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Die Erfindung betrifft eine Aluminiumlagerlegierung für
Lager, die in Hochleistungsmotoren von Kraftfahrzeugen,
allgemeinen technischen Maschinen und dergleichen verwendet
werden.
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Es sind schon Aluminiumlagerlegierungen, die üblicherweise Sn
und/oder Pb enthalten, um den Legierungen eine
Konformabilltät zu verleihen, eingesetzt worden. Die meisten dieser
Legierungen enthalten Sn, da Pb für die Umwelt schädlich ist
und schlecht gleichförmig in den Legierungen dispergiert
werden kann.
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Aluminiumlagerlegierungen, die Sn enthalten, werden zu
Platten gegossen. Die Platten werden mit einer Stahlstütze durch
Walzenverbinden verbunden, um Lager zu erhalten. Bei der
Herstellung von Lagern unter Verwendung von
Aluminiumlagerlegierungen ist nach dem Walzbindungsprozess eine Vergütung
bzw. ein Glühen erforderlich, um die Zähigkeit der
Lagerlegierungen zu verbessern und die Bindungsfestigkeit zwischen
den Lagerlegierungen und der Stahlstütze zu verstärken.
Aluminiumlagerlegierungen, die Sn enthalten, sind aber mit dem
Problem behaftet, dass, wenn sie einer Vergütungs- bzw.
Glühbehandlung bei hoher Temperatur unterworfen werden, die
Aluminiumkörner und kristallisiertes Zinn in der
Legierungsstruktur grob werden, was zu einer Verschlechterung der Härte
bei hoher Temperatur und der Ermüdungsbeständigkeit der
Legierungen führt.
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Es ist schon eine Aluminlumlagerlegierung vorgeschlagen
worden, die eine ausgezeichnete Ermüdungsbeständigkeit unter
hoher Last und bei hoher Temperatur zeigt. Sie enthält feine
Hartteilchen, zum Beispiel Si-Körner mit einer Größe von
weniger als 5 µm, zum Zwecke der Verhinderung einer
Vergröberung der Al-Kristalle und des auskristallisierten Sn und der
Verfestigung der Al-Matrix.
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In der JP-A-58-64332 ist schon eine weitere
Aluminiumlagerlegierung vorgeschlagen worden, bei der Hartteilchen zu dem
gleichen Zweck, jedoch mit einem unterschiedlichen
Verfestigungsprinzip der Al-Matrix zugesetzt worden sind. Diese
Druckschrift lehrt die Verwendung von Si-Körnern als darin
enthaltene Hartteilchen und die Kontrolle ihrer Größe und
ihrer Verteilung, wodurch die Lagereigenschaften,
insbesondere die Konformabilität und die Beständigkeit gegenüber
fressendem Verschleiß unter hoher Last und bei hoher Temperatur
signifikant verbessert werden. Speziellerweise ist es gemäß
der Offenbarung dieser Druckschrift möglich, grobe Si-Körner
mit einer Größe von nicht weniger als 5 µm bis nicht mehr als
40 µm zu erhalten, indem die Hitzebehandlungsbedingungen und
dergleichen verändert werden, während die meisten der
herkömmlichen Si-Körner eine Größe von weniger als 5 µm hatten,
wodurch der Effekt erhalten wird, dass Kanten von Bärten bzw.
Pressnähten um knotenförmige Graphitkörner und Vorsprünge,
die auf der Oberfläche einer paarenden Welle vorhanden sind,
durch die groben Si-Körner in der Anfangsstufe des
Gleitvorgangs weggekratzt werden, wodurch bewirkt wird, dass die
Oberfläche der paarenden Welle glatt gemacht wird
(nachstehend wird dieser Effekt als "Wrapping-Effekt" bezeichnet).
Hierdurch resultieren signifikant verbesserte
Beständigkeitseigenschaften gegenüber fressendem Verschleiß
des Lagers, so dass selbst unter hoher Last kein fressender
Verschleiß auftritt.
