CN114770972A - 玻璃纤维软管干料生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃纤维软管生产技术领域，提供一种玻璃纤维软管干料生产方法，其包括步骤：在工作台上由下到上依次铺设防护膜、外膜、玻璃纤维布和内膜；其中，所述玻璃纤维布的层数为多层，多层所述玻璃纤维布中的至少两层在所述内膜宽度方向上相互错开；将每层所述玻璃纤维布位于所述内膜两侧的部分向所述内膜的上侧折叠并相互搭接；将所述外膜位于所述内膜两侧的部分向所述玻璃纤维布的上侧折叠并相互焊接；将所述防护膜位于所述内膜两侧的部分向所述外膜的上侧折叠并相互焊接。该玻璃纤维软管干料生产方法提高了干料软管的厚度均匀性和干料软管的生产效率，增大了玻璃纤维布可生产的软管管径。

Description

玻璃纤维软管干料生产方法

技术领域

本发明涉及玻璃纤维软管生产技术领域，尤其涉及一种玻璃纤维软管干料生产方法。

背景技术

紫外光固化非开挖内衬修复技术是将玻璃纤维软管拉入待修复管道内充气膨胀使其紧贴原有管道，然后通过紫外光照射使数值固化形成具有较高强度内衬管的非开挖技术。该技术因其具有施工速度快、工期短、质量高、内衬和管道之间形成了紧密贴合、过流面积损失小等优点，目前已在管道修复工程中广泛应用。

应用于紫外光固化非开挖内衬修复技术的内衬软管是浸渍光固化树脂的玻璃纤维软管。玻璃纤维软管由里向外具有内膜、纤维树脂层、外膜、防护膜。在玻璃纤维软管生产的相关技术中，都是先制作由内到外依次具有内膜、玻璃纤维布、外膜和防护膜的干料软管，再对干料软管的内膜和外膜之间灌注树脂，使树脂浸渍玻璃纤维布，从而形成纤维树脂层。

然而，目前的干料软管生产技术使用的玻璃纤维布均为片状材料，且通常需要在内膜外侧包覆多层玻璃纤维布。在实际生产中，容易造成干料软管的厚度均匀性较差，连带影响了后续树脂与玻璃纤维布的浸透效果，从而影响成品软管的质量。

发明内容

本发明提供一种玻璃纤维软管干料生产方法，用以解决现有技术中的干料软管的厚度均匀性较差的问题。

本发明提供一种玻璃纤维软管干料生产方法，包括：

步骤S1，在工作台上由下到上依次铺设防护膜、外膜、玻璃纤维布和内膜；其中，所述玻璃纤维布的层数为多层，多层所述玻璃纤维布中的至少两层在所述内膜宽度方向上相互错开；

步骤S2，将每层所述玻璃纤维布位于所述内膜两侧的部分向所述内膜的上侧折叠并相互搭接；

步骤S3，将所述外膜位于所述玻璃纤维布两侧的部分向所述玻璃纤维布的上侧折叠并相互焊接；

步骤S4，将所述防护膜位于所述外膜两侧的部分向所述外膜的上侧折叠并相互焊接。

根据本发明提供的一种玻璃纤维软管干料生产方法，多层所述玻璃纤维布在所述内膜宽度方向上顺次错位设置。

根据本发明提供的一种玻璃纤维软管干料生产方法，在所述步骤S2之前，每层所述玻璃纤维布具有分别位于所述内膜两侧的第一侧部和第二侧部，多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部的边缘从最下层到最上层向远离所述内膜的方向顺次错开；

所述步骤S2包括：同时将多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部折叠至所述内膜的上侧后，同时将多层所述玻璃纤维布的所述第二侧部折叠至所述内膜的上侧以与多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部一一对应搭接；其中，相邻两层玻璃纤维布的错开宽度不小于其中的内层所述玻璃纤维布的搭接宽度。

根据本发明提供的一种玻璃纤维软管干料生产方法，所述工作台上设有传送带，所述防护膜、所述外膜、所述玻璃纤维布和所述内膜铺设于所述传送带上，所述玻璃纤维软管干料生产方法还包括:

步骤S5，通过所述传送带带动所述防护膜、所述外膜、所述玻璃纤维布和所述内膜向前移动设定距离后，重复执行所述步骤S1～步骤S4，直至完成整段所述软管的生产。

根据本发明提供的一种玻璃纤维软管干料生产方法，所述步骤S1还包括：在所述内膜内放置预置绳，预置绳沿所述内膜的长度方向延伸。

根据本发明提供的一种玻璃纤维软管干料生产方法，所述步骤S1还包括：将所述内膜的端头密封，并向所述内膜内充入设定量的气体。

根据本发明提供的一种玻璃纤维软管干料生产方法，内膜的宽度尺寸为D1，玻璃纤维布的层数为N，多层所述玻璃纤维布搭接成形后的幅宽为D2；所述D1和所述D2满足：D1＜D2≤D1+N·6。

根据本发明提供的一种玻璃纤维软管干料生产方法，所述步骤S3还包括：在所述外膜焊接成形后，在所述外膜的焊缝处贴设胶带。

根据本发明提供的一种玻璃纤维软管干料生产方法，所述工作台包括相互连接的水平台和斜坡台，所述斜坡台相对所述水平台向上倾斜；

所述传送带包括设置于所述水平台上的第一传送带及设置于所述斜坡台上的第二传送带，所述步骤S1～步骤S4在所述第一传送带上执行，所述斜坡台远离所述水平台的一端的下方设有收料箱。

根据本发明提供的一种玻璃纤维软管干料生产方法，所述第二传送带的线速度大于所述第一传送带的线速度。

本发明提供的玻璃纤维软管干料生产方法，通过在铺设各层材料时，将多层玻璃纤维布中的至少两层在内膜宽度方向上相互错开布设，使多层玻璃纤维布折叠之后形成的多个搭接区中的至少两个搭接区在内膜宽度方向上相互错开。从而使整个玻璃纤维布层的搭接厚度减小，减小了软管两侧厚度的差异，提高了软管厚度的均匀性。并且可加快后续湿料生产中树脂与玻璃纤维布的浸透速率，提高浸透效果，从而提高软管灌胶生产效率和生产质量。

相互错开的玻璃纤维布的上层搭设在下层，实现了错层搭接，减少或摒除对玻璃纤维布的缝合工序，提高了干料生产效率。由于玻璃纤维布缝合后，需要剪去多余的边料造成材料浪费。本发明通过错层搭接，可减少材料的浪费，并且可生产更大管径的软管。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产方法的流程示意图；

图2是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产方法中多层玻璃纤维布的层叠示意图；

图3是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产方法中玻璃纤维布的搭接示意图之一；

图4是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产方法中玻璃纤维布的搭接示意图之二；

图5是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产方法中使用的工作台的结构示意图；

附图标记：

1、防护膜；2、外膜；3、玻璃纤维布；31、第一侧部；32、第二侧部；4、内膜；51、水平台；52、斜坡台；6、收料箱。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1-图5描述本发明的玻璃纤维软管干料生产方法。

本发明实施例提供一种玻璃纤维软管干料生产方法，如图1所示，该玻璃纤维软管干料生产方法，包括：

步骤S1，在工作台上由下到上依次铺设防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4。其中，玻璃纤维布3的层数为多层，多层玻璃纤维布3中的至少两层在内膜4宽度方向上相互错开。

步骤S2，将每层玻璃纤维布3位于内膜4两侧的部分向内膜4的上侧折叠并相互搭接。

步骤S3，将外膜2位于玻璃纤维布3两侧的部分向玻璃纤维布3的上侧折叠并相互焊接。

步骤S4，将防护膜1位于外膜2两侧的部分向外膜2的上侧折叠并相互焊接。

具体地，工作台沿软管长度方向设有入料端和出料端，在步骤S1之前，先将卷装来料的防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4布设在工作台的入料端。然后将防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4的起始段均沿工作台的长度方向铺设。内膜4为筒状膜，外膜2和防护膜1均为片状膜，玻璃纤维布3为片状材料。其中，内膜4为聚乙烯膜(Polyethylene film，PE膜)，或者内膜4为聚酰胺膜(polyamide film，PA膜)等。

