CN109990301B - 一种油类污染物负压反烧设备及回收油的方法 - Google Patents

Abstract

一种油类污染物负压反烧设备，由负压反烧反应炉、负压风机系统、循环泵及其管路系统以及冷却降温系统组成，负压反烧反应炉包括炉体，进风口设置在炉体顶部、加热件安装在炉内上部、有开孔的承烧板安装在炉内下部，冷却降温系统包含有冷却区、循环泵、循环管以及空冷换热器，冷却区与负压反烧反应炉底部相连，冷却区一侧自上而下开有负压抽气口、排油口和排水口，排水口的下方通过循环管连接着循环泵，再经过循环管与空冷换热器相连，空冷换热器出液口通过循环管接回冷却区内，形成循环，负压抽气口接入负压风机。使用该设备，经过分拣造粒、装填入炉、引发点火、自发反烧、冷却分离，可以回收油。油回收率达到60%以上，获得良好的效益。

Description

一种油类污染物负压反烧设备及回收油的方法

技术领域

本发明涉及一种油类污染物处理设备，尤其涉及一种油类污染物负压反烧设备处理回收油的设备，以及一种回收油的方法。

背景技术

油类物质来源十分广泛，包括天然石油、石油产品、焦油及其分馏物，以及食用动植物油和脂肪类。与此同时，在石油化工行业、化工制药工程、金属冶炼行业、食品加工和生产等过程中就会产生各类油类污染物；其中以石油化工行业产生的油类污染物最为普遍和严峻。

在石油勘探、开采、炼制、清罐、储运过程中，由于事故、跑冒滴漏、自然沉降等原因，大量原油或油品与土壤、水或其它杂质形成各类含油的污染物，如油泥、油污染土壤和编织袋、油污染填料和催化剂等。此油类污染物中往往由于含有石油成分且浓度较高，属于易燃、易爆、有毒有害物质，按照《按照国家危险废物名录》属于HW08或HW49危险废弃物，若直接或简单处置就排放到环境里，会对自然生态环境造成极大的危害。

面对这令人头疼的油类污染物，科研和工程应用工作者一直在寻找各种有效处理方式，已由传统的掩埋和焚烧两种办法，发展到水洗类超声波分离、热化学药洗、生物修复、热脱附、干化裂解和催化热解、阴燃处理等其它办法。掩埋就是将油类污染物找个地方挖个坑，做好防渗透后埋起来，这种方法会占用大量的土地，且容量有限；焚烧法就是将油类污染物进行高温焚烧，这种方法可以实现废物减量并焚毁污染物质，还可以回收一部分热量，但缺陷在于需要消耗大量燃料，尾气治理工艺复杂和运行成本高；水洗类超声波分离、热化学药洗是属于物化法，需加入水洗药剂和三相离心分离回收部分油，但仍有污水和废渣排放需要进一步处置，造成二次污染严重；生物修复虽然费用比较低，但操作条件要求高（如低温季节不适合使用）且处理周期长，不适合所有油类污染物的处置；热脱附、干化裂解和催化热解方法属于吸热过程，特别要根除油类污染物中重油类污染，往往物料加热温度至少要500℃以上，导致能耗异常高，若油类污染物含水率高则需要更多的外界能源输入，虽然蒸发的油气通过冷凝可以回收油，但设备传动机构多和结构复杂、运行导热性差和结焦热损耗大等突出问题，实际应用经济价值受限。

现有技术中发展出一种将多孔基质物质或催化剂与有机物质混合后，暴露于氧化剂，从而引发混合物的自持燃烧，或在燃烧后处理多孔基质来使多孔基质物质与含有有价值的无机物质的灰分物理分离；但一般而言油类污染物中油泥固体颗粒尺寸大多数在1至100微米之间，产生的油类污染物致密性比较强，一般不容易让空气通过或暴露于氧化剂，而若采用多孔基质物质或催化剂与油类污染物进行混合，则不仅处理容量、处理效率会大大下降外，而且处理设施投资、单位运行能耗和成本大大增加。而且此类技术的核心是将所有油类污染物中的油分全部烧净，没有针对回收提出一种切实更好的方案。

