[go: up one dir, main page]

DE1812358A1 - Verfahren zur Herstellung von Tufted-Teppichen und -Laeufern - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Tufted-Teppichen und -Laeufern

Info

Publication number
DE1812358A1
DE1812358A1 DE19681812358 DE1812358A DE1812358A1 DE 1812358 A1 DE1812358 A1 DE 1812358A1 DE 19681812358 DE19681812358 DE 19681812358 DE 1812358 A DE1812358 A DE 1812358A DE 1812358 A1 DE1812358 A1 DE 1812358A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
base material
tufted
plastisol
foam
thermoplastic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE19681812358
Other languages
English (en)
Other versions
DE1812358C3 (de
DE1812358B2 (de
Inventor
Petersen Richard E
Reuben Wisotzky
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pandel Inc
Original Assignee
Pandel Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=24761092&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE1812358(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Pandel Inc filed Critical Pandel Inc
Publication of DE1812358A1 publication Critical patent/DE1812358A1/de
Publication of DE1812358B2 publication Critical patent/DE1812358B2/de
Application granted granted Critical
Publication of DE1812358C3 publication Critical patent/DE1812358C3/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0063—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf
    • D06N7/0071—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by their backing, e.g. pre-coat, back coating, secondary backing, cushion backing
    • D06N7/0076—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by their backing, e.g. pre-coat, back coating, secondary backing, cushion backing the back coating or pre-coat being a thermoplastic material applied by, e.g. extrusion coating, powder coating or laminating a thermoplastic film
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2201/00—Chemical constitution of the fibres, threads or yarns
    • D06N2201/04—Vegetal fibres
    • D06N2201/042—Cellulose fibres, e.g. cotton
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2201/00—Chemical constitution of the fibres, threads or yarns
    • D06N2201/04—Vegetal fibres
    • D06N2201/042—Cellulose fibres, e.g. cotton
    • D06N2201/045—Lignocellulosic fibres, e.g. jute, sisal, hemp, flax, bamboo
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2203/00—Macromolecular materials of the coating layers
    • D06N2203/04—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06N2203/045—Vinyl (co)polymers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2203/00—Macromolecular materials of the coating layers
    • D06N2203/04—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06N2203/045—Vinyl (co)polymers
    • D06N2203/048—Polyvinylchloride (co)polymers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2203/00—Macromolecular materials of the coating layers
    • D06N2203/06—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06N2203/068—Polyurethanes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2205/00—Condition, form or state of the materials
    • D06N2205/02—Dispersion
    • D06N2205/026—Plastisol
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2205/00—Condition, form or state of the materials
    • D06N2205/04—Foam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2207/00—Treatments by energy or chemical effects
    • D06N2207/12—Treatments by energy or chemical effects by wave energy or particle radiation
    • D06N2207/123—Treatments by energy or chemical effects by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation, e.g. IR, UV, actinic light, laser, X-ray, gamma-ray, microwave, radio frequency
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2209/00—Properties of the materials
    • D06N2209/08—Properties of the materials having optical properties
    • D06N2209/0807—Coloured
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2209/00—Properties of the materials
    • D06N2209/10—Properties of the materials having mechanical properties
    • D06N2209/106—Roughness, anti-slip, abrasiveness
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/06—Building materials
    • D06N2211/066—Floor coverings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/23907—Pile or nap type surface or component
    • Y10T428/23986—With coating, impregnation, or bond
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249976—Voids specified as closed
    • Y10T428/249977—Specified thickness of void-containing component [absolute or relative], numerical cell dimension or density
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249987—With nonvoid component of specified composition
    • Y10T428/249988—Of about the same composition as, and adjacent to, the void-containing component
    • Y10T428/249989—Integrally formed skin

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Carpets (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
  • Paper (AREA)

