CN115318869A - 含二次轧程的带材处理生产线及带材处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含二次轧程的带材处理生产线，包括沿带材运行方向依次衔接布置的开卷工段、第一退火酸洗工段和第一产品收集工段，还包括沿带材运行方向依次衔接布置的轧机、第二退火酸洗工段、板型精整工段和第二产品收集工段，第一产品收集工段与轧机之间通过带材转运结构衔接。另外还涉及基于该带材处理生产线的带材处理方法。本发明将第一退火酸洗工段、第一产品收集工段、轧机、第二退火酸洗工段、板型精整工段和第二产品收集工段等联合布置形成连续生产机组，可以满足热轧不锈钢卷、冷硬不锈钢卷、热轧钛卷及冷硬钛卷等带材的连续处理，省去工序间钢卷的调运，提高了成材率，极大程度地节约工厂建设用地和工程投资。

Description

含二次轧程的带材处理生产线及带材处理方法

技术领域

本发明涉及一种含二次轧程的带材处理生产线以及基于该带材处理生产线的带材处理方法。

背景技术

不锈钢酸洗、轧制、退火和表面精整等都是成熟生产工艺，钛的卷材生产近些年也逐渐兴起。现阶段需求来讲，不锈钢的需求和产量高，钛的需求和产量低，但具有逐年递增的趋势。不锈钢生产带材工艺较为成熟，钛的带材生产工艺相对落后，主要原因是产量低，大部分工厂以板材的生产方式生产，但随着需求的增长，节约成本、提高效率的连续机组是将来生产钛材的一种趋势。

发明内容

本发明涉及一种含二次轧程的带材处理生产线以及基于该带材处理生产线的带材处理方法，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本发明涉及一种含二次轧程的带材处理生产线，包括沿带材运行方向依次衔接布置的开卷工段、第一退火酸洗工段和第一产品收集工段，还包括沿带材运行方向依次衔接布置的轧机、第二退火酸洗工段、板型精整工段和第二产品收集工段，所述第一产品收集工段与所述轧机之间通过带材转运结构衔接。

作为实施方式之一，所述第二退火酸洗工段包括氩气保护快速加热退火炉和轻酸洗单元，所述氩气保护快速退火炉采用电阻炉或感应加热炉。

作为实施方式之一，所述轻酸洗单元包括中性盐电解段和混酸酸洗段。

作为实施方式之一，所述轧机采用在线18辊轧机或者小辊径6辊连轧机。

作为实施方式之一，所述第一产品收集工段包括第一卷取机和第一板材收集装置，所述第一卷取机与所述第一板材收集装置之间通过过渡导板衔接；和/或，所述第二产品收集工段包括第二卷取机和第二板材收集装置，所述第二卷取机与所述第二板材收集装置之间通过过渡导板衔接。

作为实施方式之一，所述开卷工段包括双开卷机和焊机，两台开卷机均与所述焊机衔接。

本发明还涉及一种带材处理方法，该方法基于上述的含二次轧程的带材处理生产线进行，其中，

处理热轧带材时，带材原料依次经开卷工段和第一退火酸洗工段处理后，所获得的产品通过所述第一产品收集工段收集；

处理冷轧带材或带材需要减薄处理时，带材原料依次经开卷工段、第一退火酸洗工段、轧机、第二退火酸洗工段、板型精整工段处理后，所获得的产品通过所述第二产品收集工段收集。

作为实施方式之一，所述带材为不锈钢或钛材。

作为实施方式之一，所述第一产品收集工段和所述第二产品收集工段收集的产品为卷材或板材。

作为实施方式之一，所述第二退火酸洗工段包括氩气保护快速加热退火炉和轻酸洗单元，所述氩气保护快速退火炉采用电阻炉或感应加热炉；所述轻酸洗单元包括中性盐电解段和混酸酸洗段，其中，混酸酸洗段采用HF与HNO₃的混合酸洗液。

