DE10224683A1

DE10224683A1 - Geschweißter Meanderkontakt

Info

Publication number: DE10224683A1
Application number: DE10224683A
Authority: DE
Inventors: Andreas Simmel
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2002-06-04
Filing date: 2002-06-04
Publication date: 2003-12-18
Also published as: US7086911B2; WO2003103099A1; JP2005528767A; US20050032441A1; KR20050004882A; EP1520324A1

Abstract

Die Erfindung geht von einer Steckvorrichtung mit einem elektrischen Steckverbinder aus. Innerhalb der Steckverbinder sind in Kontaktkammern Flachsteckhülsen angeordnet, die mit Gegensteckern eine elektrische Verbindung eingehen. DOLLAR A Um die Flachsteckhülsen vor möglichem Versagen durch zu hohe auftretende Schwingbelastungen oder sonstigen Kräften zu schützen, ist vorgesehen, im Bereich des Kontaktteils (16) der Flachsteckhülse (6) einen Federkorb (17) anzuordnen, der neben formschlüssigen Verbindungen, wie beispeilsweise Sicken, auch eine kraftschlüssige Verbindung mit dem übrigen Teil der Flachsteckhülse (6) aufweist. Diese kraftschlüssige Verbindung ist durch eine Schweißverbindung (15), insbesondere einer Laserschweißpunktierung, realisiert.

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht von einer Steckvorrichtung mit einem elektrischen Steckverbinder mit einem Kontaktträger aus Isolierstoff, der mindestens eine Reihe gegeneinander abgeschlossener, parallel zueinander angeordneter Kontaktkammern aufweist aus, in denen je eine Flachsteckhülse angeordnet ist, die einen Befestigungsabschnitt für ein abisoliertes Ende einer elektrischen Leitung, einen Mittelabschnitt, einen Kontaktabschnitt mit einem Kontaktteil und einem zwischen dem Befestigungsabschnitt und dem Mittelabschnitt liegenden Taillenabschnitt aufweist.
Steckverbinder der vorstehenden Art sind vielfach bekannt. Sie umfassen einen Kontaktträger und mehrere parallel und in Reihe angeordneten Kontaktkammern, wobei in den Kontaktkammern sogenannte Flachsteckhülsen angeordnet sind. Diese Flachsteckhülsen weisen mehrere Funktionsabschnitte auf, nämlich einen Befestigungsabschnitt, zu dem ein abisoliertes Kabel oder eine elektrische Leitung durch sogenanntes Crimpen anbringbar und mit einer Flachsteckhülse elektrisch verbindbar ist und einen Mittelabschnitt sowie einen Kontaktabschnitt, wobei der Kontaktabschnitt dafür vorgesehen ist, einen Stift, der in einem Gegenstecker angeordnet ist, aufzunehmen, so dass eine elektrische Verbindung zwischen dem Steckverbinder und dem Gegenstecker herbeigeführt werden kann.
Die Flachsteckhülse selbst ist in einer Kontaktkammer innerhalb des Steckverbinders derart angeordnet, dass diese fest in dieser Kammer gehalten bzw. fixiert ist. Aus dem Stand der Technik ist bekannt, dass durch Herbeiführung einer Verriegelung im Bereich des Taillenabscbnittes eine Fixierung der Flachsteckhülse innerhalb der Kammer herbeiführbar ist. Die Flachsteckhülse weist dabei einen sehr geringen Abstand zur Kontaktkammerwand auf.
Zur festen Fixierung der Flachsteckhülse innerhalb einer Kontaktkammer sind auch andere Vorrichtungen vorgesehen. Beispielsweise ist aus der DE 37 25 688 A ein Verriegelungsschieber bekannt, der taillenartig die Flachsteckhülse innerhalb der Kontaktkammer klammert.
Die vorgenannte Verriegelung übernimmt die Aufgabe, die auf dem Kontaktabschnitt während des Einsteckvorgangs des Steckverbinders auf den Gegenstecker auftretenden Kräfte unmittelbar aufzunehmen bzw. abzuleiten, so dass auf den Befestigungsabschnitt bzw. auf den Taillenabschnitt nahezu keine Kräfte wirken. Die Entkopplung der während eines Einsatzes des Steckers bzw. des Gegensteckers auftretenden Schwingbelastungen wird innerhalb des Kontaktteils durch eine elastische Formgestaltung ausgeführt, insbesondere durch geeignete Formgebung des Mittelabschnittes.

