CN103930835B - 包括电极的盒 - Google Patents

Abstract

一种能够可拆卸地安装到成像设备的主组件中的盒，包括：被供给电能的部件；用树脂材料模制的框架；以及通过注塑导电树脂材料而形成在框架上的电极部件。电极部件包括：用于支撑被供给电能的部件的支撑部；和接点部，当盒被安装到主组件中时，接点部将与设置在主组件中的主组件电接点接触。

Description

包括电极的盒

技术领域

本发明涉及一种能够可拆卸地安装到成像设备的主组件中的盒。

背景技术

迄今为止，在使用电子照相成像处理的成像设备中，采用了盒类型，其中，感光鼓和处理装置或多个处理装置一体地形成在盒中，所述盒能够可拆卸地安装到成像设备的主组件中。在这样的盒类型中，在将盒安装在成像设备的主组件中的状态下，成像设备主组件的主组件电极和盒的电接点部相接触，从而使被供给电能的部件例如感光鼓或处理装置与成像设备主组件电连接。结果，能够执行处理步骤，如感光鼓或显影剂承载部件的充电等、感光鼓的接地连接、利用静电容测量来检测残余调色剂量等。

在这里，作为盒的电接点部的示例，如图19所示，已广泛使用了把金属板35装配在用于支撑处理装置的支撑部件36上的结构。作为另一个例子，还有一种方法是用导电树脂材料模制的构件取代金属板在模制后组装到支撑部件上(日本公开专利申请(JP-A)2007-47491)。

然而，在这些传统的例子中，需要随后把已经成形的电接点部与处理装置的支撑部件(以下简称为轴承部件)组装起来，因此需要为轴承部件提供用于允许安装电接点部的插入口以及用于定位的孔、切开部等。出于这个原因，为了确保周边部件如轴承部件的强度，需要增加(板)的厚度、用肋加固等。

此外，在使用多个电接点部的情况下，需要考虑电接点部之间的爬电距离和空间距离来确定它们的布局和连接路径，因此存在连接路径变得复杂的问题。

此外，作为盒的电接点部(电极部件)，考虑了用于支撑处理装置的支撑部件(轴承部件框架)和把导电树脂材料注入支撑部件与紧密接触支撑部件的部件之间的间隙以整体模制的方法。另外，还考虑了这样一种方法，其中，通过双色模制来整体模制用于支撑部件的材料，即，首先将第一颜色的树脂材料注入模具中，然后将导电的第二颜色的树脂材料注入模具。然而，在这样的情况下，用于支撑处理装置的支撑部件和所述导电树脂材料不具有亲合性，因此在它们之间的粘合性低，所以有可能难以确保与支撑处理装置的支撑部件接触的用导电树脂材料模制的电接点部的产品功能所需的位置精度。出于这个原因，有可能在两种材料之间产生间隙或间隔(游隙)。特别是，用导电树脂材料模制的电接点部需要高精度，这样，当该精度不满足时，则可能不利地影响盒的功能。此外，当在运输过程中冲击施加到处理盒时，有可能出现电接点部从支撑部件脱落和松动的情况。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种盒，包括框架，用于支撑被供给电能的部件，被供给电能的部件将与成像设备的主组件电连接；还包括电极部件，在确保框架强度的同时，可以为电极部件简单地建立具有高设计自由度的导电路径。

本发明的另一个目的是提供一种盒，能够进一步提高电极部件相对于框架的位置精度，并能够防止运输过程中电极部件从框架脱落和松动。

根据本发明的一个方面，提供了一种能够可拆卸地安装到成像设备的主组件中的盒，包括：被供给电能的部件；用树脂材料模制的框架；以及通过注塑导电树脂材料而形成在所述框架上的电极部件，其中，所述电极部件包括：支撑部，用于支撑所述被供给电能的部件；和接点部，当所述盒被安装到主组件中时，接点部将与设置在主组件中的主组件电接点接触。

根据本发明的另一个方面，提供了一种用于在记录材料上形成图像的成像设备，包括：(ⅰ)主组件电接点；(ⅱ)盒，包括：被供给电能的部件；用树脂材料模制的框架；以及通过注塑导电树脂材料而形成在所述框架上的电极部件，其中，所述电极部件包括：支撑部，用于支撑所述被供给电能的部件；和接点部，当所述盒被安装到所述成像设备的主组件中时，接点部将与设置在主组件中的主组件电接点接触；以及(ⅲ)输送部件，用于输送记录材料。

根据本发明的另一方面，提供了一种能够可拆卸地安装到成像设备的主组件中的盒，包括：被供给电能的部件；用树脂材料模制并设置有通孔的框架；和通过注塑导电树脂材料而形成在所述框架上的电极部件，当所述盒被安装到所述主组件中时，电极部件构成了在所述主组件和所述被供给电能的部件之间的导电通路，其中，所述电极部件包括：贯穿部，其贯穿通孔；支撑部，其相对于贯穿部的贯穿方向设置在贯穿部的一端侧，并且配置成可旋转地支撑所述被供给电能的部件；以及接合部，其相对于所述贯穿方向设置在贯穿部的另一端侧，并在与所述贯穿方向交叉的方向上延伸，其中，通过支撑部和接合部防止所述电极部件在所述贯穿方向相对于所述框架移动。

根据本发明的另一方面，提供了一种用于在记录材料上形成图像的成像设备，包括：(ⅰ)主组件电接点；(ⅱ)盒，包括：被供给电能的部件；用树脂材料模制的框架；以及通过注塑导电树脂材料而形成在所述框架上的电极部件，当所述盒被安装到所述成像设备的主组件中时，该电极部件构成了在所述主组件电接点和所述被供给电能的部件之间的导电通路，其中，所述电极部件包括：贯穿通孔的贯穿部；支撑部，其相对于贯穿部的贯穿方向设置在贯穿部的一端侧，并且配置成可旋转地支撑所述被供给电能的部件；以及接合部，其相对于所述贯穿方向设置在贯穿部的另一端侧并在与所述贯穿方向交叉的方向上延伸，其中，通过支撑部和接合部防止所述电极部件在所述贯穿方向相对于所述框架移动；以及(ⅲ)输送部件，用于输送记录材料。

附图说明

图1(a)、(b)和(c)是用于说明实施例1中注入导电树脂材料用于形成接点部之后的进展的示意图。

图2(a)和(b)分别是实施例1中的成像设备和处理盒的示意剖视图。

图3(a)和(b)是用于说明实施例1中的显影盒的示意图。

图4(a)和(b)是示出实施例1中用于显影盒的轴承部件及其周边部件的剖视图。

图5(a)至(f)是用于说明实施例1中的轴承部件的示意图。

图6是用于示出实施例1中在形成接点部的接触面时使用的模具的示意图。

图7是用于示出实施例1中在形成接点部的芯金属支撑部时使用的模具的示意图。

图8(a)至(d)是用于说明在实施例1中操作轴承部件和模具直到模具被夹紧的示意图。

图9(a)至(d)是用于说明在实施例1中从树脂材料注入后直到模具从轴承部件分离的操作的示意图。

图10(a)至(d)是用于说明在实施例1中的模制接点部的功能的示意图。

图11是用于说明实施例1的接点部的缓冲部的示意图。

图12是用于说明在实施例1中树脂材料注入过程中树脂材料压力的示意图。

图13(a)至(f)是用于说明实施例1中模制有接点部的轴承部件的示意图。

图14(a)至(d)是用于说明实施例1中使用轴承部件和导电树脂材料的双色模制的示意图。

图15(a)、(b)和(c)是用于说明实施例1中由双色模制而模制的轴承部件和接点部的示意图。

图16(a)以及(b)是用于说明实施例1中浇口的位置的示意图。

图17是用于说明向除可旋转部件之外的处理装置施加电压的结构的示意图。

图18(a)以及(b)是说明用于支承芯金属的另一种结构的示意图。

图19是用于说明使用金属板作为接点部的常规结构的示意图。

图20(a)和(b)是用于说明在实施例2中的显影盒的示意图。

图21(a)以及(b)是用于说明在实施例2中显影盒的轴承部件及其周边构件的示意图。

图22(a)至(f)是用于说明在实施例2中的轴承部件的示意图。

图23是用于说明在实施例2中在形成接点部的接触面时使用的模具的示意图。

图24是用于说明在实施例2中在形成接点部的芯金属支撑部时使用的模具的示意图。

图25(a)至(d)是用于说明在实施例2中操作轴承部件和模具直到模具被夹紧的示意图。

图26(a)至(d)是用于说明在实施例2中从树脂材料注入后直到模具从轴承部件分离的操作的示意图。

图27(a)至(d)是用于说明在实施例2中模制接点部的功能的示意图。

图28是用于说明在实施例2中树脂材料注入过程中树脂材料压力的示意图。

图29(a)至(d)是用于说明实施例2中使用轴承部件和导电树脂材料的双色模制的示意图。

图30(a)、(b)和(c)是用于说明实施例2中由双色模制而模制的轴承部件和接点部的示意图。

图31(a)以及(b)是说明用于支承芯金属的另一种结构的示意图。

图32(a)、(b)和(c)是用于说明实施例2中注入导电树脂材料用于形成接点部之后的进展的示意图。

图33(a)至(f)是用于说明实施例2中为其模制接点部的轴承部件的示意图。

图34是用于说明向除可旋转部件外的处理装置施加电压的结构的示意图。

图35(a)和(b)是表示实施例2的轴承部件和接点部的结构的示意剖视图。

具体实施方式

在下文中，用于实施本发明的实施例将示例性地并参考附图具体说明。但是，在下面实施例中描述的构成元件的尺寸、材料、形状和相对布置等可以根据应用本发明的装置(设备)的结构或各种条件适当地修改，因此本发明的范围不限于此。

本发明涉及一种能够可拆卸地安装到电子照相成像设备的主组件中的盒。此处，电子照相成像设备通过使用电子照相方式的成像处理而在记录材料上形成图像。电子照相成像设备的示例可包括电子照相复印机、电子照相打印机(如激光打印机或LED打印机)，传真机和文字处理器。

此外，盒是用于支撑电子照相感光鼓(电子照相感光部件)的鼓盒、用于支撑显影装置的显影盒、通过将电子照相感光鼓和处理装置组装进盒(单元)而制备的处理盒和类似的盒的上位名称。处理装置可作用于电子照相感光鼓。其实例可包括充电装置、显影装置、清洁装置等，它们作用在电子照相感光鼓上，此外，可以包括用于将调色剂施加到显影剂承载部件(显影辊)上的调色剂供给辊、调色剂剩余量检测装置等。

<实施例1>

将说明在本实施例中的一种电子照相成像设备。在下面的描述中，在成像设备的构成部件中，尤其是处理盒、显影盒和电接点部(接点部)的构成和一种模制方法将被具体说明。

(成像设备)

参考图2，将说明本实施例中的成像设备A。

图2(a)是示意剖视图，示出了安装有处理盒B的成像设备A(激光打印机)的结构。

在如图2(a)中所示的成像设备A中，图像以下面的方式形成在记录材料2上。首先，用基于图像信息的、从光学系统1发射出的信息光(激光)照射电子照相感光鼓7，从而使静电潜像形成在感光鼓7上，然后用显影剂(调色剂)显影成为调色剂图像。与调色剂图像的形成同步地，从给送盒3输送记录材料2，形成在感光鼓7上的调色剂图像由转印辊4转印到记录材料2上。然后，转印到记录材料2上的调色剂图像由定影装置5在热和压力的作用下定影在记录材料2上，之后，记录材料2被排出到排出部6。

(处理盒)

接下来，参考图2(a)和(b)对处理盒B进行描述。图2(b)是剖视图，用于示出在本实施例中的处理盒B的总体布置。

处理盒B是通过把显影盒C和鼓盒D相对于彼此可旋转地连接而构成的，并可拆卸地安装到成像设备A的主组件(以下称为设备主组件)上。显影盒C由以下构成：显影装置，显影装置由调色剂(未示出)、显影辊12、调色剂供给辊16等构成；和显影盒框架8，其用于容纳调色剂并支承显影装置。另外，鼓盒D由如感光鼓7和清洁刮刀14的构成部件和用于支撑这些构成部件的鼓盒框架13构成。

容纳在显影盒C的调色剂收纳部9中的调色剂被送到显影室10。另外，利用设置在显影辊12外周的调色剂供给辊16和显影刮刀11，使调色剂层形成在显影辊12的表面上。调色剂供给辊16与显影辊12相接触，并沿如图2(b)中所示箭头E的方向旋转，显影刮刀11管制调色剂层。然后，形成在显影辊12的表面上的调色剂对应于形成在感光鼓7上的潜像而被转印到感光鼓7上，从而使调色剂图像形成在感光鼓7上。然后，在转印辊4把感光鼓7上的调色剂图像转印到记录材料2上之后，用清洁刮刀14刮下残留在感光鼓7上的调色剂，从而使剩余的调色剂收集(移除)到残余调色剂容纳部15中。之后，感光鼓7的表面由作为充电装置(处理装置)的充电辊18均匀充电，以便建立能够由光学系统1形成潜像的状态。

(显影盒)

将参考图2(b)、图3(a)和(b)以及图4(a)和(b)说明显影盒的总体结构。

图3(a)是示意立体图，示出在将处理盒B安装在成像设备A的主组件中的状态下的显影盒C的结构；图3(b)是图3(a)所示显影盒C的局部剖视图。图4(a)是示出显影盒C的轴承部件及其周边部的示意性侧视图，图4(b)是示出显影盒C的轴承部件及其周边部的沿图4(a)所示X-X线截取的局部立体图。