本发明至少具有如下有益效果：

本发明将第一退火酸洗工段、第一产品收集工段、轧机、第二退火酸洗工段、板型精整工段和第二产品收集工段等联合布置形成连续生产机组，可以满足热轧不锈钢卷、冷硬不锈钢卷、热轧钛卷及冷硬钛卷等带材的连续处理，直接生产不锈钢和钛材的卷材或板材产品，省去工序间钢卷的调运，提高了成材率，极大程度地节约工厂建设用地和工程投资。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的带材处理生产线的组成示意图；

图2为本发明实施例三提供的带钢切割工位的设备结构图；

图3为本发明实施例三提供的带钢输送装置的结构示意图；

图4为本发明实施例三提供的带钢输送装置的平面图；

图5为本发明实施例三提供的带钢压紧机构的结构示意图；

图6为本发明实施例三提供的导向板在压紧框架上的布置示意图；

图7为图6的侧视图。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1，本发明实施例提供一种含二次轧程的带材处理生产线，包括沿带材运行方向依次衔接布置的开卷工段、第一退火酸洗工段和第一产品收集工段，还包括沿带材运行方向依次衔接布置的轧机14、第二退火酸洗工段、板型精整工段和第二产品收集工段，所述第一产品收集工段与所述轧机14之间通过带材转运结构13衔接。

在其中一个实施例中，如图1，上述开卷工段采用双开卷方式，能有效地节约入口换卷时间，具体地，所述开卷工段包括双开卷机和焊机3，双开卷机也即包括第一开卷机1和第二开卷机2，两台开卷机均与所述焊机3衔接；其中，焊机3用于将上一卷带材的带尾与下一卷带材的带头焊接起来，以实现连续生产，该焊机3可采用激光焊机3、激光复合焊机3等满足焊缝能直接轧制的焊接设备。优选地，两台开卷机具备带材厚度1～12mm的带材卷开卷能力。

上述第一退火酸洗工段包括前退火炉5和前酸洗单元8，其中，前退火炉5优选为采用电阻炉或感应加热炉，能实现带材的快速加热，保证退火效果。

在其中一个实施例中，前酸洗单元8采用硫酸酸洗+混酸酸洗的酸洗工艺；其中，硫酸酸洗段可采用1～4段硫酸酸洗槽，具体可根据带材的工艺速度等要求对硫酸酸洗槽的数量进行增减确定，每组硫酸酸洗槽优选为单独配置硫酸酸洗液循环机构，进一步地，沿带材运行方向，各硫酸酸洗槽的硫酸酸洗液浓度依次递减；混酸酸洗优选为采用HF与HNO₃的混合酸洗液，可采用2～4段混酸酸洗槽，每组混酸酸洗槽优选为单独配置混酸酸洗液循环机构，进一步地，沿带材运行方向，各混酸酸洗槽的混酸酸洗液浓度依次递减。

进一步地，如图1，在前退火炉5与开卷工段之间设有第一活套4，可以协调开卷工段与第一退火酸洗工段之间的生产步调，该第一活套4优选为在正常生产时处于满套状态，在焊机3进行焊接操作等工况下，可通过该第一活套4放套以保证生产顺行。

进一步地，如图1，在前酸洗单元8与第一产品收集工段之间设有第二活套9，可以协调第一退火酸洗工段与下游工段之间的生产步调，具体地，通过该第二活套9的缓存功能，可以保证在轧机14换辊时第一退火酸洗工段能正常运行，以及保证第一产品收集工段在进行产品收集时，第一退火酸洗工段能正常运行。

进一步地，如图1，在前退火炉5与前酸洗单元8之间还布置有表面处理机构，优选地，该表面处理机构包括抛丸机6和表面重刷装置7，其中：抛丸机6可根据机组速度不同配置不同数量的抛室，速度越高抛室越多，本实施例中，采用1～3抛室抛丸机6；表面重刷装置7采用硬质刷毛对带有氧化皮的带材表面进行磨刷，去掉部分氧化皮的同时，更有利于提高酸洗效率。

