DE10006717C5

DE10006717C5 - Verfahren zur Herstellung eines Dichtungsprofils und nach diesem Verfahren hergestelltes Dichtungsprofil

Info

Publication number: DE10006717C5
Application number: DE10006717A
Authority: DE
Inventors: Jens Anders
Original assignee: Meteor Gummiwerke KH Badje GmbH and Co
Current assignee: Meteor GmbH
Priority date: 1999-03-02
Filing date: 2000-02-15
Publication date: 2009-08-06
Anticipated expiration: 2020-02-16
Also published as: DE10006717B4; DE10006717A1; DE29903684U1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Dichtungsprofils (1) mit einem, auf einen Halteflansch (2) aufsteckbaren Halteabschnitt (3) mit einer in einem ersten Elastomerprofil (4) angeordneten, mehrere in einer Längsrichtung des Halteabschnitts (3) in Abstand voneinander angeordnete Halteklammern (8) aufweisenden Armierung (5),
wobei jede Halteklammer (8) mit gegenüberliegenden Schenkeln (9, 10) versehen ist,
wobei an das freie Ende (15, 16) der Schenkel (9, 10) anschließende und an deren dem Halteflansch (2) zugewandten Seite von dem ersten Elastomerprofil (4) freie Endbereiche (11, 12) der Schenkel (9, 10) unter Vorspannung an gegenüberliegenden Seiten (13, 14) des Halteflansches (2) anliegen und
wobei an das erste Elastomerprofil (4) wenigstens ein, ein zweites Elastomerprofil (7) aufweisender Dichtungsabschnitt (6) angespritzt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Halteklammern (8) auf einen Hilfsflansch (21) eines Formwerkzeugs aufgesteckt werden, der nach Maßgabe der gleichen dreidimensionalen Formgestaltung wie der Halteflansch (2) geformt ist und
dass das erste Elastomerprofil...

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Stand der Technik
Bei einem bekannten Dichtungsprofil dieser Art ( GB 958 285 A ) sind jeweils benachbarte Halteklammern durch einen Verbindungssteg flexibel miteinander verbunden. Die freien Enden jeder Halteklammer weisen eine Spitze auf (4 und 5). Diese Armierung wird in einen Dichtungsschlauch aus Moosgummi eingeschoben (1). Der Dichtungsschlauch wird sodann zwischen die Klammerschenkel eingestülpt (2). Wird dieses Dichtungsprofil auf einen Flansch aufgesteckt (3 und 6), durchdringen die Spitzen der Halteklammern den Dichtungsschlauch und krallen sich in den Flansch. Die Halteklammern liegen nur lose an dem Dichtungsschlauch an und sind korrosionsgefährdet.
Aus der GB 898 009 A ist es an sich bekannt, ein U-förmiges Halteprofil mit einem Armierungsband zu versehen. Das Armierungsband weist nach innen ausgeklinkte Krallen auf, die in Berührung mit einem Flansch (9) treten, auf den das Halteprofil aufgesteckt wird.
Bei einem an sich bekannten Dichtungsprofil ( EP 0 434 210 A2 ) weist der Halteabschnitt einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt und an beiden Schenkeln Dichtlippen auf, die unter Vorspannung an dem Halteflansch anliegen. Die Armierung ist ebenfalls U-förmig im Querschnitt und vollständig in das Elastomerprofil des Halteabschnitts eingebettet. An einem der Schenkel des Halteabschnitts ist außen der Dichtungsabschnitt befestigt. Der Halteabschnitt ist extrudiert und deshalb in seiner entspannten Lage geradlinig. Schwierigkeiten können dann auftreten, wenn das Dichtungsprofil zwei- oder dreidimensional verformt eingebaut werden muß. Dann sind stets Rückstellkräfte vorhanden, die den Halteabschnitt in seine ursprünglich lineare Form zurückstellen wollen. In der Einbaulage ist dann mit unerwünschten Spannungen im Dichtungsprofil zu rechnen.
Aus der DE 196 02 245 C2 ist es bekannt, ein flanschartiges Karosserieteil dadurch mit einer Dichtung zu versehen, daß diese aus einem extrudierfähigen Elastomer besteht und unmittelbar an den genannten Flansch anextrudiert wird. Zur Verbesserung des Befestigungszustands der Dichtung auf dem Flansch ist letzterer mit Verankerungsausnehmungen oder Vorsprüngen versehen, die mit der Maßgabe angelegt sind, daß das Dichtungsprofil lösbar gegenüber dem Befestigungsflansch angeordnet ist. Widerhakenartige Krallen zur Befestigung eines global U-förmigen armierten Dichtungselements auf einem Flansch sind auch aus der DE 29 24 574 A1 bekannt.