油类物质中石油一般是由几种不同沸点油成分组成的混合物，依据碳氢化合物中碳原子数量和不同沸点，通过加热石油、分馏后，可以得到燃料气、汽油、煤油、柴油、燃油、重油、沥青等；而油类污染物中往往由于重油、沥青质或其它有机物的存在，导致油类污染物处置难度加大；但只引燃高沸点的重油、沥青质或其它有机物作为能量供应，并通过辐射、对流、传导方式持续对其内部可燃成分及周围同类物料实施干化、热解、自燃反应，最终不仅实现油类污染物中有机成分去除殆尽，而且可以通过冷凝方式回收油产品，如汽油、煤油、柴油、燃油等，还未在油类污染物处置上见过报道。这需要解决设备布局、氧化气流方向以及回收方式相结合的技术难题。

发明内容

本发明为了解决上述技术难题，提供了一种油类污染物负压反烧设备及回收油的方法。

本发明的目的有两个：一是、克服了现有技术对物料要求苛刻、预处理复杂、处置能耗高、二次污染严重、设备复杂、运行成本高等问题，扩大油类污染物处理范围；二是、结构创造，利用反烧技术，设定气流方向和燃烧方向均沿重力方向进行，并套用冷却回收设备，利用油类污染物中油有机物不同组分沸点的不同，只引燃高沸点的重油、沥青质或其它有机物作为能量供应，并通过辐射、对流、传导方式持续对其内部可燃成分及周围混合物料实施干化、热解、自燃反应，最终不仅实现油类污染物中有机成分去除殆尽，而且可以通过重力和气流的运输，利用自然冷凝方式回收石油产品，如汽油、煤油、柴油、燃油等；从而集成地创新性提供了一种高效、节能、处理彻底、排放环保的油类污染物处理方法及设备。

本发明所称的“油类污染物”是指被油类物质或油类物质中任何组分所污染的液体、半固体、固体的物质统称，包括被油类物质污染的编织袋、彩条布、石块、转瓦片等杂物和大块物件等，一般不是单组份物质。

一种油类污染物负压反烧设备，由负压反烧反应炉、负压风机系统、循环泵及其管路系统以及冷却降温系统组成，负压反烧反应炉包括炉体、进风口、加热件、承烧板，进风口设置在炉体顶部、加热件安装在炉内上部、承烧板上有开孔，承烧板安装在炉体内下部，所述的冷却降温系统包含有冷却区、循环泵、循环管以及空冷换热器，冷却区与负压反烧反应炉底部相连，冷却区侧壁自上而下开有负压抽气口、排油口和排水口，排水口的下方通过循环管连接着循环泵，再经过循环管与空冷换热器相连，空冷换热器出液口通过循环管接回冷却区内形成循环，所述的负压抽气口接有负压风机。

排油、排水口定期排出收集回收油和多余的水，为了持续稳定运行，可以设置一定结构的撇油、排渣装置，防止堵塞。

优选的，加热件是红外热辐射加热件。再进一步而言，红外热辐射加热件的上部距离10~500mm，安装有反射件，该件向着辐射加热件内部涂上高温反射漆，并设置直径5~50mm若干个透气孔。普通的加热件可以产生足够的热量引发反应，但是辐射加热件更适合本发明所需的自上而下引发的要求，特别能够产生辐射的红外加热体，辐射热量占总发热量50%以上效果更佳。

优选的，开孔的承烧板上设有滤网，滤网网孔目数10~100目。承烧板在承重的基础上并不能防止混合料或者灰分进入冷却降温系统的冷却区，而灰分进入后就容易造成管路堵塞或者回收的油纯度差，因此增加滤网，可以满足灰分的隔离。

优选的，空冷换热器，由翅片换热管和吹风机组成，空冷换热器的液体进口与循环泵相连，出口伸入到冷却降温系统的冷却区，吹风机的进口接空气，出口与炉体的进风口相连。将空冷换热器产生的热空气引入到反应炉进风口位置是为了节省能量。同时，为了更优地达到冷凝效果，空冷换热器可配置冷干机或其它现有冷源，提供-60~10℃可流动冷却介质。

优选的，吹风机安装有电机矢量变频器。可以根据温度监控，当循环水温度偏高的时候，提高转速，增加散热，以保证冷却效果。

优选的，负压风机是罗茨风机、高压离心式风机、真空泵的一种或多种，负压风机还安装有电机矢量变频器。通过电机矢量变频器可以控制压差，以提高或降低吸进的空气量，以利于引发以及控制反烧进行的温度和速度。

优选的，冷却区内安装有布液管，布液管与热交换器的出液口相连，布液管上有喷口，并设置若干个喷嘴。反烧过程中会产生油有机气，温度约0~500℃；为了起到良好的冷却效果，采用循环泵将炉底部冷凝收集的废水泵送到空冷换热器，换热冷却后废水由雾化喷嘴将废水雾化成细液滴，并与油有机气直接瞬间接触冷却，将油有机气中的水汽、油从气相相变到液相，从而实现分离。

在炉内同一纵切面，不同垂直高度，设置两个和两个以上数量的监控温度检测仪，并将实时数据传输给系统控制平台多路数据采集仪，该温度监测在电脑显示器上生成温度曲线，结合流量计数值，据此调控负压风机电机矢量变频器和或调节阀；炉内上部和下部气流位置设置压力检测仪，与负压风机电机矢量变频器连锁控制；循环泵出水管设置流量计和压力检测仪通过流量、压力的监控，以判断循环泵运转是否正常；空冷换热器设置有至少一台吹风机，每台吹风机设电机矢量变频器，变频电机是与空冷换热器废水出口上管路温度检测仪连锁控制的；为了油回收达到最佳效果，在负压风机出风管路上设置微型气泵采样点，并将有机气抽送到在线检测仪，在线检测仪至少检测以下一种或多种以上数据：CO、CO₂、VOCs、NOx，并将数据传输到系统控制平台，在电脑显示器上生成曲线、数据分析，当然为了运行数据检测有效性，须辅以同等参数手持式检测仪间隔性列行检测。

本发明还提供一种回收油的方法，使用上述的负压反烧设备操作，具体的回收方法步骤如下：

1、分拣造粒：油类污染物通过筛分设备，将油类污染物中≥50mm的编织袋、彩条布、石块、转瓦片等杂物进行筛出，捣碎和破碎至＜50mm后，添加到其它液体、半固体和固体油类污染物进行混合搅拌，使用硬化造粒机，并辅助加热干化，形成表干硬化不规整混合料。

2、装填入炉：将表干硬化不规整混合料装填在负压反烧反应炉承烧板上。

3、引发点火：开启负压风机，调节负压风机的抽气，将空气或热空气从顶部吸入到炉内，同时形成负压范围在-100Kpa ~-0.1Kpa的内环境，开启顶部的加热件，当监控到距离热辐射加热件100~500mm的温度检测仪温度上升速率达到5~50℃/分钟，且在线检测负压风机排风的VOCs、CO气体浓度分别达到50ppm、1000ppm时，最上部的混合料的温度上升到200~600℃反应条件下，完成引发点火。

4、自发反烧：当物料温度继续升高到600~2000℃时，在线检测的CO₂、NO气体浓度分别达到0.1%、20ppm以上时，进入自发反烧阶段，关闭加热件，保持空气自上而下吸过混合料，反烧从炉内上层油类污染物开始，随着反烧界面层自上而下推进，低沸点油气被挥发成气相油分，在向下穿过混合料区过程中被冷凝成液相后，流出承烧板；其后高沸点油类污染物随着温度进一步升高，被裂解成低分子油气，与气流向下推进，一部分成为燃料被消耗，另一部分冷凝成液相油分，流出承烧板，灰分残留物堆积在反烧界面之上待出料时排出。

5、冷却分离：反烧进行过程中，开启循环泵，使用冷水对油有机气进行冷却，冷水通过空冷换热器换热降温，油分在冷却区底部沉降，定期通过排油口排出油，排水口排出多余的废水。

优选的，装填入炉时，从反应炉下部进料，反应炉上部出料，保持反烧界面在反烧炉的中段，连续或半连续反烧回收油。

本发明的反烧回收的原理是，利用油类污染物中油类物质不同组分沸点的不同，只引燃油类物质中高沸点的重油、沥青质或其它有机物作为能量供应，并通过辐射、对流、传导方式持续对油类污染物颗粒内部可燃成分及周围同类物料实施持续的干化、热解、自燃反应，最终不仅实现油类污染物中有机成分去除殆尽，而且可以通过反烧气流冷凝方式回收油，如汽油、煤油、柴油、燃油等组成混合物。

本发明所称的负压，是指负压反烧反应炉内通过负压抽气，维持负压状态，负压范围在-100Kpa~-0.1Kpa来实现的；实现反应炉形成负压，可以达到反应炉运行工况两个目的：（1）负压状态下，反烧反应炉产生油有机气不会外溢而导致安全隐患，且油有机气被充分截留在反应炉里有助于反烧的持续进行，更进一步可以充分冷凝、回收油；（2）负压状态下，油类物质在低于常压沸点下，即可实现油有机气挥发，从而节省整体能量消耗，更进一步有利于油类物质从油类污染物表面解吸或裂解到油有机气里，从而冷凝、回收更多的油。

进一步的，要实现油类污染物负压反烧更好的充分的回收油，还要依赖于系统运行参数的有效整体控制，如温度、压力、流量、电机频率、油有机气成分、调节阀门等参数监控，并实现自动、半自动连锁实现的。

所谓的筛分设备，是基于将油类污染物中编织袋、彩条布、石块、转瓦片等杂物和大块物件进行剔除而设计的；它可以是带有网格的格栅板、机械筛分抓斗、振动筛等；当含油类物质的编织袋、彩条布、石块、转瓦片等杂物和大块物件等已进行了区分放置，就无需进行专用筛分设备进行分离；根据实际运行需要，筛分孔径可设计范围10~100mm之间。根据油类污染物经筛分分离后的液体、半固体、固体三种状态物料特性，采用分阶段进入表干硬化造粒系统，

具体而言，可分为如下几步：

第一步：固体状油类污染物经过破碎后，在外部热量供给条件下，会逐步干化，并随着机械搓揉作用下，进一步碎化、与半固体油类污染物粘揉在一起，持续地进行干化、搓揉碎化，直至颗粒之间表干硬化无法粘连在一起；

第二步：若待处理油类污染物含有液体，则进入二级搓揉、造粒过程，液体是由泵驱动，喷入到表干硬化造粒系统里；

第三步：最后达到设计要求粒径的成型颗粒暂存在储存库里，供下一步处理使用。

为了降低系统热量输入能耗，也可将本设备反烧净化后灰渣拌入到以上第一步、第二步步骤中，以利用其热量；若油类污染物中含较多的硫、卤素等酸性物质前体物，可在油类污染物中拌入碱性物质，如生石灰、熟石灰、烧碱等；而所述的外部热量可以是由本系统产生余热烟气产生，或其它由电、燃气、热泵、燃油、蒸汽、余热、太阳能等不同形式单一或组合形式产生；在表干硬化造粒过程，若固体状油类污染物含水率低于20%，则外部热量供给不是必须条件；表干硬化造粒系统是在-50Pa以下负压条件下实施的，产生的气体可由排风机送入负压反烧反应炉加以利用。

本工艺阐述的干化、热解、自燃，是油类污染物在被彻底净化前所经历的先后步骤，它包含油类污染物热处理启动和持续运行两个操作过程，这两个步骤是自上而下进行的，现详细说明操作运行过程：

启动时，靠近油类污染物的辐射加热件先被开启，输入的热空气被辐射加热件再次加热后到达油类污染物；通过监控气体热电偶温度，调节辐射加热件的功率和空气输入流量，以满足辐射加热件油类污染物干化、热解所需热量的输入需求；此时，负压风机排气的气体，被在线检测系统随时监测，检测成分为T、VOCs、CO、CO₂、NO、NOx、H₂S、SO₂等；当监控到距离热辐射加热件100~500mm的物料热电偶温度上升速率达到5~50℃/分钟，且在线检测的VOCs、CO气体浓度分别达到50ppm、1000ppm以上时，则停止辐射加热件运行，但热空气仍持续输入；到此，系统完成了启动程序，此时可以关闭加热件。

持续运行时，物料温度仍会逐渐升高到600~2000℃，当在线检测的CO₂、NO气体浓度分别达到0.1%、20ppm以上时，表示反应已经自发进行。此过程中须要实时调节热空气输入流量和温度，确保气相油类物质能够得到最大限度冷凝回收。随着，反烧界面层不断朝下推进，垂直方向的温度变化呈“陡峰”形状，即每个水平料层会从低温开始陡然升高至最高温度，温度再陡然降低。在此运行过程中，可以待此批油类污染物处理完后再进料，也可以设置自动进料机构，连续间隔性进料。

负压反烧反应炉在运行过程中，会产生油有机气，一部分来源于低分子油气挥发冷凝，一部分来自高分子油的裂解挥发，温度约0~500℃；为了起到良好的冷却效果，采用循环泵将炉底部冷凝收集的废水泵送到热交换器，该热交换器优选为空冷换热器，换热冷却后废水进入到冷却区，优选由雾化喷嘴将废水雾化成细液滴，并与油有机气直接瞬间接触冷却，将油有机气中的水汽、油从气相相变到液相，从而实现初步分离。为了使结构更为紧凑，冷却区可以直接接在反烧炉下面，针对承烧板，设计成一体化形式。同时，为了更优地达到冷凝效果，空冷换热器可配置冷干机或其它现有冷源，提供-60~10℃可流动冷却介质。

有益效果

1、本发明的负压反烧设备，结构简单紧凑，采用负压技术，没有泄露，安全可靠，并且节能。

2、本发明的负压反烧设备，设计巧妙，采用反烧技术，使得燃烧界面自上而下，同气相和液相的油类物质的流向一致，而在正向燃烧中，气相和液相的油类物质由于重力作用，向上挥发，又落回燃烧界面，绝大部分就被燃烧干净，很少能被回收，造成资源上浪费。

3、本发明的油回收工艺，对油类污染物总油去除率可达到99%以上、无二次污染、操作维护简单、运行费用比传统焚烧和热解要低50%以上，回收率较高，油有机物得到了尽可能的回收，回收率达到60%以上，获得良好的社会、经济、环境效益。

附图说明

图1 设备示意图

图2 工艺流程图

其中，1是负压反烧反应炉体，2是进风口，3是加热件，4是反射件，5是空气管，6是承烧板，7是喷嘴，8是空冷换热器，9是吹风机，10是循环泵，11是循环管，12是负压抽气口，13是排油口，14是排水口，15是油类污染物。

具体实施方式

实施例1

一种油类污染物负压反烧设备，由负压反烧反应炉、负压风机系统、循环泵10及其管路系统以及冷却降温系统组成，负压反烧反应炉包括炉体1、进风口2、加热件3、承烧板6，进风口2设置在炉体1顶部、红外热辐射加热件3安装在炉内上部、承烧板6上有开孔，承烧板6安装在炉体1内下部，承烧板6上设有滤网，滤网网孔目数100目，红外热辐射加热件3的上部距离400mm，安装有反射件4，该件向着红外辐射加热件3内部涂上高温反射漆，并设置直径45mm若干个透气孔，冷却降温系统包含有冷却区、循环泵10、循环管11以及空冷换热器8，冷却区与负压反烧反应炉底部相连，冷却区侧壁自上而下开有负压抽气口12、排油口13和排水口14，排水口14的下方通过循环管11连接着循环泵10，再经过循环管11与空冷换热器8相连，空冷换热器8是由翅片换热管和吹风机9组成，空冷换热器8的液体进口与循环泵10相连，出口伸入到冷却降温系统的冷却区，冷却区内安装有布液管，布液管与空冷换热器8的出液口相连，布液管上有喷口，设置若干个喷嘴7，吹风机9的进口接空气，出口与炉体1的进风口2相连，吹风机9安装有电机矢量变频器，负压抽气口12接有电机矢量变频器控制的罗茨风机。此种负压反烧设备的主机尺寸为直径2000mm、高度2500mm，炉体1带有带隔热保温层。

在炉内同一纵切面，不同垂直高度，均匀分布八十个监控温度检测仪，并将实时数据传输给系统控制平台多路数据采集仪，该温度监测在电脑显示器上生成温度曲线，结合流量计数值，据此调控负压风机变频器和或调节阀；炉内上部和下部气流位置设置压力检测仪，与负压风机变频器连锁控制；循环泵10出水管设置流量计和压力检测仪通过流量、压力的监控，以判断循环泵10运转是否正常；空冷换热器8设置有两台吹风机9，每台吹风机9设电机矢量变频器，变频电机是与空冷换热器8废水出口上管路温度检测仪连锁控制的；为了油回收达到最佳效果，在负压风机出风管路上设置微型气泵采样点，并将有机气抽送到在线检测仪，在线检测仪至少检测以下一种或多种以上数据：CO、CO₂、VOCs、NOx，并将数据传输到系统控制平台，在电脑显示器上生成曲线、数据分析，当然为了运行数据检测有效性，须辅以同等参数手持式检测仪间隔性列行检测。

实施例2

本公开实施例所用油类污染物来自某炼油厂生产过程产生的油土（固态）、含油污水气浮浮油泥（半固态）、含油杂物（如布条、草、塑料等）；油土即受污染的高浓度含油粘性土，为固体，含水率22.5%，含总石油烃类34147mg/kg（C₆-C₉ 2365mg/kg、C₁₀-C₁₄ 5270mg/kg、C₁₅-C₂₈ 18200mg/kg、C₂₉-C₃₆ 8312mg/kg）；浮油泥，为半固体，含水率89.2%，含总石油烃类170058mg/kg（C₆-C₉ 658mg/kg、C₁₀-C₁₄ 24200mg/kg、C₁₅-C₂₈ 93600mg/kg、C₂₉-C₃₆ 51600mg/kg）。

本实施例中，总石油烃类是依据碳原子数量不同而采用不同检测方法检测出的物质，如总石油烃（C₆-C₉）：美国标准 前处理吹扫捕集法/检测方法 气相色谱-质谱法 USEPA8260D-2017、总石油烃（C₁₀-C₃₆）：美国标准 前处理 溶剂萃取/检测方法 气相色谱法USEPA 8015C-2007。

负压反烧及回收油操作流程如下：

（1）按照分拣、破碎、搅拌的方式，通过自然晒干表面硬化，达到物料颗粒化目的，并造粒。

（2）造粒后的油类污染物先装入负压反烧反应炉的承烧板6上，它们之间可以以任何比例混合；油类污染物堆存高度表面应与电产生的辐射加热件保持50mm~100mm之间距离。

（3）系统启动运行后，油类污染物一直放置在负压反烧反应炉里，直至净化、冷却结束后排出。先后启动罗茨风机、辐射加热件3，热空气通过管路由空气布气件均匀分布到油类污染物表面，同时形成负压范围在-50Kpa的内环境，当监控到距离热辐射加热件250mm的温度检测仪温度上升速率达到40℃/分钟。按照设计定时时间，手工记录不同位置监控传感器温度，并采集气体进行CO成分检测；之后所获得的数据生成曲线，观察曲线变化趋势，以确定加热器点火关闭时间和鼓风流量调节时间且在线检测负压风机排风的VOCs、CO气体浓度分别达到50ppm、1000ppm时，上层的混合料的温度上升到400℃反应条件时，完成引发点火。当物料温度升高到1000℃时，在线检测的CO₂、NO气体浓度分别达到0.2%、25ppm以上，进入自发反烧阶段，关闭加热件，保持空气自上而下吸过混合料，反烧从炉内上层油类污染物开始，随着反烧界面层自上而下推进，气相的油不断被负压反烧炉底部循环冷却水直接冷凝成液相。

（4）步骤（3）反应器底部产生的油水，经过油水分离后，分别由排水阀和排油阀独自排出，排油阀排出的油进入回收储罐；排水阀排出的污水进入污水处理系统处理，达标出水。

（5）持续抽风供气，确保持续反应，当试验装置冷却到自然温度后，即可开盖卸料；处理前后样品按标准采样袋采样送第三方进行检测。本实施例中总石油烃类检测数据均为第三方检测的结果。

测试结果：处理后，排出的渣土含水率0.5%，含总石油烃类ND（ND为未检出）。

回收收集的油：含水率0.24%，含总石油烃类86364000mg/kg（C₆-C₉ 192000mg/kg、C₁₀-C₁₄ 66500000mg/kg、C₁₅-C₂₈ 272000mg/kg、C₂₉-C₃₆ 19400000mg/kg），油回收率为76%。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的工艺方法及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油类污染物负压反烧设备，其特征在于，由负压反烧反应炉、负压风机系统、循环泵及其管路系统以及冷却降温系统组成，所述的负压反烧反应炉包括炉体，进风口设置在炉体顶部、加热件安装在炉内上部、有开孔的承烧板安装在炉内下部，所述的冷却降温系统包含有冷却区、循环泵、循环管以及空冷换热器，冷却区与负压反烧反应炉底部相连，冷区一侧自上而下开有负压抽气口、排油口和排水口，排水口的下方通过循环管连接着循环泵，再经过循环管与空冷换热器相连，空冷换热器出液口通过循环管接回冷却区内，形成循环，所述的负压抽气口接入负压风机。

