit einem zwei bis achtfunktionellen
Starter und einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil
des Polyetherols > 30
Gew.-% und der Anteil an primären
OH-Gruppen > 50% betragen,
in Anteilen von 10 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf die Komponenten
b) bis f), und
- b3) mindestens einem Polyetherol auf der Basis Propylenoxid
und/oder Butylenoxid und gegebenenfalls Ethylenoxid mit einem zwei
bis achtfunktionellen Starter und einer OH-Zahl von 30 bis 400 mg
KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Polyetherols < 30 Gew.-% und der
Anteil an sekundären
OH-Gruppen > 90% betragen,
in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf die Komponenten
b) bis f),
eingesetzt wird und die Umsetzung bei einem Äquivalenzverhältnis der
NCO-Gruppen der Polyisocyanate der Komponente (a) zur Summe der
reaktiven Wasserstoffatome der Komponenten (b) und ggf. (c) von
0,70 bis 1,25:1 erfolgt.
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Gegenstand
der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden PUR-Schäumen mit
adhäsiver
Oberfläche
durch Umsetzung von organischen und/oder modifizierten organischen
Polyisocyanaten (a) mit einem Polyetherolgemisch (b) und gegebenenfalls
weiteren gegenüber
Isocyanaten reaktive Wasserstoffatome aufweisenden Verbindungen
(c) in Gegenwart von Wasser und/oder anderen Treibmitteln (d), Katalysatoren
(e) und gegebenenfalls weiteren Hilfs- und Zusatzstoffen (f), das
dadurch gekennzeichnet ist, daß das
Polyetherolgemisch (b) aus
- b1) mindestens einem
zwei bis achtfunktionellen Polyetherol auf der Basis von Ethylenoxid
und Propylenoxid mit einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g und einem
Ethylenoxidendcap von > 10
Gew.-%, wobei der Anteil an primären
OH-Gruppen > 50% beträgt, in einer
Menge von 30 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf die Komponenten b)
bis
- b2) mindestens einem Polyetherol auf der Basis Ethylenoxid und
Propylenoxid und/oder Butylenoxid mit einem zwei bis achtfunktionellen
Starter und einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil
des Polyetherols > 30
Gew.-% und der Anteil an primären
OH-Gruppen > 50% betragen,
in Anteilen von 10 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf die Komponenten
b) bis f), und
- b3) mindestens einem Polyetherol auf der Basis Propylenoxid
und/oder Butylenoxid und gegebenenfalls Ethylenoxid mit einem zwei
funktionellen Starter und einer OH-Zahl von 30 bis 400 mg KOH/g,
wobei der Ethylenoxidanteil des Polyetherols < 30 Gew.-% und der Anteil an sekundären OH-Gruppen > 90% betragen, in einer
Menge von 5 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf die Komponenten b) bis
f),
besteht und das Äquivalenzverhältnis der
NCO-Gruppen der Polyisocyanate der Komponente (a) zur Summe der
reaktives Wasserstoffatome der Komponenten (b) und ggf. (c) 0,70
bis 1,25:1 beträgt.
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Gegenstände der
Erfindung sind weiterhin die nach diesem Verfahren hergestellten
schallabsorbierenden PUR-Schäume sowie
deren Verwendung als Dämpfungsmaterial.
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Wir
fanden bei unseren Untersuchungen überraschenderweise, daß durch
Einsatz des erfindungsgemäßen speziellen
Polyetherolgemisches es möglich
ist, weiche gut schallabsorbierende PUR-Schaumstoffe herzustellen,
die leicht zu verarbeiten sind, einen hohen Verlustfaktor von > 0,3 und eine adhäsive Oberfläche aufweisen.
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Zu
den erfindungsgemäß im Polyolgemisch
eingesetzten Komponenten ist folgendes auszuführen:
Der Bestandteil
(b1) besteht aus mindestens einem zwei bis achtfunktionellen Polyetherol
auf der Basis von Ethylenoxid und Propylenoxid mit einer OH-Zahl
von 20 bis 80 mg KOH/g und einem Ethylenoxidendcap von > 10 Gew.-% sowie einem
Anteil an primären
OH-Gruppen > 50%,
vorzugsweise > 70%.
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Beispielsweise
kommen hierfür
in Betracht: Polyetherole auf Basis von Glycerin, Trimethylolpropan und
Sorbit als Starter mit einem Propylenoxidblock und einem Ethylenoxidendcap,
wodurch der Gehalt an primären
OH-Gruppen sicher auf Anteile von > 50%
gebracht werden kann. Vorzugsweise eingesetzt werden Blockcopolyetherole
auf Basis von Propylenoxid und Ethylenoxid mit einem Ethylenoxidendcap > 10 Gew.-%. Die so
hergestellten Polyetherole weisen vorzugsweise primäre OH-Gruppen
von > 70% auf.
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Der
Bestandteil (b1) wird in einer Menge von 30 bis 70 Gew.-Teilen,
bevorzugt 40 bis 60 Gew.-Teilen, jeweils bezogen auf die Komponenten
b) bis f), verwendet.