Aus der DE 36 09 050 A1 sind eine Dichtleiste für ein Kraftfahrzeug und ein Verfahren zu ihrer Herstellung bekannt, wobei ein U-förmiges, zum Aufstecken auf einen Flanschabschnitt bestimmtes Basisteil und ein schlauchartiges, mit dem Basisteil in Verbindung stehendes Dichtungsteil vorgesehen sind. Beide Teile können aus Gummi bestehen und im Wege der Koextrusion hergestellt werden, wobei das Basisteil eine Armierung aufweist, die aus einer Folge von U-förmigen, untereinander durch einen Steg verbundenen Krallen besteht.
Aufgabenstellung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs bezeichneten Gattung mit Hinblick auf eine zweidimensionale oder dreidimensionale Verformung des Dichtungsprofils hin zu verbessern. Gelöst ist diese Aufgabe bei einem solchen Verfahren durch die Merkmale des Kennzeichnungsteils des Anspruchs 1.
Der Halteabschnitt läßt sich ohne Nachteile auch auf Halteflansche mit verhältnismäßig engen Radien aufstecken. Durch die Vorspannung der Halteklammern ergibt sich ausreichend fester Sitz des Halteabschnitts auf dem Halteflansch.
Man erhält ein Dichtungsprofil, das nach der Entnahme aus dem Formwerkzeug schon die spätere Einbauformgestaltung aufweist. Das Dichtungsprofil muß also zum Einbau nicht mehr zweidimensional oder dreidimensional verformt werden. Es wird in seiner schon endgültigen Formgestaltung nur noch auf den gleichartig geformten Halteflansch aufgesteckt. Dadurch, dass der Hilfsflansch nach Maßgabe der gleichen dreidimensionalen Formgestaltung wie der Halteflansch geformt ist, wird eine spannungsfreie Montage des Dichtungsprofils gefördert.
Das gesamte Dichtungsprofil wird in dem Formwerkzeug fertiggestellt.
Gemäß Anspruch 2 wird einerseits Elastomer im Innenraum der Halteklammer gespart und zum anderen die elastische Bewegbarkeit der Halteklammer verbessert.
Die Merkmale des Anspruchs 3 führen zu einer leichteren und genaueren Positionierung der Halteklammern auf dem Hilfsflansch, bevor das erste Elastomerprofil in dem Formwerkzeug an die Halteklammern angespritzt wird.
Die Merkmale des Anspruchs 4 verbessern die Verbindung zwischen der Halteklammer und dem ersten Elastomerprofil. Das Anformen des ersten Elastomerprofils an die Halteklammern erfolgt durch Anspritzen in einem Formwerkzeug.
Ausführungsbeispiel
Diese und weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
1 eine perspektivische, teilweise geschnittene Darstellung einer ersten Ausführungsform des Dichtungsprofils,
2 eine der 1 entsprechende perspektivische Darstellung einer anderen Ausführungsform des Dichtungsprofils,
3 eine der 1 entsprechende perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des Dichtungsprofils,
4 den Querschnitt gemäß Linie IV-IV in 3 in vergrößerter Darstellung,
5 einen der 4 entsprechenden Querschnitt durch eine andere Ausführungsform,
6 einen der 4 entsprechenden Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform und
7 einen der 4 entsprechenden Querschnitt durch eine wiederum andere Ausführungsform des Dichtungsprofils.
1 zeigt ein Dichtungsprofil 1 mit einem auf einen Halteflansch 2 aufsteckbaren Halteabschnitt 3. Der Halteabschnitt 3 weist ein erstes Elastomerprofil auf, in dem eine Armierung 5 angeordnet ist. An das erste Elastomerprofil 4 ist seitlich ein Dichtungsabschnitt 6 angespritzt, der in 1 ein schlauchartiges zweites Elastomerprofil 7 aus Moosgummi aufweist. Das erste Elastomerprofil besteht aus Weichgummi geeigneter Härte.
Die Armierung 5 weist mehrere in einer Längsrichtung des Halteabschnitts 3 im Abstand voneinander angeordnete Halteklammern 8 auf. Jede Halteklammer 8 ist mit gegenüberliegenden Schenkeln 9 und 10 versehen. Freie Endbereiche 11 und 12 der Schenkel 9, 10 liegen unter Vorspannung an gegenüberliegenden Seiten 13 und 14 des Halteflansches 2 an. Bei dem Halteflansch kann es sich insbesondere um einen Karosserieflansch eines Kraftfahrzeugs handeln.
Jeder Schenkel 9, 10 einer jeden Halteklammer 8 ist, ausgehend von seinem, sich an dessen jeweiliges freies Ende 15, 16 anschließenden Endbereich 11, 12 von dem Halteflansch 2 weg nach außen hin durchgewölbt. Das jeweilige freie Ende 15, 16 eines jeden Schenkels 9, 10 erstreckt sich von dem Halteflansch weg und ist in das erste Elastomerprofil 4 eingebettet.
Die Endbereiche 11, 12 der Schenkel 9, 10 einer jeden Halteklammer 8 sind auf ihrer dem Halteflansch 2 zugewandten Seite somit frei von dem ersten Elastomerprofil 4.
Jede Halteklammer 8 weist im Fall der 1 auf jeder Seite 2 Durchbrechungen 17 auf, durch die Material des ersten Elastomerprofils 4 zur formschlüssigen Verankerung hindurchdringt (vgl. 4). Die Halteklammern 8 bestehen in 4 aus Federstahl und werden zur Herstellung des Dichtungsprofils in einem Formwerkzeug im Abstand voneinander auf einen Hilfsflansch aufgesteckt, der dem Halteflansch 2 der späteren Einbausituation entspricht. Sodann wird in dem Formwerkzeug das erste Elastomerprofil 4 um die Halteklammern 8 herumgespritzt und gleichzeitig oder in einem späteren Arbeitsgang das zweite Elastomerprofil 7 an das erste Elastomerprofil 4 angespritzt.
Wie 1 andeutet, ist das Dichtungsprofil schon in dem Formwerkzeug dreidimensional geformt. Nach dem Ausformen des Dichtungsprofils 1 aus dem Formwerkzeug behält dieses im wesentlichen seine dreidimensionale Formgebung bei, die seiner späteren Einbaulage gemäß 1 auf dem Halteflansch 2 entspricht. In dieser Einbaulage befin det sich das Dichtungsprofil 1 also in praktisch spannungsfreiem Zustand und kann seine Haltefunktion auf dem Halteflansch 2 und seine Dichtfunktion mittels des zweiten Elastomerprofils 7 in besonders guter Weise erfüllen.
In allen Zeichnungsfiguren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszahlen versehen.
Bei dem Dichtungsprofil 1 gemäß 2 sind jeweils benachbarte Halteklammern 8, 8 durch einen Verbindungssteg 18 flexibel miteinander verbunden. Die Verbindungsstege 18 bestehen wie die Halteklammern 8 aus Federstahl.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 3 ist der Dichtungsabschnitt 6 in Gestalt des zweiten Elastomerprofils 7 nicht an eine Seite des Halteabschnitts 3, sondern oben an seine Basis angespritzt. Dementsprechend sind in 3 die Verbindungsstege 18 zwischen Scheiteln der Halteklammern 8 angeordnet.
4 verdeutlicht, wie während des Anformens des ersten Elastomerprofils 4 an die Halteklammer 8 Elastomer durch die Durchbrechung 17 hindurchgedrungen ist und dort einen Steg 20 gebildet hat. Dies führt zu einer formschlüssigen Verbindung des ersten Elastomerprofils 4 mit der Halteklammer 8.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach 5 sind Halteklammern 8 verwendet, deren Schenkel 9, 10, ausgehend von ihren jeweiligen Endbereichen 11, 12, zumindest annähernd parallel zu dem Halteflansch 2 verlaufen. Der Halteflansch 2 ist strichpunktiert angedeutet, während im übrigen die Halteklammer 8 auf einem Hilfsflansch 21 steckt, der Bestandteil eines nicht weiter dargestellten Formwerkzeugs ist. Der Hilfsflansch 21 ist deutlich dicker als der Halteflansch 2 und weist auf der Höhe der Endbereiche 11, 12 Längsnuten 22 und 23 auf, in welche die Endbereiche 11, 12 in dem Formwerkzeug einschnappen. Dadurch sind die Klammern 8 in dem Formwerkzeug optimal positioniert, bevor das erste Elastomerprofil 4 in dem Formwerkzeug an die Klammern 8 angespritzt wird. Nach Fertigstellung des Dichtungsprofils 1 wird das Formwerkzeug geöffnet und das Dichtungsprofil 1 von dem Hilfsflansch 21 abgezogen. Wenn das Dichtungsprofil 1 dann auf den Halteflansch 2 aufgesteckt ist, besteht im Inneren der Halteklammern 8 an den Seiten und oben ein Abstand 29 zwischen dem ersten Elastomerprofil 4 und dem Halteflansch 2. Bei Bedarf kann die Dicke des Hilfsflansches 21 zwischen benachbarten Halteklammern 8 gleich der Dicke des Halteflansches 2 sein. Auf diese Weise kann die Seitenführung des Halteabschnitts 3 auf dem Halteflansch 2 verbessert werden.