在其中一个实施例中，上述轧机14采用在线18辊轧机14或者小辊径6辊连轧机14，优选为采用多机架结构，根据原料和产品规格需要可以设置为机架数量不低于3机架；上述轧机14的总压下率优选为控制在20％～85％。进一步优选地，如图1，轧机14出口侧布置有清洗段15，可以去除轧制过程中残留在带材表面的乳化液或轧制油，可以改善最终成品表面质量，该清洗段15可采用碱液清洗或者采用高压热水冲洗。

在其中一个实施例中，所述第二退火酸洗工段包括氩气保护快速加热退火炉17和轻酸洗单元18，所述氩气保护快速退火炉采用电阻炉或感应加热炉，通氩气保护，可以实现带材的快速加热，保证退火效果和生产效率；其中，该氩气保护快速退火炉的炉温优选为控制在1100～1250℃。

经氩气保护快速加热退火炉17处理后的带材表面会有一层较薄的氧化膜，上述轻酸洗单元18可将该氧化膜去除，提高产品表面质量。优选地，所述轻酸洗单元18包括中性盐电解段和混酸酸洗段，能适用于不锈钢及钛材的处理，通过控制电流、酸浓度和温度等等参数控制带材表面状态。优选地，混酸酸洗段采用HF与HNO₃的混合酸洗液，进一步地，HF≦20g/l，HNO₃≦100g/l。

进一步地，如图1，在轧机14与氩气保护快速加热退火炉17之间设有第三活套16，可以协调轧机14与第二退火酸洗工段之间的生产步调，可以保证轧机14换辊时第二退火酸洗工段能正常运行。

进一步地，如图1，在轻酸洗单元18与板型精整工段之间设有第四活套19，可以协调第二退火酸洗工段与下游工段之间的生产步调。

在其中一个实施例中，上述板型精整工段包括平整机20和拉矫机21，可以对带材进行板型和表面处理，以提高带材产品质量，例如使不锈钢带钢表面达到2B/2D表面交货要求，钛带表面达到客户需要的粗糙度要求等。

本实施例提供的带材处理生产线可以用于不锈钢带钢的处理，也可以用于钛带的处理；可以得到卷材，也可以得到板材，相应地：

如图1，所述第一产品收集工段包括第一卷取机10和第一板材收集装置12，所述第一卷取机10与所述第一板材收集装置12之间通过第一过渡导板11衔接；和/或，所述第二产品收集工段包括第二卷取机22和第二板材收集装置24，所述第二卷取机22与所述第二板材收集装置24之间通过第二过渡导板23衔接。其中，当目标产品为板材时，需要将带材切割为板，因此，上述第一产品收集工段还包括带材切割装置，该带材切割装置可以布置在第一产品收集工段的入口侧，例如布置在第一卷取机10的来料侧，也可以布置在第一卷取机10与第一板材收集装置12之间；上述第二产品收集工段也可配置带材切割装置，具体的布置结构此处不作赘述。上述第一板材收集装置12和第二板材收集装置24可采用板材堆垛机等。

另外，第一产品收集工段与轧机14之间的带材转运结构13也可采用过渡导板。

基于上述带材处理生产线，可以满足不锈钢或钛材的处理，原料卷可以为热轧黑卷不锈钢或冷硬不锈钢或热轧钛卷等；带材厚度规格可以是1mm～12mm。该带材处理生产线有两个主要的生产流程：

带材原料依次经开卷工段和第一退火酸洗工段处理后，所获得的产品通过所述第一产品收集工段收集；

带材原料依次经开卷工段、第一退火酸洗工段、轧机14、第二退火酸洗工段、板型精整工段处理后，所获得的产品通过所述第二产品收集工段收集。

本实施例提供的带材处理生产线，通过将第一退火酸洗工段、第一产品收集工段、轧机14、第二退火酸洗工段、板型精整工段和第二产品收集工段等联合布置形成连续生产机组，可以满足热轧不锈钢卷、冷硬不锈钢卷、热轧钛卷及冷硬钛卷等带材的连续处理，直接生产不锈钢和钛材的卷材或板材产品，省去工序间钢卷的调运，提高了成材率，极大程度地节约工厂建设用地和工程投资。

