CN207143067U - 一种炼油厂含油污泥处置系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种炼油厂含油污泥处置系统，其实现了含油污泥的无害化处理，有效的解决含油污泥的资源化处理与利用问题，同时采用撬装化设计，结构紧凑，占地面积小，包括相连接的油泥储池、调质单元、离心处理单元、造粒干化单元，热裂解单元、尾气处理单元,所述调质单元、离心处理单元、造粒干化单元分别设置在调质离心干化集成撬体上，所述尾气处理单元、热裂解单元分别设置在热裂解尾气集成撬体上。

Description

一种炼油厂含油污泥处置系统

技术领域

本实用新型涉及油泥处理领域，具体为一种炼油厂含油污泥处置系统。

背景技术

含油污泥被列入《危险废弃物名录》，纳入危险废弃物（HW08类）进行管理，含油污泥污染成分主要为有机化合物，以石油类物质为主，我国含油污泥处理没有得到足够重视，加之含油污泥种类繁多，性质复杂，相应的处理技术和设备也呈现多元化趋势，其中炼厂含油污泥主要来源于炼厂三泥，包含隔油池污泥、浮选池浮渣、原油罐底泥等，目前炼厂含油污泥处置技术主要分为机械脱水工艺、污泥干化工艺、外运焚烧工艺。

机械脱水工艺处置方法简单、成熟，但脱水之后的污泥含水量仍在80%左右，含水量高，污泥总体量没有得到大幅降低，仍占用大量的堆场，且由于水分含量高，污泥中的有害病菌和厌氧微生物在温度适宜的情况下大量繁殖，产生恶臭气体，造成环境和健康的隐患；公开号为CN205974231U的实用新型公布了一种炼油厂含油污泥干化与尾气治理一体化处理系统，该系统可使油泥含水率从90%降至30%，但干化处置之后的污泥没有达到污泥的无害化处置，其干化后的污泥仍需作为危废处置，且该实用新型中采用桨叶式干化机，桨叶式干化机具有占地面积较大，干燥时间长等缺点；外运焚烧工艺，由于炼厂内属于安全敏感区域，严禁使用明火，外运焚烧处置会产生高昂的处置费用，且由于污泥含水量高焚烧处置过程中会导致不充分燃烧的状况，不充分燃烧的产物会通过尾气造成环境二次污染。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种炼油厂含油污泥处置系统，其实现了含油污泥的无害化处理，有效的解决含油污泥的资源化处理与利用问题，同时采用撬装化设计，结构紧凑，占地面积小。

其技术方案是这样的：一种炼油厂含油污泥的处置系统，其特征在于：包括相连接的油泥储池、调质单元、离心处理单元、造粒干化单元，热裂解单元、尾气处理单元，所述调质单元将来自所述油泥储池的含油污泥调质后送入所述离心处理单元进行油水固三相分离，水相和油相分别分类收集，固相送入造粒干化单元造粒干化再送入所述热裂解单元进行热裂解，裂解得到的油气经油气分离后水相和油相分别分类收集，裂解后的干渣排出，所述造粒干化单元以及所述热裂解单元产生的尾气送入尾气处理单元处理,所述调质单元、离心处理单元、造粒干化单元分别设置在调质离心干化集成撬体上，所述尾气处理单元、热裂解单元分别设置在热裂解尾气集成撬体上。

进一步的，所述调质单元包括调质罐，所述油泥储池的输出端通过污泥输送泵与所述调质罐的输入端相连接，所述调质罐连接有加药罐，调质后的含油污泥从所述调质罐的输出端输入离心处理单元。

进一步的，所述离心处理单元包括卧螺离心机，所述调质罐的输出端连接所述卧螺离心机的输入端，所述卧螺离心机的油相输出端连接脱出油储罐，所述卧螺离心机的水相输出端连接脱出水储罐，所述卧螺离心机的固相输出端连接所述造粒干化单元。

进一步的，所述造粒干化单元包括造粒干化机，固相通过高稠泥螺杆输送机从所述卧螺离心机的固相输出端送入造粒干化机中，所述造粒干化机连接有蒸汽发生器，所述造粒干化机的泥沙出端通过提升机将泥沙送入所述热裂解单元，所述造粒干化机的尾气输出端通过造粒干化尾气处置引风机将尾气送入尾气处理单元；

进一步的，所述热裂解单元包括热裂解设备，所述提升机通过密封进料斗将泥沙送入所述热裂解设备中，所述热裂解设备的油气输出端连接油气换热器的输入端，油相通过所述油气换热器的油相输出端输入裂解油储罐中，水相通过所述油气换热器的水相输出端输入冷凝水储罐中，不可冷凝气从所述油气换热器的不可冷凝气输出端通过油气回收引风机输入所述热裂解设备中，所述热裂解设备的尾气输出端通过热裂解尾气处置引风机将热裂解尾气进入所述尾气处理单元；

进一步的，所述尾气处理单元包括与所述热裂解设备的尾气输出端相连接旋风除尘机，所述旋风除尘机的输出端连接尾气处理换热器的输入端，所述尾气处理换热器的输出端连接尾气处置喷淋设备的输入端，所述造粒干化机的尾气输出端连接所述尾气处置喷淋设备的输入端，所述尾气处置喷淋设备的输出端连接等离子设备的输入端，所述等离子设备的输出端连接吸附装置的输入端，所述吸附装置的输出端连接尾气排放烟囱。

本实用新型的优点：

1、通过调质单元、离心处理单元、造粒干化单元，热裂解单元、尾气处理单元对炼油厂含油污泥进行了处理，同时对干化后的污泥进行处理，实现了污泥的无害化处置，消除了含油污泥对环境的危害，此外还对含油污泥处置过程中产生的尾气进行处理，尾气满足烟气环保达标排放，环保清洁，避免对环境造成影响，油泥分离过程中的用水大部分是循环的使用的，将含油污泥处置过程中产生的废渣、废气和废水彻底消除；同时，回收了宝贵的资源，具有高效、节约、绿色环保的特点，无任何二次污染，降低油泥处置成本，利用前景广阔。

2、处理效果好：实现含油污泥含水率降至0.1%以下，减量化程度≥90%，减量后净化干渣满足《农用污泥中污染物控制标准》GB4284-1984；尾气排放符合国家对生产工艺装置的排气要求：《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571- 2015 )、石油炼制工业污染物排放标准（GB31570-2015）、《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996)中的要求，实现了含油污泥的无害化处理。

3、采用撬装化设计，功能集成，占地小，操作管理方便，提高工厂预制化程度，减少现场施工量，方便现场生产组织，机动灵活性强，便于异地运输、场地适应性强。

附图说明

图1是本实用新型一种炼油厂含油污泥的处置系统的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

见图1，本实用新型的一种炼油厂含油污泥的处置系统，包括相连接的油泥储池1、调质单元2、离心处理单元3、造粒干化单元4，热裂解单元5、尾气处理单元6，调质单元2将来自油泥储池1的含油污泥调质后送入离心处理单元3进行油水固三相分离，水相和油相分别分类收集，固相送入造粒干化单元4造粒干化再送入热裂解单元5进行热裂解，裂解得到的油气经油气分离后水相和油相分别分类收集，裂解后的干渣排出，造粒干化单元4以及热裂解单元5产生的尾气送入尾气处理单元6处理,调质单元2、离心处理单元3、造粒干化单元4分别设置在调质离心干化集成撬体7上，尾气处理单元5、热裂解单元6分别设置在热裂解尾气集成撬体8上。

调质单元包括调质罐9，油泥储池1的输出端通过污泥输送泵10与调质罐9的输入端相连接，调质罐9连接有加药罐10，调质后的含油污泥从调质罐9的输出端输入离心处理单元3。

离心处理单元3包括卧螺离心机11，调质罐9的输出端连接卧螺离心机11的输入端，卧螺离心机的油相输出端连接脱出油储罐12，卧螺离心机的水相输出端连接脱出水储罐13，卧螺离心机的固相输出端连接造粒干化单元4。

造粒干化单元4包括造粒干化机14，固相通过高稠泥螺杆输送机15从卧螺离心机的固相输出端送入造粒干化机14中，造粒干化机14连接有蒸汽发生器29，造粒干化机14的泥沙出端通过提升机31将泥沙送入热裂解单元6，造粒干化机的尾气输出端通过造粒干化尾气处置引风机16将尾气送入尾气处理单元；

热裂解单元包括热裂解设备17，提升机31通过密封进料斗30将泥沙送入热裂解设备17中，热裂解设备17的油气输出端连接油气换热器18的输入端，油相通过油气换热器18的油相输出端输入裂解油储罐19中，水相通过油气换热器18的水相输出端输入冷凝水储罐20中，不可冷凝气从油气换热器18的不可冷凝气输出端通过油气回收引风机21输入热裂解设备17中，热裂解设备17的尾气输出端通过热裂解尾气处置引风机22将热裂解尾气进入尾气处理单元，干渣通过运输车运送排放；

尾气处理单元包括与热裂解设备17的尾气输出端相连接旋风除尘机23，旋风除尘机23的输出端连接尾气处理换热器24的输入端，尾气处理换热器24的输出端连接尾气处置喷淋设备25的输入端，造粒干化机14的尾气输出端连接尾气处置喷淋设备25的输入端，尾气处置喷淋设备25的输出端连接等离子设备26的输入端，等离子设备26的输出端连接吸附装置27的输入端，吸附装置27的输出端连接尾气排放烟囱28。

本实用新型的炼油厂含油污泥的处置装置全部采用撬装式设备，为连续生产设备，包含调质离心干化集成撬体，热裂解尾气集成撬体，调质离心干化集成撬体内设有调质罐，调质罐通过污泥输送泵与油泥储池连结，通过加药罐向调质罐中添加药剂使油水分离同时改善污泥沉降性能，调质之后的污泥输送进入卧螺离心机使油、水、泥进行三相分离，卧螺离心机利用机械能可实现油、水、泥的三相分离，分离之后的泥饼含水率低于80%，脱水速度快，脱水效果优，油相进入脱出油储罐，水相进入脱出水储罐，脱水后泥饼水分含量≤80%，泥饼通过高稠泥螺杆输送机进入造粒干化机，造粒干化机通过蒸汽发生器提供热源，经干燥后污泥中水分含量控制为20-30%，造粒干化阶段污泥的减量程度≥80%，造粒干化机为软体造粒盘式干燥一体化设备，配备有自动控制系统和工艺监控系统，污泥自重产生压强填满造粒机容腔，通过容积式及破壳式造粒形成2-15mm的污泥颗粒，污泥颗粒自动脱模进入下段盘式干燥机，干燥盘上带有耙叶的耙臂作回转运动使耙叶连续地翻抄物料，已干物料从最后一层出料口排出。，蒸发的水份从设在顶盖上的排湿口排出，采用150-160℃的饱和蒸汽作为干燥介质，采用了热传导给热的换热模式间接换热，相比较传统的干燥方式，蒸发效率可提高1.5-2倍，气体排放量小，物料经干燥后含水率降低至20-30%，减量程度≥80%，造粒干化机产生的尾气通过造粒干化尾气处置引风机进入尾气处理系统，干燥之后污泥由泥饼变为泥沙状态，通过提升机从密封进料斗进入热裂解设备，热裂解设备配备有自动控制系统和工艺监控系统，热源可采用柴油、天然气、生物质燃料，内燃式燃烧，符合炼厂安全生产要求，夹套间接加热，加热温度400-600℃，充分加热不产生二噁英等有害气体，污泥颗粒中水分、油分等有机污染物通过热裂解设备达到沸点变为蒸汽，然后通过油气冷凝器得以分离，达到污泥无害化处置，油品资源化回收的目的，污泥在热裂解主体设备中通过间接加热，加热温度400-600℃，污泥中的油分、有机组分被加热到沸点温度以上得以脱附、裂解从污泥中分离出来，油气组分通过油气换热器从气态变为液体，油相储存入裂解油储罐，水相进入冷凝水储罐，不可冷凝气则通过油气回收引风机返回热裂解主体设备补充热源，热裂解尾气通过热裂解尾气处置引风机进入尾气处理系统，尾气处理系统包含旋风除尘设备，脱除烟尘之后的尾气进入尾气处置换热器得以冷却，尾气进入尾气处置喷淋设备脱硫脱氮，利用低温等离子设备去除尾气中VOCs气体，利用吸附装置对尾气进行最终处置，经净化之后的尾气通过尾气排放烟囱达标排放，无二次污染，热裂解处置之后的干渣达到无害化处置的要求，同时减量化程度≥90%，通过干渣运输车进行妥善处置。

本实用新型的炼油厂含油污泥的处置工艺，包括以下步骤:

步骤S1：调质，对含油污泥添加药剂进行调质，通过污泥输送泵将含油污泥从污泥储池送入调质罐，加药罐向调质罐中的添加药剂进行调质，并通过调质罐中的搅拌装置进行搅拌；

步骤S2：离心处理，将步骤S1中调质后的含油污泥进行油、水、固三相分离，分别分类收集油相、水相、固相，将调质后的含油污泥送入卧螺离心机进行油、水、固三相分离，油相送入脱出油储罐中，水相送入脱出水储罐中，固相泥饼通过高稠泥螺杆输送机送入造粒干化机中；

步骤S3；造粒干化处理，将步骤S2中得到的固相进行造粒干化得到泥沙，造粒干化机通过蒸汽发生器提供热源，将送入造粒干化机的固相泥饼干燥得到泥沙；

步骤S4：热裂解工序：将步骤S3中得到的泥沙进行热裂解，裂解得到的油气经油气分离后分类收集油相和水相，干渣排出，经干化后的泥沙通过提升机经密封进料斗送入热裂解设备，通过热裂解设备加热，得到从泥沙中裂解出来的油气，油气通过油气换热器从气态变为液体，油相储存入裂解油储罐，水相进入冷凝水储罐，不可冷凝气则通过油气回收引风机返回热裂解主体补充热源，干渣达标排放。

步骤S5：尾气处理，将步骤S3中造粒干化产生的尾气和步骤S4中热裂解产生的尾气进行处理后排放，造粒干化产生的尾气送入旋风除尘机除尘，再经过尾气处理换热器进行冷却，随后和热裂解产生的尾气一起送入尾气处置喷淋设备脱硫脱氮，再经过低温等离子设备去除VOCs气体，然后送入吸附装置进行吸附净化，最后通过尾气排放烟囱达标排放。

所述加药罐添加药剂为破乳剂、破胶剂、絮凝剂中的一种或几种，添加量为破乳剂：破胶剂：絮凝剂=0.1%-1%：0.5%-2%：0.1%-0.5%；所述干化处理工序中干燥介质采用150℃-160℃的饱和蒸汽；所述热裂解工序的加热温度为400℃-600℃。

实施例一：本实施例为修复含油率62300ppm，含水率85.20%，含固率8.57%炼厂均质池含油污泥，污泥处置量3900t，首先利用污泥输送泵将污泥输送至调质罐，通过加药罐添加破乳剂：絮凝剂=0.1-1%： 0.1-0.5%，加药搅拌之后的污泥进入卧螺离心机油、水、泥三相分离，脱出泥含液率≤80%，减量程度≥57%，泥饼经过高稠泥螺杆输送机进入造粒干化机，造粒后污泥变为2-15mm粒径的污泥颗粒，水分含量控制为20-30%，污泥的减量程度≥89%，干燥之后污泥由泥饼变为泥沙状态，通过提升机进入热裂解主体设备间接加热，加热温度400-550℃，实现污泥含水率降至0.1%以下，减量化程度≥91%，减量后净化干渣中石油类物质为102ppm，满足《农用污泥中污染物控制标准》GB4284-1984中石油类物质低于3000ppm的标准；尾气中二氧化硫＜50mg/m³，NOx＜100mg/m³，烟尘＜20mg/m³，排放符合《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571- 2015 )、石油炼制工业污染物排放标准（GB31570-2015）中规定的标准值，回收可利用燃料油150t。