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In dieser Druckschrift wird auch beschrieben, dass feine Si-
Körner die Eigenschaften bzgl. fressendem Verschleiß des
Lagers nicht beeinflussen, während sie die Al-Matrix
verfestigen, um die groben Si-Körner zu halten, wodurch verhindert
wird, dass sie während des Gleitvorgangs in die Al-Matrix
eingebettet werden. Was die Hitzebehandlung betrifft, so
lehrt diese Druckschrift es, die Legierung einer Vergütungs-
bzw. Glühbehandlung bei 350°C bis 550°C gerade vor dem
Walzverbinden beim vorstehend beschriebenen Herstellungsprozess
zu unterwerfen, so dass in der Al-Matrix supergesättigtes Si
ausgefällt wird. Die Druckschrift lehrt auch, dass die Si-
Körner bei anderen Verfahren nicht grob werden,
beispielsweise beim Vergüten nach dem Gießen oder Walzen, und dass
vorzugsweise grobe Si-Körner mit einer Anzahl von nicht weniger
als fünf innerhalb einer Flächeneinheit von 3,56 × 10-2 mm2
existieren.
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Mit dem neueren Bedarf von Hochgeschwindigkeitsmotoren oder
von Hybrid-Motoren besteht die Tendenz, dass der Ölfilm, der
zwischen dem Lager und der paarenden Welle vorliegt, dünner
wird, so dass beide Elemente teilweise miteinander während
des Betriebs in Metall-Metall-Kontakt kommen. Es ist
allgemein festgestellt worden, dass in dem Aluminium enthaltene
Hartteilchen gleichförmig dispergiert werden, um die Al-
Matrix zu verfestigen, und dass je geringer die Teilchengröße
ist, desto wirksamer die Teilchen sind. Bei den vorgenannten
herkömmlichen Techniken passiert die erstgenannte auf diesem
Prinzip, das darin besteht: zu bewirken, dass die Al-Matrix
Si-Körner mit einer Größe von weniger als 5 µm enthält. Gemäß
einem Experiment der genannten Erfinder treten aber bei
strengen Betriebsbedingungen dahingehend, dass das Lager und
die paarende Welle sich teilweise miteinander in einem
Metall-Metall-Kontakt befinden, Verschleißprobleme des Lagers
und ein fressender Verschleiß aufgrund eines Abfallens der
Si-Körner auf, so dass die kleinen Si-Körner mit einer Größe
von weniger als 5 µm zusammen mit der Al-Matrix verschlissen
werden, wenn eine Adhäsion oder ein Abrieb zwischen der Al-
Matrix und der paarenden Welle durch gleitenden Kontakt mit
der Welle auftritt.
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Im Falle der letztgenannten Technik, die darin besteht, die
Si-Körner so zu vergröbern, dass sie eine Größe von mehr als
5 µm haben, kann es sein, dass die groben Si-Körner, die dazu
dienen, eine Last von einer paarenden Welle aufzunehmen,
Auslösungspunkte für Ermüdungsrisse sind, so dass ein Lager
gemäß der letztgenannten herkömmlichen Technik eine
schlechtere Ermüdungsbeständigkeit hat.
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Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung einer
Aluminiumlagerlegierung mit ausgezeichneten Verschleiß- und
Ermüdungsbeständigkeitseigenschaften.
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Wie oben zum Ausdruck gebracht wurde ist bislang versucht
worden, die Ermüdungsbeständigkeitseigenschaften dadurch zu
verbessern, dass die Si-Körner so fein wie möglich gemacht
wurden, und dass sie in der Al-Matrix dispergiert wurden. Es
ist auch schon versucht worden, die
Beständigkeitseigenschaften gegenüber fressendem Verschleiß dadurch zu verbessern,
dass die Si-Körner so groß wie möglich gemacht werden.
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Die benannten Erfinder haben Anstrengung unternommen, die
Lagereigenschaften von einem unterschiedlichen Gesichtspunkt
aus, anstelle dass sie dem derzeitigen Stand der Technik
gefolgt sind, zu verbessern. Schließlich haben die Erfinder
gefunden, dass die Verschleißbeständigkeitseigenschaften
verbessert werden können, während die
Ermüdungsbeständigkeitseigenschaften verbessert werden, wenn kleine und große
Si-Körner im richtigen Verhältnis gemeinsam vorliegen. Die
erfindungsgemäße Aluminiumlagerlegierung enthält 1,5 bis 8
Massenprozent Si und besteht zum Rest im Wesentlichen aus
Aluminium. Si-Körner können auf der Gleitoberfläche der
Aluminiumlagerlegierung beobachtet werden. Die Bruchteilsfläche
bzw. die anteilige Fläche der beobachteten Si-Körner mit
einer Korngröße von weniger als 4 µm beträgt 20 bis 60% der
Gesamtfläche aller beobachteten Si-Körner. Die weitere
Bruchteilsfläche bzw. anteilige Fläche der beobachteten Si-Körner
mit einer Korngröße von 4 bis 20 µm beträgt nicht weniger als
40% der Gesamtfläche aller beobachteten Si-Körner.
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Die Aluminiumlagerlegierung kann 3 bis 40 Massenprozent Sn
enthalten.
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Die Aluminiumlagerlegierung kann auch ein oder mehrere
Elemente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cu, Zn und Mg
in einer Gesamtmenge von 0,1 bis 6 Massenprozent enthalten.
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Die Aluminiumlagerlegierung kann weiterhin auch ein oder
mehrere Elemente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Mn,
V, Mo, Cr, Ni, Co und W in einer Gesamtmenge von 0,01 bis 3
Massenprozent enthalten.
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Nachstehend werden die Gründe für die jeweiligen Gehalte der
Bestandteile der Lagerlegierung erläutert.
(1) Si: 1,5 bis 8 Massenprozent
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Si löst sich in der Al-Matrix auf und kristallisiert als
Einzelsubstanz von Si-Körnern. Das kristallisierte Si
verhindert, dass die Aluminlumlagerlegierung an einem paarenden
Element haftet. Die kristallisierten, elementaren und feinen
Si-Körner, die in der Al-Matrix dispergiert sind, verstärken
die Ermüdungsbeständigkeitseigenschaften der Al-Matrix und
größere Si-Körner tragen zu einer Verbesserung der
Verschleißbeständigkeitseigenschaften der
Aluminlumlagerleglerung bei. Wenn die Si-Menge weniger als 1,5 Massenprozent
beträgt, dann können keine derartigen Effekte erhalten
werden. Wenn andererseits die Si-Menge über 8 Massenprozent
hinausgeht, dann werden die
Ermüdungsbeständigkeitseigenschaften wegen einer überschüssigen Menge von größeren Si-
Körnern verschlechtert. Die Si-Menge liegt vorzugsweise im
Bereich von 3 bis 7 Massenprozent.
(2) Sn: 3 bis 40 Massenprozent
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Sn verbessert die Lageroberflächeneigenschaften, wie die
Beständigkeit gegenüber fressendem Verschleiß, die
Konformabilität und die Einbettbarkeit. Wenn die Sn-Menge geringer
als 3 Massenprozent ist, dann kann kein solcher Effekt
erhalten werden. Wenn andererseits die Sn-Menge über 40
Massenprozent hinausgeht, dann werden die mechanischen Eigenschaften
der Matrix verschlechtert, was zu einer Verschlechterung der
Lagereigenschaften führt. Die Sn-Menge liegt vorzugsweise im
Bereich von 6 bis 20 Massenprozent.
(3) Cu, Zn, Mg: 0,1 bis 6 Massenprozent eines oder mehrerer
dieser Elemente
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Diese fakultativen Elemente sind Additive, die die Festigkeit
der Al-Matrix verbessern. Sie können zwangsweise in der Al-
Matrix durch eine Festlösungsbehandlung aufgelöst werden und
danach können feine Verbindungen davon durch Abschrecken und
Altern (bzw. Vergüten) ausgefällt werden. Ein solcher Effekt
kann nicht erwartet werden, wenn die Menge des Elements (der
Elemente) insgesamt weniger als 0,1 Massenprozent beträgt.
Wenn andererseits die Menge insgesamt über 6 Massenprozent
hinausgeht, dann werden die Verbindungen grob. Die
Gesamtmenge dieser Elemente liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis
5,5 Massenprozent.
(4) Mn, V, Mo, Cr, Ni, Co, W: 0,01 bis 3 Massenprozent eines
oder mehrerer dieser Elemente
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Diese fakultativen Elemente lösen sich elementar in der Al-
Matrix auf oder sie kristallisieren in Form von
Hyperkomplexen zwischen metallischen Verbindungen. Sie verbessern die
Ermüdungsbeständigkeitseigenschaften der
Aluminiumlagerlegierung. Wenn ihre Menge weniger als 0,01 Massenprozent beträgt,
dann kann kein derartiger Effekt erhalten werden. Wenn
andererseits die Menge über 3 Massenprozent hinausgeht, dann wird
die Konformabilität des Lagers verschlechtert. Die
Gesamtmenge liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 2 Massenprozent.