如图2(b)和图3所示，显影盒C包括显影辊12、显影盒框架8和轴承(轴承单元)F。显影辊12可转动地设置，并配置成与感光鼓7相接触。显影辊12通过轴承F被显影盒框架8可转动地支撑。

可旋转地支撑显影辊12的轴承F由作为如后所述的用树脂材料模制的轴承框架的轴承部件20和作为电极部件的接点部19构成。此外，轴承F安装在显影盒框架8的每一个纵向端部。在图3(a)中，在安装在显影盒框架8的纵向两端部的轴承F中，左侧轴承部件由20L表示，而右侧轴承部件由20R表示。

在显影辊12的外周，设置有调色剂供给辊16和显影刮刀11。调色剂供给辊16将调色剂供给到显影辊12，并与显影辊12接触地转动，以便从显影辊12去除调色剂。显影刮刀11用于管制显影辊12上的调色剂层。通过推压弹簧39把显影盒C推向鼓盒D，因此，显影盒处于显影辊12与感光鼓7接触的状态。

(显影盒的电极构成和电压施加方法)

参考图3、图4和图13，将说明向显影辊12和调色剂供给辊16供给电能的方法。在本实施例中，向显影辊12施加电压的结构和向调色剂供给辊16施加电压的结构是相同的，因此，向显影辊12施加电压的结构将被作为例子进行描述。该显影辊12是被供给电能的部件，其可旋转地设置，并且与作为设置在成像设备A主组件中的电接点的主组件电极21电连接。接点部19是通过向当轴承部件20被夹在模具27和28之间时产生的间隙(空间)注入导电树脂而形成的(图1)，这在后面还要进行描述。因此，接点部19是通过把导电树脂材料注入轴承部件20和与轴承部件20接触的模具之间的空间中而模制的，从而使显影辊12和成像设备A主组件的主组件电极21电连接。与接点部19的情况同样的，调色剂供给辊电极17用于电连接调色剂供给辊16与成像设备A主组件的主组件电极21。

图13(a)至(f)是用于说明从模具分离的并且具有模制接点部19的轴承部件20的示意图。

如图13所示，接点部19与轴承部件20一体模制。具体的模制方法将在后面描述。结果，构成了轴承F。接点部19包括作为第一接点部的芯金属支撑部19b和作为第二接点部的接触面19a。接触面19a暴露在轴承部件20的一个表面侧。

接着，如图3所示，当处理盒B安装在成像设备A的主组件中时，成像设备A主组件的主组件电极21和由导电树脂材料34形成的、与轴承F的轴承部件20一体模制的主组件接点部19的接触面19a(图1)相互接触。

另一方面，芯金属支撑部19b暴露在轴承部件20的与接触面19a相反的另一表面侧。芯金属支撑部19b可旋转地支撑显影辊12的芯金属端部12b，并与芯金属端部12b的周面和端面12c接触。

在处理盒B安装在成像设备A中后，当根据来自成像设备A的主组件的控制器(未示出)的命令把电压输出到主组件电极21时，电压施加到显影辊12的表面上。此时，电压从主组件电极21经由接触面19a、芯金属支撑部19b和芯金属端部12b施加到显影辊12的表面上。因此，接点部19被设置用于电连接显影辊12和主组件电极21。

在本实施例中，主组件电极21和接点部19直接连接，但也可以通过在它们之间的另一个导电部件而间接电连接。

接下来，将参考图18(a)和(b)说明用于支撑显影辊12的另一种结构。

图18(a)以及(b)是示意剖视图，分别示出了显影辊12的端部和接点部19的外周部，其中，(a)示出显影辊12与轴承F组装之前的状态,(b)示出组装完成后的状态。

如图18(a)所示，与轴承部件20整体模制的接点部19包括可与显影辊12的芯金属端部12b接触的芯金属支撑部19b和可与主组件电极21接触的接触面19a。在这种情况下，芯金属支撑部19b具有凸形部19ba，其向处理盒B的内部凸出。此外，显影辊12的芯金属端部12b在其边缘设置有凹形部12ca。

如图18(b)所示，把轴承F和显影辊12组装到处理盒B上，从而使凸形部19ba插入凹形部12ca中，以与芯金属端部12b接触，从而配置为支承芯金属端部12b。其结果是，轴承F能够支承显影辊12。在这样的结构中，芯金属支撑部19a不仅支承显影辊12的芯金属端部12b，也与芯金属端部12b电连接。

(轴承部件)

将参考图4，图5和图13说明轴承部件20的形状。

图5(a)及(b)分别是轴承部件20的前侧及后侧的外观的示意图。图5(c)是示出了轴承部件20的剖视图。图5(d)和(f)是分别对应于图5(a)和(b)示出了轴承部件20的局部立体图，沿图5(c)中所示的Y-Y线剖开。图5(f)是示出了在轴承部件20沿图5(c)中的Y-Y线剖开时轴承部件20的剖视图。

轴承部件20包括：接点部形成部20a，在该处将模制接点部19的接触面19a；和芯金属支撑部形成部20b，在该处将模制芯金属支撑部19b。另外，轴承部件20包括：模具接触面20d，当接点部19被模制时模具27将与模具接触面20d接触；和模具接触面20e，模具28将与之接触。芯金属支撑部形成部20b具有这样的形状，使得它和所述模具28(图7)一起从模具接触面20e相对于处理盒B的纵向方向(朝向与图5(f)中箭头N的方向相反的一侧)凹陷。轴承部件20具有隧道形状部20c，隧道形状部20c的内部空间是设置在壁面中的通孔，该壁面具有接点部形成部20a和芯金属支撑部形成部20b各自的端部表面20f和20g(图5(f))。

(接触面成形模具)

参考图4和图6，将说明用于形成接点部19的接触面19a的模具27。图6是示出了模具27的立体图，它是与轴承部件20相接触的两个模具之一，在形成接点部19的接触面19a时使用。

用于形成接触面19a的模具27设置有：接触面27a，其要与轴承部件20抵接；和凹陷(凹部)27b，在该处将模制接触面19a。图6示出了模具27，作为一个例子，其配置成能够允许在三个位置形成接触面19a。

(芯金属支撑部成形模具)

参考图4和图7，将说明用于形成接点部19的芯金属支撑部19b的模具28。图7是示出了模具27的立体图，它是与轴承部件20相接触的两个模具中的另一个，在形成接点部19的芯金属支撑部19b时使用。

用于形成芯金属支撑部19b的模具27设置有要与轴承部件20抵接的接触面28a、用于模制芯金属支撑部19b的内径部的凸起28b以及注入口28c，用于注入导电树脂材料的浇口30将插入到注入口28c中。图7示出了模具27，作为一个例子，其配置成能够允许在三个位置形成芯金属支撑部19b。

(接点部成形方法)

