CN110675750B - 载体基板、柔性显示面板及柔性显示面板的制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种载体基板、柔性显示面板及柔性显示面板的制作方法，包括基体，具有面向柔性基板的上表面；及离型结构，形成于基体上表面的至少部分区域上；离型结构包括具有剥离面的凸部及形成于凸部上的咬合部，咬合部和剥离面相互独立设置，用于与柔性基板咬合；其中，剥离面具有一定坡度，沿剥离面上坡方向剥离柔性基板所需的剥离力小于沿剥离面任意其它方向剥离柔性基板所需的剥离力。在制作柔性显示面板时，在咬合部与柔性基板的咬合作用下，柔性基板不易与载体基板发生错位，因此可以便于后续工艺的进行；当需要将柔性基板从载体基板上剥离时，则沿剥离面的上坡方向剥离柔性基板即可，不易导致柔性显示面板的损坏。

Description

载体基板、柔性显示面板及柔性显示面板的制作方法

技术领域

本发明涉及触摸显示技术领域，特别是涉及一种载体基板、柔性显示面板及柔性显示面板的制作方法。

背景技术

随着电子设备的快速发展，人们对电子设备的要求不再局限于平面显示，希望电子设备具有曲面及更立体的显示效果，因此柔性显示技术应运而生。

由于在柔性显示技术中，柔性显示面板所包含的柔性基板的可拉伸性能较高，难以直接在柔性基板上直接制作显示器件。因此，首先需要将柔性基板制作于硬性的载体基板上，使其在制作的过程中具有较高的稳固性，而后在固定的柔性基板上制作显示器件。

上述方式，当将柔性显示面板制作完成后，需要将柔性基板从载体基板上剥离。为了降低生产成本及提高生产效率，常采用机械剥离的方式使柔性基板从载体基板上剥离。但是当柔性基板与离型膜之间的粘结力不适中时，在制作和/或机械剥离的过程中容易造成柔性显示面板出现异常。

发明内容

基于此，有必要针对传统的柔性显示面板在制作和/或机械剥离的过程中易出现异常的问题，提供一种改善上述问题的载体基板、柔性显示面板及柔性显示面板的制作方法。

根据本申请的一个方面，提供一种载体基板，用于支撑柔性基板，包括：

基体，具有面向柔性基板的上表面；及

离型结构，形成于所述基体上表面的至少部分区域上；所述离型结构包括具有剥离面的凸部及形成于所述凸部上的咬合部，所述咬合部和所述剥离面相互独立设置，用于与所述柔性基板咬合；

其中，所述剥离面具有一定坡度，沿所述剥离面上坡方向剥离所述柔性基板所需的剥离力小于沿所述剥离面任意其它方向剥离所述柔性基板所需的剥离力。

在其中一个实施例中，定义沿所述剥离面上坡方向为剥离所述柔性基板的剥离方向，所述咬合部顺向所述剥离方向的一侧为开口设置。

在其中一个实施例中，所述咬合部与所述基体之间界定形成用于与所述柔性基板咬合的咬合位；和/或

所述咬合部上开设用于与所述柔性基板咬合的咬合位。

在其中一个实施例中，定义沿所述剥离面上坡方向为剥离所述柔性基板的剥离方向，所述咬合位相对所述剥离面位于所述剥离方向上；或者

所述咬合位在与所述剥离方向相交的方向上位于所述剥离面的至少一侧。

在其中一个实施例中，定义沿所述剥离面上坡方向为剥离所述柔性基板的剥离方向；

所述咬合部沿所述剥离方向凸出于所述凸部，并与所述基体之间界定形成用于与所述柔性基板咬合的咬合位，所述咬合位顺向所述剥离方向的一侧为开口设置。

在其中一个实施例中，所述离型结构为鱼鳞片结构，所述鱼鳞片结构的开口端与所述基体之间界定形成用于与所述柔性基板咬合的咬合位，所述鱼鳞片结构中开口端的开口方向为所述柔性基板的剥离方向。