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(5) Si-Körner
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Die Bruchteilsfläche der Si-Körner mit einer Korngröße von
weniger als 4 µm, die auf der Gleitoberfläche des Lagers
erscheinen, ist 20 bis 60% der Gesamtfläche aller
beobachteten Si-Körner. Die Bruchteilsfläche der Si-Körner mit einer
Korngröße von 4 bis 20 µm ist nicht weniger als 40% der
Gesamtfläche der gesamten beobachteten Si-Körner. Si-Körner
verbessern die Verschleißbeständigkeit und die
Ermüdungsbeständigkeit der Lager. Si-Körner mit einem Durchmesser von
weniger als 4 µm sind in der Al-Matrix dispergiert, wodurch
die Ermüdungsbeständigkeitsfestigkeit des Lagers erhöht wird.
Si-Körner mit einem Durchmesser von 4 bis 20 µm tragen die
Last von dem paarenden Element, sie tragen zu einer
Verbesserung der Verschleißbeständigkeitseigenschaften bei und sie
verbessern die Beständigkeitseigenschaften gegenüber
fressendem Verschleiß aufgrund des "Wrapping-Effekts". Die Si-Körner
mit einem Durchmesser von 4 bis 20 µm wirken so, dass sie in
die Al-Matrix unter der Last der paarenden Welle
hineingedrückt werden, so dass sie kaum abfallen können. Daher können
aufgrund des gemeinsamen Vorliegens von groben und feinen Si-
Körnern die Effekte erhalten werden, dass die feinen Si-
Körner nicht abfallen und dass die Verklebungsbeständigkeit
des Lagers gegenüber dem paarenden Element gewährleistet
wird.
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Wenn die Bruchteilsfläche der Si-Körner mit einer Größe von
weniger als 4 µm weniger als 20% der Gesamtfläche der auf der
Gleitoberfläche erscheinenden Si-Körner beträgt, dann wird
die Al-Matrix durch die feinen in der Al-Matrix dispergierten
Si-Körner nicht besonders gut verfestigt, weil die Menge der
dispergierten Si-Körner zu gering ist. Auch wird in diesem
Fall die Ermüdungsbeständigkeit des Lagers verschlechtert,
weil eine zu hohe Menge von groben Si-Körnern mit einem
Durchmesser von nicht weniger als 4 µm vorliegt. Wenn die
Bruchteilsfläche der Si-Körner mit einer Größe von weniger
als 4 µm größer als 60% der Gesamtfläche aller Si-Körner ist
(was bedeutet, dass die Bruchteilsfläche der Si-Körner mit
einer Größe von 4 bis 20 µm weniger als 40% der Gesamtfläche
aller Si-Körner ist), dann liegt eine ziemlich große Menge
von feinen Si-Körnern vor, so dass es wahrscheinlich ist,
dass diese bei einem Gleitkontakt mit dem paarenden Element
abfallen, und es liegt eine kleine Menge von größeren Si-
Körnern vor, die in der Al-Matrix zurückgehalten werden und
die Last von dem paarenden Element tragen, so dass die
Verschleißbeständigkeitseigenschaften des Lagers verschlechtert
werden. Vorzugsweise liegt die Bruchteilsfläche der Si-Körner
mit einem Durchmesser von weniger als 4 µm im Bereich von 25
bis 45% der Gesamtfläche aller erscheinenden Si-Körner, und
die Bruchteilsfläche der Si-Körner mit einem Durchmesser von
4 bis 20 µm ist nicht weniger als 55% der Gesamtfläche aller
erscheinenden Si-Körner. Weiterhin liegt vorzugsweise die
Bruchteilsfläche der Si-Körner mit einem Durchmesser von 7
bis 15 µm im Bereich von 15 bis 30% der Gesamtfläche aller
erscheinenden Si-Körner.
