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CN110317610A - 一种具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法及其制造系统 - Google Patents

一种具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法及其制造系统 Download PDF

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CN110317610A
CN110317610A CN201910695539.6A CN201910695539A CN110317610A CN 110317610 A CN110317610 A CN 110317610A CN 201910695539 A CN201910695539 A CN 201910695539A CN 110317610 A CN110317610 A CN 110317610A
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tert
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郭骄阳
赵崇鑫
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Jiangsu Jiyi New Materials Co Ltd
Original Assignee
Jiangsu Jiyi New Materials Co Ltd
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Abstract

本发明属于抗氧化剂及其复合成型技术领域，具体涉及一种采用熔点为30‑300℃的抗氧化剂，或采用熔点为30～300℃的抗氧化剂和熔点为10～300℃的功能性助剂为原料制备而成的圆球型抗氧化剂颗粒，通过氮气的冷却降低产品温度，使脱出的挥发分遇冷液化从而降低产品的挥发分，及其制造系统。本发明具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法及其制造系统，产品颗粒分散、粒度均匀且挥发分低，将多种功能性助剂与抗氧化剂一同混合，可同时减少挥发分，节约人力物力。

Description

一种具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法及其制造 系统
技术领域
本发明属于抗氧化剂及其复合剂颗粒的制备技术，具体涉及一种具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法及其制造系统。
背景技术
抗氧化剂颗粒相对于粉末具有便于储存，方便运输等优点，且在使用过程中，没有粉末制剂易产生粉尘污染、聚结成团和挂壁等困扰，在实际使用中颗粒相对于粉末具有更高的分散性；同时颗粒尤其是圆球形颗粒相对于片状或带状等颗粒较大的抗氧化剂具有更好的分散性，在后续使用时，有利于更好地控制剂量与配比，可大大减少混合不均的情况。抗氧化剂原料由于本身的制备工艺会引入挥发性组分，含有高挥发分的抗氧化剂原料加入到人们身边使用的板材中，会影响使用感，甚至对人们的身体健康造成一定影响。
发明内容
本发明主要提供了一种具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法及其制造系统，通过氮气的冷却降低产品温度，使脱出的挥发分遇冷液化从而降低产品的挥发分。其技术方案如下：
一种具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法，其特征在于，所述抗氧化剂采用熔点为30-300℃的抗氧化剂，或采用熔点为30～300℃的抗氧化剂和熔点为10～300℃的功能性助剂为原料制备而成；其特征在于，所述抗氧化剂颗粒的粒度为0.2～2.5mm；其制备方法包括以下步骤，
(1)将原料置于氮气置换后的热熔釜中加热熔化并搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在1～20mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在5～50KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过5～20℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中用0～10℃的氮气进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
进一步的，步骤(1)中所述抗氧化剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯基)酯、3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯、1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸、双(2,4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯、2,2'-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)和1,3,5-三甲基2,4,6-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯中的一种或多种。
具体的，当步骤(1)中采用的原料为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯时，所述加热温度为160～210℃且搅拌转速为80～90rpm；
当步骤(1)中采用的原料为亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯基)酯时，所述加热温度为200～235℃且搅拌转速为90～100rpm；
当步骤(1)中采用的原料为3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯时，所述加热温度为85～120℃且搅拌转速为60～70rpm；
当步骤(1)中采用的原料为1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸时，所述加热温度为250～270℃且搅拌转速为100～110rpm；
当步骤(1)中采用的原料为双(2,4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯时，所述加热温度为100～125℃且搅拌转速为60～70rpm；
