DD210640A1 - Verfahren zur besseren ausnutzung der leistungsfaehigkeit einer schleifmaschine - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur besseren Ausnutzung der Leistungsfaehigkeit einer Schleifmaschine mit Einrichtung zur automatischen Erfassung und Verarbeitung des Schleiflaufmasses vor dem Arbeitsprozess. Waehrend es Ziel der Erfindung ist, den Verlust an produktiver Arbeitszeit durch die Anwendung von festen Umschaltpunkten beim Schleifen entscheidend zu verringern, ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren beim Schleifen zu realisieren, dass mit flexiblen Umschaltpunkten durchgefuehrt werden kann. Zur Loesung der Aufgabe werden entsprechend dem Aufmassortiment einer Werkstueckserie die Werkstueckaufmasse in entsprechende Gruppen eingeteilt und in einen Rechner eingegeben. Die Werkstuecke werden vor der Bearbeitung ausgemessen und die Werte ebenfalls an den Rechner geliefert. Dieser sortiert die Werkstuecke in eine der eingegebenen Gruppen. Zu den einzelnen Gruppen wurden ebenfalls entsprechende Schleifzyklen in den Rechner eingegeben. Sie werden vom Rechner abgerufen und an die Steuereinheit der Schleifmaschine gegeben.

Description

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Verfahren zur besseren Ausnutzung der Leistungsfähigkeit einer Schleifmaschine

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur besseren Ausnutzung der Leistungsfähigkeit einer Schleifmaschine mit Einrichtungen zur automatischen Erfassung und Verarbeitung des Schleifaufmaßes vor dem Arbeitsprozeß,

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen Zur Erzielung von Leistungssteigerungen auf Schleifmaschinen, zur Automatisierung des Schleifprozesses und zur besseren Beherrschung des Schleifverfahrens wird immer mehr dazu übergegangen, die Werkstüeke vor und nach der Bearbeitung auszumessen und die ermittelten Werte in einen Rechner einzugeben. Im Rechner werden die ermittelten Werte mit eingegebenen Werten verglichen und zu Signalen für die Steuerung der Maschine verarbeitet. So ist es zum Beispiel nach der DE-AS 27 18 753 bekannt, daß in einer Steuereinrichtung das Steuerkommando für die Zustellung des Schleifwerkzeuges aus dem in der vorgeschalteten Meßstation gemessenen Außendurchmesser des Werkstückes und aus dem als Sollwert eingegebenen, dem Pertigmaß entsprechenden Innendurchmesser des Werkstückes gebildet wird. Es ist weiter bekannt, beim Schleifen innerhalb der Schrupp- und Schlichtphase die Zustellgeschwindigkeit z.B. nach der aufgenommenen SchleifSpindelleistung, nach der Schleifdornabbiegung oder nach den auftretenden Kräften im Zustellsystem zu regeln.. Ferner ist es nach der DE-AS

.1982*04146;

10 83 149 bekannt, nach der Bearbeitung in einer ETachmeßstation das Werkstück zu messen, um die Schleifscheibe nachzustellen, wenn die Abmessung des Werkstückes außerhalb eines bestimmten Wertes liegt. Es wird also eine Korrektur des Fertigmaßabschaltpunktes der Schleifmaschine eingeleitet.

Charakteristisch für alle Lösungen ist jedoch, daß die Urasehaltpunkte für Ende Schruppen, Ende Schlichten, für die Schleifdornentspannung und für den Abrichtzyklus fest programmiert sind und somit nur für das Maximalaufmaß optimal sein können« Kleinere Aufmaße werden somit nicht optimal bearbeitet, da sie mit den gleichen Umschaltpunkten bearbeitet werden» Es entstehen Verluste an produktiver Arbeitszeit

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, den Verlust an produktiver Arbeitszeit durch die Anwendung von festen Umsehaltpunkten beim Schleifen entscheidend zu verringern,

Darlegung des Wesens der Erfindung

Aufgab® der Erfindung ist es, ein Verfahren beim Schleifen zu realisieren, daß mit flexiblen Umsehaltpunkten durchgeführt werden kann«, Diese Aufgabe wird folgendermaßen gelöst, wobei Voraussetzung für die Anwendung des Verfahrens eine rechnergesteuerte Schleifmaschine und die Möglichkeit einer maßlichen Erfassung des Werkstückes vor der Bearbeitung sind. Die Spanne im Aufmaß zwischen Maximal wert und Minimalwert wird für jedes Werkstück nach technologischen Gesichtspunkten in mehrere Gruppen klassifiziert und in den Rechner eingegeben« Hinzu kommen entsprechende Angaben wie Zustellgeschwindigkeit, Umschaltpunkte für Schruppen,, Schlichte^ Abrichten usw. So ist jeder Werkstückgruppe innerhalb des gesamten Sortimentes ein entsprechender Schleifzyklus zugeordnet« Vor dem Bearbeiten des Werkstückes wird seine geometrische Form von

einer entsprechenden Meßeinrichtung in bekannter V/eise erfaßt. Die ermittelten Werte werden an den Rechner weitergeleitet. Der Rechner wertet diese Werte aus und klassifiziert das Werkstück in die entsprechende Werkstückgruppe ein. Gleichzeitig wählt er den für diese Werkstückgruppe zuständigen Schleifzyklus und leitet ihn in das Steuerungssystem der Maschine. Somit wird jedes Werkstück innerhalb seiner Gruppe nach einem optimierten Schleifzyklus bearbeitet. Das heißt, daß die Umsehaltpunkte für die einzelnen Phasen der Bearbeitung optimiert sind, so daß bei gesicherter Qualität der Bearbeitung die optimale Stückleistung pro Zeiteinheit garantiert ist.