其中，内膜4两侧指的是内膜4其长度方向的左右两侧。玻。在步骤S3之前，玻璃纤维布3两侧指的是玻璃纤维布3折叠之后其长度方向的左右两侧。在步骤S4之前，外膜2两侧指的是外膜2折叠之后其长度方向的左右两侧。

为清楚说明本发明实施例提供的玻璃纤维软管干料生产方法，请参见图2-图4，图2示出的是防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4的层叠设置方式，图2中箭头所指的方向为内膜4的宽度方向，内膜4的长度方向与其宽度方向垂直。图3示出的是三层玻璃纤维布3的搭接方式之一，图4示出的是三层玻璃纤维布3的搭接方式之二。

步骤S1的具体操作工过程为：将防护膜1的起始段铺设于工作台上；将外膜2的起始段铺设于防护膜1的上方；由下到上的依次将多层玻璃纤维布3的起始段铺设于外膜2的上方，并使至少两层玻璃纤维布3在内膜4宽度方向上相互错开；将内膜4的起始段铺设于最上侧的玻璃纤维布3的上方。

完成步骤S1中对各层材料的铺设后，开始对玻璃纤维布3进行折叠。其中，每一层玻璃纤维布3的宽度大于内膜4的周长。可选地，每层玻璃纤维布3的宽度一致。将每一层玻璃纤维布3位于内膜4长度方向两侧的部分向上折叠搭接，从而使每层玻璃纤维布3在内膜4的上侧都存在一个搭接区。由于存在至少两层玻璃纤维布3在内膜4宽度方向上相互错开，从而使至少两层玻璃纤维布3的搭接区相互错开。搭接区相互错开指可以是部分错开，也可以是全部错开，即至少两层玻璃纤维布3的搭接区在内膜4厚度方向上的投影不完全重叠。

完成步骤S2中多层玻璃纤维布的折叠搭接后，先将外膜2位于玻璃纤维布3两侧的部分向上折叠搭接后进行焊接，使外膜2包裹内膜4和多层玻璃纤维布3。然后将防护膜1位于外膜2两侧的部分向上折叠搭接后进行焊接，使防护膜1包裹内膜4、多层玻璃纤维布3和外膜2。其中，可采用贴袋焊接机对外膜2进行焊接，采用热熔焊接机对防护膜1进行焊接。

本发明实施例提供的玻璃纤维干料生产方法，通过在铺设各层材料时，将多层玻璃纤维布3中的至少两层在内膜4宽度方向上相互错开布设，使多层玻璃纤维布3折叠之后形成的多个搭接区中的至少两个搭接区在内膜4宽度方向上相互错开。从而使整个玻璃纤维布层的搭接厚度减小，减小了软管两侧厚度的差异，提高了软管厚度的均匀性。并且可加快后续湿料生产中树脂与玻璃纤维布3的浸透速率，提高浸透效果，从而提高软管灌胶生产效率和生产质量。

相互错开的玻璃纤维布3的上层搭设在下层上方，实现了错层搭接，减少或摒除对玻璃纤维布3的缝合工序，提高了干料生产效率。由于玻璃纤维布3缝合后，需要剪去多余的边料造成材料浪费。本发明通过错层搭接，可减少材料的浪费，并且可生产更大管径的软管。

可选地，多层玻璃纤维布3在内膜4宽度方向上顺次错位设置。这样可以使多层玻璃纤维布3的搭接区在内膜4宽度方向上相互错开，更大程度的减小玻璃纤维布层的搭接厚度。可选地，多层玻璃纤维布3的搭接区相互完全错开，使内膜4宽度方向上的每个区域仅有一个搭接区，最大程度的减小玻璃纤维布层的搭接厚度。如图3和图4所示的具体示例，玻璃纤维布3的层数为三层，三层玻璃纤维布3的搭接区A1、搭接区A2和搭接区A3分别为沿内膜4宽度方向上顺次间隔排列。

其中，如图2所示，在步骤S2之前，每层玻璃纤维布3具有分别位于内膜4两侧的第一侧部31和第二侧部32。可从最上层的玻璃纤维布3到最下层的玻璃纤维布3逐层进行折叠搭接。在折叠每一层玻璃纤维布3时，可以将每层玻璃纤维布3的第一侧部31搭接于第二侧部32的上侧，也可以将每层玻璃纤维布3的第二侧部32搭接于第一侧部31的上侧。