在其中一个实施例中，所述离型结构包括多个，多个所述离型结构中所述剥离面的上坡方向均相同。

在其中一个实施例中，所述剥离面的坡高小于所述柔性基板的厚度，且所述剥离面的坡高大于使所述咬合部与所述柔性基板之间具有预设咬合力时所述剥离面所具有的预设坡高；

优选地，所述剥离面的坡高为0.1um-5um；

优选地，所述剥离面与所述基体面向所述剥离面的表面之间呈钝角设置；

优选地，所述剥离面与所述基体面向所述剥离面的表面之间的角度为100°-170°。

根据本申请的另一个方面，提供一种柔性显示面板，包括柔性基板及设于所述柔性基板上的显示器件，所述柔性基板背离所述显示器件的一面的结构与如上述任一项所述的载体基板具有所述离型结构的一面的结构互补。

根据本申请的又一个方面，提供一种柔性显示面板的制作方法，包括步骤：

在如上述任一项所述载体基板具有离型结构的一面上形成柔性基板；

在所述柔性基板上制作显示器件；

将所述柔性基板及所述显示器件沿所述剥离方向从所述载体基板上剥离。

上述载体基板、柔性显示面板及柔性显示面板的制作方法，在制作柔性显示面板时，在咬合部与柔性基板的咬合作用下，柔性基板不易与载体基板发生错位，因此可以便于后续工艺的进行；当需要将柔性基板从载体基板上剥离时，沿剥离面上坡方向剥离柔性基板所需的剥离力小于沿剥离面任意其它方向剥离柔性基板所需的剥离力，则沿剥离面的上坡方向剥离柔性基板即可，不易导致柔性显示面板的损坏。

附图说明

图1为本申请一实施例的载体基板的平面示意图；

图2为图1中所示的载体基板的A处放大图；

图3为图2中所示的载体基板的离型结构沿第一方向的截面示意图(A-A面的剖视图)；

图4为图2中所示的载体基板上成型柔性基板的局部结构示意图；

图5为图2中所示的载体基板的离型结构沿第二方向的截面示意图(B-B面的剖视图)；

图6为本申请另一实施例的载体基板的平面示意图；

图7为图6中所示的载体基板的B处放大图；

图8为图7中所示的载体基板的离型结构沿第一方向的截面示意图(C-C面的剖视图)；

图9为图7中所示的载体基板的离型结构沿第二方向的截面示意图(D-D面的剖视图)；

图10为本申请又一实施例的载体基板的平面示意图；

图11为图10中所示的载体基板的C处放大图；

图12为图11中所示的载体基板的离型结构沿第一方向的截面示意图(E-E面的剖视图)；

图13为图11中所示的载体基板的离型结构沿第二方向的截面示意图(F-F面的剖视图)；

图14为本申请又一实施例的载体基板的的离型结构沿第二方向的截面示意图；

图15为本申请又一实施例的载体基板的平面示意图；

图16为图15中所示的载体基板的离型结构沿第一方向的截面示意图(G-G面的剖视图)；

图17为图15中所示的载体基板的离型结构沿第二方向的截面示意图(H-H面的剖视图)；

图18为本申请一实施例的柔性显示面板的制作方法的流程图。

载体基板100 基体10 离型结构20 凸部21 剥离面211 咬合部22 咬合位221 开口222 柔性基板200 角度a

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

此外，在说明书中，短语“平面示意图”是指当从上方观察目标部分时的附图，短语“截面示意图”是指从侧面观察通过竖直地切割目标部分截取的剖面时的附图。

此外，附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。

正如背景技术所述，由于柔性显示面板所包含的柔性基板的可拉伸性能较高，难以直接在柔性基板上直接制作显示器件，因此在柔性显示面板的制作过程中，首先需要将柔性基板制作于硬性的载体基板上，以使其在制作的过程中具有较高的稳定性。其中，柔性基板与载体基板之间具有离型膜，离型膜一方面使柔性基板与载体基板之间粘结，另一方面为柔性基板在载体基板上提供支撑力。