Description

Pendel, Inc. (US 687 608~prio 4.12.6?
Lowell, Mass.A.St.A. !5879)
Hamburg, 2. Dezember I968
Verfahren zur Herstellung von Tufted-Teppichen und -Läufern
Die Erfindung betrifft neuartige verbesserte Tufted-Teppiche und -Läufer, insbesondere Tuf fc ed-Teppiche* mit einer Schaumunterlage mit geschlossener Zellstruktur, die fest mit dem Teppich verbunden ist, und ein Verfahren zur Herstellung derartiger Läufer und Teppiche.
Tufted-Läufer und -Teppiche werden erzeugt, indem man ein Florgarn, beispielsweise mittels Nadeln durch eine Unterlage oder ein Grundgewebe hindurchzieht, um die Flormaschen zu erhalten. Die Grundgewebe können gewebt sein oder aus Wlrrfaserfliessn bestehen, oder auch Korn= binationen von gewebten und nicht gewebten Stoffen darstellen. In der Vergangenheit bestanden die Grundstoffe aus Baumwolltuch oder Jute, doch dringt in neuerer Zelt die Verwendung von synthetischen Stoffen bestehend aus thermoplastischen Garnen, beispielsweise Garnen aus Polyolefinen, vorzugsweise Polypropylen, aus Polyamiden» Polyestern und Polyacryl-Verbindungen schnell vor.
909827/U79
Die Unterlage und die Flormaschen werdenim allgemeinen mittels eines Bindemittels» beispielsweise Naturlatex und/oder Latloes aus synthetischen Polymeren miteinander verbunden. Eine Unterlage aus Schaumstoff, die der Dämpfung dient und 'einem Verrutschen entgegenwirkt, wird in Form einer verschäumbaren Latexmasse aufgebracht, die entweder ungeschäumt angewendet wird und anschließend durch Blähmittel nach dem Aufbringen verschäumt wird, oder aber zum Beispiel durch Lufteinleiten zunächst aufgeschäumt und dann auf die Rückseite aufgebracht, sowie geliert und ausgehärtet wird.
Die auf diese V/eise hergestellten mit Schaumstoff versehenen Teppiche sind zwar für viele ünwendungszwecke ausreichend, doch eignen sie siph im allgemeinen nicht für eine Verwendung im Freien oder unter Bedingungen, wo sie Feuchtigkeit ausgesetzt sind« da der Schaum eine offene Zellstruktur besitzt, die die Feuchtigkeit eintreten läßt und die das Wasser festhält. Derartige Schaumstoffe mit offener 25ellStruktur sind ferner ungünstig, wenn die Teppichware mit dem Fußboden mittels Klebstoffen verbunden werden soll. Es findet häufig ein Abbau des Schaumstoffes unter dem chemischen Einfluß der Klebstoffe statt und häufig besitzt der Schaumstoff nicht eine ausreichende innere Festigkeit* so daß es- nlehfe mög»
909827/U79
lieh ist, den Teppich vom Fußboden wieder abzunehmen, ohne den Teppich und die Schaumstoffbahn avseinandersuroißenc
Schaumstoffe mit geschlossener Zellstruktur sind auf die Rückseite aufgeklebt worden; jedoch sind die für diosen Sweck zur Verfugung stehenden Klebstoffe unbefriedigend, da die Verbindung nicht ausreichend stark ist. Eine Abtrennung der Schaumstoffschicht von der Rückseite findet deshalb allzuleioht statt. Wegen der thermoplastischen Eigenschaften des Grundstoffes ist es unerwünscht, ein Heißsiegelungsverfahren anzuwenden, da der Grundstoff hierbei übermäßig schrumpfen oder sogar schmelzen könnte, was zu einer Beschädi* gung des Flors des Teppichs führen KÜrde.
Es wurde nun ein neues Verfahren »ur Herstellung von Teppichen gefunden, die eine festverbundene Unterlage aus Schaumstoff mit geschlossener Zellstruktur besitzen, wobei die oben beschriebenen Nachteile der bisherigen Verfahren vermieden werden.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Tufted-Teppichen oder -Läufern mit einer Unterlage aus Schaumstoff,, das dadurch gekernte lehnst ist, dafo :η·..ι
909827 /. U 7 9
a) auf die Rückseite des Materials aus Tufted-Gam in einem thermoplastischen Grundstoff mindestens einen ersten überzug aus einer Piastisolmasse aufbringt, »
b) die Plastisolmasse schmilzt, um den Grundstoff und die Tufted-Oarne miteinander zu verbinden, und
c) eine Seite einer thermoplastischen Bahn schmilzt und mit der Außenseite der Plastisplschicht verbindet, wobei die gesamte Hitze zum Schmelzen und Verbinden der Bahn