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Der
Bestandteil (b2) besteht aus mindestens einem Polyetherol auf der
Basis Ethylenoxid und Propylenoxid und/oder Butylenoxid mit einem
zwei bis achtfunktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 20 bis
80 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Polyetherols > 30 Gew.-%, vorzugsweise > 50 Gew.-%, beträgt. Diese Polyetherole
weisen erfindungsgemäß einen
Anteil an primären
OH-Gruppen von > 50%,
vorzugsweise > 70%,
auf.
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Beispielsweise
kommen hierfür
in Betracht: Polyetherole basierend auf Glycerin, Trimethylolpropan oder
Pentaerythrit als Starter. Sie weisen einen Ethylenoxidendcap von > 10 Gew.-% auf. Vorzugsweise
werden Polyetherole mit Ethylenoxidanteilen von > 70 Gew.-% eingesetzt, besonders bevorzugt
Polyetherole auf Basis Glycerin mit einer OH-Zahl von < 50 mg KOH/g.
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Der
Bestandteil (b2) wird in Anteilen von 10 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugsweise
20 bis 50 Gew.-Teilen, jeweils bezogen auf die Komponenten b) bis
f), eingesetzt.
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Der
Bestandteil (b3) besteht aus mindestens einem Polyetherol auf der
Basis Propylenoxid und/oder Butylenoxid und gegebenenfalls Ethylenoxid
mit einem zwei funktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 30 bis 400
mg KOH/g, vorzugsweise 50 bis 300 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil
des Polyetherols < 30 Gew.-%,
vorzugsweise < 5
Gew.-%, beträgt.
Der Anteil an sekundären
OH-Gruppen beträgt
dabei mehr als 90%.
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Beispielsweise
kommen hierfür
in Betracht: Polyetherole auf Basis von Propylenoxid mit difunktionellen
Startern, wie z. B. Propylenglykol oder Wasser. Gegebenenfalls ist
ein Ethylenoxidendcap von < 5
Gew.-% vorhanden. Vorzugsweise werden Gemische aus niederen Propylenglykolen
eingesetzt.
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Der
Bestandteil (b3) wird in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen
auf die Komponenten b) bis f), verwendet.
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Die
genannten Polyetherole werden nach bekannten Verfahren, wie sie
beispielsweise weiter unten beschrieben sind, hergestellt.
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Die
erfindungsgemäßen schallabsorbierenden
PUR-Schäumen
mit adhäsiver
Oberfläche
werden durch Umsetzung von organischen und/oder modifizierten organischen
Polyisocyanaten (a) mit dem oben beschriebenen Polyetherolgemisch
(b) und gegebenenfalls weiteren gegenüber Isocyanaten reaktive Wasserstoffatome
aufweisenden Verbindungen (c) in Gegenwart von Wasser und/oder anderen
Treibmitteln (d), Katalysatoren (e) und gegebenenfalls weiteren
Hilfs- und Zusatzstoffen
(f) hergestellt.
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Zu
den verwendbaren weiteren Ausgangskomponenten ist im einzelnen folgendes
auszuführen:
Als
organische und/oder modifizierte organische Polyisocyanate (a) kommen
die an sich bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen
und vorzugsweise aromatischen mehrwertigen Isocyanate in Frage.
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Im
einzelnen seien beispielhaft genannt: Alkylendiisocyanate mit 4
bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest, wie 1,12-Dodecandiisocyanat,
2-Ethyltetramethylendiisocyanat-1,4, 2-Methylpentamethylendiisocyanat-1,5,
Tetramethylendiisocyanat-1,4 und vorzugsweise Hexamethylendiisocyanat-1,6,
cycloaliphatische Diisocyanate, wie Cyclohexan-1,3- und -1,4-diisocyanat
sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethylcyclohexan
(IPDI), 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluylendiisocyanat sowie die entsprechenden
Isomerengemische, 4,4'-,
2,2'- und 2,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat
sowie die entsprechenden Isomerengemische, und vorzugsweise aromatische
Di- und Polyisocyanate, wie z. B. 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat
und die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und die entsprechenden
Isomerengemische, Mischungen aus 4,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanaten, Polyphenylpolymethylenpolyisocyanate,
Mischungen aus 4,4'-,
2,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanaten und
Polyphenylpolymethylenpolyisocyanaten (Roh-MDI) und Mischungen aus
Roh-MDI und Toluylendiisocyanaten. Die organischen Di- und Polyisocyanate
können
einzeln oder in Form ihrer Mischungen eingesetzt werden. Besonders
bevorzugt werden Gemische aus Polyphenylpolymethylenpolyisocyanat
mit MDI, wobei vorzugsweise der Anteil an 2,4'-MDI > 30
Gew.-% beträgt.
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Häufig werden
auch sogenannte modifizierte mehrwertige Isocyanate, d. h. Produkte,
die durch chemische Umsetzung organischer Di- und/oder Polyisocyanate
erhalten werden, verwendet. Beispielhaft genannt seien Ester-, Harnstoff-,
Biuret-, Allophanat-, Carbodiimid-, Isocyanurat-, Uretdion- und/oder
Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyisocyanate. Im einzelnen
kommen beispielsweise in Betracht: modifiziertes 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat,
modifizierte 4,4'-
und 2,4'-Diphenylmethandiisocyanatmischungen, modifiziertes
Roh-MDI oder 2,4- bzw. 2,6-Toluylendiisocyanat, Urethangruppen enthaltende
organische, vorzugsweise aromatische Polyisocyanate mit NCO-Gehalten
von 43 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise von 31 bis 21 Gew.-%, bezogen
auf das Gesamtgewicht, beispielsweise Umsetzungsprodukte mit niedermolekularen
Diolen, Triolen, Dialkylenglykolen, Trialkylenglykolen oder Polyoxyalkylenglykolen
mit Molekulargewichten bis 6000, insbesondere mit Molekulargewichten
bis 1500, wobei diese als Di- bzw. Polyoxyalkylenglykole einzeln oder
als Gemische eingesetzt werden können.
Beispielsweise genannt seien: Diethylen-, Dipropylenglykol, Polyoxyethylen-,
Polyoxypropylen- und Polyoxypropylenpolyoxyethenglykole, -triole
und/oder -tetrole. Geeignet sind auch NCO-Gruppen enthaltende Prepolymere
mit NCO-Gehalten von 25 bis 3,5 Gew.-%, vorzugsweise von 21 bis
14 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, hergestellt aus den nachfolgend
beschriebenen Polyester- und/oder vorzugsweise Polyetherpolyolen
und 4,4'-Diphenyhmethandiisocyanat,
Mischungen aus 2,4'-
und 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat,
2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanaten oder Roh-MDI. Besonders bevorzugt
sind Prepolymere, gebildet aus der Reaktion der genannten Isocyanate
mit den Polyetherolen b1 bis b3. Bewährt haben sich ferner flüssige, Carbodiimidgruppen
und/oder Isocyanuratringe enthaltende Polyisocyanate mit NCO-Gehalten
von 43 bis 15, vorzugsweise 31 bis 21, Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht,
z. B. auf Basis von 4,4'-,
2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat
und/oder 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat.
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Die
modifizierten Polyisocyanate können
miteinander oder mit unmodifizierten organischen Polyisocyanaten,
wie z. B. 2,4'-,
4,4'-Diphenylmethandiisocyanat,
Roh-MDI, 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat, gemischt werden.
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Besonders
bewährt
haben sich als organische Polyisocyanate und kommen daher vorzugsweise
zur Anwendung: Mischungen aus Toluylendiisocyanaten und Roh-MDI
oder Mischungen aus modifizierten Urethangruppen enthaltenden organischen
Polyisocyanaten mit einem NCO-Gehalt von 33,6 bis 15 Gew.-%, insbesondere
solche auf Basis von Toluylendiisocyanaten, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat-Isomerengemischen
oder Roh-MDI und insbesondere Roh-MDI mit einem Diphenylmethandiisocyanat-Isomerengehalt
von 30 bis 80 Gew.-%.
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Neben
dem oben beschriebenen erfindungsgemäßen Polyetherolgemisch (b)
werden gegebenenfalls weitere gegenüber Isocyanaten reaktive Wasserstoffatome
aufweisende Verbindungen (c) eingesetzt.
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Hierfür werden
vorrangig Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen
verwendet. Dabei werden zweckmäßigerweise
solche mit einer Funktionalität
von 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 3, und einem Molekulargewicht von
300 bis 8000, vorzugsweise von 300 bis 5000, ausgewählt.
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Erfindungsgemäß bevorzugt
eingesetzt werden Polyole, insbesondere Polyetherpolyole. Daneben können beispielsweise
auch Polyetherpolyamine und/oder weitere Polyole, ausgewählt aus
der Gruppe der Polyesterpolyole, Polythioetherpolyole, Polyesteramide,
hydroxylgruppenhaltigen Polyacetale und hydroxylgruppenhaltigen
aliphatischen Polycarbonate oder Mischungen aus mindestens zwei
der genannten Polyole verwendet werden. Die Hydroxylzahl der Polyhydroxylverbindungen
beträgt
dabei in aller Regel 20 bis 80 und vorzugsweise 28 bis 56.
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Die
in den Komponenten (b) und (c) verwendeten Polyetherpolyole werden
nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch anionische Polymerisation
mit Alkalihydroxiden, wie z. B. Natrium- oder Kaliumhydroxid, oder
Alkalialkoholaten, wie z. B. Natriummethylat, Natrium- oder Kaliumethylat
oder Kaliumisopropylat als Katalysatoren und unter Zusatz mindestens
eines Startermoleküls,
das 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 3, reaktive Wasserstoffatome gebunden
enthält,
oder durch kationische Polymerisation mit Lewissäuren, wie Antimonpentachlorid,
Borfluorid-Etherat u. a., oder Bleicherde, als Katalysatoren aus
einem oder mehreren Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen
im Alkylenrest hergestellt. Für
spezielle Einsatzzwecke können
auch monofunktionelle Starter in den Polyetheraufbau eingebunden
werden.