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach 6 ist das Dichtungsprofil 1 auf dem Halteflansch 2 montiert, und die Klammern 8 sind hier schmaler als bei dem Ausführungsbeispiel nach 5, bestehen aber ebenfalls aus Federstahl. Der Schenkel 10 der Halteklammer 8 ist mit einer daraus ausgeklinkten Kralle 24 versehen, die in 6 jedoch in ihrer entspannten Ausgangslage gezeichnet ist. In dem Einbauzustand gemäß 6 wird die Kralle 24 durch den Halteflansch 2 im Uhrzeigersinn geschwenkt. Dabei gleitet ihre scharte Kante 25 entlang der Seite 14 des Halteflansches 2 und bildet einen Widerhaken, um einem unbeabsichtigten Lösen des Halteabschnitts 3 von dem Halteflansch 2 entgegenzuwirken.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach 7 bestehen die Halteklammern und die Verbindungsstege 18 aus Kunststoff. Als Kunststoff kommen zum Beispiel in Betracht

PPE (Polyphenylenether), ggf. mit 20 Gew.-% Glasfaser
POM (Polyoxymethylen)
PA (Polyamid), ggf. mit 20 Gew.-% Glasfaser oder
PP (hochkristallines Polypropylen).

Diese Halteklammern 8 aus Kunststoff haben naturgemäß eine größere Wanddicke als die Halteklammern 8 aus Federstahlblech gemäß den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen.
In 7 ist wiederum ein Hilfsflansch 21 als Bestandteil eines nicht weiter gezeichneten Formwerkzeugs dargestellt. Der Hilfsflansch 21 hat einen oberen, in die Halteklammern 8 hineinragenden Teil 26, dessen Dicke der Dicke desjenigen Halteflansches entspricht, auf den später in der Einbausituation das Dichtungsprofil 1 aufgesteckt wird. Der obere Teil 26 geht mit einer beidseitigen Schulter 27 in einen unteren, dickeren Teil 28 über. So bilden die Schultern 27 einen unteren Anschlag für die Klammern 8, wenn diese in dem Formwerkzeug auf den Hilfsflansch 21 aufgesteckt werden. Dies führt zu einer einwandfreien Zentrierung und Positionierung der Halteklammern 8 und ihrer Verbindungsstege 18 auf dem Hilfsflansch 21.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Dichtungsprofils (1) mit einem, auf einen Halteflansch (2) aufsteckbaren Halteabschnitt (3) mit einer in einem ersten Elastomerprofil (4) angeordneten, mehrere in einer Längsrichtung des Halteabschnitts (3) in Abstand voneinander angeordnete Halteklammern (8) aufweisenden Armierung (5), wobei jede Halteklammer (8) mit gegenüberliegenden Schenkeln (9, 10) versehen ist, wobei an das freie Ende (15, 16) der Schenkel (9, 10) anschließende und an deren dem Halteflansch (2) zugewandten Seite von dem ersten Elastomerprofil (4) freie Endbereiche (11, 12) der Schenkel (9, 10) unter Vorspannung an gegenüberliegenden Seiten (13, 14) des Halteflansches (2) anliegen und wobei an das erste Elastomerprofil (4) wenigstens ein, ein zweites Elastomerprofil (7) aufweisender Dichtungsabschnitt (6) angespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteklammern (8) auf einen Hilfsflansch (21) eines Formwerkzeugs aufgesteckt werden, der nach Maßgabe der gleichen dreidimensionalen Formgestaltung wie der Halteflansch (2) geformt ist und dass das erste Elastomerprofil (4) in dem Formwerkzeug an die Halteklammern (8) angespritzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsflansch (21) im Inneren jeder auf den Hilfsflansch (21) aufgesteckten Halteklammer (8) innerhalb der von dem ersten Elastomerprofil (4) freien Endbereiche (11, 12) dicker als der Halteflansch (2) ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsflansch (21) außerhalb der von dem ersten Elastomerprofil (4) freien Endbereiche (11, 12) jeder auf den Hilfsflansch (21) aufgesteckten Halteklammer dicker als der Halteflansch (2) ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede Halteklammer (8) wenigstens eine Durchbrechung (17) aufweist und dass während des Anformens des ersten Elastomerprofils (4) an die Halteklammern (8) Elastomer (20) durch die Durchbrechungen (17) hindurchdringt, so dass eine formschlüssige Verbindung zwischen den Halteklammern (8) und dem ersten Elastomerprofil hergestellt wird.