实施例二：本实施例为修复含油率140210ppm，含水率78.71%，含固率7.269%炼厂罐底油泥，污泥处置量3000t，首先利用污泥输送泵将污泥输送至调质罐，通过加药罐添加破乳剂：破胶剂：絮凝剂=0.1-1%：0.5-2%：0.1-0.5%，加药搅拌之后的污泥进入卧螺离心机油、水、泥三相分离，调质离心阶段油品≥80%，脱出泥含液率≤75%，减量程度≥70%，泥饼经过高稠泥螺杆输送机进入造粒干化机，造粒后污泥变为2-15mm粒径的污泥颗粒，水分含量控制为20-30%，污泥的减量程度≥90%，干燥之后污泥由泥饼变为泥沙状态，通过提升机进入热裂解主体设备间接加热，加热温度400-550℃，实现污泥含水率降至0.1%以下，减量化程度≥92.6%，减量后净化干渣中石油类物质为55ppm，满足《农用污泥中污染物控制标准》GB4284-1984中石油类物质低于3000ppm的标准；尾气中二氧化硫＜50mg/m³，NOx＜100mg/m³，烟尘＜20mg/m³，排放符合《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571- 2015 )、石油炼制工业污染物排放标准（GB31570-2015）中规定的标准值。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种炼油厂含油污泥的处置系统，其特征在于：包括相连接的油泥储池、调质单元、离心处理单元、造粒干化单元，热裂解单元、尾气处理单元，所述调质单元将来自所述油泥储池的含油污泥调质后送入所述离心处理单元进行油水固三相分离，水相和油相分别分类收集，固相送入造粒干化单元造粒干化再送入所述热裂解单元进行热裂解，裂解得到的油气经油气分离后水相和油相分别分类收集，裂解后的干渣排出，所述造粒干化单元以及所述热裂解单元产生的尾气送入尾气处理单元处理,所述调质单元、离心处理单元、造粒干化单元分别设置在调质离心干化集成撬体上，所述尾气处理单元、热裂解单元分别设置在热裂解尾气集成撬体上。

2.根据权利要求1所述的一种炼油厂含油污泥的处置系统，其特征在于：所述调质单元包括调质罐，所述油泥储池的输出端通过污泥输送泵与所述调质罐的输入端相连接，所述调质罐连接有加药罐，调质后的含油污泥从所述调质罐的输出端输入离心处理单元。

3.根据权利要求2所述的一种炼油厂含油污泥的处置系统，其特征在于：所述离心处理单元包括卧螺离心机，所述调质罐的输出端连接所述卧螺离心机的输入端，所述卧螺离心机的油相输出端连接脱出油储罐，所述卧螺离心机的水相输出端连接脱出水储罐，所述卧螺离心机的固相输出端连接所述造粒干化单元。

4.根据权利要求3所述的一种炼油厂含油污泥的处置系统，其特征在于：所述造粒干化单元包括造粒干化机，固相通过高稠泥螺杆输送机从所述卧螺离心机的固相输出端送入造粒干化机中，所述造粒干化机连接有蒸汽发生器，所述造粒干化机的泥沙出端通过提升机将泥沙送入所述热裂解单元，所述造粒干化机的尾气输出端通过造粒干化尾气处置引风机将尾气送入尾气处理单元。

5.根据权利要求4所述的一种炼油厂含油污泥的处置系统，其特征在于：所述热裂解单元包括热裂解设备，所述提升机通过密封进料斗将泥沙送入所述热裂解设备中，所述热裂解设备的油气输出端连接油气换热器的输入端，油相通过所述油气换热器的油相输出端输入裂解油储罐中，水相通过所述油气换热器的水相输出端输入冷凝水储罐中，不可冷凝气从所述油气换热器的不可冷凝气输出端通过油气回收引风机输入所述热裂解设备中，所述热裂解设备的尾气输出端通过热裂解尾气处置引风机将热裂解尾气进入所述尾气处理单元。

6.根据权利要求5所述的一种炼油厂含油污泥的处置系统，其特征在于：所述尾气处理单元包括与所述热裂解设备的尾气输出端相连接旋风除尘机，所述旋风除尘机的输出端连接尾气处理换热器的输入端，所述尾气处理换热器的输出端连接尾气处置喷淋设备的输入端，所述造粒干化机的尾气输出端连接所述尾气处置喷淋设备的输入端，所述尾气处置喷淋设备的输出端连接等离子设备的输入端，所述等离子设备的输出端连接吸附装置的输入端，所述吸附装置的输出端连接尾气排放烟囱。