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Geeignete
Alkylenoxide sind beispielsweise Tetrahydrofuran, 1,3-Propylenoxid,
1,2- bzw. 2,3-Butylenoxid, Styroloxid und vorzugsweise Ethylenoxid
und 1,2-Propylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend
nacheinander oder als Mischungen verwendet werden.
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Als
Startermoleküle
kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, organische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Phthalsäure und
Terephthalsäure,
aliphatische und aromatische, gegebenenfalls N-mono-, N,N- und N,N'-dialkylsubstituierte
Diamine mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wie gegebenenfalls
mono- und dialkyl substituiertes Ethylendiamin, Diethylentriamin,
Triethylentetramin, 1,3-Propylendiamin, 1,3- bzw. 1,4-Butylendiamin,
1,2-, 1,3-, 1,4-, 1,5- und 1,6-Hexamethylendiamin, Phenylendiamin,
2,3-, 2,4- und 2,6-Toluylendiamin und 4,4', 2,4'- und 2,2'-Diaminodiphenylmethan. Als Startermoleküle kommen
ferner in Betracht: Alkanolamine, wie z. B. Ethanolamin, N-Methyl-
und N-Ethylethanolamin, Dialkanolamine, wie z. B. Diethanolamin,
N-Methyl- und N-Ethyldiethanolamin, und Trialkanolamine, wie z.
B. Triethanolamin, und Ammoniak. Vorzugsweise verwendet werden mehrwertige,
insbesondere zwei- und/oder dreiwertige Alkohole, wie Ethandiol,
Propandiol-1,2 und -2,3, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol-1,4,
Hexandiol-1,6, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit.
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Als
Polyetherpolyole eignen sich ferner polymermodifizierte Polyetherpolyole,
vorzugsweise Pfropfpolyetherpolyole, insbesondere solche auf Styrol-
und/oder Acrylnitrilbasis, die durch in situ Polymerisation von Acrylnitril,
Styrol oder vorzugsweise Mischungen aus Styrol und Acrylnitril,
z. B. im Gewichtsverhältnis
90:10 bis 10:90, vorzugsweise 70:30 bis 30:70, zweckmäßigerweise
in den vorgenannten Polyetherpolyolen analog den Angaben der
deutschen Patentschriften 1111394 ,
1222669 (
US 3304273 ,
3383351 ,
3523093 ),
1152536 (
GB 1040452 ) und
1152537 (
GB
987618 ) hergestellt werden, sowie Polyetherpolyoldispersionen,
die als disperse Phase, üblicherweise
in einer Menge von 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%,
enthalten: z. B. Polyharnstoffe, Polyhydrazide, tert.-Aminogruppen
gebunden enthaltende Polyurethane und/oder Melamin und die z. B.
beschrieben werden in
EP-B-011752 (
US 4304708 ),
US-A-4374209 und
DE-A-32 31 497 .
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Die
Polyetherpolyole können
einzeln oder in Form von Mischungen verwendet werden.
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Geeignete
Polyesterpolyole können
beispielsweise aus organischen Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen,
vorzugsweise aliphatischen Dicarbonsäuren mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen,
mehrwertigen Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen,
vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, nach üblichen Verfahren hergestellt
werden. Üblicherweise
werden die organischen Polycarbonsäuren und/oder -derivate und
mehrwertigen Alkohole, vorteilhafterweise im Molverhältnis von
1:1 bis 1,8, vorzugsweise von 1:1,05 bis 1,2, katalysatorfrei oder
vorzugsweise in Gegenwart von Veresterungskatalysatoren, zweckmäßigerweise
in einer Atmosphäre
aus Inertgas, wie z. B. Stickstoff, Kohlenmonoxid, Helium, Argon
u. a., in der Schmelze bei Temperaturen von 150 bis 250°C, vorzugsweise
180 bis 220°C,
gegebenenfalls unter vermindertem Druck bis zu der gewünschten
Säurezahl,
die vorteilhafterweise kleiner als 10, vorzugsweise kleiner als
2 ist, polykondensiert.
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Die
Polyurethanschaumstoffe können
ohne oder unter Mitverwendung von Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmitteln
hergestellt werden, wobei diese in der Regel aber nicht erforderlich
sind.
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Als
Kettenverlängerungs-
und/oder Vernetzungsmittel verwendet werden Diole und/oder Triole
mit Molekulargewichten kleiner als 400, vorzugsweise 60 bis 300.
In Betracht kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische
und/oder araliphatische Diole mit 2 bis 14, vorzugsweise 4 bis 10
Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Decandiol-1,10,
o-, m-, p-Dihydroxycyclohexan, Diethylenglykol, Dipropylenglykol
und vorzugsweise Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6 und Bis-(2-hydroxyethyl)-hydrochinon,
Triole, wie 1,2,4- und 1,3,5-Trihydroxycyclohexan, Triethanolamin,
Diethanolamin, Glycerin und Trimethylolpropan und niedermolekulare
hydroxylgruppenhaltige Polyalkylenoxide auf Basis Ethylen- und/oder
1,2-Propylenoxid und den vorgenannten Diolen und/oder Triolen als
Startermoleküle.