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Die Messung der Bruchteilsfläche der Si-Körner erfolgt durch
Analyse einer Mikrofotographie einer Gleitoberfläche mittels
eines Bildanalysegeräts, wobei der Durchmesser jedes Si-
Korns, das in einer Gleitoberflächen-Fläche von 0,0125 mm2
beobachtet wird, gemessen wird und der Flächenanteil auf der
Basis der erhaltenen Messungen errechnet wird. Was den
Durchmesser der jeweiligen Si-Körner betrifft, so wird die Fläche
des jeweiligen Si-Korns gemessen und danach wird ein
Durchmesser eines Kreises, dessen Fläche dem obigen Messergebnis
gleich ist, errechnet, der als äquivalenter Durchmesser des
gemessenen Si-Korns bestimmt wird.
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Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnung näher
erläutert.
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Die Figur zeigt eine schematische Ansicht einer
Mikrofotographie, die eine Lagerlegierung wie gegossen zeigt.
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Nachstehend wird ein Verfahren zur Herstellung von
Lagerprobekörpern beschrieben.
(A) Aluminiumlagerlegierung enthaltend Sn
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Eine Sn-enthaltende Aluminiumlagerlegierung mit vorbestimmter
Zusammensetzung wird geschmolzen und durch kontinuierliches
Gießen zu einer Platte mit einer Dicke von 15 mm gegossen.
Wie in der Figur gezeigt wird, sind in der kontinuierlich
gegossenen Platte der Lagerlegierung die Si-Körner an den
Dendritgrenzflächen der Al-Matrix und in einer Sn-Phase
kristallisiert.
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Die kontinuierlich gegossene Platte der
Aluminiumlagerlegierung wird einer Schleifbehandlung unterworfen, um den
Oberflächenbereich zu entfernen, in dem eine Segregation
stattgefunden hat. Danach erfolgt ein kontinuierliches Kaltwalzen,
um eine Platte mit einer Dicke von 6 mm herzustellen. Daran
schließt sich ein Vergüten bzw. Glühen an, um Spannungen zu
mindern und die Additivelemente zu stabilisieren.
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Danach wird ein dünnes Aluminiumblech als Bindungsschicht mit
der Aluminiumlagerlegierungsplatte durch Walzenbindung
verbunden. Danach wird mit einer Stahlstütze verbunden, um ein
Bimetall-Produkt herzustellen. Daran schließt sich ein
Vergüten bzw. Glühen an, um die Bindungsfestigkeit zwischen der
Aluminiumlagerlegierungsplatte und der Stahlstütze zu
verstärken und um Spannungen zu mindern. Gegebenenfalls wird das
Bimetall-Produkt einer Festlösungsbehandlung unterworfen, um
die Aluminiumlagerlegierung zu verfestigen, gefolgt von einem
Kühlen mit Wasser und einer nachfolgenden Alterung.
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Das so hergestellte Bimetall-Produkt wird in Halbkreisform,
d. h. ein Halblager, verformt. Ein Paar Halblager wird stumpf
aneinander zu einer zylindrischen Form gefügt, um ein
Motorenlager zu ergeben.
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Hier sollte im Falle einer Sn-enthaltenden
Aluminlumlagerlegierung beachtet werden, dass Si-Körner, die in der Sn-Phase
als eutektische Struktur beim Gießen kristallisiert werden,
durch die Vergütungsbehandlung nach dem Gießen kugelförmig
gemacht und vergröbert werden. Dies ist darauf
zurückzuführen, dass das Sn beim Vergüten in den geschmolzenen Zustand
überführt wird und dass es wahrscheinlich ist, dass die Si-
Körner aufgrund einer erhöhten Oberflächenspannung der
jeweiligen Si-Körner kugelförmig sind. Während Si-Körner mit einer
nadelförmigen Struktur durch wiederholtes Walzen und Vergüten
fein zerkleinert werden und gleichförmig in der Al-Matrix
dispergiert werden, behalten die jeweiligen kugelförmigen Si-
Körner in der Al-Matrix ihre Größe fast vollständig bei,
wodurch ein gemeinsames Vorliegen von feinen und großen Si-
Körnern realisiert werden kann.