实施例二

如图1，本发明实施例提供一种带材处理方法，该方法基于上述实施例一所提供的含二次轧程的带材处理生产线进行，其中，

处理热轧带材时，带材原料依次经开卷工段和第一退火酸洗工段处理后，所获得的产品通过所述第一产品收集工段收集；

处理冷轧带材或带材需要减薄处理时，带材原料依次经开卷工段、第一退火酸洗工段、轧机14、第二退火酸洗工段、板型精整工段处理后，所获得的产品通过所述第二产品收集工段收集。

该带材处理方法的相关内容在上述实施例一中已有述及，此处不作赘述。

实施例三

本发明实施例提供一种带材连续生产线上的带材切割方法，可以用于上述实施例一或实施例二中，用于将带材切割成板材产品。

该带材切割方法包括如下步骤：

在带材运行通道上方布置切割头301；

设计切割头运行路径，使切割头301在带材长度方向上保持与带材随动，并且在带材宽度方向上相对于带材作横移切割运动；

当带材运行到设定位置时，所述切割头301按所设计的切割头运行路径活动，对带材进行切割。

其中，可以采用热切割方式或水切割方式，热切割方式优选为采用激光切割方式，相应地，所述切割头301为激光切割头；对于水切割方式，上述切割头301对应地为水切割头/水刀。

显然地，上述切割头301需要能够移动，相应地，所述切割头301配置有切割头驱动机构，所述切割头驱动机构具有驱动所述切割头301在带材运行通道长度方向上运动的第一驱动行程以及驱动所述切割头301在带材运行通道宽度方向上运动的第二驱动行程。在其中一个实施例中，如图2，采用龙门式切割机，具体包括：

机床主机部分：包括龙门架303和活动座，龙门架303可以沿带材运行通道长度方向滑动，实现切割头301在X向的运动，活动座能在龙门架303上横移，实现切割头301在Y向的运动，进一步还可设置活动座能相对于龙门架303升降，实现切割头301在Z向的运动，可以辅助聚焦，提高切割头301的聚焦效率和聚焦精度。龙门架303的驱动以及活动座的驱动优选为采用伺服电机，能按照控制程序正确而精准的进行驱动；激光器302即安装在上述活动座上，激光器302发出的激光由切割头301出射至带材表面，实现带材切割操作；

数控系统：控制机床主机实现切割头301的X向、Y向、Z向运动，同时也控制激光器302的输出功率。

进一步地，上述切割机还包括抽风除尘机构，将加工时产生的烟尘和粉尘抽除并进行除尘处理，使废气排放符合环保要求。

进一步地，在带材输送通道下方还设有废料收集单元，该废料收集单元可配置排渣设备，便于将收集的废料及时排出。

如图4，由于切割头301同时具有带材长度方向上的运动和带材宽度方向上的运动，呈现出的切割头运行路径是相对于带材长度方向具有一夹角的斜向运行路径。

其中，上述切割头运行路径的设计考虑的因素主要包括带材规格、带材运行速度和切割时间等，由带材规格可以确定切割头301的起始运行位置，带材运行速度则主要决定切割头301的X向移动速度，切割时间要求结合带材规格则能确定切割头301的Y向移动速度。针对不同的工况，切割头运行路径会有差异，但所有切割头运行路径会在切割头301的两条边界运行路径范围之内(如图4所示)。

可以理解地，“使切割头301在带材长度方向上保持与带材随动”，即需要使切割头301的X向移动速度与带材运行速度保持一致。带材运行速度是由带材输送装置100所控制的，因此可使切割头驱动机构与带材输送装置100联锁控制，以保证上述随动要求，避免造成带材废料。

基于上述方法，本实施例可以实现带材处理生产线上的带材在线连续切割操作，无需停剪或飞剪，保证带材生产的可靠性和顺畅性，尤其适用于高强钢板的在线连续切割作业。

进一步优化上述方法，如图4，根据不同工况下的切割头运行路径所限定的切割头运行范围，将带材运行通道划分为切割区域110和非切割区域120，对切割区域110内的带材输送装置100进行保护设计。基于该设计，能较好地保护带材输送装置100，对切割区域110和非切割区域120的带材输送装置100进行匹配性设计，可以有效地降低设备成本和维护成本。