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Sofern
zur Herstellung der Polyurethanschaumstoffe Kettenverlängerungsmittel,
Vernetzungsmittel oder Mischungen davon Anwendung finden, kommen
diese zweckmäßigerweise
in einer Menge bis zu 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polyolverbindung,
zum Einsatz.
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Als
Treibmittel (d) können
die aus der Polyurethanchemie allgemein bekannten Fluorchlorkohlenwasserstoffe
(FCKW) sowie hoch- und/oder perfluorierte Kohlenwasserstoffe verwendet
werden. Der Einsatz dieser Stoffe wird jedoch aus ökologischen
Gründen
stark eingeschränkt
bzw. ganz eingestellt. Neben den HFCKW und HFKW bieten sich insbesondere
aliphatische und/oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe, insbesondere
Pentan und Cyclopentan, oder Acetale, wie z. B. Methylal, als Alternativtreibmittel
an. Diese physikalischen Treibmittel werden üblicherweise der Polyolkomponente
des Systems zugesetzt. Sie können
jedoch auch in der Isocyanatkomponete oder als Kombination sowohl
der Polyolkomponente als auch der Isocyanatkomponente zugesetzt
werden. Möglich
ist auch ihre Verwendung zusammen mit hoch- und/oder perfluorierten
Kohlenwasserstoffen in Form einer Emulsion der Polyolkomponente.
Als Emulgatoren, sofern sie Anwendung finden, werden üblicherweise
oligomere Acrylate eingesetzt, die als Seitengruppen Polyoxyalkylen-
und Fluoralkanreste gebunden enthalten und einen Fluorgehalt von
ungefähr
5 bis 30 Gew.-% aufweisen. Derartige Produkte sind aus der Kunststoffchemie
hinreichend bekannt, z. B. aus
EP-A-351614 .
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Die
eingesetzte Menge des Treibmittels bzw. der Treibmittelmischung
liegt dabei bei 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, jeweils
bezogen auf das Gewicht der Komponenten (b) bis (f).
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Weiterhin
ist es möglich
und insbesondere im Weichschaum üblich,
als Treibmittel der Polyolkomponente Wasser in einer Menge von 0,5
bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der
Komponenten (b) bis (f), zuzusetzen. Der Wasserzusatz kann in Kombination
mit dem Einsatz der anderen beschriebenen Treibmittel erfolgen.
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Als
Katalysatoren (e) zur Herstellung von Polyurethanschaumstoffen werden
insbesondere Verbindungen verwendet, die die Reaktion der reaktiven
Wasserstoffatome, insbesondere hydroxylgruppenenthaltender Verbindungen
der Komponenten (b) und (c), mit den organischen, gegebenenfalls
modifizierten Polyisocyanaten (a) stark beschleunigen. In Betracht
kommen organische Metallverbindungen, vorzugsweise organische Zinnverbindungen,
wie Zinn-(II)-salze von organischen Carbonsäuren, z. B. Zinn-(II)-acetat,
Zinn-(II)-octoat, Zinn-(II)-ethylhexoat und Zinn-(II)-laurat, und
die Dialkylzinn-(IV)-salze von organischen Carbonsäuren, z.
B. Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinnmaleat und
Dioctylzinndiacetat. Die organischen Metallverbindungen werden allein
oder vorzugsweise in Kombination mit stark basischen Aminen eingesetzt.
Genannt seien beispielsweise Amidine, wie 2,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidin,
tertiäre
Amine, wie Triethylamin, Tributylamin, Dimethylbenzylamin, N-Methyl-,
N-Ethyl-, N-Cyclohexylmorpholin, N,N,N',N'-Tetra-methylethylendiamin,
N,N,N',N'-Tetramethylbutandiamin,
N,N,N',N'-Tetramethylhexandiamin-1,6,
Pentamethyldiethylentriamin, Tetramethyldiaminoethylether, Bis-(dimethylaminopropyl)-harnstoff,
Dimethylpiperazin, 1,2-Dimethylimidazol, 1-Aza-bicyclo-(3,3,0)-octan
und vorzugsweise 1,4-Diazabicyclo-(2,2,2)-octan, und Aminoalkanolverbindungen,
wie Triethanolamin, Triisopropanolamin, N-Methyl- und N-Ethyldiethanolamin
und Dimethylethanolamin. Als Katalysatoren kommen ferner in Betracht:
Tris-(dialkylaminoalkyl)-s-hexahydrotriazine, insbesondere Tris-(N,N-dimethylaminopropyl)-s-hexahydrotriazin,
Tetraalkylammoniumhydroxide, wie Tetramethylammoniumhydroxid, Alkalihydroxid,
wie Natriumhydroxid, und Alkalialkoholate, wie Natriummethylat und
Kaliumisopropylat, sowie Alkalisalze von langkettigen Fettsäuren mit
10 bis 20 C-Atomen und gegebenenfalls seitenständigen OH-Gruppen. Vorzugsweise verwendet werden
0,001 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-% Katalysator bzw.