但是，在柔性显示面板制作完成后，需要将柔性基板从载体基板上剥离。通常将柔性基板从载体基板上剥离的方式为激光剥离或机械剥离。其中，激光剥离是采用激光从柔性基板一侧照射，而后使柔性基板与载体基板分离，其生产效率及成本较高，且激光剥离还容易导致制作成的柔性显示面板出现黑斑等显示异常，进而影响柔性显示面板的显示效果。

为了降低生产成本、提高生产效率以及确保柔性显示面板的显示效果，常采用机械剥离的方式从载体基板上剥离柔性基板。

机械剥离的步骤一般为：采用机械剥离设备或者手动将柔性基板由边缘抬起，然后将整个柔性基板掀开实现剥离。但是如果采用粘结力较高的离型膜时，由于离型膜的粘结力太足，在机械剥离的过程中会造成柔性基板的破坏，如果采用粘结力较低的离型膜时，在制作柔性显示面板的过程中，由于离型膜的粘结力不够，柔性基板容易与载体基板发生错位，从而导致无法进行后续工艺。

为解决上述问题，本申请提供了一种载体基板、柔性显示面板及柔性显示面板的制作方法，能够较佳地解决上述问题。

图1示出了本申请一实施例中的载体基板100的平面示意图；图2示出了图1中载体基板100的A处放大图；图3示出了图2中载体基板100的离型结构20沿第一方向的截面示意图(A-A面的剖视图)；图4示出了在图2中所示的载体基板100上成型柔性基板200的局部结构示意图；图5示出了图2中载体基板100的离型结构20沿第二方向的截面示意图(B-B面的剖视图)。

在对图1中提供的实施例进行详细说明之前，首先对一些内容进行解释，以便于更清楚地理解本申请的技术方案。

下述实施例描述的“第一方向”、“第二方向”以载体基板100在图1所示为参照标准，即第一方向是指图1中所示由左下角指向右上角的方向，第二方向是指图1所示由左上角指向右下角的方向。

参阅图1，本申请提供一种载体基板100，用于支撑柔性基板200(参阅图4)，包括基体10及离型结构20，基体10具有面向柔性基板200的上表面，离型结构20形成于基体10上表面的至少部分区域上。作为一种实施方式，离型结构20形成于基体10上表面的全部区域上，以增大柔性基板200与载体基板100的摩擦力，当然，在其他一些实施方式中，离型结构20也可以形成于基体10的部分区域上，在此不作限定。

作为一种实施方式，离型结构20通过化学方法(溶液粗化)或物理方法(纳米压印)对基体10进行凹凸化处理形成于基体10上。在该种实施方式中，离型结构20作为基体10的一部分。

可以理解地，在其他一些实施方式中，离型结构20并非为基体10的一部分，而是独立于基体10设置，如在基体10上表面涂覆离型膜，通过对离型膜进行凹凸化处理以形成离型结构20，在此亦不作限定。

然而，值得一提的是，在上述任一种实施方式中，基体10均采用硬度较高的材料制成，如采用玻璃或金属制成。

参阅图3及图5，离型结构20包括具有剥离面211的凸部21及形成于凸部21上的咬合部22，咬合部22和剥离面211相互独立设置，柔性基板200与咬合部22咬合。如此，在制作柔性显示面板时，在咬合部22与柔性基板200的咬合作用下，柔性基板200不易与载体基板100发生错位，因此可以便于后续工艺的进行。

具体地，剥离面211具有一定坡度，沿剥离面211上坡方向剥离柔性基板200所需要的剥离力小于沿剥离面211任意其他方向剥离柔性基板200所需要的剥离力。如此，当需要将柔性基板200从载体基板100上剥离时，则沿剥离面211的上坡方向剥离柔性基板200即可，不易导致柔性基板200的损坏；而沿剥离面211的其他方向对柔性基板200形成一定的限位，柔性基板200与载体基板10之间不易错位或柔性基板200不易从载体基板10上脱落。

参阅图1，一些实施例中，离型结构20包括多个，多个离型结构20中剥离面211的上坡方向均相同。如此，当需要将柔性基板200从载体基板100上剥离时，顺着多个离型结构20中所有剥离面211的上坡方向剥离柔性基板200即可，其所需要的剥离力最小。且由于上坡的方向与剥离的方向相同，因此亦能避免剥离过程中离型结构20对柔性基板200造成不必要的损坏。具体地，离型结构20为两个或者两个以上，在此不作限定。可以想到的是，在其他一些实施例中，离型结构20也可以为一个，在此亦不作限定。

具体地，全部离型结构20沿第一方向呈排和/或沿第二方向呈列形成于基板上，以保证多个离型结构20的剥离面211的上坡方向均相同。

参阅图3，定义沿剥离面211上坡方向为剥离柔性基板200的剥离方向(该剥离方向穿过图2中A-A面)，由于在本实施例中剥离面211只存在一个上坡方向，相应地，此时只存在一个剥离方向剥离柔性基板200时所需要的剥离力最小。可以理解地，在其他一些实施例中，每个离型结构20的剥离面211也可以存在两个上坡方向，相应地，此时存在两个剥离方向剥离柔性基板200所需要的剥离力最小，在此亦不作限定。

参阅图3，一个实施例中，剥离面211为斜坡，具体地，为直线状斜坡或圆弧状斜坡，如此保证，在沿剥离面211的上坡方向剥离柔性基板200时，由于直线状斜坡或圆弧状斜坡与柔性基板200之间并无图案咬合设计，更便于剥离。可以理解地，在其他一些实施例中，剥离面211也可以为直角坡，亦可以为阶梯状斜坡，在此亦不作限定。

发明人研究发现，如果剥离面211的坡高(参阅图3，该坡高为基体10的上表面与剥离面211的顶点之间的高度差值)较小时，则咬合部22与柔性基板200之间的咬合力不够，在制作柔性显示面板时，载体基板100不能与柔性基板200充分咬合；如果剥离面211的坡高较大时，则会导致离型结构20的厚度大于需要成型的柔性基板200的厚度，从而制造不出合格的柔性显示面板。

具体地，设置剥离面211的坡高小于需要制作的柔性基板200的厚度，以便于制造出合格的柔性显示面板；且设置剥离面211的坡高小于使咬合部22与柔性基板200之间具有预设咬合力时剥离面211所具有的预设高度，如此促使咬合部22与柔性基板200之间的咬合力均大于预设咬合力，从而保证载体基板100与柔性基板200充分咬合。

优选地，剥离面211的坡高为0.1um-5um，从而保证咬合部22与柔性基板200充分咬合且便于制作出合格的柔性显示面板。

当然，其他一些实施例中，剥离面211的坡高还可以为其他参数，在此亦不作限定。

进一步，剥离面211与基体10面向剥离面211的表面之间呈钝角设置，以便于沿剥离面211的上坡方向剥离柔性基板200。具体地，剥离面211与基体10面向剥离面211的表面之间的角度a为100°-170°。

参阅图3，在一个具体实施例中，定义沿每个剥离面211上坡方向为剥离柔性基板200的剥离方向，咬合部22顺向剥离方向的一侧为开口222设置。由于咬合部22顺向剥离方向的一侧为开口222设置，则在从剥离方向剥离柔性基板200时，柔性基板200容易抽拉出咬合部22，便于柔性基板200的剥离。

参阅图3及图5，在一个具体实施例中，咬合部22与基体10之间界定形成用于与柔性基板200咬合的咬合位221。可以理解地，其他一些实施例中，咬合部22上开设用于与柔性基板200咬合的咬合位221(即咬合位221并非形成于咬合部22与基体10之间，而是咬合部22自身形成咬合位221)，在其他另一些实施例中，咬合位221的部分由咬合部22与基体10之间界定形成，另一部分由咬合部22自身形成，在此不作限定。