在其中一个实施例中，在切割区域110，带材输送装置100的适于与带材接触的传送表面采用耐激光辐照的材料制成，例如在传送表面镀铜或形成其他耐激光辐照的材料层。上述结构能较好地保护带材输送装置100，避免激光穿过带材而烧蚀带材输送装置100，以及避免带材输送装置100出现表面缺陷而影响带材表面质量。

在其中一个实施例中，如图3和图4，在切割区域110，带材输送装置100包括沿带材运行通道长度方向依次排列的多个输送单元，每个输送单元包括安装在传动辊轴101上的至少一个第一输送滚盘102；传动辊轴101上安装有多个第一输送滚盘102时，各第一输送滚盘102在该传动辊轴101上依次间隔排列。

将各第一输送滚盘102间隔布置，可以减少可能出现在切割介质影响范围(例如激光辐照范围)内的带材输送设备，从而相应地减少带材切割过程中的带材输送装置100的损伤。另外，采用第一输送滚盘102作为输送设备，在保证对带材的可靠输送要求的前提下，第一输送滚盘102的更换也非常方便，将标准化生产的新的第一输送滚盘102替换出现缺陷的第一输送滚盘102即可，避免传统的辊式输送设备需要更换整个输送辊的情况，可以降低维护成本；相应地，第一输送滚盘102可拆卸地固定安装在传动辊轴101上。

在上述“传送表面采用耐激光辐照的材料制成”的方案中，相应地，第一输送滚盘102的外缘表面采用耐激光辐照的材料制成即可，也能显著地减少所需的耐激光辐照材料耗量。

在其中一个实施例中，如图3和图4，上述第一输送滚盘102中，其用于与带材接触的轮缘环的截面呈纺锤形，也即该轮缘环从内环向外环方向呈渐缩结构，基于该结构，可进一步减小第一输送滚盘102与带材的接触范围，也即减小上述传送表面的面积，从而减少切割介质对带材输送设备所造成的损伤。

上述第一输送滚盘102可进一步包括芯环，该芯环套装在传动辊轴101上，上述轮缘环套装在该芯环上；其中，轮缘环与芯环之间优选为可拆卸连接，例如通过转接板将二者连接起来，转接板与轮缘环之间可通过螺栓等连接，转接板可焊接固定在芯环上，也可通过螺栓固定在芯环上。基于上述结构，可便于第一输送滚盘102的维护，即只需更换轮缘环即可，能有效地降低维护成本。

进一步地，如图3，在切割区域110内，裸露的传动辊轴101上(即未套装第一输送滚盘102的辊轴轴段上)套设有保护管105，防止切割过程中切割介质损伤该传动辊轴101，进一步降低维护成本。

进一步优选地，如图3和图4，所述传动辊轴101延伸至非切割区域120的轴段上安装有多个第二输送滚盘103。第二输送滚盘103的外周面优选为是圆柱环面，与带材具有相对较大的接触面积，保证对带材的可靠输送，同时可提高传动辊轴101的各个轴段受力均匀性，避免传动辊轴101发生扭转变形等缺陷。

其中，传动辊轴101上的各输送滚盘等间距排布，防止带材跑偏。

可以理解地，上述传动辊轴101的轴线平行于带材运行通道宽度方向，第一输送滚盘102和第二输送滚盘103优选为同轴安装在传动辊轴101上。上述传动辊轴101连接有驱动其绕自身轴线旋转的输送驱动机构104，该输送驱动机构104可采用齿轮马达或电机，优选为采用伺服马达或伺服电机。

优选地，切割工位前后的带材输送装置100也采用传动辊轴101套装多个输送滚盘的结构形式，在带材运行通道长度方向上，各传动辊轴101优选为等间距依次排列。进一步地，如图4，各组输送驱动机构104分别布置在带材输送通道的两侧，进一步优选为同侧相邻的两组输送驱动机构104之间具有一个传动辊轴101；基于该设计，可以有效地防止带材跑偏。

