CN110789487A - 车辆气囊装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气囊，其安装在仪表板的存储部中。气囊包括袋体，袋体的一部分由周壁面板部构成。周壁面板部包括沿车辆宽度方向布置的一对面板。至少一个面板包括组装面板，组装面板中相邻的织物片通过周缘连接部连接。组装面板包括支撑膨胀部，当袋体展开和膨胀时，支撑膨胀部比组装面板的其他部分更进一步突出到袋体之外，以便与仪表板接触。支撑膨胀部由周缘连接部的一部分和通过所述周缘连接部连接的两个织物片中的每一个的一部分构成。

Description

车辆气囊装置

技术领域

本发明涉及一种车辆气囊装置，其在冲击从例如前侧施加到车辆(诸如汽车)时利用膨胀气体对气囊的袋体进行展开和膨胀，以保护坐在前座的乘员免受冲击。

背景技术

当冲击由于例如正面碰撞而从前侧施加到车辆时，坐在车辆座椅中的乘员的上身由于惯性作用向前倾斜。在这种情况下，车辆气囊装置用于在乘员面前展开和膨胀气囊的袋体以保护乘员免受冲击(例如，参见日本特开专利公报No.2008-254500)。

车辆气囊装置包括气囊和充气器(气体发生器)。在保护坐在前座的乘员免受冲击的车辆气囊装置中，气囊的袋体与充气器一起折叠并安装在位于前座前方的仪表板的存储部中。

当冲击从前侧施加到车辆时，车辆气囊装置的充气器将膨胀气体供给到袋体。膨胀气体使袋体离开仪表板，袋体的一部分仍留在存储部内，并使袋体向后展开并膨胀。袋体接收乘员向前倾斜的身体，并且在由仪表板支撑(与其接触)的同时保护乘员免受冲击。

常规车辆气囊装置(包括上述公开的装置)是基于支撑袋体的仪表板的表面沿车辆宽度方向延伸的假设而设计的。该表面的车辆宽度方向上的不同位置都位于沿前后方向的相同位置。这允许袋体在由乘员前方的仪表板支撑的同时接收乘员。

然而，当包括上述公开的装置的常规车辆气囊装置安装在仪表板支撑袋体的表面相对于车辆宽度方向倾斜地延伸的仪表板中时，可能发生以下问题。如图15所示，袋体102离开存储部101并由仪表板103的相对于车辆宽度方向倾斜的倾斜部103a支撑。该支撑使袋体102向前后方向倾斜地展开并膨胀。因此，在车辆宽度方向上袋体102的后端与乘员P1的前方未对准。这可能妨碍袋体102适当地接收乘员P1。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种车辆气囊装置，其使简单结构的袋体从具有倾斜部的仪表板并在乘员前方的适当位置处展开并膨胀。

为了实现上述目的，提供了一种车辆气囊装置，其包括气囊，该气囊构造成安装在位于车辆中前座椅前方的仪表板的存储部中。气囊包括袋体，响应于施加到车辆的冲击将膨胀气体供给到袋体中。通过膨胀气体使袋体离开仪表板而袋体的一部分仍留在存储部中，以向后展开和膨胀，并且袋体接收坐在前座椅中的乘员。袋体的一部分由周壁面板部构成，周壁面板部包括沿车辆宽度方向布置的一对面板。周壁面板部的至少一个面板构成组装面板，组装面板由多个织物片构成，相邻的织物片通过周缘连接部连接。组装面板包括支撑膨胀部，该支撑膨胀部构造成当袋体展开和膨胀时比组装面板的其他部分更进一步突出到袋体之外，以便与仪表板接触。支撑膨胀部由周缘连接部的一部分和通过所述周缘连接部连接的两个织物片中的每一个的一部分构成。