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Erfindungsgemäß wird ein Koexistenzzustand der feinen 31-
Körner mit einer Größe von weniger als 4 µm und der großen
Si-Körner mit einer Größe von 4 bis 20 µm herbeigeführt. Die
Koexistenzrate der feinen und großen Si-Körner ist so, dass
die Bruchteilsfläche bzw. anteilige Fläche der feinen Si-
Körner mit einer Größe von weniger als 4 µm 20 bis 60% der
Gesamtfläche aller auf der Gleitoberfläche des Lagers
erscheinenden Si-Körner beträgt, und dass die Bruchteilsfläche
bzw. anteilige Fläche der großen Körner mit einer Größe von 4
bis 20 µm nicht weniger als 40% der Gesamtfläche aller auf
der Gleitoberfläche erscheinenden Si-Körner beträgt. Um die
Größe der Si-Körner auf die obigen Werte zu kontrollieren
wird ein Vergüten bzw. Glühen nach dem Gießen bei Bedingungen
einer Temperatur von 350 bis 450°C und einer Behandlungszeit
von 8 bis 24 Stunden, vorzugsweise 370 bis 430°C über 10 bis
20 Stunden durchgeführt.
(B) Sn-freie Aluminiumlagerlegierung
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Im Falle einer Sn-freien Aluminlumlagerlegierung werden kaum
Si-Körner durch das Vergüten nach dem Gießen erhalten. Somit
wird eine Platte mit größerer Dicke gegossen, wobei diese
langsam abgekühlt wird, wodurch größere Si-Körner
kristallisieren können. Danach kann durch Kontrolle der
Arbeitsvorgänge des Walzens und des Walzenverbindens eine vorbestimmte
Rate von gemeinsam existierenden feinen und großen Si-Körnern
realisiert werden.
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Die Probekörper der erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 9 und
der Vergleichsbeispiele 1 bis 9 wurden hergestellt. Ihre
chemischen Zusammensetzungen sind in Tabelle 1 angegeben. Die
Bruchteilsflächenraten der Si-Körner unter einer
Grenzkorngröße von 4 µm wurden im jeweiligen Beispiel bestimmt. Ein
Verschleißtest und ein Ermüdungstest wurden bei den
Probekörpern der Beispiele durchgeführt. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 1 zusammengestellt. Die Tabellen 2 und 3 zeigen die
Bedingungen des Verschleißtests bzw. des Ermüdungstests. Der
Verschleißtest wurde dadurch durchgeführt, dass Start und
Stop unter scharfen Bedingungen wiederholt wurden, um einen
Verschleiß entsprechend einem solchen zu fördern, bei dem
eine Anfangsbehandlung von einem Metall-Metall-Kontakt
gestartet wurde.
Tabelle 2
Tabelle 3
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Aus den Testergebnissen der Tabelle 1 wird ersichtlich, dass
die erfindungsgemäßen Probekörper der Beispiele 1 bis 9
ausgezeichnete Eigenschaften sowohl hinsichtlich der Verschleiß-
als auch der Ermüdungsbeständigkeit haben. Insbesondere haben
die Probekörper der erfindungsgemäßen Beispiele 2 bis 9
ausgezeichnete Eigenschaften sowohl hinsichtlich der
Verschleißbeständigkeit als auch der Ermüdungsbeständigkeit. Sie
enthalten die feinen Si-Körner mit weniger als 4 µm mit einer
Bruchteilsflächenrate von 25 bis 45% oder die großen Si-
Körner von nicht weniger als 4 µm mit einer
Bruchteilsflächenrate von nicht weniger als 55%.
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Demgegenüber haben die Probekörper der Vergleichsbeispiele 1,
2, 5, 7, 8 und 9 einen schlechten "Wrapping-Effekt" gegenüber
dem paarenden Element, da sie viele feine Si-Körner
enthalten, von denen es wahrscheinlich ist, dass sie durch den
Gleitkontakt mit dem paarenden Element abfallen. Sie haben
auch eine schlechtere Abriebbeständigkeit, da sie eine kleine
Menge von großen Si-Körnern enthalten, die die Last des
paarenden Elements tragen, was dazu führt, dass es sein kann,
dass die Al-Matrix an dem paarenden Element haftet.
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Die Probekörper der Vergleichsbeispiele 3, 4 und 6 haben eine
schlechtere Ermüdungsbeständigkeit, da sie eine kleine Menge
von feinen Si-Körnern mit weniger als 4 µm enthalten und eine
große Menge von großen Si-Körnern von nicht weniger als 4 µm
enthalten, was zu erhöhten Auslösungspunkten von
Ermüdungsrissen führt.