将参考图1、4、5、6、7、8、9、11和13说明接触面19a和芯金属支撑部19b的形成方法。图1(a)至(c)是以时间序列的方式示出从模具27和28与轴承部件20的接触起到完成注入止的导电树脂材料注入操作的示意剖视图。图8(a)至(d)是以时间序列的方式示出直到模具27和28与轴承部件20接触为止的状态的立体示意图。图11是表示导电树脂材料注入到轴承部件20中和缩回浇口的状态的剖视图，也是用于说明后述缓冲部分的示意图。

首先，如图8(a)所示，模具28与轴承部件20接触(在图中的箭头方向)。此时，模具28的接触面28a与轴承部件20的接触面20e抵接。

接下来，如图8(b)所示，模具27接触到轴承部件20(在图中的箭头方向)。此时，模具27的接触面27a抵接在轴承部件20的接触面20d上。两个模具27和28与轴承部件20相接触以将轴承部件20夹在中间的状态是图8(c)所示。

此时，如图1中(a)所示，模具27和隧道形状部20c的外周面之间的间隔以及模具27和隧道形状部20c相对于处理盒纵向之间的间隔构成接点部形成部20a。此外，模具28的突起28b和轴承部件20之间的间隔构成芯金属支撑部形成部20b。

接着，如图1(a)和图8(d)所示，在模具27和28接触到轴承部件20后，把用于允许注入导电树脂材料34的浇口30插入到模具28的注入口28c(在图8(d)的箭头方向)，从而抵靠在注入口28c的后端。在这种情况下，浇口30和模具28也可以最初就整体模制。

之后，如图1(b)所示，把导电树脂材料34从浇口30经注入口28c注入到芯金属支撑部形成部28b中。

接着，导电树脂材料34流过轴承部件20的隧道形状部20c的内部空间，到达导电树脂材料34。从隧道形状部20C流出的导电树脂材料34进入接点部形成部20a，以填充模具27和隧道形状部20C之间的间隔。

当注入完成后打开模具。因此，导电树脂材料34与轴承部件20模制成一体，从而制备出轴承F。

在这样制备的轴承F中，如图4和13所示，进入接点部形成部20a的导电树脂材料构成接触面19a，进入芯金属支撑部形成部20b的导电树脂材料构成芯金属支撑部19b。

当显影辊12被装配时，该芯金属支撑部19b的内径面可旋转地支承显影辊12的芯金属端部12b。另外，芯金属支撑部19b的端面和芯金属支撑部19b的内径面构成接点部，用于电连接显影辊12和接点部19。因此，通过使导电树脂材料34流过流路(以浇口30、注入口28c、芯金属支撑部形成部20b、隧道形状部20c的内部空间和接点部形成部20a的顺序)而模制，接触面19a和芯金属支撑部19b就与轴承部件20一体地模制。通过穿过隧道形状部20c的内部空间(通孔)而模制的树脂材料部分对应于电极部件的贯穿部。

在接点部19处，接点部19对着浇口30的位置位于芯金属支撑部19b的形成侧，通过该浇口30注入导电树脂材料34。这是因为需要高精度地创建芯金属支撑部19b的形状，因此，更靠近浇口的位置允许较高的注射压力，较高的注射压力可保证较高的精度。

虽然后面有描述，但在需要更高精度的情况下，与随后注入一不同材料的结构相比，双色模制是优选的，因为它不用从模具中取出模制品就可进行。双色模制是这样一种模制方法，其中，注入并模制第一颜色的树脂材料(在本实施例中的轴承部件20)，然后注入并模制第二颜色的树脂材料(对应于本实施方式的电极部件34)，而不用从模具中取出第一颜色树脂材料的模制品，然后将得到的模制品从模具中分离。

图1(c)是示出了完成了注射导电树脂材料34的状态的立体图。

如图11所示，在模制过程中在接触面19a的用于树脂材料34的流路终端19aa处设有缓冲部32，用于吸收由于构件(零件)公差和导电树脂材料34注射量变化而产生的过量树脂材料。缓冲部32将在后面描述。

从芯金属支撑部19b到接触面19a的电连接路径被隧道形状部20c包围。出于这个原因，在多个接点部19设置在轴承F上的情况下，能够减轻由于用于各个接点部的连接路径之间的爬电距离和空间距离而造成电压故障例如短路的可能性。

爬电距离是指从图13(f)所示模制的导电端面b1到另一个导电树脂材料端面b2的沿着轴承部件20的形状的距离b(在最小距离)(图13(f)中的粗线)。空间距离指的是从模制的导电树脂材料到模制的另一导电树脂材料的空间直线距离(在图13(f)中的最小距离a)。当不能充分保证这些距离a和b时，施加到导电树脂材料的偏压将泄漏到另一导电树脂材料，从而存在所施加偏压的设定值改变的可能性。

接着，对分型进行说明。

图9(a)至(d)是用于以时间序列的方式说明在完成了注入用于形成轴承F的树脂材料之后分型操作的立体图。

首先，如图9(a)所示，浇口30从模具28的注入部28c缩回(在图中的箭头方向)。图9(b)示出了浇口30缩回的状态。接着，如图9(c)所示，模具27从轴承部件20分开(在图中的箭头方向)。最后，如图9(d)所示，模具28从轴承部件20分开(在图中的箭头方向)。其结果是，形成了接点部19(包括接触面19a和芯金属支撑部19b)与轴承部件20一体模制的状态。

(接点部的功能和形状保持以及防止部件之间的跳动)

接下来，参考图5、10和13，将对模制接点部19的保持(锚形)进行说明。

图10(a)至(d)是用于说明分型完成和模制结束时接点部19的功能的立体图，其中，轴承部件20未被示出。

如图10(a)和(b)所示，接点部19包括接触面19a、芯金属支撑部19b和缓冲部32。此外，如图10(c)和(d)所示，当处理盒B安装在成像设备A的主组件中时，主组件电极21接触到接触面19a。当显影辊12装配时，显影辊12的芯金属端部12b接触到芯金属支撑部19b，从而使芯金属端部12b被芯金属支撑部19b可转动地支承。

这样，构成了从主组件电极21到显影辊12的芯金属端部12b的导电路径。

采用这种结构的原因在于，轴承部件20与接点部19由不同的材料制成，因此它们可能会不紧密地相互接触而导致松动和脱落。

此外，如图5(f)和图13(f)所示，在接点部19处，接触面19a的后侧表面直径19d和芯金属支撑部19b的后侧表面直径19e比隧道形状部20c的内径19c大。其结果是，即使当力以箭头N的方向施加于接点部19时，具有表面直径19d的表面与轴承部件20的表面20g相接触，并且具有表面直径19e的表面与轴承部件的表面20f接触。这也适用于相反的方向。出于这个原因，能够防止接点部从轴承部件20松动和脱落。

因此，通过把接点部19形成为夹住轴承部件20的部分，即使在运输等过程中冲击被施加到处理盒B的情况下，也能够防止接点部19从轴承部件20脱落和从轴承部件20松动。

在本实施例中，接点部19被模制成阻塞隧道形状部20c的端部孔(通孔)，但不限于此，只要接点部19被模制成防止从轴承部件20松动和脱落即可。例如，从隧道形状部20c的端部孔(通孔)朝向外径侧突出的锚形部分(凸缘部或突起)可以被优选地设置成夹住轴承部件20的部分(具有端面20f和20g的壁面)。

在接点部19具有平面结构而没有锚形部分的情况下，当力沿一个方向施加时，存在接点部19从轴承部件20脱落的可能性。出于这个原因，如上所述，通过设置具有三维结构的接点部19，即使当力在任何方向施加时，接点部19可以实现保持功能，能够防止跳动(松动)和脱落。

在本实施例中，用0.6％收缩率的耐冲击聚苯乙烯树脂材料作为轴承部件20的树脂材料，并用1.2％收缩率的导电聚缩醛树脂材料作为导电树脂材料34。

然后，在本实施例中，接点部19的模制是通过在轴承部件20被模制之后注入导电树脂材料34而进行的，从而一体模制轴承部件20的树脂材料和导电树脂材料34。特别地，在本实施例中，在接点部19的模制过程中，在用于模制轴承部件20的(熔化)树脂材料完全冷却固化之前注射导电树脂材料34，从而使导电树脂材料34与轴承部件20的树脂材料一体模制，以制备出轴承F。

由于这个原因，基于收缩率的差异(后注射的树脂材料的收缩率较大)，导电树脂材料34夹住并夹紧轴承部件20。

在基于模制后导电树脂材料34的收缩从而导电树脂材料34夹住轴承部件这样的结构中，接点部不容易从轴承部件20脱离。也就是，夹住轴承部件20(具有端面20g和20f的壁面)的接触面19a和芯金属支撑部19b以图13(f)中所示的箭头方向收缩，因此接点部19良好地连接到轴承部件20，因此不容易从轴承部件20脱离。

因此，在本实施例中，采用了导电树脂材料34注入到轴承部件20中以将接点部19与轴承部件20一体模制的结构，因此与各部件彼此组装的结构相比，能更好地防止部件之间的跳动。

在本实施例中，作为接点部19的树脂材料，使用碳黑含量约10％的聚缩醛树脂材料。通过使用碳黑，可以使制造设备的损坏(磨损或类似情况)最少。只要制造设备的损坏可以最少，添加剂并不限于碳黑，也可以是碳纤维、其它金属基的添加剂等等。

(夹紧和支撑)

参考图8(c)和图12，描述在形成接触面19a和芯金属支撑部19b的步骤中进行的夹紧。

图8(c)是示出了通过将模具27和28与轴承部件20接触而夹紧轴承部件20的状态的示意立体图。图12是用于示出树脂压力的示意剖视图。

当模制接点部19时，使模具27的接触面27a接触到轴承部件20的模具接触面20d来进行夹紧。此外，使模具28的接触面28a接触到轴承部件20的模具接触面20e来进行夹紧。

在本实施例中，在模具夹紧过程中，轴承部件20被夹在模具27和28之间，从而使轴承部件20的模具接触面20d和20e分别被模具27和28支承。这是因为：树脂材料注入期间，模具27和28的推压力和树脂压力P不会使轴承部件20的模具接触面20d和20e、模具27的接触面27a和模具28的接触面28a移动(偏离)以及不会使轴承部件20变形。

在本实施例中，在模具夹紧过程中，模具接触面20d和20e被支撑，但支撑部并不限于此。也就是说，支撑部可以是通过支撑轴承部件20而能够抑制轴承部件20的运动和变形的部分。

(缓冲部)

接下来，将参考图1(c)和图11描述接点部19的缓冲部32。如图1(c)和图11所示，在轴承部件20中，在从注入口28c注入到接点部形成部20a的导电树脂材料34的注射路径的下游侧的终端部处，设置缓冲部32。

该缓冲部32用作容纳部，用于吸收(容纳)过量的树脂材料，以便不引起在模制中的问题，即使在由于树脂材料注射空间因构件公差而减少和由于树脂材料注入量的变化从而使流路终端部19aa沿箭头N的方向移动时。缓冲部32的范围是在图11所示箭头N的方向上从流路终端部19aa(此处的导电树脂材料34的注射量是适当的)到模具27的接触面27a为止的空间内。

在本实施例中，缓冲部32设置在树脂材料注射通道下游侧的终端部处，但本发明并不限于此。缓冲部32也可以设置在树脂材料注射通道的中间部分。也就是说，缓冲部32也可以只需要设置在缓冲部32一体模制到轴承部件20的位置上，从而缓冲部32可以容纳(保持)从接点部形成部20a流出的树脂材料。

(双色模制)

接下来，具体参考图14(a)至(d)描述上述的双色模制。

图14(a)至(d)是用于说明通过双色模制来制造具有简单形状的轴承F的情况的示意剖视图，第一颜色使用模具22、23和25，第二颜色使用模具23、24和25。图14(a)示出模具22、23和25的连接的状态。图14(b)示出了第一颜色的树脂材料(用于轴承部件20)被模制的状态。图14(c)示出了模具22被替换为模具24的状态。图14(d)示出了第二颜色的树脂材料(用于接点部19)被模制的状态。

在双色模制中，首先，如图14(a)所示，模具22、23和25被连接，以模制用于轴承部件20的第一颜色的树脂材料，从而形成树脂材料注入空间。然后，如图14(b)所示，用于轴承部件20的树脂材料被注入到模具中的该空间中，从而被模制成轴承部件20。接着，如图14(c)所示，模具22被替换为模具24，模具25沿箭头方向缩回，缩回的距离对应于将要形成的接触面19aa的厚度，由此形成导电树脂材料34被注入的空间。最后，如图14(d)所示，导电树脂材料34从模具24的注入口24a注入到该空间中，从而被模制成接点部19。

通过使用双色模制，注射压力可以增加，从而通过增加注射压力，接点部29可以被高精度地成形。

接下来，参考图14和15，将说明由双色模制而模制的接点部19和轴承部件20。

图15(a)是示出了由参考图14描述的双色模制整体模制的接点部19和轴承部件20的外观的立体图。图15(b)是示出了整体模制的接点部19和轴承部件20的平面图。图15(c)是接点部19和轴承部件20的沿图15(b)所示V-V线所截取的示意剖视图。

如图15所示，接点部19不具有在对应于树脂材料流动路径终端部19aa的位置处所设置的缓冲部32(图11)。这是因为树脂材料注射量是由树脂材料注射装置调整的，因此不需设置缓冲部32。

同样在这种情况下的模制方法中，导电树脂材料34被配置成在接触面19a和芯金属支撑部19b之间夹住轴承部件20。即，如图15(c)所示，接触面19a和芯金属支撑部19b在图中的箭头方向上收缩从而在它们之间夹住轴承部件20，从而使接点部19夹紧(紧固)轴承部件20。其结果是，接点部19和轴承部件20被牢固地固定，因此，能够防止在接点部19和轴承部件20之间的松动和脱落。

(浇口的位置)

浇口的位置将参考图16(a)和(b)描述。图16(a)是示出了轴承部件模制之后接点部19被模制的情况的立体图，并对应于图13。图16(b)是示出了由双色模制模制轴承F的情况的立体图，并对应于图15。

即使轴承部件20在模制后与用于模制接点部19的模具接合并且然后模制接点部19的情况下，或在该轴承F由双色模制模制的情况下，浇口的位置19f都位于芯金属支撑部19b侧。通过采用这样的结构，能够提高芯金属支撑部19b的内径的精度。这是因为当芯金属支撑部19b更靠近浇口时注射压力较高，因此注入的树脂材料被牢固地压在金属模具上。

(回收)

在处于一体单元状态的轴承部件20和接点部19被分离的情况下，它们可以通过被粉碎机粉碎而分离，从而得到分解回收。

如上所述，根据实施例1，与传统的结构不同，不需要设置插入口、定位孔、切口部等用于将电接点部安装到轴承部件，从而能够在不降低轴承部件(框架)的强度(刚性)的情况下形成导电路径。此外，在本实施例中，导电路径是通过设置穿过接点部形成部20a和芯金属支撑部形成部20b之间空间的孔(通孔)而形成的，但导电树脂材料注入该通孔，使得通孔被导电树脂材料填充。其结果是，轴承部件的强度可以得到保证。

此外，与图19所示的传统结构相比，当需要多个接点部件时，爬电距离和空间距离可以通过隧道形状部的厚度得到确保，因此接点部件的连接路径变得简单。另外，导电路径能够容易连接，从而使连接空间可以减小，因而可以缩小处理盒纵向尺寸。

此外，通过注入导电树脂材料来形成接点部，可以形成复杂的电极形状，从而可以提高接点部(导电路径)的设计自由度。

此外，通过将轴承部件夹在中间而形成接点部，即使当在运输等过程中冲击施加到处理盒上时，通过锚形可防止接点部从轴承部件脱落和接点部从轴承部件松动的现象。

此外，没有采用在各部件如电接点部件(金属板)和轴承部件之间的组装结构，因此，可精确保证电接点部相对于轴承部件的位置精度，从而可防止轴承部件和接点部之间的跳动。

这里，在这个实施例中的接点部19把显影盒C中的显影辊12和调色剂供应辊16均与主组件电极21电连接，但本发明不局限于此。接点部19也可以把例如鼓盒D中的感光鼓7与成像设备A的主组件电连接。此外，接点部19也可以分别对应地提供给感光鼓7和充电辊18二者。也就是说，也可以提供用于电连接充电辊18和成像设备A的主组件的接点部，和用于电连接感光鼓7和成像设备A主组件的接点部。另外，在本发明应用到如上所述处理盒B的情况下，接点部也可以对应于感光鼓7和多个记录材料设置在多个电极部分中。此外，在本实施例中，作为用于支撑显影辊12的芯金属和调色剂供应辊16的芯金属的结构，说明了芯金属支撑部19b，但本发明并不限于此。也可以使用任何用于支撑可滑动部件的部分。

此外，在本实施例中描述了这样一种结构，其中，接点部19设置有芯金属支撑部19b，用于接触旋转部件，如显影辊12和调色剂供应辊16，它们是处理装置。然而，接点部也可以把除了旋转部件之外的构成部件与成像设备A的主组件电连接。

图17是示意图，示出了可接触接点部的除旋转部件之外的处理装置。在这些图中，显影刮刀11的显影刮刀端面11a接触设置在轴承F(轴承部件20)上的显影刮刀接点部31。通过采用这样的结构，电压也可被施加到除旋转部件之外的处理装置。

<实施例2>

将说明实施例1中的显影盒。在本实施例中的成像设备与在实施例1中的一样，因此从描述中省略。类似地，在本实施例中的显影盒的横截面形状与在实施例1中的相同，因此在该实施例中也参考图2(b)。

(显影盒)

将参考图2(b)、图20(a)和(b)、图21(a)和(b)说明显影盒的总体结构。

图20(a)是示出在将处理盒B安装在成像设备A的主组件中的状态下显影盒C的结构的示意立体图，图20(b)是图20(a)中所示的显影盒C的局部剖视图。图21(a)是示出显影盒C的轴承部件和其周边部分的结构的示意性侧视图，图21(b)是示出显影盒C的轴承部件和其周边部分的结构的局部立体图，沿图21(a)中的X-X线截取。

如图2(b)和图20所示，显影盒C包括显影辊12、显影盒框架8和轴承(轴承单元)F。显影辊12可转动地设置，并设置成与感光鼓7相接触。显影辊12通过轴承F可转动地被显影盒框架8支撑。

可旋转地支撑显影辊12的轴承F是由作为如后所述用树脂材料模制的轴承框架的轴承部件20和作为电极部件的接点部19构成的。此外，轴承F安装在显影盒框架8的每个纵向端部。在图20(a)中，在安装在显影盒框架8的纵向两端部的轴承F中，左侧轴承部件由20L表示，而右侧轴承部件是由20R表示。

在显影辊12的外周设置调色剂供给辊16和显影刮刀11。调色剂供给辊16将调色剂供给到显影辊12，并与显影辊12接触地转动，以便从显影辊12去除调色剂。显影刮刀12用于管制显影辊12上的调色剂层。通过推压弹簧39把显影盒C推向鼓盒D，因此显影盒C处于显影辊12与感光鼓7接触的状态。

(显影盒的电极结构和电压施加方法)

参考图20、21和33，将说明向显影辊12和调色剂供给辊16供给电能的方法。在本实施例中，向显影辊12施加电压的结构和向调色剂供给辊16施加电压的结构是相同的，因此，向显影辊12施加电压的结构将作为例子被描述。该显影辊12是被供给电能的部件，它可旋转地设置并与主组件电极21电连接，主组件电极21作为设置在成像设备A的主组件中的电接点。接点部19是通过注入导电树脂材料到当轴承部件20夹在模具27和28(图32)之间时产生的间隔(空间)中而形成的，这将在后面描述。因此，接点部19是通过把导电树脂材料注入到轴承部件20和接触到轴承部件20的模具之间的空间中而模制的，从而电连接显影辊12和成像设备A主组件的主组件电极21。与接点部19的情况类似，调色剂供给辊电极17作为导电路径电连接调色剂供给辊16和成像设备A主组件的主组件电极21。

图33(a)至(f)是用于说明从模具分离并且设置有模制的接点部19的轴承部件20的示意图。

如图23所示，接点部19与轴承部件20一体模制。具体的模制方法将在后面描述。其结果是，构成了轴承F。接点部19包括贯穿后述通孔20c的贯穿部19f、相对于通孔20c的轴向设置在贯穿部19f一端侧的第一接点部19b和设置在贯穿部19f另一端侧的第二接点部19a。在下文中，第一接点部被称为作为支撑部的芯金属支撑部19b，并且第二接点部被称为作为接合部的接触面19a。接触面19a露出在轴承部件20的一个表面侧。

接着，如图20所示，当处理盒B安装在成像设备A的主组件中时，作为成像设备A主组件的主组件电接点的主组件电极21和由导电树脂材料34(图32)形成的与轴承F的轴承部件20整体模制的接点部19的接触面19a相互接触。

另一方面，芯金属支撑部19b暴露在轴承部件20的与接触面19a相反的另一表面侧。芯金属支撑部19b可旋转地支撑显影辊12的芯金属端部12b，并接触芯金属端部12b的外周表面和端面12c。

在处理盒B安装在成像设备A中后，当根据来自成像设备A的主组件中的控制器(未示出)的命令把电压输出到主组件电极21时，该电压被施加到显影辊12的表面上。此时，电压从主组件电极21经由接触面19a、芯金属支撑部19b和芯金属端部12b施加到显影辊12的表面上。因此，接点部19被设置用于电连接显影辊12和主组件电极21。

在本实施例中，主组件电极21和接点部19直接连接，但也可以通过另一个在其间的导电部件而间接电连接。

接下来，将参考图31(a)和(b)说明用于支撑显影辊12的另一种结构。

图31(a)以及(b)是分别示出了显影辊12的端部和接点部19的外周部的示意剖视图，其中，(a)表示将显影辊12与轴承F组装起来之前的状态，(b)表示组装完成后的状态。

如图31(a)所示，与轴承部件20整体模制的接点部19包括可与显影辊12的芯金属端部12b接触的芯金属支撑部19b，和可与主组件电极21接触的接触面19a。在这种情况下，芯金属支撑部19b具有伸向处理盒B内部的凸形部19ba。此外，显影辊12的芯金属端部12b在其边缘设置有凹形部12ca。

如图31(b)所示，轴承F和显影辊12被组装到处理盒B，从而使凸形部19ba插入凹形部12ca，以与芯金属端部12b接触，因此被配置为支撑芯金属端部12b。其结果是，轴承F能够支撑显影辊12。在这样的结构中，芯金属支撑部19a不仅支撑显影辊12的芯金属端部12b，也与芯金属端部12b电连接。

(轴承部件)

将参考图21、22和33说明轴承部件20的形状。

图22(a)和(b)分别是轴承部件20的前侧及后侧的外观的示意图。图22(c)是示出了轴承部件20的剖视图。图22(d)和(f)分别是示出了对应于图22(a)和(b)的轴承部件20的局部立体图，沿图22(c)中所示的Y-Y线剖开。图22(f)是表示在轴承部件20沿图22(c)的Y-Y线剖开时的轴承部件20的剖视图。

轴承部件20包括：接点部形成部20a，在该处将模制接点部19的接触面19a；和芯金属支撑部形成部20b，在该处将模制芯金属支撑部19b。另外，轴承部件20包括当接点部19被模制时将与模具27接触的模具接触面20d和将与模具28接触的模具接触面20e。芯金属支撑部形成部20b具有这样的形状，使得它与模具28(图24)一起从模具接触面20e相对于处理盒B的纵向方向(朝向与图22(f)中箭头N的方向相反的一侧)凹陷。轴承部件20具有隧道形状部20c，隧道形状部20c的内部空间是设置在具有接点部形成部20a和芯金属支撑部形成部20b各自的端部表面20f和20g(图22(f))的壁部上的通孔。

此外，如图22(f)所示，对应于该隧道形状部20c的入口和出口的端部(端面)分别设置有锥形部20h和20i。顺便提及，通过提供锥形部20i，表面20f不存在，而是构成假想表面。然而，锥形部20i的尺寸不大，但保留表面20f时也可以设置锥形部20i。

(接触面成形模具)

参考图21和23，将说明用于形成接点部19的接触面19a的模具27。图23是示出了当形成接点部19的接触面19a时使用的模具27的立体图，它是将与轴承部件20相接触的两个模具之一。

用于形成接触面19a的模具27上设置有要与轴承部件20抵接的接触面27a，和将要模制接触面19a的凹陷(凹部)27b。图23示出了模具27，作为一个例子，其配置成能够允许在三个位置上形成接触面19a。

(芯金属支撑部成形模具)

参考图21和24，将说明用于形成接点部19的芯金属支撑部19b的模具28。图24是示出当形成接点部19的接触面19a时使用的模具27的立体图，它是将与轴承部件20相接触的两个模具中的另一个模具。

用于形成芯金属支撑部19b的模具27上设置有要与轴承部件20抵接的接触面28a、用于模制芯金属支撑部19b的内径部的凸起28b以及将要插入用于注射导电树脂材料的浇口30的注入口28c。图24示出了模具27，作为一个例子，配置成能够允许在三个位置上形成芯金属支撑部19b。

(接点部形成方法)

将参考图21至26、32和33说明接触面19a和芯金属支撑部19b的形成方法。图32(a)至(c)是以时间序列的方式示出从模具27和28与轴承部件20接触到注入完成为止的导电树脂材料注入操作的示意剖视图。图25(a)至(d)是以时间序列的方式示出直到模具27和28与轴承部件20接触为止的状态的立体示意图。

首先，如图25(a)所示，使模具28与轴承部件20接触(在图中的箭头方向)。此时，模具28的接触面28a与轴承部件20的接触面20e抵接。

接下来，如图25(b)所示，使模具27接触轴承部件20(在图中的箭头方向)。此时，模具27的接触面27a抵接轴承部件20的接触面20d。两个模具27和28与轴承部件20相接触以将轴承部件20夹在中间的状态是图25(c)所示。

此时，如图32中(a)所示，模具27和隧道形状部20c的外周面之间的间隔以及相对于处理盒纵向在模具27和隧道形状部20c之间的间隔构成接点部形成部20a。此外，模具28的突起28b和轴承部件20之间的间隔构成芯金属支撑部形成部20b。

接着，如图32(a)和图25(d)所示，在模具27和28接触到轴承部件20后，用于允许注入导电树脂材料34的浇口30被插入到模具28的注入口28c中(在图25(d)的箭头方向)，从而抵靠在注入口28c的后端。在这种情况下，浇口30和模具28也可以最初就整体模制。

之后，如图32(b)所示，导电树脂材料34从浇口30通过注入口28c注入到芯金属支撑部形成部28b中。

接着，导电树脂材料34流过轴承部件20的隧道形状部20c的内部空间，到达导电树脂材料34。从隧道形状部20C流出的导电树脂材料34进入接点部形成部20a，以填充模具27和包括锥形部19g的隧道形状部20C之间的间隔。

当注入完成后，打开模具。因此，导电树脂材料34与轴承部件20模制成一体，从而制备出轴承F。

在这样制备的轴承F中，如图26、32和33所示，进入接点部形成部20a的导电树脂材料构成接触面19a，进入芯金属支撑部形成部20b的导电树脂材料构成芯金属支撑部19b。