Katalysatorkombination, bezogen auf das Gewicht der Komponenten
(b) bis (f).
-
Der
Reaktionsmischung zur Herstellung der erfindungsgemäßen schallabsorbierenden
Polyurethanschaumstoffe können
gegebenenfalls noch weitere Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe (f)
einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise oberflächenaktive
Substanzen, Schaumstabilisatoren, Zellregler, Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente,
Flammschutzmittel, Hydrolyseschutzmittel, fungistatische und bakteriostatisch
wirkende Substanzen. Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise
Trikresylphosphat, Tris-(2-chlorethyl)phosphat, Tris-(2-chlorpropyl)phosphat,
Tetrakis-(2-chlorethyl)-ethylendiphosphat,
Dimethylmethanphosphonat, Diethanolaminomethylphosphonsäurediethylester
sowie handelsübliche
halogenhaltige Flammschutzpolyole. Außer den bereits genannten halogensubstituierten
Phosphaten können
auch anorganische oder organische Flammschutzmittel, wie roter Phosphor,
Aliumiumoxidhydrat, Antimontrioxid, Arsenoxid, Ammoniumpolyphosphat
und Calciumsulfat, Blähgraphit
oder Cyanursäurederivate,
wie z. B. Melamin, oder Mischungen aus mindestens zwei Flammschutzmitteln,
wie z. B. Ammoniumpolyphosphaten und Melamin sowie gegebenenfalls Maisstärke oder
Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Blähgraphit und/oder gegebenenfalls
aromatische Polyester zum Flammfestmachen der Polyisocyanatpolyadditionsprodukte
verwendet werden. Besonders wirksam erweisen sich dabei Zusätze an Melamin.
Im allgemeinen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, 5 bis 50 Gew.-Teile,
vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-Teile, der genannten Flammschutzmittel
für jeweils
100 Gew.-Teile der Komponenten (b) bis (f) zu verwenden.
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Als
oberflächenaktive
Substanzen kommen z. B. Verbindungen in Betracht, welche zur Unterstützung der
Homogenisierung der Ausgangsstoffe dienen und gegebenenfalls auch
geeignet sind, die Zellstruktur der Kunststoffe zu regulieren. Genannt
seien beispielsweise Emulgatoren, wie die Natriumsalze der Ricinusölsulfate
oder Fettsäuren
sowie Salze von Fettsäuren
mit Aminen, z. B. ölsaures
Diethylamin, stearinsaures Diethanolamin, ricinolsaures Diethanolamin,
Salze von Sulfonsäuren,
z. B. Alkali- oder Ammoniumsalze von Dodecylbenzol- oder Dinaphthylmethandisulfonsäure und
Ricinolsäure;
Schaumstabilisatoren, wie Siloxanoxalkylenmischpolymerisate und
andere Organopoylsiloxane, oxethylierte Alkylphenole, oxethylierte
Fettalkohole, Paraffinöle,
Ricinusöl-
bzw. Ricinolsäureester,
Türkischrotöl und Erdnußöl, und Zellregler,
wie Paraffine, Fettalkohole und Dimethylpolysiloxane. Die oberflächenaktiven
Substanzen werden üblicherweise
in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile
der Komponenten (b) bis (f), angewandt.
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Als
Füllstoffe,
insbesondere verstärkend
wirkende Füllstoffe,
sind die an sich bekannten, üblichen
organischen und anorganischen Füllstoffe,
Verstärkungsmittel,
Beschwerungsmittel, Mittel zur Verbesserung des Abriebverhaltens
in Anstrichfarben, Beschichtungsmittel usw. zu verstehen. Im einzelnen
seien beispielhaft genannt: anorganische Füllstoffe, wie silikatische
Mineralien, beispielsweise Schichtsilikate, wie Antigorit, Serpentin,
Hornblenden, Ampibole, Chrisotil und Talkum, Metalloxide, wie Kaolin,
Aluminiumoxide, Titanoxide und Eisenoxide, Metallsalze, wie Kreide,
Schwerspat und anorganische Pigmente, wie Cadmiumsulfid und zinksulfid,
sowie Glas u. a. Vorzugsweise verwendet werden Kaolin (China Clay),
Aluminiumsilikat und Copräzipitate
aus Bariumsulfat und Aluminiumsilikat sowie natürliche und synthetische faserförmige Mineralien,
wie Wollastonit, Metall- und insbesondere Glasfasern verschiedener
Länge,
die gegebenenfalls geschlichtet sein können. Als organische Füllstoffe
kommen beispielsweise in Betracht: Kohle, Kollophonium, Cyclopentadienylharze
und Pfropfpolymerisate sowie Cellulosefasern, Polyamid-, Polyacrylnitril-,
Polyurethan-, Polyesterfasern auf der Grundlage von aromatischen
und/oder aliphatischen Dicarbonsäureestern
und insbesondere Kohlenstoffasern. Die anorganischen und organischen
Füllstoffe
können
einzeln oder als Gemische verwendet werden und werden der Reaktionsmischung
vorteilhafterweise in Mengen von 0,5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise
1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (a) bis
(f), einverleibt, wobei jedoch der Gehalt an Matten, Vliesen und
Geweben aus natürlichen
und synthetischen Fasern Werte bis 80 erreichen kann.