Ausführungsbeispiel

Das erfindungsgemäße Verfahren soll nach der Tabelle in der Fig, 1 für eine Aufteilung des Werkstücksortimentes in z.B. sechs Werkstückgruppen erläutert werden. Aus Spalte 2 dieser Tabelle ist zu ersehen, daß das Aufmaß z. B. von Gruppe 1 bis Gruppe 6 zwischen 100 und 600 yum schwankt. Entsprechend dieser Aufmaßwerte ergeben sich die entsprechenden Schaltpunkte für Schruppen- Anfang, erste Schleifdornentspannung, Schlichten- Anfang, zweite Schleifdornentspannung, Ausfeuern und Fertigmaß. Gleichzeitig ist jeder Gruppe das entsprechende Abrichtregime, der notwendige Abrichtzyklus zugeordnet. Diese Angaben werden in den Rechner der Maschinensteuerung eingegeben. Das Sohleifaufmaß einer zu schleifenden Bohrung wird vor der Schleifbearbeitung mit an sich bekannten Meßmitteln erfaßt und der Maschinensteuerung zugeleitet« Der Rechner der Steuerung wählt jetzt, entsprechendster einprogrammierten Tabelle nach Fig. 1 einen dem ermittelten Aufmaß entsprechend optimierten Schleifzyklus aus. So wurde z. B, ein Werkstück mit 100/^'» Aufmaß in der zu sohleifenden Bohrung nach der Spalte mit den Aufmaßangaben in Gruppe 1 fallen. Damit sind die Umschaltpunkte für Schruppen- Anfang, Schlichten- Anfang, Ausfeuern und der entsprechende Abrichtzyklus, in diesem-Fall Int ervallabrichten, gegeben.

Innerhalb der einzelnen Arbeitsstufen kann ;jetzt intern weiter nach, bekannten Verfahren wie Leistungsregelung der Zustellgeschwindigkeit oder Atifmaßaddierung für die Bestimmung der Intervallgröße beim Intervallabrichten optimiert werden.

Bei einem Werkstück mit 600^/?? Auf maß in der zu schleifenden Bohrung wird vom Rechner nach Spalte mit den Aufmaßangaben die Gruppe 6 gewählt. Es ergeben sich gegenüber der Gruppe 1 andere Umsehaltpunkte für die Teilabschnitte Schruppen - Anfang, Schlichten - Anfang, Ausfeuern und einanderer Abrichtzyklus, nämlich Vor- und Zwischenabrichten. Außerdem sind in diesem Zyklus Schaltpunkte für eine erste und zweite Schieifdojrnent spannung durch Eücksprung des Schleifkörpers zur Entlastung des Systems Werkstück Werkzeug - Maschine enthalten. Die aus der Vormessung des Werkstückes gewonnenen Werte können dann wiederum in bekannter Weise zur Vorpositionierung des Schleifkörpers zum zu schleifenden Durchmesser und für die AnsohleifStrategie genutzt werden. Auch kann eine Post - Prozeß - Messung, die eine Verschiebung des Absolutwertes des Fertigjnaßes nach sich zieht, angewendet werden. Mit der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, die UmschaItpunkte innerhalb des Schleifzyklusses entsprechend dem wirklich abzuarbeitenden Aufmaß zu variieren. Somit kann der gesamte Schleifzyklus effektiver gestaltet werden, womit eine Einsparung an produktiver Arbeitszeit verbunden ist»

Claims (1)

1. I'at ent anspruch

   1. Verfahren zur besseren Ausnutzung der Leistungsfähigkeit einer Schleifmaschine mit einer rechnergestützten Steuerung und der Möglichiss it einer maßlichen Erfassung des Aufmaßes des Werkstückes vor der Bearbeitung, gekennzeichnet dadurch, daß das Werkstücksortiment in seiner Aufmaßspanne von Minimal - bis Maximalaufmaß nach technologischen Gesichtspunkten in mehrere Gruppen klassifiziert und in den Rechner eingegeben wird, daß zu diesen Gruppen dem Aufmaß entsprechende technologische Werte wie Zustellgeschwindigkeit, Umsehaltpunkte für die einzelnen Phasen des Schleifzyklus und des Abrichtzyklus eingegeben werden, daß vor der Bearbeitung das Aufmaß der Werkstücke in bekannter V/eise erfaßt und der Wert in den Rechner geleitet wird, daß der Rechner die Werkstücke anschließend in eine entsprechende Gruppe klassifiziert und daß die zur Gruppe gehörigen technologischen Werte vom Rechner an die Steuereinheit der Schleifmaschine gegeben werden.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen