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CN1196031A - 硫的脱气方法和设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种使用气体处理液体硫而从液体硫中除去硫化氢化合物的方法,其中,液体硫至少经细分的气体单独处理两次,在每一次处理中使用气体上升的再循环系统,而一部分液体硫不经任何处理的可能性实际上完全被防止了。

Description

硫的脱气方法和设备
本发明涉及一种通过使细分的气体通过液体硫以从液体硫中除去硫化氢化合物的方法和设备。
从物理化学学报(Joumal of Physical Chemistry)，Vol.70，no.1，234-238中可以知道，液体硫中的硫化氢是以多硫化物的形式溶解，以H2Sx表示，其中x是一个至少为5的整数，以及以物理溶解H2S的形式存在。通过分解多硫化物，硫化氢被释放出来。在本申请文件中，除特别声明外，术语硫化氢或硫化氢化合物是指H2S和H2SX。
在硫回收装置中生产的硫中平均含有300-400 ppm重量的硫化氢和多硫化物。在储存、运输和进一步应用中，溶解硫化氢的释放是危险的，例如，非常毒的H2S可使人失去知觉，有些是致命的(600ppmv能致人死亡)，释放在如储缸液面上方空间内的硫化氢会有爆炸的危险(硫化氢在空气中的爆炸下限为3.5％体积)。此外，硫化氢的恶臭可能成为大的公害。在生产或处理硫的设备中需要使生产的硫脱气，以除去硫化氢和多硫化物至低于10 ppm重量的值。
溶解在液体硫中的硫化氢易于除去，例如，经搅拌、喷雾、泵动(pumping)或使气体或空气通过。除去多硫化物要困难得多。首先必须按以下反应使多硫化物分解形成硫化氢：
              然后，才能从液体硫中脱气除去：
             H2S(溶解)→H2S(气体)
多硫化合物的分解可以通过添加含氮化合物来促进，如氨、铵盐、有机氮化合物(如烷基胺、烷醇胺或芳香族含氮化合物)或尿素。这些含氮化合物起催化剂的作用，因此缩短了分解时间，从而缩短了脱气所需要的时间。
Société Nationale des Pétroles d′Aquitaine开发了一种硫的脱气方法，其中硫被循环泵送并喷雾，同时添加氨作为催化剂(法国专利1,435,788)。SNPA，后来已知为SNEA(SociétéNationale ElfAquitaine)将该方法从非连续改进为连续方法，其中硫经两个室循环并喷雾。在这里也添加氨作为催化剂。这一方法的变化被描述在“烃处理(Hydrocarbon Processing)”October 1992(pp.85-89)中。SNEA通过使用液体催化剂再次改进了该方法。这一方法被称为Aquisulf。在这一方法中，硫也被循环并喷雾。Aquisulf方法公开在“油和气杂志(Oil and Gas Journal)”July 17，1989，pp.65-69中。
Exxon开发了一种通过向盛硫的槽或缸中添加液体催化剂的硫脱气方法。在Exxon方法中，不以任何方式循环或搅拌硫。这一方法节约了能量，但适当的脱气需要3-4天的停留时间。这一方法描述在CEP October 1985，pp.42-44以及“烃加工(Hydrocarbon Processing)”May 1981，pp.102-103中。
Texas Gulf开发了一种硫的脱气方法，液体硫从塔中经塔盘向下流动，硫与空气逆流脱气(美国专利3,807,141和3,920,424)。
Shell Internationale Research Maatschappij开发了一种硫的脱气方法，公开在荷兰专利173,735中。
该方法由一个处理步骤组成，其中空气或惰性气体与氧气的混合物在有催化剂存在的条件下以细分的形式(finely divided)通过液体硫，催化剂通常是氮化合物，然后，液体硫和所用气体相互分离。
一个可比的方法公开在DD-A 292,635中。按该方法，处理过的硫在进一步处理之前要经过辅助的后充气(post-gassing)。然而，这一后充气对降低液体硫中硫化物的含量没有效果，或基本上没有效果。
Procor开发了一种硫的脱气方法，称之为“HySpec”，在该方法中，串联设置多个气-液接触混合器。催化剂被添加到接触混合器中，最后，在最后一个混合级，使空气通过，使硫和添加的催化剂分离。这样的气-液接触混合器由一个电动马达驱动的混合器组成，它用吸入(drawn-in)的空气使硫在多孔圆柱上循环。这一方法出现在佛罗里达Tampa的Sulpur‘94 conference，6-9 November 1994(参看WO-A 95/06616)。这一方法的缺点是使用了运动的部件，如搅拌器，它与液体硫接触。在液体硫系统中，运动部件经常会发生故障。
如前面所述，由于使用了催化剂，硫脱气设备可以做得较小。但添加催化剂有许多相关的缺点，如降低了硫的质量。此外，已知使用催化剂会产生堵塞问题，因为会形成盐，如硫酸铵。在硫酸生产过程中听到硫购买商发出许多抱怨。因此，一些大的硫购买商要求硫不含催化剂。
还已知由于存在盐会产生腐蚀问题。许多公司已不得不改造他们的硫脱气设备或一开始就选择不使用催化剂的方法。主要的缺点是这些方法需要长得多的脱气时间，必然需要较高的投资并需要较大的能量消耗。
本发明的一个目的是提供一种不出现以上缺点的从液体硫中除去硫化氢化合物的方法。因此，本发明涉及一种不添加催化剂的硫脱气方法，其中，利用较短的脱气时间进行脱气，同时能耗比较小。更具体地说，本发明涉及一种从液体硫中除去硫化物的非催化方法，其中，以简单的方式，对现有系统进行简单的改造，可以使得液体硫中残留的硫化物/多硫化物的含量小于10 ppm。
与现有方法比较，本发明方法使得脱气后的液体硫中H2S/H2SX含量较低。因此，根据脱气时间设定H2S/H2SX含量。在实际生产中，这也意味着本发明方法达到了费用和结果的平衡，更具操作弹性。
在第一个实施方案中，提出了一种使气体通过液体硫从而从液体硫中除去硫化氢化合物的方法，其中，液体硫至少用细分的气体单独处理两次，并且在每一次处理中，利用了一气体上升的再循环系统，其中一部分液体硫不经任何处理的可能性实际上完全被防止了。
令人意外的是，已发现使用这样一种方法大大地降低了停留时间，而没有对去除效果的不良影响。更具体地说，这一方法是利用能基本上防止液体硫未经处理就通过(防止旁路和沟流)的装置来进行的。
新方法与荷兰专利173,735中的已知方法相比，其基本区别在于不使用催化剂、使用多于一个的再循环和气体上升的处理步骤，防止了液体硫不经任何处理的可能性。
令人意外的是防止旁路和沟流的简单手段是足以降低硫化物在这一系统中的残留量至可接受的低水平，如10 ppm。更令人意外的是考虑到了百分比很小的旁路足以导致不能达到10 ppm的值。况且，由于许多影响同时发生，因此这一系统是特别不可预测的。脱气由化学和物理两种作用所决定，而温度的影响也是相当大的。
在系统中沟流的反作用能以各种通常是简单的方式发生，这将在下面进一步说明。
在本发明中，涉及使用细分的气体对硫进行至少两次单独的再循环处理也是重要的，其中产生了涉及硫脱气的至少两个单独区域。这样做的结果是形成了至少两个区域，其中，通过气体上升，硫需要向上流动。在这些区域之外硫基本向下流动，所以硫最后又到达了向上流动区域的下端，被再次处理。这样导致了液体硫再循环强化处理。通常，在这样一种处理过程中，在一个小时内硫会再循环几百次，实际上这表明为获得必要的脱气，循环平均发生了1,000或更多次。
一部分硫流到下一个区域，并最终离开这一设备，其硫化氢化合物的含量显著降低了。
向上和向下流动的区域由间壁彼此分开。这些间壁在顶部和底部留有空间，所以硫能从一个区域循环到另一区域。然而，间壁不是必须的，因为气体的作用已引起相当窄地划界的分隔。然而，从效果的观点看，优选使用间壁。没有间壁时区域的划分不清晰，有气泡的硫和没有气泡的硫更易混合。
按照本发明，液体硫用细分的气体来处理。实际上，可以理解为借助有许多小孔的充气管向液体硫中引入气体。使用的气体可以是能与硫化氢化合物反应形成硫的气体，如空气或含氧气体，或不能与硫化氢化合物反应的气体，如氮气，或烃类气体(天然气)。使用如空气的含氧气体是优选的，众所周知，因为使用它操作效果大大地增强了。
更具体地说，本发明方法是荷兰专利173,735中描述的方法的改进。事实上，这一已知方法有一缺点，即使用了促进脱气的化合物(催化剂)。因此，正如所指出的，硫被这些化合物的残留物或其反应产物所污染。其实，可以以不添加所述化合物的方式使用该方法，在实际生产中也使用这一方式，但其缺点是硫的停留时间变得很长，从投资的观点来看是不希望的。
令人意外的是，对该方法的进一步研究和优化揭示特别简单地采用该方法可以显著地降低所需的停留时间，不必由大大地增加能量成本来补偿。与此相反，能量成本维持基本相等或更少。
本发明还涉及一种使细分的气体通过液体硫来从液体硫中除去硫化氢化合物的方法，其中要处理的液体硫连续地经过至少两个脱气室，这些室被分割成至少两个区域，在任何情况下，这些区域在上部或底部是相互相通的，在至少一个区域的底部，所述气体以细分的形式提供，在该区域中，由于气体的作用液体硫向上流动，然后液体流入另外的至少一个区域，在该区域液体硫向下流动，此后，至少部分地循环到所述第一区域，在液体硫液面上方的空间内收集气体，液体硫从一个脱气室流入下一个脱气室，并从最后一个脱气室排放。
为了实施本发明，通常使用由至少两个，特别是至少三个脱气室组成的设备，液体硫从最后一个脱气室流入泵送室。所有实施方案中都包括泵送室或相当的系统以排放脱气后的硫。各种实施方案的区别基本上在于脱气室的构造方式、脱气室划分为亚室(sub-compartments)或区域的方式、硫从一个脱气室流入下一个脱气室或泵送室的方式、各脱气室之间的或最后一个脱气室与泵送室之间的间壁的构造方式。
因此，本发明的各种变化是可能的。其变化的基础是存在一个有至少两个脱气室的系统，这些室分割成至少两个物理上分开的亚室或区域，这些亚室或区域在顶部和底部相通。
各种变化可以引入脱气室的构造之中。按照本发明，存在减少硫旁通或沟流的方法。优选使用这样的设备：其中使用多个脱气室，脱气室用物理间壁彼此分隔开。这一优选实施方案的各种变化进一步描述在附图中。
在第一种实施方案中，硫越过不同脱气室间的间壁流入下一室。硫在脱气空间的液面高度由溢流间壁来维持(图1)。脱气后的硫由泵排放。每一脱气室包括一个充气空间，充气空间是由一容器形成的，在其下部清除了其底，其上部保持在硫的液面之下。
按本发明方法的第二实施方案，各个脱气室之间的分割壁是以这样的方式设置的：它将“脱气容器”分割成两部分。另一方面，这可以以图6所示的方式完成，其中间壁仅隔离容器下方和侧面的空间。在图9所示的实施方案中，间壁不仅分割容器周围的空间，还将容器本身分割为两部分。硫从间壁上流过进入下一室。这一实施方案的变化示于图12，其中硫不从间壁上流过，而从间壁上的孔流入下一室。在这一实施方案中，优选在间壁上提供小孔，小孔位于亚室下侧附近，然而，特别地，在硫中的气体分布器上方，在亚室里液体硫向上流动。使用图12所示间壁的实施方案示如图2。
在这方面，图3可以看作是图1结构的顶视平面图，而图10是图2的实施方案的顶视平面图。图4与图10的实施方案是可比较的，其区别是使用了图6所示的间壁。而图7是不同的，其中使用了图9所示的间壁。图5、8和11不同于图4、7和10是由于在容器之间存在一个辅助间壁。如果必要的话，这一辅助间壁可以包括一个关闭阀，当整个空间都被充满时打开，在操作时关闭。这就提供了间壁结构轻得多的优点。在这一方面，图7、8和9的间壁也是这样的。
在这方面，进一步观察到脱气室分割为亚室不必用容器来发生。两个亚室之间的的间壁从脱气室的一壁延伸到另一壁也是有优点的，当然，其前提条件是在顶部的底部明显留有空间，以使硫在亚室之间传送。
在充气室中，液体硫优选地用含氧气体处理，例如空气或惰性气体与氧气的混合物。作为惰性气体，可以使用氮气和蒸气。含氧气体的优点是一部分气态H2S被氧化成元素硫。
从脱气室排出的气体由带有硫化氢的含氧气体组成，在这里称之为气提气体。气提气体排放到硫回收厂或送去后烧。
令人意外的是，发现当在已知的脱气设备中设置间壁以将充气空间(亚室或区域)的容器分割为两部分，脱气时间可降低三分之一多，从24小时减少到不足8小时。正如在前面已指出，通过改变条件还可以使其它方面得到优化。然而，优选地应用15小时作为停留时间的最大值。通常，发现将充气室分割成多个亚室能超比例地(superproportionally)改进脱气的效果。
本发明方法可以在两个或多个液体硫脱气空间内分批或连续地进行。优选连续地进行本发明方法。整个设备可以是传统的混凝土槽，但也可以是水平或垂直放置的钢罐或容器。
本发明方法可以通过使液体硫从硫回收厂传送到由间壁分割成至少两个室的脱气空间来进行。液体硫被输入到第一室，在该室提供了一个单独的充气空间。充气空间由在顶部和底部敞开的容器形成。这一容器可以是正方形、矩形或圆柱形的。在这一容器的下方，借助气体分布器引入空气或其它合适的气体。气体分布器设置在敞开容器的下方，其方式能引导气体通过该容器中的硫。
这一气体分布器具有小孔或其它开口以获得良好的分布。第二室也具有至少一个带气体分布器的充气空间。优选使用在上部和底部都敞开的容器，但是对于该方法的适当作用，这不是绝对必要的。
在本发明方法的另一实施方案中，间壁安装在充气空间的容器上，这些间壁将这一实施方案中的脱气空间分割成三个室，并且，这些容器被进一步分割为两部分(图2)。
间壁从脱气槽或罐或容器的一个壁到另一个壁安装。硫从间壁上的开孔流入第二室中。开孔优选地提供在充气空间的容器的下侧的高度上。
然后，硫流入第二充气空间，并经第二间壁上的同样的孔流入第三室。
间壁防止了未脱气的硫在容器的下侧从横向集中通过充气室。间壁防止了要脱气的硫和气提气体的不良接触，所以就有了间壁脱气效率的大大提高。因此，对每一个室而言，获得了多硫化物和物理溶解的H2S浓度的单独而依次降低。
间壁或挡板的结构也可以是完全闭合的。特别重要的是限制流动，其结果是硫的停留时间只轻微地拉长(spread)。
在本发明方法中，脱气系统的脱气时间是6-15个小时。最大脱气温度受硫的粘度限制。超过157℃脱气硫的粘度显著升高，因此，在该方法中，脱气是在高于硫的固化点(115℃)温度和粘度限制温度之间进行的。在较低的温度下，脱气进行得较好，所以脱气时间或气体用量可以减少。
液体硫的脱气可以在加压、大气压或减压下进行。
在加压系统中，气提气体通常用鼓风机供应，所以尾气易于排放到硫回收厂或焚烧炉中。在减压时，通常用蒸汽驱动喷射器来抽出尾气。
关于气体的用量，通常可以选择使得脱气空间的单位水平横截面上的气体通量足以进行必要的脱气，但是另一方面，又不能太高，以避免液体硫起泡。
在大气压下，气体的用量相当于每kg要脱气的硫0.02-0.10 kg气体，优选每kg硫0.04-0.06kg气体的体积。令人意外地发现，当使用这样的气体量时，停留时间大大地缩短了。在通过液体硫之前，气体优选加热到比115℃低得不太多的温度，这是硫的固化点。排放尾气并返回硫回收厂或后烧。硫回收厂是硫化氢与二氧化硫反应形成硫和水，或硫化氢用氧气选择氧化形成元素硫的设备。尾气可以返回主焚烧炉，或返回到硫回收设备的选择氧化反应器再次回收元素硫，从而尽可能防止SO2的排放。
另一种方法是将尾气排放去后烧设备，在那里，释放出来的硫化氢和存在的硫蒸汽和/或夹带的硫颗粒被燃烧成二氧化硫。如果尾气中的氧气含量仍然足够高，可以在不提供额外空气的前提下燃烧。
在本发明方法中，还令人意外地发现，当使用含氧气体作为气提气体时，50％以上的去除的硫化氢和多硫化物被氧化成元素硫，所以在尾气中H2S的含量低于硫进料中预期的300-400 ppm硫化氢和多硫化物。如果尾气被排放到后烧中，这是特别有利的。为了尽可能防止尾气后烧中形成SO2，要求在尾气冷却器中捕集硫蒸汽和任何夹带的硫颗粒，正如欧洲专利655,414中所描述的一样，或者借助除雾垫(demister mat)来纯化夹带硫颗粒的尾气。
当脱气系统投入使用，并使用空气或含氧气体混合物作为脱气介质时，重要的是不要超过爆炸下限。因此，在设计中，必需考虑物理溶解的硫化氢会在短时间内释放出来这种情况，所以要供应足够的稀释气体。这一附加量的气体可以通过接通备用鼓风机或喷射器来提供，所以足够量的附加稀释气体被供应到液体硫液面上的空间内。在这种方式中，发现不必安装高成本的分析仪来测定气提气体中的H2S。
本发明将参照附图进一步阐述。在图1和2中表明了本发明的两种变化。
在图1中，液体硫经管线1供应到脱气空间2，该空间被分割成室3、4和5。进料管线1在室3的下部终止，室3包括由活动安装的容器7形成的充气空间(亚室)6，例如，支承在支架上，该容器在顶部和底部是敞开的。
脱气空间3、4和5由间壁8和9分开。重要的是间壁8将两个室分开，使得在第一室3和第二室4之间不能自由连通。来自室3的硫越过间壁8流入第二室4中。气体的量由流量表11和控制阀12与进料硫成比例地控制。气体经管线14和15输入第一充气空间的分布器13。气体由加热元件16加热。由于上升气体的驱动力和容器内与容器外的硫之间的平均比重差，脱气后的硫循环越过容器7的壁，这就是所谓的硫提升。
这就导致了硫和气体的适当混合。第一室内的硫由蒸汽盘管17维持在必要的温度下。第二室4包括类似于室3的充气空间18，也由容器19、气提气体分布器20和蒸汽盘管21组成。气提气体由管线22供应，并在加热元件23中加热。脱气后的硫经间壁9从室4流入室5。室5也有一蒸汽盘管24，并有一个潜水泵25将脱气后的硫经管线26泵送到储存或运输器。尾气经管线27抽出，在管线27上有加热元件28和喷射器29。稀释气体从管线35吸入。喷射器由经管线30的蒸汽驱动；尾气经管线31排放到硫回收厂或后烧。
在溢流间壁9上，就在脱气空间2底部的上方设置一个关闭阀32。关闭阀32通常是关闭的，但是，当必要时可以打开，使得室4和室5连通。关闭阀32可以经杆33打开或关闭。
作为一种选择，气体可以经带有鼓风机34的管线14供应，在这种情况下，脱气是在脱气空间2内在加压下进行的。在这种情况下，尾气经管线31直接排放，不再需要喷射器29。
在图2中，来自硫回收厂的液体硫经管线1供应到包括两个充气空间6和18的脱气空间2。每一个充气空间由容器7和19组成，在其下方分别有一个气体分布器13和20。容器分别提供了一个间壁50和51，间壁分别从脱气空间2的一个壁向另一壁延伸。这些间壁50和51将脱气空间2分割成三个室3、4和52。这些间壁50和51进一步将容器7和19分割成两部分。
经管线1流入室3中的硫通过开孔53和54分别流入下一室4中，然后再流入室52中，开孔53和54分别提供在间壁50和51上，位于容器7和19的下侧。
由于与气体强烈混合，在充气空间6和18中进行脱气，导致了所谓的硫提升。经管线14供应到脱气空间的气体量由流量表11和控制阀12与供应硫量成比例地控制。气体经管线15和22分别供应到分布器13和20。气体在加热元件16和23中分别预热。
由于上升气体的驱动力和容器内脱气后的硫与容器外的未脱气的硫之间的比重差，硫循环越过容器7和19的壁的顶部。
脱气空间2内硫的液面高度由间壁9维持。硫越过这一间壁流入泵送室5，该室包括泵25，将脱气后的硫经管线26送入储存或运输器。尾气经管线27排放，管线中也包括加热元件28。尾气借助由蒸汽30驱动的喷射器29抽出。尾气经管线31分别排放到硫回收厂或后烧。稀释气体经管线35供应。
室3、4、52和5中都提供了蒸汽盘管17、21、55和24。
在溢流间壁9上，就在其底部上方设置了关闭阀32。
关闭阀32通常是关闭的，可以由杆33打开或关闭。
作为一种选择，气提气体可以经带有鼓风机34的管线14供应，在这种情况下，脱气是在脱气空间2内在加压下进行的。此时，尾气经管线31直接排放，不安装喷射器29。
在图3至12中，示出了本发明的方法的各种变化。
图3示出了图1实施方案的顶视平面图。图5也示出了图1实施方案的顶视平面图，其中在充气容器周围设置了U形间壁。
在图6中，示出了图5实施方案的结构的透视图。
图7和8涉及使用在其顶部有液体硫溢流的连续间壁的两个实施方案。室和亚室的分割与图4和5相当。图9示出了图7和8的实施方案的结构的透视图。
类似地，图10-12示出了硫经间壁上的小孔流入下一室的实施方案。
一个未示出的实施方案可以由图4和5的系统组成，其中为代替围绕容器的U形部分，只在容器中横向设置侧间壁。实施例1
来自硫回收厂的液体硫含有355 ppm的硫化氢和多硫化物，温度为150℃，被输入有五个充气空间的脱气空间，充气空间有一个正方形的容器，每一个容器都有一个气提气体分布器。空气用来气提。在第一次试验中，没有安装间壁，因此，充气空间之间相互连通。进行一系列试验，其中分别改变硫的供应量和气提气体量。然后，在相同的条件下，在相同的脱气空间内进行同样的一系列试验，但使用了在优选实施方案中描述的间壁，即使用了从一壁向另一壁安装的将容器分割为两部分的间壁(图2的原理)。按现有技术的已知方法分析脱气的硫中的硫化氢和多硫化物的残留量。结果列于下表中。
                       在没有间壁的脱气空间中的试验结果
试验   供应的液体硫kg/h    供应的气提空气kg/h   充气空间的个数   脱气时间小时 空气对硫的比率kg空气/kg硫 脱气后的硫中残留的H2S/H2Sxppm
    1    37500     1838     5   12.0   0.0490     8
    2    39800     919     5   11.3   0.0231     92
    3    52500     1404     5   8.6   0.0268     62
                    在有图2所示系统的间壁的相同脱气空间中的试验结果
    4    37500     1838     5   12.0   0.0490     1
    5    39800     919     5   11.3   0.0231     39
    6    52500     1404     5   8.6   0.0268     31
实施例2
在有实施例1所述间壁的脱气空间内，进行一组试验以确定将液体硫脱气至10 ppm以下的指标。
                     在图2所示优选实施方案的脱气空间内的试验结果
  试验号   供应的液体硫kg/h  供应的气提空气kg/h   充气空间的个数   脱气时间小时   空气对硫的比率kg空气/kg硫  脱气后的硫中残留的H2S/H2Sxppm
  7   33300   1877     5   13.5     0.0563     2
  8   41700   1819     5   10.8     0.0437     3
  9   50000   1838     5   9.0     0.0368     10
  10   50300   1838     5   9.0     0.0366     6
  11   56300   2936     5   8.0     0.0522     6
  12   75000   3485     5   6.0     0.0466     14
  13   30000   1608     3   15.0     0.0536     7
  14   33300   1647     3   13.5     0.0494     2
  15   41700   1608     3   10.8     0.0386     5
  16   50000   1628     3   9.0     0.0326     17
  17   56300   2936     3   8.0     0.0522     8
  18   37500   1168     2   12.0     0.0312     25
  19   41300   727     1   10.9     0.0176     70

Claims (22)

1.一种使用气体处理液体硫而从液体硫中除去硫化氢化合物的方法，其中，该液体硫至少经细分的气体单独处理两次，并且，在每一次处理中使用气体上升的再循环系统，而一部分液体硫不经任何处理的可能性实际上完全被防止了。