本发明实施例中，在步骤S2之前，多层玻璃纤维布3的第一侧部31的边缘从最下层到最上层向远离内膜4的方向顺次错开。所述步骤2包括：同时将多层玻璃纤维布3的第一侧部31折叠至内膜4的上侧后，同时将多层玻璃纤维布3的第二侧部32折叠至内膜4的上侧以与多层玻璃纤维布3的第一侧部31一一对应搭接。

其中，相邻两层玻璃纤维布3的错开宽度B不小于其中的内层玻璃纤维布3的搭接宽度。如此，多层玻璃纤维布3的搭接区相互完全错开。在所述步骤S2后，可形成相邻两层玻璃纤维布3中外层玻璃纤维布3的第一侧部31与内层玻璃纤维布3的第二侧部32处于同一层的状态。使多层玻璃纤维布3的搭接区完全错开，并减少了最外层的玻璃纤维布3的台阶面，使多层玻璃纤维布3的搭接区更平整。并且，能够实现同时折叠多层玻璃纤维布3，提高玻璃纤维布3的折叠效率，提高软管干料生产效率。

例如，如图2和图4所示，三层玻璃纤维布3从最上层到最下层、从左向右侧顺次错开设置，第一侧部31位于内膜4的左侧，第二侧部32位于内膜4的右侧。如图4所示，在折叠玻璃纤维布3时，使每层玻璃纤维布3的第二侧部32搭接于第一侧部31的上侧。可先将三层玻璃纤维布3的第一侧部31同时折叠到内膜4上侧，然后将三层玻璃纤维布3的第二侧部32同时折叠到内膜4上侧。从内到外分别为第一层、第二层和第三层，第二层与第一层的错开宽度大于第一层的搭接宽度，第三层与第二层的错开宽度大于第二层的搭接宽度。

本发明一些实施例中，工作台上设有传送带，防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4铺设于传送带上。该玻璃纤维软管干料生产方法还包括:

步骤S5，通过传送带带动防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4向前移动设定距离后，重复执行步骤S1～步骤S4，直至完成整段软管的生产。

具体地，所述设定距离与步骤S1中铺设于工作台上的内膜4长度一致。当需要生产的软管长度很长时，在完成工作台上材料的折叠焊接成形后，通过传送带带动材料向前移动，将成形的软管从工作台的出料端输出，同时将未折叠焊接的材料转移到工作台上，准备进行下一轮的折叠焊接操作，如此重复，直至完成整段干料软管的生产。

本发明一些实施例中，所述步骤S1还包括：在内膜4内放置预置绳，预置绳沿内膜4的长度方向延伸。在利用玻璃纤维软管最终成品在管道施工时，软管充气膨胀后，需要通过光固化设备在管道内对软管进行固化。该预置绳用于将光固化设备牵引到软管内。

可选地，预置绳的一端与内膜4的端头固定。当内膜4在传送带的带动下向前移动时，内膜4带动预置绳同步向前移动，从而将预置绳埋设在软管的内膜4中。

本发明一些实施例中，所述步骤S1还包括：将内膜4的端头密封，并向内膜4内充入设定量的气体。向内膜4内充入气体以形成对内膜4的支撑，便于在后续折叠工序中使内膜4、玻璃纤维布3和外膜2之间能够较好的贴合，提高软管制作精度。

本发明一些实施例中，内膜4的宽度尺寸为D1，玻璃纤维布3的层数为N，多层玻璃纤维布3搭接成形后的幅宽为D2。D1和D2满足：D1＜D2≤D1+N·6。每完成多层玻璃纤维布3的搭接后，对成形后的玻璃纤维布层的幅宽进行测量，若满足上述条件，则执行步骤S3；否则，重新调整玻璃纤维布3的折叠搭接。