在其中一个实施例中，对带材进行切割时，对切割缝两侧的带材施与压力，以防止切断的带材向上反弹，从而较好地保护切割设备。可以相应地配置带材压紧机构200，其中，为配合带材的运行和切割头301的运行，该带材压紧机构200的施压部应能保持与带材随动。

在其中一个实施例中，上述带材压紧机构200配置X向驱动结构，例如采用带有行走机构的压紧框架201并配备行走驱动结构(例如电机)，该压紧框架201可与龙门式切割机的龙门架303共用X向导轨，也可单独为其配置X向导轨；相应地，需在切割机的前后两侧分别设置带材压紧机构200。在另外的实施例中，该带材压紧机构200与切割机集成安装，例如上述压紧框架201安装在龙门式切割机的龙门架303上，由于需要对切割缝两侧的带材分别压紧，因此可在龙门架303的前后两侧分别设置安装支架，用以安装压紧框架201。

优选地，如图2和图5，上述带材压紧机构200包括压梁202和用于驱动压梁202升降的压下驱动结构203，该压下驱动结构203可以驱动压梁202在工作位与待机位之间活动，在工作位，压梁202压靠在带材表面，待机位则位于工作位上方。其中，压梁202可采用板面平行于水平面的压板，当然压辊等也适用于本实施例中。上述压下驱动结构203可采用气缸、液压缸等直线驱动设备，或采用电机+传动组件等驱动方式。上述压下驱动结构203安装在压紧框架201上并与压梁202连接。

优选地，如图5，在压紧框架201上设有导向结构，用于对压梁202的升降运动进行导向，提高压梁202的升降平稳性和可靠性；该导向结构可采用导向杆2041-导向套2042的导向方式，也可采用导向滑轨-导向滑块的导向方式，此处不作一一例举。本实施例中，如图5，在压梁202上安装多个导向杆2041，在压紧框架201上相应地设置多个导向孔；进一步可在导向孔内安装导向套2042，优选地，至少部分导向套2042采用自润滑套。

其中，可在导向杆2041上设置上限位块，用以限制导向杆2041的下降行程，从而可以限制压梁202的下降行程，防止压梁202与压紧框架201分离；还可在导向杆2041上设置下限位块，用以限制导向杆2041和压梁202的上升行程。

进一步地，如图5，上述带材压紧机构200还包括缓冲结构，该缓冲结构设置在压梁202与压紧框架201之间，一方面可以在对带材施与压力时提高压力自适应性，另一方面，可以有效地缓冲带材的反弹作用力，减轻对压下驱动结构203等的冲击。在其中一个实施例中，如图5，上述缓冲结构包括多组缓冲弹簧205，缓冲弹簧205的顶端与压紧框架201抵接、底端与压梁202抵接；在上述设有导向杆2041的方案中，可使缓冲弹簧205套设在导向杆2041上，可以约束缓冲弹簧205仅发生竖向伸缩活动。进一步地，在压紧框架201的底部设有多个沉槽，沉槽与缓冲弹簧205数量相同并且一一对应配置，缓冲弹簧205的顶端收容在对应的沉槽内，可以提高缓冲弹簧205的竖向伸缩活动的平稳性和可靠性；在压紧框架201上设置多个导向孔的方案中，该导向孔相应地可采用上窄下宽的阶梯孔，该阶梯孔的大直径孔段即构成为上述的沉槽。

在其中一个实施例中，如图6和图7，在压紧框架201上还设有导向板206，该导向板206安装在压紧框架201的前端(也即来钢侧端部)，该导向板206的底端优选为不高于压梁待机位所在水平面。该导向板206的底面优选为是倾斜导向面，该倾斜导向面自导向板206的前端向后端向下倾斜(也即该导向面的前端位于后端的上方)。当带头通过时，导向板206可以防止带头上翘过大而损坏压板，并且能辅助穿带，提高生产效率。对于切割机前后分别设有压紧框架201的情况，优选为仅对切割机前侧的压紧框架201配置导向板206。