2.如权利要求1的方法，其中，存在基本上防止液体硫未经处理就通过的装置。
3.一种使气体通过液体硫而从液体硫中除去硫化氢化合物的方法，其中，要处理的液体硫通过至少一个脱气室，脱气室包括通过向硫中引入细分气体产生至少两个上升硫区域的装置。
4.如权利要求3的方法，其中，上升硫区域的界定是由设置在脱气室中的一个或多个垂直间壁形成的。
5.一种使细分气体通过液体硫从液体硫中除去硫化氢化合物的方法，其中，要处理的液体硫连续通过至少两个脱气室，该室被分割成至少两个区域，在任何情况中，这些区域在顶部和底部相互连通，并且在至少一个区域的底部以细分形式供应所述气体，在每一区域中，由于所述气体的作用，液体硫向上流动，然后流入至少一个其他区域，在其他区域液体硫向下流动，因此，至少部分再循环至所述第一区域，而且所述气体在液体硫上方的气体空间收集，在其中，液体硫从一个脱气室流入下一脱气室，并从最后一个脱气室排放。
6.如权利要求5的方法，其中，上升硫区域的界定是由设置在脱气室中的一个或多个垂直间壁形成的。
7.一种使气体通过液体硫而从液体硫中除去硫化氢化合物的方法，其中，要处理的液体硫连续通过至少两个脱气室，每一室被分割成至少两个亚室，亚室由至少一个间壁相互分开，其中，这些亚室在顶部和底部相互连通，在至少一个亚室的底部以细分的形式供应所述气体，在这一亚室中，由于所述气体的作用，液体硫向上流动，在所述第一亚室的顶部流入至少一个其它的亚室，在这一亚室中，液体硫向下流动，因此，至少部分地再循环至供应气体的亚室，所述气体在液体硫上方的气体空间收集，液体硫从一个脱气室流入下一脱气室，并从最后一个脱气室排放。
8.如权利要求7的方法，其中，脱气室由间壁相互分开，且前一脱气室的液体硫越过间壁的上边沿流入下一脱气室。
9.如权利要求7的方法，其中，从前一脱气室流入下一个脱气室的液体硫通过脱气室的共用间壁上的开孔，这一开孔位于硫的液面下方。
10.如权利要求9的方法，其中，所述开孔位于亚室的间壁之底部，在该亚室中液体硫向上流动。
11.如权利要求1-10的方法，其中，使用含氧气体作为通过液体硫的气体。
12.如权利要求11的方法，其中，空气用作含氧气体。
13.如权利要求1-12的方法，其中，在大气压下或高于大气压下进行气提。
14.如权利要求1-13的方法，其中，硫化氢化合物的含量降低至小于10 ppm。
15.如权利要求14的方法，其中，脱气在至少三个步骤中进行，在第一个步骤中，硫化氢化合物的含量被降低至75-150 ppm(重量)之间，然后，在第二个步骤中，硫化氢化合物的含量被降低至25-75ppm(重量)之间，而在第三个步骤中，硫化氢化合物的含量被降低至小于或等于10 ppm(重量)。
16.如权利要求1-15的方法，其中，在大气压下计算，气体的用量相当于每kg硫0.02-0.10kg气体，优选0.04-0.06 kg气体的体积。
17.如权利要求1-16的方法，其中，液体硫来自硫回收厂。
18.如权利要求17的方法，其中，硫回收厂至少由一台借助吸收剂处理气体并将硫组分氧化成元素硫的设备组成，其中，硫在至少一个硫冷凝器中液化。
19.如权利要求17或18的方法，其中，液体硫处理中产生的气体被供应至硫回收厂。
20.如权利要求19的方法，其中，气体被供应到主燃烧器或工厂里的另一个合适的地方。
21.一种按权利要求1-20中任何一项使气体通过液体硫来从液体硫中除去硫化氢化合物的设备，其中，所述设备包括至少两个脱气室，每一脱气室被分割成至少两个亚室，亚室在其顶部和底部相互连通，每一脱气室中的至少一个亚室在其底部有以细分形式供应所述气体的装置，每一脱气室都有使液体硫流入下一个脱气室的装置，最后一个脱气室具有排放液体硫的装置，并且所有室都有收集气体和排放气体的装置。
22.如权利要求21的设备，其中，该设备由至少三个相互分开的脱气室组成。
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