mit dem Plastisol aus dem erhitzten erweichten Plasti sol kommt.
Dabei geht man so vor, daß man die Plastisolmasse auf die Rückseite des thermoplastischen Grundstoffes aufbringt, der das Tufted-Garn enthält. Anschließend wird die Plastisolschicht erhitzt, um ale zum Erweichen zu bringen und die Tufted-Garne festzubinden, die lose lh den Grundstoff eingezogen sind. Nach dem festen Verbinden des Tufted-Oarns mit dem Grundstoff wird die Oberfläche des Plastisols erneut erhitzt. Eine verhältnismäßig kalte thermoplastische Bahn, d.h. eine feste Bahn oder vorzugsweise ein Schaumetoff mit einer geschlossenen Zellstruktur wird nunmehr auf die erhitzte Piastlsoloberflache aufgebracht. Die Temperatur des Plaetieols reicht dabei aus, um die angrenzende Fläche der thermoplastischen Bahn anzuschmelzen, wodurch diese mit der Plastisolschicht verbunden wird und eine fest
90W27/U79
zusammenhängende Struktur bildet.
Bs 1st von besonderer Bedeutung, daß während des ganzen Verfahrens nur die Plastisolschicht erwärmt wird, und «war zunächst, um. sie zu erweichen und dadurch die Tufted-Garne mit dem Grundstoff zuVerblnden und später nochmals, wobei die Plastisolsohicht die einzige Wärmequelle für die verhält« ri«-.maßig kalte thermoplastische Bahn darstellt und die gesamte Hitze für das Verschmelzen der thermoplastischen Bahn mit dem Tufted-Teppieh zur Verfugung stellt. Bei der Herstellung des Teppichs nach dem erfindungsgemäßen Verfahren besteht somit ein Temperaturgefälle von den Außenselten nach innen, so daß die Außenbereiche, d.h. die Tufted-Garne und die thermoplastische Bahn verglichen mit der Plastisolschicht verhältnismäßig kalt sind.
Nach der Erzeugung des Teppichs wird bei Verwendung eines Schaumstoffes mit geschlossener Zellstruktur als Unterlage die äußere Fläche des Schaumstoffes vorzugsweise verdichtet, um die Festigkeit des Teppichs weiter zu erhöhen. Diese Verdichtung wird dadurch erreicht, daß die äußere Fläche des Schaumstoffes unter Druck erhitzt wird, wodurch die Außenfläche angeschmolzen und die Schaumstruktur zum Zusammenfallen gebracht wird, so daß eine verdickte Haut entsteht. Die Dicke der auf diese Weise gebildeten Haut kann
909827/U79
nach Belieben variiert werden und hängt nur von der jeweils gewünschten Stärke ab. Vorzugsweise werden etwa ^ bis 5 % der ursprünglichen Dicke des Schaumstoffes auf.diese Meise verdichtet. Oemäß einer besonders bevorzugten Ausftihrungs« form wird der Schaumstoff uient nur verdichtet, sondern darüber hinaus geprftgt, um beispielsweise eine waffelartige Struktur zu erhalten, die einem Verrutschen des fertigen Teppichs entgegenwirkt und die Haftung verbessert, wenn das Material mit Klebstoffen auf den Fußboden aufgeklebt werden soll.
Oemäß einer anderen AusffÖiriuisgsföPit wird ein Strahlungsenergie reflektierender überzug auf eine'Seifee ües thermoplastischen Grundstoffes aufgebracht» Biese? reflektierende überzug kann vor dem Einziehen der Tüfted-Garne in den Grundstoff oder auch danach aufgeteaeiift werden» Bie Anwendung eines derartigen Strahlungswärme reflektierenden Hberzuges auf den thermoplastischen Grundstoff tof dem Aufbringen der wärmeempfindlichen Plastisolmasse mnä. dem anschließen« den Erhitzen derselben bedeutet eijaeti noob grSßeren Schute für den thermoplastischen Grundstoff# der normalerweise zum Schrumpfen und/oder Schmelzen neigt«
90 9827/ U7 9
Herkömraliohe Strahlungswärme reflektierende Massen können für den vorstehenden Zweck mit guten Ergebnissen eingesetzt werden. Vorzugsweise werden metallische Zusammensetzungen, die z.B. Aluminium enthalten oder weiß- bzw. hellgefärbte Nassen verwendet. Die jeweilige Strahlungsenergie reflektierende Masse sollte Im Hinblick auf die Plastisolmasse ausgewählt werden , um sicherzustellen, daß keine Schwierigkelten bezüglich der Haftung zwischen dem Plastisol und dem Grundstoff auftreten. Die Wärmeenergie reflektierende Beschichtung kann auf Irgendeine herkömmliche bekannte Weise, beispielsweise durch Sprühen, Gießen, Aufwalzen und insbesondere ι im Fall der Verwendung von Metallen durch Vakuumablagerung oder durch Besprühen aufgebracht werden. Es ist darauf hinzuweisen, daß es nicht wesentlich 1st, daß eine kontinuierliche Wärme reflektierende Schicht gebildet wird. Gemäß einer besonders bevorzugten AusfUhrungsform wird eine mit Aluminium pigmentierte Vinylharzlösung (-tinte) verwendet.