附图说明

图1是示意性地示出了一个实施例的车辆气囊装置如何保护乘员免受冲击的侧视图。

图2是示出了该实施例的袋体展开并膨胀的透视图。

图3是示出了图2的气囊的内部结构的剖视图。

图4是示出了该实施例的系绳的一部分的示意构造的局部透视图。

图5是示出了图4的平坦展开的系绳的前部的平面图。

图6是沿图3中的线6-6截取的剖视图。

图7A是示出了该实施例的气囊的部件的展开图。

图7B是示出了该实施例的气囊的部件的展开图。

图7C是示出了该实施例的气囊的部件的展开图。

图7D是示出了该实施例的气囊的部件的展开图。

图7E是示出了该实施例的气囊的部件的展开图。

图7F是示出了该实施例的气囊的部件的展开图。

图8A是示出了该实施例的气囊的制造步骤的示意图。

图8B是示出了在图8A中的步骤之后的气囊的制造步骤的示意图。

图8C是示出了在图8B中的步骤之后的气囊的制造步骤的示意图。

图9A是示出了图8C中的步骤之后的制造步骤的示意图。

图9B是示出了图9A中的步骤之后的制造步骤的示意图。

图9C是示出了图9B中的步骤之后的制造步骤的示意图。

图10A是示出了图9C中的步骤之后的制造步骤的示意图。

图10B是示出了图10A中的步骤之后的制造步骤的示意图。

图11A是示出了图10B中的步骤之后的制造步骤的示意图。

图11B是示出了图11A中的步骤之后的制造步骤的示意图。

图11C是示出了图11B中的步骤之后的制造步骤的示意图。

图11D是示出了图11C中的步骤之后的制造步骤的示意图。

图12是从车辆后侧观察的该实施例的展开并膨胀的袋体的示意性前视图。

图13是示出了该实施例的仪表板和袋体之间的关系的示意性平面图。

图14是对应于图8A的展开图，示出了构成组装面板的织物片的变型例。

图15是常规技术的示意性平面图，示出了仪表板和袋体之间的关系。

具体实施方式

现在将参考图1至图13描述根据一个实施例的车辆气囊装置。

在以下描述中，将车辆的向前行驶方向称为前方，将车辆的相反行驶方向称为后方。此外，上下方向指的是车辆的上下方向，左右方向指的是车辆宽度方向并且与向前行驶的车辆的左右方向相同。

如图1和图13所示，作为前座椅12的前乘客座椅13位于车辆10的乘客舱11中。座椅安全带装置(未示出)设置在乘客舱11中以限制乘客座椅13中的乘员P1。挡风玻璃19位于乘客舱11的前方。仪表板14位于挡风玻璃19下方并且位于乘客舱11中的前座椅12的前方，并且仪表板14在车辆宽度方向上在乘客舱11的整个宽度上延伸。仪表板14具有位于前乘客座椅13前方的倾斜部14a。倾斜部14a相对于车辆宽度方向(左右方向)倾斜，使得倾斜部14a的车辆外侧(右侧)位于后方。仪表板14在前乘客座椅13的前方还具有存储部15。

车辆10包括车辆气囊装置16，车辆气囊装置16保护乘员P1免受例如由于正面碰撞而从前侧施加到车辆10的冲击。车辆气囊装置16包括充气器17和气囊20。

充气器17容纳点火器和化学试剂(未示出)。充气器17的基部连接到连接器(未示出)。当充气器17通过连接器接收电信号时，点火器点燃化学试剂，使膨胀气体G1的射流流出(图3)。除了这种类型的充气器，充气器17还可以是这样的类型，其通过例如使用低爆炸药破坏高压气瓶的分隔壁而使膨胀气体G1的射流流出。

气囊20的尺寸设计成可在仪表板14和乘员P1之间展开和膨胀。气囊20折叠成紧凑的形状，与充气器17一起储存在存储部15中并固定到车身。

如图3和图6所示，气囊20包括袋体21、导流织物61、增强织物68和系绳71。这些部件均由牢固、柔韧且易于折叠的材料制成。这种材料可以是由聚酯纱线或聚酰胺纱线制成的织物。

现在描述构成气囊20的部件。

<袋体21>

如图1至图3所示，展开并膨胀的袋体21大致具有四角锥的形状，前端是锥的顶点。袋体21包括车身侧部22和乘员保护部51。

当袋体21的展开和膨胀完成时，车身侧部22位于仪表板14和挡风玻璃19之间。车身侧部22主要由周壁面板部26形成。车身侧部22大致是管状的并且具有封闭的前端。

当袋体21的展开和膨胀完成时，乘员保护部51位于车身侧部22的后方，并且接收正在向前移动的乘员P1。乘员保护部51主要由乘员面板部52形成。

如图2、图3和图6所示，车身侧部22的下前端构成袋体21的下壁部21b的前端。车身侧部22的下前端包括圆形进气口23，圆形进气口23允许膨胀气体G1流入袋体21。车身侧部22在进气口23的边缘24处附接到车身。

车身侧部22的周壁面板部26包括左面板27和右面板31。左面板27和右面板31在车辆宽度方向上线对称。左面板27和右面板31中的每一个大致具有后端更宽的扇形形状(参见图7A)。

如图2、图6和图7A所示，左面板27的上下方向的中央部构成袋体21的左壁部21c。左面板27的上部构成袋体21的上壁部21a的左侧。左面板27的下部构成袋体21的下壁部21b的左侧。左面板27的下前端包括大致半圆形的突起28，突起28构成进气口23的边缘24。

右面板31的上下方向的中央部构成袋体21的右壁部21d。右面板31的上部构成袋体21的上壁部21a的右侧。右面板31的下部构成袋体21的下壁部21b的右侧。右面板31的前下端包括突起32，突起32构成进气口23的边缘24。

即，左面板27和右面板31在上壁部21a沿车辆宽度方向的中央部和下壁部21b沿车辆宽度方向的中央部将由上壁部21a、下壁部21b、左壁部21c和右壁部21d包围的区域分开。

左面板27和右面板31均包括用于排出袋体21中的过量膨胀气体G1的通气孔33。

如图7A所示，左面板27的下缘27c通过周缘连接部34连接到右面板31的下缘31c。通过用缝纫线沿着下缘27c和31c将左面板27和右面板31缝合在一起来形成周缘连接部34。

在图3、图4和图7A至图11D中，两种类型的线用于表示缝合部。通过间歇地布置固定长度的粗线来形成第一类型的线。该线表示例如从侧面观察的缝纫线(参见图7A中的周缘连接部44)。通过以规则间隔布置点来形成第二类型的线。该线表示在延伸通过缝合部的平面中的缝纫线的横截面(参见图3中的周缘连接部55)。

如图7A所示，左面板27的上缘27b通过周缘连接部35连接到右面板31的上缘31b。通过用缝纫线沿着上缘27b和31b将左面板27和右面板31缝合在一起来形成周缘连接部35。

左面板27的前缘27a通过周缘连接部36连接到右面板31的前缘31a。通过用缝纫线沿着前缘27a和31a将左面板27和右面板31缝合在一起来形成周缘连接部36。

如图8A至图8C所示，本实施例的左面板27由组装面板41构成。组装面板41包括两个彼此相邻的织物片42和43。织物片42包括一般部42a和突起42b，突起42b从一般部42a的边缘突出。织物片42的边缘在一般部42a和突起42b之间的边界部中弯曲。另一织物片43包括一般部43a和突起43b，突起43b从一般部43a的边缘突出。织物片43的边缘在一般部43a和突起43b之间的边界部中弯曲。织物片42和43的边缘通过周缘连接部44连接在一起。通过用缝纫线将相邻织物片42和43的边缘缝合在一起来形成周缘连接部44。两个突起42b和43b以及连接突起42b和43b的周缘连接部44的一部分构成支撑膨胀部45。当袋体21展开和膨胀时，支撑膨胀部45比组装面板41的其他部分更进一步突出到袋体21之外，以便与仪表板14接触。

如图2、图6、图7A和图7B所示，乘员保护部51的乘员面板部52构成袋体21的后壁部21e。乘员面板部52的左半部分由左面板53构成，乘员面板部52的右半部分由右面板54构成。

左面板53和右面板54在车辆宽度方向上线对称。左面板53的内缘53b通过周缘连接部55连接到右面板54的内缘54b。通过用缝纫线沿着内缘53b和54b将左面板53和右面板54缝合在一起来形成周缘连接部55。当袋体21的展开和膨胀完成时，周缘连接部55在后壁部21e沿车辆宽度方向的中央部中沿上下方向延伸。

左面板53的外缘53a成形为与左面板27的后缘27d相符合。右面板54的外缘54a成形为与右面板31的后缘31d相符合。左面板53的外缘53a通过周缘连接部56连接到左面板27的后缘27d。通过用缝纫线沿着外缘53a和后缘27d将左面板53和左面板27缝合在一起来形成周缘连接部56。以类似的方式，右面板54的外缘54a通过周缘连接部57连接到右面板31的后缘31d。通过用缝纫线沿着外缘54a和后缘31d将右面板54和右面板31缝合在一起来形成周缘连接部57。

如图2和图6所示，乘员保护部51在车辆宽度方向上的两个侧部由一对突起58构成，该对突起58膨胀以向后突出。突起58之间的乘员保护部51的区域包括凹部59，凹部59大致向前延伸。凹部59位于乘员保护部51沿车辆宽度方向的大致中央部分，并且在乘员保护部51的上下方向上大致贯穿整个长度。

如图3和图6所示，乘员保护部51包括内顶部51c，该内顶部51c构成袋体21内侧上的凹部59的突起端59a。内顶部51c和突起端59a由周缘连接部55构成。

<导流织物61>

设置导流织物61以引导通过进气口23进入的膨胀气体G1朝向前侧和后侧两者。导流织物61大致具有管的形状，该管沿前后方向延伸并具有两个开口端。导流织物61布置在袋体21中，以从上方覆盖进气口23。因此，通过进气口23进入导流织物61的膨胀气体G1通过前开口62和后开口62流入袋体21。导流织物61包括两个圆形通孔63，两个圆形通孔63位于进气口23上方沿车辆宽度方向的对称位置处。每个通孔63具有比开口62小的开口面积。通孔63排出一些通过进气口23流入导流织物61的膨胀气体G1，稳定开口62的取向，并因此稳定在袋体21的膨胀和展开期间流入袋体21的膨胀气体G1的方向。

如图7F所示，导流织物61包括两个织物片64。每个织物片64由耦合部65和主要部66构成，耦合部65位于进气口23的边缘24的上方，主要部66从耦合部65向左或向右延伸。耦合部65包括与进气口23对应的孔65a。主要部66包括通孔63。堆叠耦合部65，使得织物片64的孔65a彼此对齐。每个织物片64的耦合部65的整个周边与加强织物68和系绳71的织物片73一起缝合到周壁面板部26，这将在下面描述。

<增强织物68>

参见图3和图7D，增强织物68用于加固袋体21的进气口23的边缘24。增强织物68包括从进气口23向前延伸的延伸部68a。当袋体21的展开和膨胀完成时，延伸部68a覆盖周缘连接部36的内侧，使得通过进气口23流入袋体21的膨胀气体G1不太可能直接撞击周缘连接部36。

<系绳71>

参见图3和图6，系绳71设置成保持展开并膨胀的袋体21的形状。系绳71桥接乘员保护部51的内顶部51c和进气口23的边缘24。袋体21的展开和膨胀使系绳71沿前后方向伸展。系绳71包括前部72和后部81，前部72更靠近进气口23，后部81更靠近乘员保护部51。

如图5和图7E所示，沿前后方向延伸的条形织物片73形成前部72。织物片73围绕进气口23在车辆宽度方向上对称。折叠织物片73以形成前部72。

如图3、图4和图6所示，当袋体21的展开和膨胀完成时，前部72具有类似三角锥的三维形状。前部72的前端72a大致沿车辆宽度方向延伸，后端72b大致沿上下方向延伸。

在该三维形状中，孔74位于前部72的前端72a中与进气口23对应的位置处。前部72通过在前端72a中孔74周围延伸的连接部76连接到袋体21。通过将前部72的前端72a中的孔74的整个边缘缝合到周壁面板部26的进气口23的边缘24上来形成连接部76。

前部72的位于连接部76后方的部分具有类似于大致三角锥的三维形状。该部分具有打开的下侧和封闭的上侧，并且该部分倾斜使得其高度向后增加。

如图7D、图7E和图7F所示，导流织物61的织物片64、系绳71的织物片73和增强织物68通过连接部78连接在一起。通过用缝纫线将织物片64和73以及增强织物68缝合在一起来形成连接部78。

如图3、图6和图7C所示，系绳71的后部81由织物片82形成。织物片82是梯形的并且具有从最窄的前端朝向后端增加的宽度。后部81布置成使得当袋体21的展开和膨胀完成时后部81的宽度方向沿着上下方向延伸(参见图4)。

后部81的前端81a和前部72的后端72b堆叠并用缝纫线连接。用缝纫线将后部81的后端81b从其顶部到底部缝合到内顶部51c(凹部59的突起端59a)的当袋体21的展开和膨胀完成时位于乘员保护部51的上端51a附近的部分。更具体地，在形成周缘连接部55期间，后部81的后端81b与左面板53的内缘53b和乘员面板部52的右面板54的内缘54b缝合在一起。后部81的后端81b缝合到展开并膨胀的袋体21沿上下方向的中央部，即凹部59的与乘员P1的头部PH对应的突起端部59a的位置。

现在将描述上述实施例的操作和优点。

首先，描述制造气囊20的方法。

如图11A所示，乘员面板部52的左面板53和右面板54以及系绳71的后部81的织物片82展平并堆叠。左面板53的内缘53b、右面板54的内缘54b和织物片82的后端用缝纫线缝合在一起，形成周缘连接部55。

参见图8A，织物片42和43展平并堆叠。织物片42和43堆叠成使得一般部42a的边缘与一般部43a的边缘对齐，并且突起42b的边缘与突起43b的边缘对齐。

用缝纫线将一般部42a和43a沿他们的边缘缝合在一起，并且将突起42b和43b沿它们的边缘缝合在一起。如图8B所示，该缝合沿着一般部42a和43a的边缘以及两个织物片42和43的突起42b和43b的边缘形成周缘连接部44。周缘连接部44的形成将两个织物片42和43连接在一起。另外，支撑膨胀部45由两个突起42b和43b以及周缘连接部44的沿突起42b和43b的边缘延伸的部分形成。当织物片42和43从图8B所示的堆叠状态打开时，获得图8C所示的左面板27。

在突起42b和43b与一般部42a和43a之间的边界部中，如果织物片42和43的边缘以及周缘连接部44具有锐角，则难以通过缝合边界部来形成锐角的周缘连接部44。这是因为缝合的角度在周缘连接部44的锐角处显著改变。

在这方面，在突起42b和43b与一般部42a和43a之间的边界部中，本实施例的织物片42和43的边缘以及周缘连接部44是弯曲的。周缘连接部44的形状在弯曲的边界部中逐渐变化，便于缝合过程。

此外，具有与本实施例的袋体21相同功能的袋体可以通过使用主气囊构件和单独的子气囊构件构成袋体来获得，主气囊构件和单独的子气囊构件通过诸如缝合的各种连接方式连接在一起。在该袋体中，子气囊构件用于以与支撑膨胀部45类似的方式校正袋体的倾斜。然而，该结构需要将子气囊构件与主气囊构件进行复杂的连接。这使得制造复杂化。

在这方面，本实施例的组装面板41的两个织物片42和43的边缘通过周缘连接部44连接。另外，支撑膨胀部45由周缘连接部44的一部分和通过周缘连接部44连接的两个织物片42和43中的每一个的一部分形成。即，组装面板41的一部分用作校正袋体21的倾斜的支撑膨胀部45。具有支撑膨胀部45的组装面板41通过由周缘连接部44连接组装面板41的两个织物片42和43的边缘来形成。这样，支撑膨胀部45可以比子气囊构件连接到主气囊构件的上述情况更容易地形成。

如图9A和图9B所示，左面板27和右面板31展平并堆叠。用缝纫线将左面板27的下缘27c和右面板31的下缘31c缝合在一起，形成周缘连接部34。

然后，如图9C所示，左面板27和右面板31彼此远离地打开，其中周缘连接部34位于内侧上并且突起28和32保持堆叠。

如图10A所示，导流织物61的一对织物片64堆叠在左面板27和右面板31的前端上。然后，如图10B所示，系绳71的织物片73以及增强织物68堆叠在两个织物片64上。通过用缝纫线将织物片64和73以及增强织物68缝合在一起来形成连接部78。

然后在穿孔过程中形成进气口23。

如图11A所示，左面板27和右面板31再次堆叠。用缝纫线将左面板27的上缘27b和右面板31的上缘31b缝合在一起，形成周缘连接部35。

打开乘员面板部52，使得外缘53a和54a彼此分开。打开左面板27和右面板31，使得左面板27的后缘27d远离右面板31的后缘31d。由打开的左面板27和右面板31的后缘27d和31d限定的形状与乘员面板部52的外形相同。