当步骤(1)中采用的原料为2,2'-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)时，所述加热温度为160～185℃且搅拌转速为70～80rpm；
当步骤(1)中所述抗氧化剂为1,3,5-三甲基2,4,6-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯时，所述加热温度为265～275℃且搅拌转速为110～120rpm。
进一步的，所述步骤(1)中原料由45～85％熔点为30～300℃的抗氧化剂和15～55％熔点为10～300℃的功能性助剂组成。
进一步的，所述功能性助剂包括分别占功能性助剂总重量0～6％的紫外线吸收剂、0～9％的光稳定剂、10～15％的润滑剂、50～75％的吸酸剂和15～30％的成核剂。
进一步的，所述紫外线吸收剂选用[2-羟基-4-(辛氧基)苯基]苯基酮、2-(2'-羟基-3'-叔丁基-5'-甲基苯基)-5-氯苯并三唑、2-(2'-羟基-3',5'-二特丁基苯基)-5-氯苯并三唑、2-(2'-羟基-3',5'-二特戊基苯基)苯并三唑、2-(2'-羟基-5'-特辛基苯基)苯并三唑、2,2'-亚甲基双(4-叔辛基-6-苯并三唑苯酚)、2-[2,4-双(2,4-二甲苯基)-2-(1,3,5-三嗪基)5-辛氧基苯酚中的任意一种；所述光稳定剂选用双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯、丁二酸与4-羟基-2,2,6,6-四甲-1-哌啶醇的聚合体、聚{[6-[(1,1,3,3-四甲基丁基)氨基]]-1,3,5-三嗪-2,4-[(2,2,6,6,-四甲基-哌啶基)亚氨基]-1,6-己二撑[(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)亚氨基]}中的任意一种；所述的润滑剂采用芥酸酰胺、油酸酰胺中的任意一种；所述吸酸剂为常温固体剂，采用硬脂酸钙、硬脂酸锌、水滑石中的任意一种；所述成核剂为常温固体剂，采用1,3:2,4-二(3,4-二甲基)苄叉山梨醇缩醛、2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯氧基)磷酸铝盐中的任意一种。
具体的，当原料中抗氧化剂为3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯时，原料的功能性助剂中所述紫外线吸收剂采用2-(2'-羟基-3',5'-二特戊基苯基)苯并三唑；所述光稳定剂采用丁二酸与4-羟基-2,2,6,6-四甲-1-哌啶醇的聚合体；所述润滑剂采用芥酸酰胺；所述吸酸剂采用水滑石；所述成核剂采用2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯氧基)磷酸铝盐；所述加热温度为105～120℃且搅拌转速为60～70rpm；
当原料中抗氧化剂为双(2,4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯时，原料的功能性助剂中所述紫外线吸收剂采用[2-羟基-4-(辛氧基)苯基]苯基酮；所述光稳定剂采用双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯；所述润滑剂采用芥酸酰胺；所述吸酸剂采用水滑石；所述成核剂采用2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯氧基)磷酸铝盐；所述加热温度为100～125℃且搅拌转速为60～70rpm；
当原料中抗氧化剂为2,2'-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)时，原料的功能性助剂中所述紫外线吸收剂采用[2-羟基-4-(辛氧基)苯基]苯基酮；所述光稳定剂采用双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯；所述润滑剂采用芥酸酰胺；所述吸酸剂采用水滑石；所述成核剂采用2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯氧基)磷酸铝盐；所述加热温度为160～185℃且搅拌转速为70～80rpm。。
一种圆球型抗氧化剂及抗氧化剂复合其他功能性助剂的颗粒的制造系统，其特征在于，包括换热器、冷凝器、热熔釜、喷雾塔和沸腾机；所述热熔釜顶部连接有真空泵和氮气电动阀；所述热熔釜底部一侧的出料口与所述喷雾塔顶部一侧通过管道连接；所述喷雾塔顶部另一侧设有出风口，底部设有进风机和出料口；所述喷雾塔的出风口与出料口通过管道依次与所述第一循环风机和所述沸腾机连接；所述沸腾机的出风口通过管道依次连接有旋风分离器、除雾器、第一冷凝器和第二循环风机；所述冷凝器的出口通过管道与所述氮气电动阀连接；所述氮气电动阀通过管道与所述换热器连接；所述换热器的出风口同时与所述喷雾塔的进风口和第二冷凝器连通；所述第二冷凝器的出风口与所述沸腾机的进风口和第三冷凝器连通；所述第三冷凝器的出风口连接有冷却塔。
采用上述方案，本发明方法具有以下优点：
本发明通过低温氮气吹塑，将抗氧化剂做成圆球形颗粒状，颗粒分散且粒度均匀，在后续的使用过程中，更有利于混合均匀和剂量控制；在热熔釜中将原料进行熔融混合，原料中含有的挥发分在高温下大量挥发，并随氮气的循环降温进行冷却液化并收集，可在节约成本的同时，大大减少产品中的挥发分，提高产品的安全性，使用更加健康；将多种功能性助剂与抗氧化剂一同混合，可同时减少挥发分并且后期使用时直接根据原料配比即可计算出各助剂的含量，不需要对各助剂进行单独测量与添加，节约人力，且可减少多次添加造成的剂量不准确和混合不均的问题。
附图说明
图1为本发明圆球型抗氧化剂颗粒的制造系统的流程图
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
(1)将四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至200℃并以80～90rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在8mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例2
(1)将亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯基)酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至220℃并以90～100rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在8mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例3
(1)将3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至110℃并以60～70rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在8mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例4
(1)将1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸置于氮气置换后的热熔釜中加热至250℃并以100～110rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在8mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例5
(1)将双(2,4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至110℃并以60～70rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在1mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例6
(1)将2,2'-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)置于氮气置换后的热熔釜中加热至170℃并以70～80rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在100mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例7
(1)将1,3,5-三甲基2,4,6-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯置于氮气置换后的热熔釜中加热至265℃并以110～120rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在8mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在5KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形复合抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例8
(1)将四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至200℃并以80～90rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在1mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例9
(1)将四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至200℃并以80～90rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在20mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例10
(1)将四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至200℃并以80～90rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在20mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在5KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例11
(1)将四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至200℃并以80～90rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在20mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在50KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例12
(1)将四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至200℃并以80～90rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在20mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过5℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例13
(1)将四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至200℃并以80～90rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在20mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过20℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例14
(1)将四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至200℃并以80～90rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在20mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在0℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例15
(1)将四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯置于氮气置换后的热熔釜中加热至200℃并以80～90rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在20mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在10℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例16
(1)将占原料总质量的75％的3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯、0.5％的2-(2'-羟基-3',5'-二特戊基苯基)苯并三唑、0.5％的丁二酸与4-羟基-2,2,6,6-四甲-1-哌啶醇的聚合体、3％的芥酸酰胺、16.5％的水滑石和4.5％的2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯氧基)磷酸铝盐置于氮气置换后的热熔釜中加热至110℃并以60～70rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在8mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例17
(1)将占原料总质量的45％的双(2,4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯、2％的[2-羟基-4-(辛氧基)苯基]苯基酮、3％的双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯、7％的芥酸酰胺、32％的水滑石和11％的2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯氧基)磷酸铝盐置于氮气置换后的热熔釜中加热至110℃并以60～70rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在8mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例18
(1)将85％的2,2'-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)、0.2％的[2-羟基-4-(辛氧基)苯基]苯基酮、0.3％的双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯、1％的芥酸酰胺、9.5％水滑石和4％的2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯氧基)磷酸铝盐置于氮气置换后的热熔釜中加热至170℃并以70～80rpm速度搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在8mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在30KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过10℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中，在5℃氮气流中进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
实施例产品形态与挥发分含量对比：
本发明各实施例根据GB/T 11409.4的规定测定挥发分，由上述实施例1～18分析可以看出，测定的挥发分含量均明显低于各抗氧剂产品国家标准规定的挥发分含量，且都为颗粒均匀的圆球形颗粒。
实施例1～7为不同抗氧剂颗粒的造粒实施例，由上表可分析，不同抗氧剂颗粒的粒度都小于1.0mm，且颗粒均匀，挥发分含量均在0.2％以下，部分熔融温度较高的抗氧剂挥发分含量略低于熔融温度低的抗氧剂；实施例8～15为同种抗氧剂在不同反应条件下的造粒实施例，由上表可以看出，在本发明的造粒系统和方法范围内，抗氧剂颗粒的挥发分含量在0.1～0.15％之间，含量较低且稳定，而在本发明的制备方法的范围内，动力粘度增大、喷雾压力的降低和冷却氮气的温度变高会使本发明的抗氧剂颗粒粒径略变大；动力粘度减小、喷雾压力的增大和冷却氮气的温度变低会使颗粒粒径变小。在本发明人的实际生产实验中，当动力粘度和喷雾减小到超过本发明的限制范围，则颗粒会过大，甚至对喷雾喷出造成影响，使颗粒粘连，挥发分不能很好地冷却从而含量增高；动力粘度减小、喷雾压力的降低到超过本发明的限制范围会使喷雾喷出过于剧烈，液滴尚未与冷却氮气充分接触便落至底部，若冷却氮气的温度增高到超过本发明的限制范围会使颗粒尚未完全冷却成型变落下，造成颗粒的粘连，影响产品效果。
实施例16～18为不同配比与含量的抗氧剂与复合功能性助剂颗粒的造粒实施例，由上表可以看出，复合了功能性助剂的抗氧剂颗粒挥发分含量依然低于0.2％，熔融温度高的抗氧剂颗粒挥发分含量略低于熔融温度低的抗氧剂；复合抗氧剂颗粒总体形状规整，都为圆球形，且大小适中；复合的功能性助剂含量高的抗氧剂颗粒粒径略变大，含量少的粒径略变小。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法，所述抗氧化剂采用熔点为30-300℃的抗氧化剂，或采用熔点为30～300℃的抗氧化剂和熔点为10～300℃的功能性助剂为原料制备而成；其特征在于，所述抗氧化剂颗粒的粒度为0.2～2.5mm；其制备方法包括以下步骤，
(1)将原料置于氮气置换后的热熔釜中加热熔化并搅拌；
(2)当步骤(1)的熔体动力粘度在1～20mPa.s时，泵送至喷雾塔的喷雾分布器中喷雾，在5～50KPa压力下，雾滴在高塔滴落过程中经过5～20℃的0.1～1m/s的上吹氮气冷却干燥，得圆球形抗氧化剂颗粒；
(3)将圆球形抗氧化剂置于沸腾机中用0～10℃的氮气进一步脱除挥发份，得低挥发份圆球形抗氧化剂；
(4)将步骤(3)中脱除的挥发份随着氮气进行-20℃的深冷液化。
2.根据权利要求1所述的具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述抗氧化剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯基)酯、3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯、1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸、双(2,4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯、2,2'-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)和1,3,5-三甲基2,4,6-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯中的一种或多种。
3.根据权利要求1或2所述的具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法，其特征在于，
当步骤(1)中采用的原料为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯时，所述加热温度为160～210℃且搅拌转速为80～90rpm；
当步骤(1)中采用的原料为亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯基)酯时，所述加热温度为200～235℃且搅拌转速为90～100rpm；
当步骤(1)中采用的原料为3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯时，所述加热温度为85～120℃且搅拌转速为60～70rpm；
当步骤(1)中采用的原料为1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸时，所述加热温度为250～270℃且搅拌转速为100～110rpm；
当步骤(1)中采用的原料为双(2,4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯时，所述加热温度为170～195℃且搅拌转速为60～70rpm；
当步骤(1)中采用的原料为2,2'-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)时，所述加热温度为160～185℃且搅拌转速为70～80rpm；
当步骤(1)中所述抗氧化剂为1,3,5-三甲基2,4,6-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯时，所述加热温度为265～275℃且搅拌转速为110～120rpm。
4.根据权利要求1或2所述的具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中原料由45～85％熔点为30～300℃的抗氧化剂和15～55％熔点为10～300℃的功能性助剂组成。
5.根据权利要求4所述的具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法，其特征在于，所述功能性助剂包括分别占功能性助剂总重量0～6％的紫外线吸收剂、0～9％的光稳定剂、10～15％的润滑剂、50～75％的吸酸剂和15～30％的成核剂。
6.根据权利要求5所述的具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法，其特征在于，所述紫外线吸收剂选用[2-羟基-4-(辛氧基)苯基]苯基酮、2-(2'-羟基-3'-叔丁基-5'-甲基苯基)-5-氯苯并三唑、2-(2'-羟基-3',5'-二特丁基苯基)-5-氯苯并三唑、2-(2'-羟基-3',5'-二特戊基苯基)苯并三唑、2-(2'-羟基-5'-特辛基苯基)苯并三唑、2,2'-亚甲基双(4-叔辛基-6-苯并三唑苯酚)、2-[2,4-双(2,4-二甲苯基)-2-(1,3,5-三嗪基)5-辛氧基苯酚中的任意一种；所述光稳定剂选用双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯、丁二酸与4-羟基-2,2,6,6-四甲-1-哌啶醇的聚合体、聚{[6-[(1,1,3,3-四甲基丁基)氨基]]-1,3,5-三嗪-2,4-[(2,2,6,6,-四甲基-哌啶基)亚氨基]-1,6-己二撑[(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)亚氨基]}中的任意一种；所述的润滑剂采用芥酸酰胺、油酸酰胺中的任意一种；所述吸酸剂为常温固体剂，采用硬脂酸钙、硬脂酸锌、水滑石中的任意一种；所述成核剂为常温固体剂，采用1,3:2,4-二(3,4-二甲基)苄叉山梨醇缩醛、2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯氧基)磷酸铝盐中的任意一种。
7.根据权利要求1、2或6所述的具有低挥发份圆球形抗氧化剂颗粒的制备方法，其特征在于，
当原料中抗氧化剂为3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯时，原料的功能性助剂中所述紫外线吸收剂采用2-(2'-羟基-3',5'-二特戊基苯基)苯并三唑；所述光稳定剂采用丁二酸与4-羟基-2,2,6,6-四甲-1-哌啶醇的聚合体；所述润滑剂采用芥酸酰胺；所述吸酸剂采用水滑石；所述成核剂采用2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯氧基)磷酸铝盐；所述加热温度为105～120℃且搅拌转速为60～70rpm；
当原料中抗氧化剂为双(2,4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯时，原料的功能性助剂中所述紫外线吸收剂采用[2-羟基-4-(辛氧基)苯基]苯基酮；所述光稳定剂采用双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯；所述润滑剂采用芥酸酰胺；所述吸酸剂采用水滑石；所述成核剂采用2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯氧基)磷酸铝盐；所述加热温度为100～125℃且搅拌转速为60～70rpm；
当原料中抗氧化剂为2,2'-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)时，原料的功能性助剂中所述紫外线吸收剂采用[2-羟基-4-(辛氧基)苯基]苯基酮；所述光稳定剂采用双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯；所述润滑剂采用芥酸酰胺；所述吸酸剂采用水滑石；所述成核剂采用2,2’-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯氧基)磷酸铝盐；所述加热温度为160～185℃且搅拌转速为70～80rpm。
8.一种用于权利要求1所述制备方法的制备系统，其特征在于，包括换热器、冷凝器、热熔釜、喷雾塔和沸腾机；所述热熔釜顶部连接有真空泵和氮气电动阀；所述热熔釜底部一侧的出料口与所述喷雾塔顶部一侧通过管道连接；所述喷雾塔顶部另一侧设有出风口，底部设有进风机和出料口；所述喷雾塔的出风口与出料口通过管道依次与所述第一循环风机和所述沸腾机连接；所述沸腾机的出风口通过管道依次连接有旋风分离器、除雾器、第一冷凝器和第二循环风机；所述冷凝器的出口通过管道与所述氮气电动阀连接；所述氮气电动阀通过管道与所述换热器连接；所述换热器的出风口同时与所述喷雾塔的进风口和第二冷凝器连通；所述第二冷凝器的出风口与所述沸腾机的进风口和第三冷凝器连通；所述第三冷凝器的出风口连接有冷却塔。
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