Demgemäß schließt die alternative AusfUhrungsform der Erfindung zur Herstellung von Tufted-Teppichen und -LHufern noch die Schritte ein, daß man eine Strahlungsenergie reflektierende Schicht auf mindestens eine Seite des thermoplastischen Grundstoffes aufbringt und die Tufting-
909Ö27/U79
' Oarne in die nicht beschichtete Seite mittels Nadeln einzieht. Dies kann entweder vor oder nach dem Aufbringen der Strahlungeenergie reflektierenden Beschichtung erfolgen. Vorzugsweise findet es jedoch nach dem Beschichten statt. Der Grundstoff wird anschließend mit der Plastisolnasse beschichtet« die erweicht wird, um die Tufted-Garne mit . dem Grundstoff zu verbinden. Die Außenfläche des Piastisole wird darauf einer Wärmequelle mit hoher Energie ausgesetzt, ua soviel Warne »u übertragen, daß die oberste Sohicht des Plastlsols mit der thermoplastischen Bahn verschmilzt, wenn diese auf das Plastisol aufgebracht wird, um die erf indungegeiaitß» Tepplohware zu erhalten.
Zur nMheren Erläuterung der Erfindung sollen die beiliegenden Figuren dienen! es zeigen:
Fig. 1 - eine Bohematlsohe Darstellung des erflndungsgemäßen Verfahrensι
Fig. 2 a) bis e) vergrößerte Teilaussohnitte des Teppichmater ials im Schnitt in verschiedenen Stufen des in Fig. 1 dargestellten Verfahrensj
Fig. 3 - einen Querschnitt durch ein Material, das gemäß
einer anderen Aueführungsform der Erfindung hergestellt ist.
098 27/U79
Bei der bevorzugten Ausführungsform besteht das Tufted* Material 10 aus Maschen 25 in einem Grundstoff 26, der aus einem Vorratsbehälter 11 mit einem wSrmeempfindlichen Plastisol 12 beschichtet wird. Anschließend wird das Pro» dukt in dem Ofen 15 erhitzt» um das Plastisol zu erweichen und die Tufted-Maschen in dem Grundstoff zu verankern. Das mit dem überzug versehene Material 13uf t anschließend unter der Wärmequelle 16 hindurch, wo das Plastisol ausreichend erhitzt wird, so daß es sich fest mit dem verhältnismäßig kalten Schaumstoff 17 mit geschlossener Zellstruktur verbindet, der zwischen den Druckrollen 18 zugeführt wird. Gegebenenfalls werden eine Prägerolle 19 und eine Druckrolle 20 verwendet, um die Außenfläche 29 des Schaumstoffes zu verdichten und um ein Muster 31 in die Außenfläche des Schaumstoffes einzuprägen, z.B. eine waffel· artige Prägung. Kühlrollen 21 werden ebenfalls, falls gewünscht, verwendet, bevor das Endprodukt 22 aufgerollt wird.
In Fig. 3 ist ein Teppichabschnitt im Längsschnitt gezeigt, bei dem eine Strahlungsenergie reflektierende Schicht 32 vor dem Aufbringen der Plastlsolmasse mit dem Grundstoff verbunden worden ist.
9ÖW27/U7 9
Die Tufted-dame« die sich ftlr.die vorliegende Erfindung eignen, sind die Üblichen Materialien, beispielsweise MoHe5 Baumwolle, nylon, Acrylfaser^ modifizierte Acrylfasern u. ä.
Der Grundstoff bzw.. das öpundgetfefo® for die fufteä-Öarne kann aus gewebten oder nicht gewebten Stoffen aus thermo-» plastischen öarnen oder Fasern bestehen,; Beispiele für geeignete thermoplastische Materialien einel Polyolefine wie Polypropylen und Polyäthylen^ Polyatiiäej, Polyester, Polyacrylfasern« Vinylpolymere wie PolyvlnylehloiPld u.M. Kombinationen dieser thermoplastischen Materialien mit anderen Textilgarnen wie Baumwolle , Jute, Sayon oder Papier sind ebenfalls brauchbar«