如图11B所示，乘员面板部52放置在左面板27和右面板31上。用缝纫线将左面板53的外缘53a缝合到左面板27的后缘27d，形成周缘连接部56。用缝纫线将右面板54的外缘54a缝合到右面板31的后缘31d，形成周缘连接部57。

如图11B和图11C所示，织物片64的主要部66的边缘缝合在一起，形成导流织物61。然后，织物片73沿折叠线CL1和CL2折叠(图4和图5)。折叠的织物片73的后端堆叠在织物片82的前端上，并沿宽度方向将织物片73的后端和织物片82的前端在其整个长度上缝合。这将前部72连接到后部81并形成系绳71。

使用左面板27和右面板31的未缝合在一起的部分(前缘27a和31a；参见图7A)，将由缝合的织物片形成的袋向内翻出，使得缝合允许边缘不暴露在外面。如图11D所示，然后将左面板27和右面板31的前缘27a和31a缝合在一起以形成周缘连接部36，从而完成气囊20。

现在描述车辆气囊装置16的操作。

例如，当由于正面碰撞而从前侧对车辆10施加冲击时，坐在前乘客座椅13中的乘员P1的上身由于惯性向前倾斜，如图1中双点划线所示的。

同时，响应于从前侧施加到车辆10的冲击，膨胀气体G1从充气器17并通过进气口23被供给到袋体21中。通过如图3所示的沿前后方向的导流织物61调节通过进气口23进入的膨胀气体G1的流动方向。一些膨胀气体G1被系绳71的前部72的一部分(该部分倾斜使得其高度向后增加)朝向上后侧引导。膨胀气体G1在打开(展开)袋体21的同时使袋体21开始膨胀。

由袋体21的膨胀产生的压制力打开设置在仪表板14中的气囊门(未示出)，形成允许袋体21展开并膨胀的孔(未示出)。如图1所示，袋体21通过该孔延伸出仪表板14，而袋体21的一部分仍留在存储部15内。袋体21向后展开并膨胀，以占据仪表板14和挡风玻璃19之间的空间。当接收向前倾斜的乘员P1时，袋体21由仪表板14支撑。

如图3和图6所示，袋体21的展开和膨胀将系绳71拉伸至张紧状态。系绳71保持膨胀的袋体21的形状。当袋体21的展开和膨胀完成时，乘员保护部51沿车辆宽度方向的中央部包括凹部59，凹部59向前延伸并沿上下方向贯穿。突起58在乘员保护部51中的凹部59的右侧和左侧上向后延伸。

因此，如图12所示，当身体向前倾斜的乘员P1与展开并膨胀的袋体21接触时，乘员保护部51的向后突出的右侧和左侧突起58首先接收乘员P1的右肩和左肩PS。这降低了向前倾斜的乘员P1的动能。

当头部PH楔入凹部59中时，头部PH向前倾斜的乘员P1其肩部PS受到突起58的约束而停止。这样，乘员P1的头部PH被来自袋体21的减小的反作用力而轻柔地接收。

如图13所示，仪表板14具有倾斜部14a，该倾斜部14a相对于车辆宽度方向倾斜。由倾斜部14a支撑的袋体21开始相对于前后方向倾斜地展开和膨胀。

但是，如图8A至图8C所示，本实施例的袋体21具有组装面板41中的支撑膨胀部45。供给到袋体21中的一部分膨胀气体G1流入支撑膨胀部45。如图2所示，当袋体21展开和膨胀时，进入支撑膨胀部45的膨胀气体G1使支撑膨胀部45比组装面板41的其它部分更进一步突出到袋体21之外，以便与仪表板14接触。如图13所示，袋体21因此展开并向后膨胀而不相对于前后方向倾斜。袋体21的后端的沿车辆宽度方向的中央部，即凹部59，位于乘员P1的前方，并因此能够适当地接收乘员P1。

在突起42b和43b与一般部42a和43a之间的边界部中，如果织物片42和43的边缘以及周缘连接部44具有锐角，则由膨胀气体G1的压力产生的应力趋向于集中在边界部上。这可能会降低强度。