本发明一些实施例中，所述步骤S3还包括：在外膜2焊接成形后，在外膜2的焊缝处贴设胶带。如此，可以保证外膜2的密封性，防止在后续灌胶时焊缝开裂。

如图5所示，本发明一些实施例中，工作台包括相互连接的水平台51和斜坡台52，斜坡台52相对水平台51向上倾斜。传送带包括设置于水平台51上的第一传送带及设置于斜坡台52上的第二传送带，步骤S1～步骤S4在第一传送带上执行，斜坡台52远离水平台51的一端的下方设有收料箱6。

其中，水平台51远离斜坡台52的一端为工作台的进料端，斜坡台52远离水平台51的一端为工作台的出料端，收料箱6位于该出料端的下方。玻璃纤维布3、外膜2和防护膜1的折叠工位设置于水平台51上。斜坡台52用于抬高成形的干料软管的端头，以供软管垂落于收料箱6内。完成整段干料软管的生产后，将收料箱6运送至灌胶生产线的入料工位准备灌胶。

进一步地，第二传送带的线速度大于第一传送带的线速度。如此可使软管处于绷直状态，有利于防止折叠工位上的各个材料发生褶皱，提高干料软管的生产质量。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种玻璃纤维软管干料生产方法，其特征在于，包括：

步骤S1，在工作台上由下到上依次铺设防护膜、外膜、玻璃纤维布和内膜；其中，所述玻璃纤维布的层数为多层，多层所述玻璃纤维布中的至少两层在所述内膜宽度方向上相互错开；

步骤S2，将每层所述玻璃纤维布位于所述内膜两侧的部分向所述内膜的上侧折叠并相互搭接；

步骤S3，将所述外膜位于所述玻璃纤维布两侧的部分向所述玻璃纤维布的上侧折叠并相互焊接；

步骤S4，将所述防护膜位于所述外膜两侧的部分向所述外膜的上侧折叠并相互焊接。

2.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产方法，其特征在于，多层所述玻璃纤维布在所述内膜宽度方向上顺次错位设置。

3.根据权利要求2所述的玻璃纤维软管干料生产方法，其特征在于，在所述步骤S2之前，每层所述玻璃纤维布具有分别位于所述内膜两侧的第一侧部和第二侧部，多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部的边缘从最下层到最上层向远离所述内膜的方向顺次错开；

所述步骤S2包括：同时将多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部折叠至所述内膜的上侧后，同时将多层所述玻璃纤维布的所述第二侧部折叠至所述内膜的上侧以与多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部一一对应搭接；其中，相邻两层玻璃纤维布的错开宽度不小于其中的内层所述玻璃纤维布的搭接宽度。

4.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产方法，其特征在于，所述工作台上设有传送带，所述防护膜、所述外膜、所述玻璃纤维布和所述内膜铺设于所述传送带上，所述玻璃纤维软管干料生产方法还包括:

步骤S5，通过所述传送带带动所述防护膜、所述外膜、所述玻璃纤维布和所述内膜向前移动设定距离后，重复执行所述步骤S1～步骤S4，直至完成整段所述软管的生产。

5.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产方法，其特征在于，所述步骤S1还包括：在所述内膜内放置预置绳，预置绳沿所述内膜的长度方向延伸。

6.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产方法，其特征在于，所述步骤S1还包括：将所述内膜的端头密封，并向所述内膜内充入设定量的气体。

7.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产方法，其特征在于，内膜的宽度尺寸为D1，玻璃纤维布的层数为N，多层所述玻璃纤维布搭接成形后的幅宽为D2；所述D1和所述D2满足：D1＜D2≤D1+N·6。

8.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产方法，其特征在于，所述步骤S3还包括：在所述外膜焊接成形后，在所述外膜的焊缝处贴设胶带。

9.根据权利要求4所述的玻璃纤维软管干料生产方法，其特征在于，所述工作台包括相互连接的水平台和斜坡台，所述斜坡台相对所述水平台向上倾斜；

所述传送带包括设置于所述水平台上的第一传送带及设置于所述斜坡台上的第二传送带，所述步骤S1～步骤S4在所述第一传送带上执行，所述斜坡台远离所述水平台的一端的下方设有收料箱。

10.根据权利要求9所述的玻璃纤维软管干料生产方法，其特征在于，所述第二传送带的线速度大于所述第一传送带的线速度。

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