Vorzugsweise besteht das Plastisol aus oder einem Vlnylchloridmischpolymerisato- §emäB einer bevorzugten AusfUhrungsform werden niedermolekulare Dispersionsharze verwendet. In einer besonders bevorzugten Ausführung®- form wird ein Vinylchlorid/Vinylaeetatmisehpolymerisat eingesetzt, wobei der Vinylacetatarateil Im- Bereich von 5 bis 15 Oew.# liegt. Falls gewünscht,kunnen herkömmliche Weichmaoher wie Dioctylphthalat ¥erwendung finden«. Me Weichmaoher werden in einer Menge ¥on 60 bis 120 Teilen
/U 7 9
Weichmacher je 100 Teile Harz (jeweils bezogen auf das Gewicht) zugesetzt. Vorzugsweise finden 90 Teile Weichmacher je 100 Teile Harz Anwendung. Eine besondere bevorzugte Zusammensetzung ist folgende:
Qewlchtateile DiBpereioneharz-Hieohpolymerieat
(90 Teile Vinylchlorid und 10
Teile Vinylacetat) 100 Dioctylphthmlat 90 Epoxydiertes Sojabohnenöl 5 Barlun/Cadailua-Stablliftierungsmittel 2 Verdickungsmittel (Kieselsäure "Aerogel") 5
Hinsiohtlich ihrer Viskosität sollte die Plastisolmasse ausreichend fließfähig sein, um die Zwischenräume zwischen den Tufted-Garnen und den Fasern des Grundstoffes auszufüllen, damit die Tufted-Garne fest alt den Grundstoff verbunden werden. Die Nachgiebigkeit des Teppichmaterials leidet nicht unter dem Ausfüllen der Zwischenräume, da das Plastisol thermoplastisch 1st. Das Plastisol überzieht auch die äußeren Pasern des Grundstoffes, so daß ein übermäßiges Schmelzen oder Schrumpfen des Grundstoffes vermieden wird. Palis gewünscht, werden Verdickungsmittel der herkömmlichen
909827/1479
181235B
Art in den Piastisolen verwendet, um ein zu starkes Eindringen des PlastiBols in das Grundgewebe und damit zu den Süßeren Maschen der Tufted-Qarne zu vermeiden. JSs ist jedoch erforderlich, daß die Viskosität des Plastisolß so gewählt wird, daS eine ausreichende Durchdringung für die Bindung der Tufted-Oarne an den Grundstoff stattfindet und daß andererseits eine auereichende Plastisolmenge auf der Außenfläche If des Grundstoffes für die Verbindung des Grundstoffes mit der thermoplastischen Bahn zurückbleibt.
In einer besonders bevorzugten AusfUhrungsform wird das Plastisol in mindestens zwei Schritten aufgebracht, wobei die erste Aufbringung der Verbindung der Tufted-Garne mit dem Grundstoff und der Ausfüllung der Zwischenräume dient, während bei dem zweiten Schritt ein Plastisol von erheblich höherer* Viskosität Verwendung findet, das auf der Rückseite des Grundstoffes zurückgehalten wird und zum Verbinden des Grundstoffes mit der thermoplastischen Bahn dient.
Die thermoplastische Bahn verstärkt das Material und sorgt für ein Plaohllegen des Bndproduktes, Insbesondere wenn die Ware mit dem Fußboden verklebt wird. Vorzugsweise besteht
909*27/1479
• ■
- 13 -
diese Unterlage aus einem Schaumstoff mit geschlossener Zellstruktur, z.B. aus Polyvinylchlorid oder Polyurethan. Die Dichte der thermoplastischen Bahn liegt zwischen 0,16 g/cnr und der Dichte einer festen Bahn. Vorzugsweise wird ein Schaumstoff mit einer Dichte von etwa 0,22 g/cnr verwendet. Das Oberzugsgewicht der thermoplastischen Schicht beträgt im allgemeinen 4,88 bis 19,52 kg/m und liegt
vorzugsweise bei 9,76 kg/m , wobei die Dicke 0,127 bis 0,762, vorzugsweise etwa 0,331 cm beträgt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird· das Plastisol auf herkömmliche Weise aufgebracht, beispielsweise mittels eines Abstreifmessers, durch Sprühen, durch Aufwalzen oder durch Extrudieren. Aufgrund der Viskosität des Materials wird ein Abstreifmesser vorzugsweise zum Aufbringen der Plastisolmasse herangezogen.
Nach der Aufbringung des Plastisols wird die mit dem Plastisol bedeckte Seite der Struktur erhitzt, um das Plastisol zu erweichen und die Tufted-Garne in dem Grundstoff zu verankern, wobei gleichzeitig die thermoplastischen Bestandteile des Grundstoffes vor einer zu großen Schrumpfung oder vor dem Schmelzen geschützt werden müssen. Es ist nicht erforderlich, die ganze Struktur zu erhitzen und das
909827/U7.9
Plastisol zu erweichen, sondern es 1st sogar bevorzugt, daß nur die Plastisolsehlcht der Hitze ausgesetzt wird. Dem·»