2.根据权利要求1所述的油类污染物负压反烧设备，其特征在于，所述的加热件是红外热辐射加热件，所述的红外热辐射加热件的上部距离10~500mm安装有反射件，该反射件向着辐射加热件内部涂上高温反射漆，并设置直径5~50mm若干个透气孔。

3.根据权利要求1所述的油类污染物负压反烧设备，其特征在于，在炉内同一纵切面，不同垂直高度，设置两个以上监控温度检测仪，炉内上部和下部位置设置压力检测仪，并在循环管路上设置流量计和温度检测仪，和在负压风机出风管路上设置采样点。

4.根据权利要求1所述的油类污染物负压反烧设备，其特征在于，所述的开孔的承烧板上设有滤网，滤网网孔目数10~100目。

5.根据权利要求1所述的油类污染物负压反烧设备，其特征在于，所述的空冷换热器，由翅片换热管和吹风机组成，空冷换热器的液体进口与循环泵相连，出口伸入到冷却降温系统的冷却区，吹风机的进口接空气，出口与炉体的进风口相连。

6.根据权利要求5所述的油类污染物负压反烧设备，其特征在于，所述的吹风机安装有电机矢量变频器。

7.根据权利要求1所述的油类污染物负压反烧设备，其特征在于，所述的负压风机是罗茨风机、高压离心式风机、真空泵的一种或多种，负压风机还安装有电机矢量变频器。

8.根据权利要求1~7任何之一所述的油类污染物负压反烧设备，其特征在于，冷却区内安装有布液管，布液管与空冷换热器的出液口相连，布液管上有喷口。

9.一种回收油的方法，方法步骤如下：

（1）分拣造粒：油类污染物通过筛分设备，将油类污染物中≥50mm的编织袋、彩条布、石 块、转瓦片进行筛出，捣碎和破碎至＜50mm后，添加到其它液体、半固体和固体油类污染物进行混合搅拌，使用硬化造粒机，并辅助加热干化，形成表干硬化不规整混合料；

（2）装填入炉：将表干硬化不规整混合料装填在负压反烧反应炉的承烧板上；

（3）引发点火：开启负压风机，调节负压风机的抽气，将空气从顶部吸入到炉内，同时形成负压范围在-100Kpa ~-0.1Kpa的内环境，开启加热件，当监控到距离热辐射加热件100~500mm的温度检测仪温度上升速率达到5~50℃/分钟，且在线检测负压风机排风的VOCs、CO气体浓度分别达到50ppm、1000ppm时，最上部的混合料的温度上升到200~600℃反应条件下，完成引发点火；

（4）自发反烧：当物料温度继续升高到600~2000℃时，在线检测的CO2、NO气体浓度分别达到0.1%、20ppm以上时，进入自发反烧阶段，关闭加热件，保持空气自上而下吸过混合料，反烧从炉内上层油类污染物开始，随着反烧界面层自上而下推进，低沸点油气被挥发成气相油分，在向下穿过混合料区过程中被冷凝成液相后，流出承烧板；其后高沸点油类污染物随着温度进一步升高，被裂解成低分子油气，与气流向下推进，一部分成为燃料被消耗，另一部分冷凝成液相油分，流出承烧板，灰分残留物堆积在反烧界面之上待出料时排出；

（5）冷却分离：反烧进行过程中，开启循环泵，使用冷水对油有机气进行冷却，冷水通过空冷换热器换热降温，油分在冷却区底部沉降，定期通过排油口排出回收油，排水口排出多余的废水。

10.根据权利要求9所述的回收油的方法，其特征在于，装填入炉时，从反应炉下部进料，反应炉上部出料，保持反烧界面在反烧炉的中段，连续或半连续反烧回收油。