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Nähere Angaben über die
oben genannten anderen üblichen
Hilfs- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der
Monographie von J. H. Saunders und K. C. Frisch "High Polymers" Band XVI, Polyurethanes, Teil 1 und
2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964, oder dem oben
zitierten Kunststoffhandbuch, Polyurethane, Band VII, Hanser-Verlag
München,
Wien, 1. bis 3. Auflage, zu entnehmen.
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Zur
Herstellung der erfindungsgemäßen schallabsorbierenden
PUR-Schäume
mit adhäsiver
Oberfläche
werden die organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanate
(a), das Polyetherolgemisch (b) und gegebenenfalls weiteren gegenüber Isocyanaten
reaktive Wasserstoffatome aufweisenden Verbindungen (c) in solchen
Mengen zur Umsetzung gebracht, daß das Äquivalenzverhältnis von
NCO-Gruppen der Polyisocyanate (a) zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome
der Komponenten (b) und ggf. (c) 0,70 bis 1,25:1, vorzugsweise 0,90
bis 1,15:1, beträgt.
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Polyurethanschaumstoffe
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
werden vorteilhafterweise nach dem oneshot-Verfahren, beispielsweise
mit Hilfe der Hochdruck- oder Niederdruck-Technik in offenen oder
geschlossenen Formwerkzeugen, beispielsweise metallischen Formwerkzeugen
hergestellt. Üblich
ist auch das kontinuierliche Auftragen des Reaktionsgemisches auf
geeigneten Bandstraßen
zur Erzeugung von Schaumblöcken.
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Als
besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zweikomponentenverfahren
zu arbeiten und die Aufbaukomponenten (b) bis (f) zu einer sogenannten
Polyolkomponente, oft auch als Komponente A bezeichnet, zu vereinigen
und als Isocyanatkomponente, oft auch als Komponente B bezeichnet,
die organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanate
(a), besonders bevorzugt ein NCO-Prepolymer oder Mischungen aus
diesem Prepolymeren und weiteren Polyisocyanaten, und gegebenenfalls
Treibmittel (d) zu verwenden.
-
Die
Ausgangskomponenten werden bei einer Temperatur von 15 bis 90°C, vorzugsweise
von 20 bis 60°C
und insbesondere von 20 bis 35°C,
gemischt und in das offene oder gegebenenfalls unter erhöhtem Druck
in das geschlossene Formwerkzeug eingebracht oder bei einer kontinuierlichen
Arbeitsstation auf ein Band, das die Reaktionsmasse auf nimmt, aufgetragen.
Die Vermischung kann mechanisch mittels eines Rührers, mittels einer Rührschnecke
oder durch eine Hochdruckvermischung in einer Düse durchgeführt werden. Die Formwerkzeugtemperatur
beträgt
zweckmäßigerweise
20 bis 110°C,
vorzugsweise 30 bis 60°C
und insbesondere 35 bis 55°C.
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Um
den Schaumstoff problemlos aus dem Formwerkzeug entnehmen zu können, müssen in
der Regel Trennmittel verwendet werden. Aus Umweltschutzgründen finden
in zunehmendem Maße
angereicherte Trennmittel mit geringen Lösungsmittelanteilen oder Trennmittel
auf Basis von Wasser Verwendung. Gute Ergebnisse werden beispielsweise
mit wäßrigen Trennmitteln
auf der Basis spezieller Wachse, wie Ewomold® 5715
(Fa. Eckert & Woelk,
Welgesheim) oder Acmos® 37-5081 (Fa. Acmos Chemie,
Bremen), erzielt.
-
Die
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten PUR-Schäume
(Akustikschäume)
weisen eine Dichte von 10 bis 800 kg/m3,
vorzugsweise von 60 bis 100 kg/m3, auf.
Sie sind schallabsorbierend und besitzen eine adhäsive Oberfläche.
-
Die
Bestimmung der Adhäsivität erfolgt
an 24 Stunden alten Prüfkörpern (5 × 5 × 3 cm;
gelagert bei 23°C,
50% relative Luftfeuchte). Nach dem Zusammendrücken der Prüfkörper (10 N, 1 min) zwischen
zwei polierten Stahlplatten werden die Kraft- und Wegwerte auf Null
gestellt. Anschließend
erfolgt ein Zugversuch (100 mm/min). Dabei wird das Kraft-Weg-Diagramm
aufgezeichnet und die Maximalkraft bestimmt. Die Adhäsivität der erfindungsgemäßen PUR-Schäume ist
vorzugsweise > 30
N.
-
Die
Schallabsorption wird durch den Verlustfaktor definiert, der nach
ISO 7626, Teil 1 und 2, bestimmt wird. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten PUR-Schäume
weisen einen Verlustfaktor von größer als 0,3 auf.
-
Sie
eignen sich besonders als Material für Schalldämmzwecke.
-
Die
vorliegende Erfindung soll anhand der angeführten Beispiele erläutert werden,
ohne jedoch hierdurch eine entsprechende Eingrenzung vorzunehmen.
-
Beispiele
-
Eine
Polyolzusammensetzung – siehe
Tabelle 1 – wurde
mit einem Prepolymeren auf Basis von Diphenylmethandiisocyanat(MDI)-Derivaten
und einem Polyetherol auf Basis Ethylenoxid und Propylenoxid (OH-Zahl
42 mg KOH/g) mit einem NCO-Gehalt von 28,9 Gew.-% bei der jeweils
angegebenen Kennzahl verschäumt. Tabelle 1 Zusammensetzung der Akustikschäume
| Komponente (in
Gew.-TL.) | Beispiel
1 | Beispiel
2 | Beispiel
3 | Vergleich
4 | Vergleich
5 |
| Lu
2040 | 5,00 | 7,10 | 12,20 | 78,20 | 81,80 |
| Lu
2042 | 38,40 | 39,20 | 49,40 | 3,20 | |
| Lu
2047 | 37,75 | 38,10 | 28,85 | 4,20 | |
| Lu
1200 | 15,20 | 12,05 | 6,20 | | 3,00 |
| Lu
4100 | | | | | 8,00 |
| Triethanolamin | 0,30 | | | 0,40 | 1,40 |
| Glycerin | | | | | 0,70 |
| Lu
N 201 | 0,45 | 0,50 | 0,40 | 0,35 | 0,30 |
| Lu
N 206 | 0,20 | 0,20 | 0,20 | 0,22 | 0,20 |
| B
4690 | 0,30 | 0,35 | | | |
| L
3002 | | | 0,35 | | |
| B
8680 | | | | 0,95 | 1,10 |
| Wasser | 2,40 | 2,50 | 2,40 | 3,20 | 3,50 |
| MV
100: | 47 | 46 | 45 | | |
| Trennmittel | 1 | 1 | 3 | 1 | 2 |
| Porendurchmesser
(μm) | < 5 | < 10 | < 5 | < 5 | > 70 |
| Adhäsivität (N) | 33 | 32 | 35 | 13 | 15 |
- Lupranol® 2040
OH-Zahl 28 mg KOH/g, Polyetheralkohol auf Basis von Propylen- und
Ethylenoxid (BASF),
- Lupranol® 2042
OH-Zahl 27 mg KOH/g, Polyetheralkohol auf Basis von Propylenoxid
(BASF),
- Lupranol® 2047
OH-Zahl 42 mg KOH/g, Polyetheralkohol auf Basis von Propylen- und
Ethylenoxid (81 Gew.-%) (BASF),
- Lupranol® 1200
OH-Zahl 250 mg KOH/g, Polyetheralkohol auf Basis von Propylenoxid
(BASF),
- Lupranol® 4100
OH-Zahl 25 mg KOH/g, Graftpolyetheralkohol (BASF),
- Lupragen® N
201 Aminkatalysator (BASF),
- Lupragen® N
206 Aminkatalysator (BASF),
- B 4690, B 8680 Silikonstabilisatoren (Goldschmidt),
- L 3002 Silikonstabilisator (OSi),
- Trennmittel 1 Ewomold® 5715 (Fa. Eckert & Woelk, Welgesheim),
- Trennmittel 2 Klüberpur® 918K
(Fa. Klüber
Chemie, Maisach-Gerlinden),
- Trennmittel 3 Acmos® 37-5081 (Fa. Acmos Chemie,
Bremen).
-
Die
erhaltenen Kennwerte der Akustikschäume sind in Tabelle 2 zusammengefaßt. Tabelle 2 Kennwerte der Akustikschäume
| | Beispiel 1 | Beispiel 2 | Beispiel 3 | Vergleich 4 | Vergleich 5 |
| RD
(kg/m3) | 81,3 | 82,4 | 81,6 | 71,3 | 70,5 |
| Stauchhärte (kPa) | 2,7 | 2,9 | 4,3 | 11,1 | 12,0 |
| Speichermodul
(N/cm2) | 5,9 | 6,7 | 7,8 | 12,9 | 13,8 |
| Verlustfaktor | 0,65 | 0,61 | 0,53 | 0,22 | 0,19 |
- RD
- = Rohdichte
-
Die
Akustikschäume
auf Basis der erfindungsgemäßen Polyolkombination
weisen eine sehr gute Schaumstruktur und ein gutes Fließverhalten
auf. Durch die Erreichung einer nahezu porenfreien Oberfläche ergibt
sich im Zusammenhang mit diesen Polyolen eine sehr gute Oberflächenadhäsivität.