. einer gemäß wird selbst bei Verwendung eines; Ofens oder/ ähnlichen Wärmequelle die Hitze nur auf die Seite gerichtet, auf der sich das Plastisol befindet. Nach dem Erweichen des Piastisols wird dieses einer Wärmequelle hoher Intensität, z.B. einer Infrarotlampe oder einer Flamme ausgesetzt, um die Temperatur des Plastisol® so stark zu erhöhen, daß die thermoplastische Bahn angeschmolzen wird, wenn sie aalt der Plastisolschieht in Berührung kommt,und dadurch fest rait ihr verbunden wird. Die Temperatur des Piastisolüberzuges soll vorzugsweise mehr al© 177» besser noch mehr als 204°C betragen, wenn die thermoplastische BaIm aufgebracht wird. Es 1st dabei von Bedeutung, daß die thermoplastische Bahn nicht erhitzt wird und daß die Florseite des Teppichs ebenfalls nicht erwärmt wird. Die Temperatur aller Stoffe außer der PlastisoloberflSche wird vorzugsweise so kühl wie möglich gehalten, z.B. bei einer Temperatur von weniger als 93°C Bei Verwendung eines Schaumstoffes mit geschlossener Zellstruktur muß die Anwendung von Hitze besonders vermieden werden, da anderenfalls eine Zerstörung der Zellstruktur im Schaumstoff stattfinden würde.
0902 7/14
Die Verdichtung und Prägung der thermoplastischen Schicht Wird durch eine heiße Walze erreicht» die die Außenfläche des Schaumstoffe» teilweise schmilzt und damit eine Verminderung der Dicke von 2 bis 5 % bewirkt.
Das neuartige Verfahren gemäß Erfindung kann sowohl unter Verwendung eines festen Bogens aus thermoplastischem Material als auch mit einer unterlage aus Schaumstoff durchgeführt werden. Schaumstoff alt geschlossener Zellstruktur 1st besonders bevorzugt, da das erf indungsgemtJße Verfahren die einzige Methode ist, mittels der die HelSversohaelsung eines derartigen wärmeempfindlichen Onterlagematerials mit einem synthetischen thermoplastischen Grundstoff erfolgreich durchgeführt werden kann. Da die thermoplastische Unterlage vorgeformt wird, kann sie in Übereinstimmung mit der Farbe der Tufted-Oarne gefärbt werden, so daß eine Beschädigung oder eine Abnutzung der TepplohoberflKohe nur ein Material von der gleichen Farbe durchschimmern läßt und lie Beschädigung oder die Abnutzung nicht deutlich zu tage tritt, während bei Teppichen, die beispielsweise unter Verwendung eines Latex hergestellt sind, die unterschiedliche Färbung der Latexunterlage sofort sichtbar wird.
909Ö27/U79
tÖ12358
Andere Versuche, einen Schaumstoff mit geschlossener Zellstruktur mit einer Auslegeware zu verbinden, waren vollkommen unbefriedigend, da herkömmliche Klebstoffe zu keinen ausreichenden Ergebhissen führen, insbesondere ' dann, wenn die fertige Ware mit dem Fußboden verklebt werden soll. Eine Unterlage aus Schaumstoff mit geschlossener Zellstruktur kann darüber hinaus auch nicht durch eine Verschäumung in situ hergestellt werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird die Rückseite des Grundstoffes mit den Tufted-Garnen unter Druck mit einer thermoplastischen Bahn zusammengebracht, während gleichzeitig ein heiß geschmolzenes Klebemittel, vorzugsweise eine Plastisolmasse, zwischen dem Grundstoff und der thermoplastischen Bahn eingeführt wird. Das im Heißzustand fließfähige Klebmittel durchdringt den Grundstoff und verankert so die Tufted-Garne in dem Grundstoff und schmilzt zu gleicher Zeit die thermoplastische Bahn an, die damit an das Grundgewebe gebunden wird. Bei dieser Ausführungsform ist es von Bedeutung, daß nur die Plastisolmasse erhitzt wird, während die Tufted-Lage und die thermoplastische Bahn verhältnismäßig kalt sind. Falls gewünscht, kann das Grundgewebe schon vorher mit einer Plastisolmasse beschichtet werden, um die Garne in dem Grundstoff, zu verankern.
909827/U79
ladprodukt let die Heiövereiegelung so stark, daß jeder Vereuoh« den Sohaunatoff von dem Grundgewebe zu trennen, su «In·· Aufreißen des Sohaumstoffes, nicht aber zu einer Zerstörung der Bindung zwieohen den beiden Schichten . führ«.
ugesmasbb
909827/U79