在这方面，如图8A至图8C所示，在突起42b和43b与一般部42a和43a之间的边界部中，本实施例的织物片42和43的边缘以及周缘连接部44弯曲。这分散了由于膨胀气体G1的压力而作用在边界部上的应力。弯曲的边界部提供足够高的强度以使气囊适当地展开而不会造成任何损坏或其他问题。

可以如下修改上述实施例。

除了周壁面板部26的左面板27之外或代替周壁面板部26的左面板27，右面板31可以由多个织物片构成，并且相邻织物片的边缘可以通过周缘连接部连接以构成组装面板41。

上述实施例中，组装面板41由两个织物片42和43构成，组装面板41可包括多个支撑膨胀部45。

组装面板41可以由三个或更多个织物片构成。在这种情况下，可以形成在彼此相邻的每两个织物片之间一个支撑膨胀部，使得组装面板41总共包括多个支撑膨胀部。

或者，可以在相邻的织物片之间形成多个支撑膨胀部，使得组装的板41总共包括多个支撑膨胀部。

周缘连接部44可以是将织物片42和43连接在一起以构成组装面板41的任何构造。如图14所示，周缘连接部44可以成形为不沿着织物片42和43的边缘延伸，这与周缘连接部44沿着织物片42和43的边缘延伸的上述实施例不同。即，周缘连接部44的形状可以与织物片42和43的边缘的形状显著不同。在这种情况下，尽管周缘连接部44没有沿着织物片42和43的边缘延伸，但是形成了突起42b和43b，从而形成了支撑膨胀部45。

优选地根据例如仪表板14的倾斜部14a的长度和倾斜角度来设定支撑膨胀部45的位置和尺寸。

连接部76和78以及周缘连接部34至36、44和55至57可以通过除用缝纫线缝合之外的方式形成，例如使用粘合剂的粘合。

可以改变袋体21的结构。例如，可以省略导流织物61和增强织物68中的至少一个。

除了系绳71之外或代替系绳71，沿车辆宽度方向延伸的横向系绳可以将左面板27和右面板31桥接。当袋体21展开和膨胀时，横向系绳沿车辆宽度方向张紧，从而保持袋体21沿车辆宽度方向的形状。

充气器17可以放置在袋体21中的不同位置处。

车辆气囊装置16可以用于不仅保护坐在前乘客座椅13中的乘员P1，而且保护坐在驾驶员座椅中的乘员和坐在三人座椅中间的乘员免受冲击的车辆气囊。

除乘用车外，车辆气囊还适用于各种工业用车辆。

Claims (4)

1.一种车辆气囊装置，包括气囊，所述气囊构造成安装在位于车辆中前座椅前方的仪表板的存储部中，其中

所述气囊包括袋体，响应施加到所述车辆的冲击而将膨胀气体供给到所述袋体中，

通过所述膨胀气体使所述袋体离开所述仪表板而所述袋体的一部分仍留在所述存储部中，以向后展开和膨胀，并且所述袋体接收坐在所述前座椅中的乘员，

所述袋体的一部分由周壁面板部构成，所述周壁面板部包括沿车辆宽度方向布置的一对面板，

所述周壁面板部的至少一个所述面板构成组装面板，所述组装面板由多个织物片构成，相邻的所述织物片通过周缘连接部连接，

所述组装面板包括支撑膨胀部，所述支撑膨胀部构造成当所述袋体展开和膨胀时比所述组装面板的其他部分更进一步突出到所述袋体之外，以便与所述仪表板接触，以及

所述支撑膨胀部由所述周缘连接部的一部分和通过所述周缘连接部连接的所述两个织物片中的每一个的一部分构成。

2.根据权利要求1所述的车辆气囊装置，其中

所述组装面板的所述织物片中，构成所述支撑膨胀部的所述两个织物片各自包括一般部和从所述一般部的边缘突出的突起，

所述周缘连接部沿所述一般部的边缘和所述突起的边缘延伸，以及

所述支撑膨胀部由所述两个织物片的所述突起和所述周缘连接部的沿所述突起的边缘延伸的部分构成。

3.根据权利要求2所述的车辆气囊装置，其中，所述周缘连接部由将相邻的所述织物片的边缘连接的缝纫线构成。

4.根据权利要求3所述的车辆气囊装置，其中，所述织物片的边缘和所述周缘连接部在所述突起与所述一般部之间的边界部中弯曲。

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