具体地，定义剥离面211上坡方向为剥离柔性基板200的剥离方向，咬合位221相对剥离面211位于剥离方向上，上述开口222即为咬合位221沿剥离方向的开口222。如此，在制作柔性显示面板时，在咬合部22与柔性基板200的咬合作用下，柔性基板200不易与载体基板100发生错位，因此可以便于后续工艺的进行；由于咬合位221相对剥离面211位于剥离方向上，则沿剥离方向剥离柔性基板200时，柔性基板200易于从咬合位221剥离。

当然，在其他一些实施例中，定义剥离面211上坡方向为剥离柔性基板200的剥离方向，咬合位221也可以在与剥离方向相交的方向上位于剥离面211的至少一侧(包括咬合位221在与剥离方向相交的方向上位于剥离面211的一侧或两侧)，在此亦不作限定。

具体地，参阅图3，咬合部22沿剥离方向凸出于凸部21，并与基体10之间界定形成用于与柔性基板200咬合的咬合位221，咬合位221顺向剥离方向的一侧为开口222设置。即为每个离型结构20的凸部21具有贴合于基体10的表面的连接面，每个离型结构20的至少部分咬合部22朝向基体10上表面的投影与连接面交错设置。如此，便于咬合部22与基体10之间界定形成上述咬合位221，且便于形成的咬合位221与柔性基板200的咬合。

更具体地，每个离型结构20的全部咬合部22朝向基体10上表面的投影均与连接面交错设置，当然，在其他一些实施例中，还可以设置部分咬合部22朝向基体10上表面的投影与连接面交错设置，在此亦不作限定。

一个具体实施例中，从离型结构20的凸部21具有连接面的一端到离型结构20的凸部21远离连接面的一端，咬合部22平行于连接面的横截面的宽度(如图1中所指的第一方向的宽度)逐渐增大，此时可以保证每个离型结构20的全部咬合部22朝向基体10上表面的投影均与连接面交错设置，且便于加工。当然，其他一些实施例中，从离型结构20的凸部21具有连接面的一端到离型结构20的凸部21远离连接面的一端，咬合部22平行于连接面的横截面的宽度并非逐渐增大，而是采用先大后小的方式，以形成具有多个齿状的咬合部22，以提高柔性基板200与载体基板100之间的咬合强度；或者采用远离基体10的一端的宽度大于靠近基体10的一端的宽度的形式。

参阅图3及图5，在一个具体实施例中，离型结构20为鱼鳞片结构，咬合位221设置于鱼鳞片结构的开口端，鱼鳞片结构中开口端的开口方向为柔性基板200的剥离方向，在沿剥离方向剥离柔性基板200时，柔性基板200更易从咬合位221抽拉出。可以理解的是，在其他一些具体实施例中，离型结构20的形状不受限定。

图6示出了本申请另一实施例中的载体基板100的平面示意图；图7示出了图6中载体基板100的B处放大图；图8示出了图7中载体基板100的离型结构20沿第一方向的截面示意图(C-C面的剖视图)；图9示出了图7中载体基板100的离型结构20沿第二方向的截面示意图(D-D面的剖视图)。

下述实施例描述的“第一方向”、“第二方向”以载体基板100在图6所示为参照标准，即第一方向是指图6中所示由左下角指向右上角的方向，第二方向是指图6所示由左上角指向右下角的方向。

本实施例中提供的载体基板100与上一实施例所提供的载体基板100的区别在于：

定义剥离面211上坡方向为剥离柔性基板200的剥离方向，咬合位221在与剥离方向相交的方向上位于剥离面211的至少一侧。如此设置，在制作柔性显示面板时，可以在与剥离方向相交的方向上位于剥离面211至少一侧的咬合部22与柔性基板200的咬合作用下，柔性基板200不易与载体基板100发生错位，因此可以便于后续工艺的进；且当需要将柔性基板200从载体基板100上剥离时，则沿剥离面211的上坡方向剥离柔性基板200即可，不易导致柔性基板200的损坏。

具体地，咬合位221在与剥离方向相交的方向上位于剥离面211的两侧，在制作柔性显示面板时，由于每个离型结构20具有两个咬合部22，则可以增大与柔性基板200的咬合力。更具体地，咬合位221在与剥离方向相垂直的方向位于剥离面211的两侧。

至于本实施例所提供的载体基板100所包括的其他结构，请参阅上述实施例，在此不再详细介绍。

图10示出了本申请另一实施例中的载体基板100的平面示意图；图11示出了图10中载体基板100的C处放大图；图12示出了图11中载体基板100的离型结构20沿第一方向的截面示意图(E-E面的剖视图)；图13示出了图11中载体基板100的离型结构20沿第二方向的截面示意图(F-F面的剖视图)。

下述实施例描述的“第一方向”、“第二方向”以载体基板100在图10所示为参照标准，即第一方向是指图10中所示由左下角指向右上角的方向，第二方向是指图10所示由左上角指向右下角的方向。

本实施例中提供的载体基板100与上一实施例所提供的载体基板100的区别在于：

从离型结构20的凸部21具有连接面的一端到离型结构20的凸部21远离连接面的一端，咬合部22平行于连接面的横截面的宽度并非逐渐增大，而是采用远离基体10的一端的宽度大于靠近基体10的一端的宽度的形式。

至于本实施例所提供的载体基板100所包括的其他结构，请参阅上述实施例，在此不再详细介绍。

图14示出了本申请另一实施例中的载体基板100的离型结构20沿第一方向(参阅图10中左上角指向右下角的方向)的截面示意图。

本实施例中提供的载体基板100与上述实施例所提供的载体基板100的区别在于：

部分咬合位221由咬合部22与基体10界定形成，另一部分咬合位221由咬合部22自身形成。至于本实施例所提供的载体基板100所包括的其他结构，请参阅上述实施例，在此不再详细介绍。

图15示出了本申请一实施例中的载体基板100的平面示意图；图16示出了图15中载体基板100的离型结构20沿第一方向的截面示意图(G-G面的剖视图)；图17示出了图15中载体基板100的离型结构20沿第二方向的截面示意图(H-H面的剖视图)。

下述实施例描述的“第一方向”、“第二方向”以载体基板100在图15所示为参照标准，即第一方向是指图14中所示的上下方向，第二方向是指图15中的左右方向。

本实施例中提供的载体基板100与上两个实施例所提供的载体基板100的区别在于：剥离面211具有两个上坡方向，相应地，此时存在两个剥离方向(参阅图16中箭头所示)剥离柔性基板200所需要的剥离力最小如此可以从图1中的上下方向的两端将柔性基板200从载体基板100上剥离。

至于本实施例所提供的载体基板100所包括的其他结构，请参阅上述实施例，在此不再详细介绍。

本申请还提供一种柔性显示面板(图未示)，包括柔性基板200及层叠设于柔性基板200上的显示器件，柔性基板200背离显示器件的一面的结构与上述载体基板100具有离型结构20的一面的结构互补。即为，柔性显示面板的柔性基板200具有与离型结构20互补的凹凸结构，凹凸柔性基板200有利于应力的分散，可以提升柔性基板200整体的稳定性。

图18示出了本申请一实施例中的柔性显示面板的制作方法的流程图。

本申请还提供一种柔性显示面板的制作方法，包括步骤：

S110：在载体基板100具有离型结构20的一面上形成柔性基板200，其中，载体基板100与上述实施例提供的载体基板100的结构相同；

具体地，柔性基板200通过旋涂等工艺形成于载体基板100上，由于其流动性，则此时柔性基板200下表面与载体基板100的上表面形成互补图案。

S120：在柔性基板200上形成显示器件；

S130：将柔性基板200及显示器件沿剥离方向从载体基板100上剥离。

上述柔性显示面板的制作方法，在制作柔性显示面板时，在咬合部22与柔性基板200的咬合作用下，柔性基板200不易与载体基板100发生错位，因此可以便于后续工艺的进行；由于沿剥离面211上坡方向剥离柔性基板200所需的剥离力小于沿剥离面211任意其它方向剥离柔性基板200所需的剥离力，当需要将柔性基板200从载体基板100上剥离时，则沿剥离面211的上坡方向剥离柔性基板200即可，不易导致柔性基板200的损坏。

需要说明的是，在描述位置关系时，除非另有规定，否则当一元件例如层、膜或基板被指为在另一膜层“上”时，其能直接在其他膜层上或亦可存在中间膜层。进一步说，当层被指为在另一层“下”时，其可直接在下方，亦可存在一或多个中间层。亦可以理解的是，当层被指为在两层“之间”时，其可为两层之间的唯一层，或亦可存在一或多个中间层。

在使用本文中描述的“包括”、“具有”、和“包含”的情况下，除非使用了明确的限定用语，例如“仅”、“由……组成”等，否则还可以添加另一部件。除非相反地提及，否则单数形式的术语可以包括复数形式，并不能理解为其数量为一个。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (11)

1.一种载体基板，用于支撑柔性基板，其特征在于，包括：

基体，具有面向柔性基板的上表面；及

离型结构，形成于所述基体上表面的至少部分区域，所述离型结构与所述柔性基板咬合；所述离型结构具有预设坡度的剥离面，且沿所述剥离面上坡方向剥离所述柔性基板所需的剥离力小于沿所述剥离面任意其它方向剥离所述柔性基板所需的剥离力；

所述离型结构包括具有所述剥离面的凸部及形成于所述凸部上的咬合部，所述咬合部与所述柔性基板咬合，定义沿所述剥离面上坡方向为剥离所述柔性基板的剥离方向；

所述咬合部与所述基体之间界定形成用于与所述柔性基板咬合的咬合位；和/或

所述咬合部上开设用于与所述柔性基板咬合的咬合位。

2.根据权利要求1所述的载体基板，其特征在于，定义沿所述剥离面上坡方向为剥离所述柔性基板的剥离方向，所述咬合位相对所述剥离面位于所述剥离方向上；或者

所述咬合位在与所述剥离方向相交的方向上位于所述剥离面的至少一侧。

3.根据权利要求1所述的载体基板，其特征在于，定义沿所述剥离面上坡方向为剥离所述柔性基板的剥离方向；

所述咬合部沿所述剥离方向凸出于所述凸部，并与所述基体之间界定形成用于与所述柔性基板咬合的咬合位，所述咬合位顺向所述剥离方向的一侧为开口设置。

4.根据权利要求1所述的载体基板，其特征在于，所述离型结构为鱼鳞片结构，所述鱼鳞片结构的开口端与所述基体之间界定形成用于与所述柔性基板咬合的咬合位，所述鱼鳞片结构中开口端的开口方向为所述柔性基板的剥离方向。

5.根据权利要求1所述的载体基板，其特征在于，所述离型结构包括多个，多个所述离型结构中所述剥离面的上坡方向均相同。

6.根据权利要求1所述的载体基板，其特征在于，所述剥离面的坡高小于所述柔性基板的厚度，且所述剥离面的坡高大于使所述咬合部与所述柔性基板之间具有预设咬合力时所述剥离面所具有的预设坡高。

7.根据权利要求6所述的载体基板，其特征在于，所述剥离面的坡高为0.1um-5um。

8.根据权利要求1或6所述的载体基板，其特征在于，所述剥离面与所述基体面向所述剥离面的表面之间呈钝角设置。

9.根据权利要求8所述的载体基板，其特征在于，所述剥离面与所述基体面向所述剥离面的表面之间的角度a为100°-170°。

10.一种柔性显示面板，其特征在于，包括柔性基板及设于所述柔性基板上的显示器件，所述柔性基板背离所述显示器件的一面的结构与如权利要求1-9任一项所述的载体基板具有所述离型结构的一面的结构互补。

11.一种柔性显示面板的制作方法，其特征在于，包括步骤：

在如权利要求1-9任一项所述载体基板具有离型结构的一面上形成柔性基板；

在所述柔性基板上制作显示器件；

将所述柔性基板及所述显示器件沿所述剥离方向从所述载体基板上剥离。

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