Claims (1)

  1. Pendel, Inc (öS 687 60S - prio 4.12.67
    Lowell, Mass«/V.St»A» 5879^ '
    Hamburg» den 2» Dezember I968
    Paten-tansprttohe
    Verfahren zur Herstellung von-TuftetMfepploben oder •»Läufern mit einer Unterlage aus Schaumstoff,» dadurch gekennzeichnet« daß man
    a) auf die Rückseite des Materials ams Tuftedgarn (25) in einem thermo plastischen Grundstoff (26) mindestens einen ersten überzug aus einer Plasfcisolnasse (3.2) aufbringt,
    b) die Plastisolmasee (12) schmilzfe9 um den Grundstoff (26) und die Tuftedgam® (25) miteinander zu verbinden, und
    o) eine Seite einer thermopiastiactiea Bat» (17) schmilzt und mit der Außenseite der Plasfc&soleohloht (12) verbindet, wobei die gesamte Hitze sum Sehmelzen und Verbinden der Bahn (17) mit Asm Plastisol (12) aus dem erhitzten, erweichten Plastisol (12) kommt,
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Bahn (17) ein Schaumstoff mit ge«
    909827/U79
    sohlossener Zelletruktur let. .
    5, Verfahren naob Anapruoh 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen ersten überzug aus Plastieolmasse (12) zum Pullen der Zwischenräume zwischen den Grundstoff (26) und den Tuftedgam (25) sowie sur Verhinderung einer nerkllohen Sohnwipfung des Stoffes und einen zweiten überzug sur Bindung der themo plastisol en Bahn (17) aufbringt.
    *. Verfahren genäse Anspruch 1, daduroh gekennzeichnet, daß die Plastlsolnasse ein Vinylohlorld/Vlnylaoetatni&ohpolynerisat 1st, wobei der Vinylacetatanteil in Mischpolymerisat etwa 5 bis 15 Qew.J* betrügt.
    5· Verfahren gemüse Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaunetoff (17) aus Polyvinylchlorid besteht.
    6. Verfahren genäss Anspruch 2, daduroh gekennzeichnet, daß die Plastlsolaasse In einer Menge von 1,085 kg/m aufgebracht wird, wobei die Temperatur des Tuftedgarns und des Grundstoffes weniger als 93° C beträgt, während die Temperatur der Außenfläche der Plastieolmasse beim Zusammenbringen mit dem Schaumstoff oberhalb von 177°C liegt,
    909827/U79
    7« Verfahren gemüse Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet« deß der Schaumstoff ein überzugagewicht von 9,76 bis 29,3 kg/m2 und eine Dicke von 0,127 bis 0,762 cn besitzt.
    8, Verfahren gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, das zusätzlich die Außenfläche des Schaumstoffes unter Erhitzen verdichtet und/oder geprägt wird.
    9. Tufted-Teppioh oder «Läufer mit einer Unterlage aus Schaumstoff, dadurch gekennzeichnet, daß er aus in einem Grundstoff (26) verankerten Tuftedgarnen (2$), einer thermoplastischen Bahn (17) sowie einer Plastisolmasse (12) besteht, die die Tuftedgame mit dem Grundstoff und den Grundstoff mit der thermoplastischen Bahn verbindet.
    10.Tufted-Teppioh oder -Läufer gemüse Anspruoh 9, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Bahn (17) ein Schaumstoff mit geschlossener Zellstruktur ist.
    11.Verfahren zur Herstellung von Tufted«Teppichen oder-Läufern mit einer Unterlage aus Schaumstoff, dadurch gekennzeichnet, daß man
    9OS027/U79
    a) mindestens eine Seite eines thermoplastischen Grundstoffes (26) mit einer Strahlungsenergie reflektierenden Sohioht (32) versieht«
    b) das Tuftedgarn (25) mit Nadeln in den Grundstoff (26) einzieht,
    o) den Grundstoff (26) auf der den Tuftedgarnen gegen» überliegenden Seite mit einer Plastlsolmasse (12) besohlohtet,
    d) die Plastlsolmasse (12) auf der Rückseite der Tuftedgarne auf den Grundstoff (26) aufschmilzt und
    e) eine Seite einer thermoplastischen Bahn (17) sohmllzt und mit der Außenseite der Plastisolsohicht verbindet« wobei die gesamte Hitze zum Schmelzen und Verbinden der Bahn mit dem Plastisol aus dem erhitzten, er» weichten Plastisol kommt0
    12.Verfah'<^n gemäss Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man als Strahlungsenergie reflektierende Schicht Aluminium verwendet.
    J3.Verfahren gemäss Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man als thermoplastische Bahn (17) einen Schaum» stoff mit geschlossener Zellstruktur verwendet.
    909827/U79
    J. 4 a Verfahren zur Herstellung von Tufted »Teppichen oder -Läufern mit einer Unterlage aus Schaumstoff, dadurch gekennzeichnet, daß man einen thermoplastischen Grundstoff mit eingezogenen Tuftedgaraen mit einer thermoplastischen Bahn unter Rruuk zusammenbringt und dabei zwischen Grundstoff und thermoplastisches· Bahn vor der Druekanwendung ein heiSgeselimalgenes·. Klebmittel 'einbringt, so daß die Tuftedgarne mit dem Grundstoff verbunden werden, wobei praktisch die granate EiJ,tae für das Schmelaen und Verbinden der thermoplastischen Bahn mit dem Grundstoff aus dem hei&sgeschmoizenen Klebmittel kommt«
    !sch
    909827/U79
DE1812358A 1967-12-04 1968-12-03 Verfahren zur Herstellung von Tuftingteppichen Expired DE1812358C3 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US68760867A 1967-12-04 1967-12-04