在其中一个实施例中，上述压梁202为电磁铁制成的梁体，或者在压梁202上设有电磁铁，该电磁铁的控制电源可安装在压紧框架201上，也可以通过压紧框架201布线而与外部电源连接。基于上述结构，在压梁202压下时，电磁铁得电，可以使压梁202吸附压靠在带材表面，显著地提高对带材的压紧效果和运行同步性。

本发明实施例相应地还提供一种带材切割装置，可以用于上述实施例一或实施例二中，用于将带材切割成板材产品，具体的设置位置已有述及，此处不作赘述。

该带材切割装置包括：

布置在带材运行通道上方的切割头301，所述切割头301配置有切割头驱动机构，所述切割头驱动机构具有驱动所述切割头301在带材运行通道长度方向上运动的第一驱动行程以及驱动所述切割头301在带材运行通道宽度方向上运动的第二驱动行程；

控制器，所述控制器用于接收切割指令，并在带材运行到设定位置时控制所述切割头驱动机构工作以使所述切割头301按预设的切割头运行路径活动并对带材进行切割，所述切割头运行路径满足使切割头301在带材长度方向上保持与带材随动并且在带材宽度方向上相对于带材作横移切割运动。

其中，上述控制器可集成至生产线的中控室中。

上述切割头301优选为是激光切割头。

上述带材切割装置的相关组成及结构可参见前述相关内容，此处不作赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种含二次轧程的带材处理生产线，包括沿带材运行方向依次衔接布置的开卷工段、第一退火酸洗工段和第一产品收集工段，其特征在于：还包括沿带材运行方向依次衔接布置的轧机、第二退火酸洗工段、板型精整工段和第二产品收集工段，所述第一产品收集工段与所述轧机之间通过带材转运结构衔接。

2.如权利要求1所述的含二次轧程的带材处理生产线，其特征在于：所述第二退火酸洗工段包括氩气保护快速加热退火炉和轻酸洗单元，所述氩气保护快速退火炉采用电阻炉或感应加热炉。

3.如权利要求2所述的含二次轧程的带材处理生产线，其特征在于：所述轻酸洗单元包括中性盐电解段和混酸酸洗段。

4.如权利要求1所述的含二次轧程的带材处理生产线，其特征在于：所述轧机采用在线18辊轧机或者小辊径6辊连轧机。

5.如权利要求1所述的含二次轧程的带材处理生产线，其特征在于：所述第一产品收集工段包括第一卷取机和第一板材收集装置，所述第一卷取机与所述第一板材收集装置之间通过过渡导板衔接；和/或，所述第二产品收集工段包括第二卷取机和第二板材收集装置，所述第二卷取机与所述第二板材收集装置之间通过过渡导板衔接。

6.如权利要求1所述的含二次轧程的带材处理生产线，其特征在于：所述开卷工段包括双开卷机和焊机，两台开卷机均与所述焊机衔接。

7.一种带材处理方法，其特征在于，该方法基于权利要求1至6中任一项所述的含二次轧程的带材处理生产线进行，其中，

处理热轧带材时，带材原料依次经开卷工段和第一退火酸洗工段处理后，所获得的产品通过所述第一产品收集工段收集；

处理冷轧带材或带材需要减薄处理时，带材原料依次经开卷工段、第一退火酸洗工段、轧机、第二退火酸洗工段、板型精整工段处理后，所获得的产品通过所述第二产品收集工段收集。

8.如权利要求7所述的带材处理方法，其特征在于：所述带材为不锈钢或钛材。

9.如权利要求7所述的带材处理方法，其特征在于：所述第一产品收集工段和所述第二产品收集工段收集的产品为卷材或板材。

10.如权利要求7所述的带材处理方法，其特征在于：所述第二退火酸洗工段包括氩气保护快速加热退火炉和轻酸洗单元，所述氩气保护快速退火炉采用电阻炉或感应加热炉；所述轻酸洗单元包括中性盐电解段和混酸酸洗段，其中，混酸酸洗段采用HF与HNO₃的混合酸洗液。

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