Nachteile des Standes der Technik

Ein Nachteil der bisher bekannten Fixierungen bzw. Verriegelungen besteht darin, dass insbesondere bei nicht vollständig ausgeführter Klemmverbindung oder bei loser Verbindung, insbesondere zwischen einem Federelement und einem Kontaktteil, beispielsweise durch Schüttelbewegungen herbeiführbar, unzulässig hohe Kräfte auftreten, die einzelne Elemente, insbesondere die Verbindung zwischen dem Federelement und dem Kontaktteil aber auch den Mittelabschnitt übermäßig stark beanspruchen, so dass dessen Funktion nicht gewährleistet ist.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass ein an der Flachsteckerhülse vorgesehenes Federelement bei auftretenden Kräften eine zwischen den beiden Teilen vorgesehene formschlüssige Verbindung löst. Dies führt wiederum dazu, dass die elastische Zone des Kontaktteils überdehnt wird, so dass insbesondere starke Bewegungen den Kontaktpunkt schädigen.

Aufgabe der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine einfache und gegen Schüttelbewegung sichere Verbindung einer Flachsteckerhülse mit einem Gegenstecker innerhalb einer Kontaktkammer zu schaffen.

Lösung der Aufgabe

Die Lösung der Aufgabe besteht darin, dass an der Flachsteckhülse auf der zum Gegenstecker hinweisenden Seite ein Federkasten angeordnet ist, der sich über einen Teil des Kontaktteils erstreckt und an diesem anliegt, wobei Kontaktteil und Federkasten neben einer formschlüssigen Verbindung mindestens eine kraftschlüssige Verbindung in Form einer Schweißverbindung aufweisen.

Vorteile der Erfindung

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, auf eine aus dem Stand der Technik bekannte Ausgestaltung einer Flachsteckhülse einen sogenannten Federkorb im Bereich des Kontaktteils und des Mittelabschnitts aufzuschieben. Dieser Federkorb ist vorwiegend ein Stanzteil, das zusätzlich gebogen ist. Durch eine entsprechende Passung wird der Federkorb aufgesteckt und durch sogenannte Sicken an der Flachsteckhülse gehalten. Zusätzliche Biegevorgänge führen dazu, dass der Federkorb formschlüssig mit dem Teil der Flachsteckhülse verbunden ist.
Vorzugsweise erstreckt sich der Federkorb ausschließlich im Kontaktbereich der Flachsteckhülse. Ferner ist denkbar, dass sich auch der Federkorb bis hin zu dem Taillenabschnitt der Flachsteckhülse erstreckt. Der Federkorb selbst weist zusätzlich nach außen hin weisende Beißeinrichtungen auf. Diese dienen dazu, dass sich der Federkorb in einer Kontaktkammer eines Steckverbinders festkrallen kann.
Um die während des Aufsteckvorgangs auftretenden Kräfte oder aber auch die Kräfte, die insbesondere bei Schüttelbewegungen von Stecker bzw. Gegenstecker entstehen, zu kompensieren, ist vorgesehen, den Federkorb neben der formschlüssigen Verbindung, wie sie beschrieben worden ist, zusätzlich kraftschlüssig zu verbinden. Diese kraftschlüssige Verbindung wird beispielsweise durch eine Schweißverbindung zwischen dem Federkorb und dem übrigen Teil der Flachsteckhülse erreicht.
Vorzugsweise ist vorgesehen, mittels eines Laserschweißpunktes die Verbindung zu generieren.
Vorteilhafterweise ist der Laserschweißpunkt derart angeordnet, dass dieser im Bereich der maximal auftretenden Kräfte angeordnet ist. Dies ist der Bereich, an dem der Federkorb endet und an dem die Flachsteckhülse eine taillenartige Ausbildung aufweist.
Ferner erweist es sich von Vorteil, dass aufgrund der Verwendung eines Lasers zum Herstellen des Schweißpunktes unterschiedliche Materialien, beispielsweise Stahl und Kupfer, verwendet werden können.
Durch diese erfinderische Ausgestaltung einer Flachsteckhülse zusammen mit einem Federkorb wird erreicht, dass ein Versagen der Steckverbindung vermieden wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen gehen aus nachstehender Beschreibung, den Zeichnungen sowie den Ansprüchen hervor.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel ist in den nachstehenden Zeichnungen dargestellt und in der nachstehenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen vielpoligen elektrischen Steckverbinder einer Steckverbindung teilweise im Längsschnitt;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht auf eine Flachsteckhülse zusammen mit einem Federkorb;
Fig. 3 eine Seitenansicht, teilweise eine Schnittdarstellung der in Fig. 2 dargestellten Flachsteckhülse.

Beschreibung eines Ausführungsbeispiels

Der in Fig. 1 dargestellte Stecker 1 weist ein Steckergehäuse 2 und ein mit dem Steckergehäuse 2 gekoppelten Deckel 3 auf. Das Steckergehäuse 2 umfasst einen Kontaktträger 4, der in mehrere parallel zueinander und nebeneinander angeordneten Kontaktkammern 5 aufgeteilt ist. Innerhalb diesen Kontaktkammern 5 sind Flachsteckhülsen 6 vorgesehen, die mit einem in der Zeichnung nicht näher dargestellten Kabelbaum konnektiert sind.
In Fig. 2 ist eine solche Flachsteckhülse 6 dargestellt, die innerhalb einer solchen Kontaktkammer 5 anordbar ist. In Fig. 3 ist eine Schnittdarstellung einer solchen Flachsteckhülse 6 zusammen mit einem Federkorb 17 dargestellt.
Die Flachsteckhülse 6 unterteilt sich in mehrere Bereiche, nämlich einen Befestigungsabschnitt 7, einen Mittelabschnitt 8 und einen Kontaktabschnitt 9 mit einem Kontaktteil 16. Zusätzlich ist zwischen dem Befestigungsabschnitt 7 und dem Mittelabschnitt 8 ein Taillenabschnitt 10 an der Flachsteckhülse vorgesehen.
Die vorzugsweise meanderförmig oder wellenartig ausgestaltete Flachsteckhülse 6 sieht in dem Befestigungsabschnitt 7 vor, dass ein abisoliertes Kabel oder eine elektrische Leitung zwischen Teilen des Befestigungsabschnittes 7 sowie Klemmelementen 11 gecrimpt wird. Im Bereich des Taillenabschnittes 10 verläuft die Flachsteckhülse taillenartig, so dass der Mittelabschnitt 8 ähnlich breit wie der Befestigungsabschnitt 7 ausgestaltet ist. Der Mittelabschnitt 8 läuft dann in einen Kontaktabschnitt 9 über, der derart gestaltet ist, dass Flachfederarmkontaktelemente einen Stift 18 des Gegensteckers 19 aufnehmen können, so dass der elektrische Kontakt zwischen Stecker 1 und Gegenstecker 19 hergestellt ist.
Der stanzförmig hergestellte Federkorb 17 ist derart ausgestaltet, dass diese im montierten Zustand zumindest den Kontaktabschnitt 9 der Flachsteckhülse 6 umgreift und an definierten Stellen (Sicken) eine formschlüssige Verbindung mit der Flachsteckhülse eingeht. Dies bedeutet, dass zur Montage des Federkorbs 17 an dem Kontaktteil 16 des Kontaktabschnittes 9 der Federkorb 17 einfach aufzuschieben ist, bis die entsprechenden Sicken eine Verbindung untereinander eingehen.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zusätzlich zu dieser formschlüssigen Verbindung auch eine kraftschlüssige Verbindung herstellbar ist, in dem insbesondere auf der flachen Seite des Federkorbs 17 im Bereich des Kontaktteils 16 ein Laserschweißpunkt (Schweißverbindung 15) derart gesetzt wird, dass eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Federkorb 17 und dem übrigen Teil der Flachsteckhülse 6 hergestellt ist.
Dadurch ist es möglich, dass auftretende Schwingbelastungen, die auf die Flachsteckhülse wirken, unmittelbar durch die kraftschlüssige Verbindung auf den Federkorb 17 wirken und den übrigen Teil der Flachsteckhülse 6 so vor möglichem Versagen sichern.

Claims

1. Elektrischer Steckverbinder mit einem Kontaktträger (4) aus Isolierstoff, der mindestens eine Reihe gegeneinander abgeschlossener parallel zueinander angeordneter Kontaktkammern (5) aufweist, in denen je eine Flachsteckhülse (6) angeordnet ist, die

- einen Befestigungsabschnitt (7) für ein abisoliertes Ende einer elektrischen Leitung,

- einen Mittelabschnitt (8),

- einen Kontaktabschnitt (9) mit einem Kontaktteil (16) und

- einen zwischen dem Befestigungsabschnitt und dem Mittelabschnitt liegenden Taillenabschnitt (10) aufweisen,

dadurch gekennzeichnet, dass
an der Flachsteckhülse (6) auf der zum Gegenstecker hinweisenden Seite ein Federkasten (17) angeordnet ist, der sich über einen Teil des Kontaktteils (16) erstreckt und an diesem anliegt, wobei Kontaktteil (16) und Federkasten (17) neben einer formschlüssigen Verbindung mindestens eine kraftschlüssige Verbindung in Form einer Schweißverbindung (15) aufweisen.

2. Elektrischer Steckverbinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Federkasten (17) im Bereich des Kontaktabschnitts (9) angeordnet ist.

3. Elektrischer Steckverbinder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Federkasten (17) mindestens im Bereich des Befestigungsabschnittes (8) angeordnet ist.

4. Elektrischer Steckverbinder nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißverbindung (15) mittels einer Laserschweißpunktierung realisierbar ist.

5. Elektrischer Steckverbinder nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißverbindung (15) unmittelbar im Bereich des Übergangs von dem Mittelabschnitt (8) in den Taillenabschnitt (10) angeordnet ist.