Publications (3)

Publication Number Publication Date
DE1812358A1 true DE1812358A1 (de) 1969-07-03
DE1812358B2 DE1812358B2 (de) 1978-08-10
DE1812358C3 DE1812358C3 (de) 1979-04-05

Family

ID=24761092

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE1812358A Expired DE1812358C3 (de) 1967-12-04 1968-12-03 Verfahren zur Herstellung von Tuftingteppichen

Country Status (4)

Country Link
US (1) US3560284A (de)
DE (1) DE1812358C3 (de)
FR (1) FR1600936A (de)
GB (1) GB1233015A (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4136444A1 (de) * 1991-11-06 1993-05-13 Balsam Ag Kunstrasen fuer sportplaetze und verfahren zu seiner herstellung

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3723213A (en) * 1970-08-18 1973-03-27 Rohm & Haas Method of making non-woven pile fabric
US3682201A (en) * 1970-09-22 1972-08-08 Uniroyal Inc Textile-reinforced all-polymeric hose
US3661691A (en) * 1970-12-28 1972-05-09 Pandel Bradford Flame-retardant vinyl foam carpet and method
DE3113636A1 (de) * 1981-04-04 1982-10-21 J.F. Adolff Ag, 7150 Backnang Verfahren zum verbinden einer bodenbelag-warenbahn mit einer unterlagswarenbahn
US5728741A (en) * 1994-02-09 1998-03-17 Collins & Aikman Floorcoverings, Inc. Process of recycling waste polymeric material and an article utilizing the same
US6860953B1 (en) 1994-02-09 2005-03-01 Collins & Aikman Floorcoverings, Inc. Process for manufacturing a floor covering having a foamed backing formed from recycled polymeric material
US5855981A (en) 1994-02-09 1999-01-05 Collins & Aikman Floorcoverings, Inc. Process of recycling waste polymeric material and an article utilizing the same
US5914353A (en) * 1995-08-21 1999-06-22 Collins & Aikman Floorcoverings, Inc. Process of recycling waste polymeric material and an article utilizing the same
US5545276A (en) 1994-03-03 1996-08-13 Milliken Research Corporation Process for forming cushion backed carpet
US6162748A (en) * 1995-02-15 2000-12-19 Collins & Aikman Floorcoverings, Inc. Woven floor coverings
US5656109A (en) * 1995-08-28 1997-08-12 Collins & Aikman Floorcoverings, Inc. Method of making inlaid floor coverings
US6162309A (en) 1998-04-21 2000-12-19 Burlington Industries, Inc. Reinforced foam backed carpet
US20030114062A1 (en) * 2000-06-19 2003-06-19 Graham Scott Floor covering with woven face
US20020142126A1 (en) * 2000-11-24 2002-10-03 Higgins Kenneth B. Textile product and method
US20030170420A1 (en) * 2001-07-20 2003-09-11 Higgins Kenneth B. Residential carpet product and method
US20030161990A1 (en) * 2001-07-20 2003-08-28 Higgins Kenneth B. Residential carpet product and method
US7182989B2 (en) 2002-07-31 2007-02-27 Milliken & Company Flooring system and method
JP4053391B2 (ja) * 2002-09-20 2008-02-27 株式会社タジマ Ｐｖｃ系素材の滑り止めバッキング材を裏面に設けた置き敷き床タイル
US20050091936A1 (en) * 2003-11-05 2005-05-05 Galloway Kerry T. Carpeting systems, methods and products
US9243359B2 (en) 2012-04-16 2016-01-26 Dzs, Llc Fabric-faced floor coverings with micro-spring face structures
US10337141B2 (en) 2012-04-16 2019-07-02 Engineered Floors LLC Textile floor-covering with liquid blocking surface

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4136444A1 (de) * 1991-11-06 1993-05-13 Balsam Ag Kunstrasen fuer sportplaetze und verfahren zu seiner herstellung

Also Published As

Publication number Publication date
DE1812358C3 (de) 1979-04-05
US3560284A (en) 1971-02-02
FR1600936A (de) 1970-08-03
DE1812358B2 (de) 1978-08-10
GB1233015A (de) 1971-05-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE1812358A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Tufted-Teppichen und -Laeufern
DE2408683A1 (de) Verfahren zur herstellung von oberflaechenbelagmaterialien
DE2039658A1 (de) Mit Schaumstoff unterlegte Dekorationsstoffe und Verfahren zu deren Herstellung
DE2231723A1 (de) Verfahren zur herstellung einer rasterfoermigen beschichtung aus heissiegelklebern auf flaechengebilden
DE3905607A1 (de) Schichtaufbau zur herstellung von schallisolierungenm schallisolierungen und verfahren zur herstellung des schichtaufbaus bzw. der schallisolierungen
DE20121705U1 (de) Bodenbelag aus plastischem Material
DE2227143A1 (de) Sitzpolster mit einem textilen ueberzug und einem schaumstoffkern und verfahren zu dessen herstellung
DE2617580A1 (de) Kunststoffgegenstand mit angeschmolzenem textilbelag
DE2249138A1 (de) Neue versteifungsmaterialien
DE1769981A1 (de) Wildlederartiger Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung
DE1779669A1 (de) Mehrschichtiges flaechengebilde und verfahren zu dessen herstellung
DE1769317A1 (de) Verbessertes Kunststoffolienmaterial mit strukturierter Oberflaeche und Verfahren zu seiner Herstellung
DE4341168C1 (de) Tuftingteppich und Verfahren zu seiner Herstellung
DE1956605C3 (de) Verfahren zur Herstellung von heißsiegelbaren Einlagestoffen
DE1635651C3 (de) Verfahren zum Herstellen eines einbügelbaren Einlagestoffes
DE2632569A1 (de) Nichtgewebter fussbodenbelag, insbesondere teppich
DE3004560A1 (de) Verfahren zur herstellung eines beflockten koerpers
EP0157136B1 (de) Vlies aus Kunststoffasern
DE4217441A1 (de) Polyvinilchlorid enthaltendes Flächengebilde, insbesondere ein Fußbodenbelag
DE69011490T2 (de) Verfahren zur Herstellung von mit Latex verklebten Polgeweben.
DE3210038C2 (de) Textiler Bodenbelag mit Trittschutzfolie und Verfahren zu deren Befestigung
DE7006749U (de) Mehrschichtige verbundstoff-bahn oder zuschnitte daraus.
DE4228570A1 (de) Vollständig recyclingfähiger Tuftingteppich aus synthetischen, thermoplastischen Polymeren
DE69210375T2 (de) Einbügelbarer Einlagestoff und Verfahren zu dessen Herstellung
DE1760006A1 (de) Mit Gummi hinterlegter Flausch- oder Bueschelteppich,sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
C3 Grant after two publication steps (3rd publication)
EGA New person/name/address of the applicant