当显影辊12被装配时，芯金属支撑部19b的内径面可旋转地支承显影辊12的芯金属端部12b。另外，芯金属支撑部19b的端面和芯金属支撑部19b的内径面构成接点部，用于电连接显影辊12和接点部19。因此，通过使导电树脂材料34流过流路(以浇口30、注入口28c、芯金属支撑部形成部20b、隧道形状部20c的内部空间和接点部形成部20a的顺序)而模制，接触面19a和芯金属支撑部19b就与轴承部件20一体地模制。穿过隧道形状部20c的内部空间(通孔)而模制的树脂材料部分对应于电极部件的贯穿部。

虽然后面有描述，在需要更高精度的情况下，与随后注入一不同材料的结构相比，双色模制是优选的，因为它不用从模具中取出模制品就可进行。双色模制是这样一种模制方法，其中，注入并模制第一颜色的树脂材料(在本实施例中的轴承部件20)，然后注入并模制第二颜色的树脂材料(对应于本实施方式的电极部件34)，而不用从模具中取出第一颜色的树脂材料的模制品，然后将得到的模制品从模具中分离。

图32(c)是示出完成了导电树脂材料34的注射的状态的立体图。

接着，对分型进行说明。

图26(a)至(d)是用于以时间序列的方式说明在完成了注入用于形成轴承F的树脂材料以后进行分型操作的立体图。

首先，如图26(a)所示，浇口30从模具28的注入部28c缩回(在图中的箭头方向)。图26(b)示出了浇口30被缩回的状态。接着，如图26(c)所示，模具27从轴承部件20分开(在图中的箭头方向)。最后，如图26(d)所示，模具28从轴承部件20分开(在图中的箭头方向)。其结果是，形成了接点部19(包括接触面19a和芯金属支撑部19b)与轴承部件20一体模制的状态。

(接点部的功能和形状保持、防止部件之间跳动和在两个部件之间的中心对齐)

接下来，参考图32、27和33，将对模制接点部19的保持(锚形)和两个部件之间的中心对齐进行说明。图35(a)是用于说明轴承部件20和接点部19的总体结构的示意剖视图。图35(b)是示出了图35(a)中所示锥形部20i(19h)的局部放大图，并示出了在模制过程中作用在锥形部20i上(19h)的力。图27(a)和(d)是用于说明在模具从接点部19分开和接点部19的模制完成以后接点部19的功能的立体图。在这些图中，轴承部件20未示出。

如图27(a)和(b)所示，接点部19包括接触面19a、芯金属支撑部19b和缓冲部32。此外，如图27(c)和(d)所示，当处理盒B安装在成像设备A的主组件中时，主组件电极21接触到接触面19a。当显影辊12组装时，显影辊12的芯金属端部12b接触到芯金属支撑部19b，从而使芯金属端部12b被芯金属支撑部19b可转动地支承。

通过这种结构，形成了从主组件电极21到显影辊12的芯金属端部12b的导电路径。

采用这种结构的原因在于，轴承部件20与接点部19由不具有相容性(亲合性)的不同材料制成，因此，它们有可能不紧密地相互接触从而导致松动和脱落。

此外，如图22(f)和图33(f)所示，在接点部19处，接触面19a的后侧表面直径19d和芯金属支撑部19b的后侧表面直径19e比隧道形状部20c的内径19c大。其结果是，即使当力以图22(f)中箭头N的方向施加于接点部19时，具有表面直径19d的表面与轴承部件20的表面20g相接触，具有表面直径19e的表面与轴承部件的表面20f接触。这也适用于相反的方向。出于这个原因，能够防止接点部从轴承部件20松动和脱落。

因此，通过使接点部19形成为夹住轴承部件20的部分，即使在运输等过程中冲击施加到处理盒B的情况下，也能够防止接点部19从轴承部件20脱落和从轴承部件20松动。

在本实施例中，接点部19被模制成阻塞隧道形状部20c的端部孔(通孔)，但不限于此，只要接点部19被构成为防止其从轴承部件20松动和脱落即可。例如，从隧道形状部20c的端部孔(通孔)朝向外径侧突出的锚形部分(凸缘部或突起)可以优选地设置成夹住轴承部件20的部分(具有端面20f和20g的壁面)。

在接点部19具有平面结构而没有锚形部分的情况下，当力沿一个方向施加时，存在接点部19从轴承部件20脱落的可能性。出于这个原因，如上所述，通过设置具有三维结构的接点部19，即使当力在任何方向施加时，接点部19也可以实现保持功能，能够防止跳动(松动)和脱落。

在本实施例中，用0.6％收缩率的耐冲击聚苯乙烯树脂材料作为轴承部件20的树脂材料，并用1.2％收缩率的导电聚缩醛树脂材料作为导电树脂材料34。

然后，在本实施例中，接点部19的模制是通过在轴承部件20模制之后注入导电树脂材料34而实现的，从而一体模制轴承部件20的树脂材料和导电树脂材料34。特别地，在本实施例中，在接点部19的模制过程中，在用于模制轴承部件20的(熔化)树脂材料完全冷却固化之前注射导电树脂材料34，从而使导电树脂材料34与轴承部件20的树脂材料一体模制，以制备出轴承F。

由于这个原因，基于收缩率的差异(后注射的树脂材料的收缩率较大)，导电树脂材料34夹住并夹紧轴承部件20。

在基于模制后导电树脂材料34的收缩从而导电树脂材料34夹住轴承部件这样的结构中，接点部不容易从轴承部件20脱离。也就是，夹住轴承部件20(具有端面20g和20f的壁面)的接触面19a和芯金属支撑部19b以图33(f)中所示的箭头方向F1和F2收缩，因此接点部19良好地连接到轴承部件20，因此不容易从轴承部件20脱离。

因此，在本实施例中，采用了导电树脂材料34注入到轴承部件20中以将接点部19与轴承部件20一体模制的结构，因此与各部件彼此组装的结构相比，能更好地防止部件之间的跳动。

在本实施例中，作为接点部19的树脂材料，使用碳黑含量约10％的聚缩醛树脂材料。通过使用碳黑，可以使制造设备的损坏(磨损或类似情况)最少。只要制造设备的损坏可以最少，添加剂并不限于碳黑，也可以是碳纤维、其它金属基的添加剂等等。

接下来，参考图35、22和33，将描述轴承部件20和芯金属支撑部19b之间的中心对准。

如图35和图22(f)所示，对应于隧道形状部20c的入口和出口的端部上分别设置有锥形部20h和20i。相对于内壁的贯穿方向(轴向)，这些锥形部被设置在隧道形状部20c的内部空间(通孔)的端部，并相对于轴向的交叉方向从隧道形状部20C(壁部)的中心向外增大直径。

此外，这些锥形部20h和20i被设置为使得它们的顶点(假想锥体的顶点，该假想锥体包括构成锥形部的倾斜面)位于芯金属支撑部19b的中心(轴)线(由图35中的点划线H表示)上。图35中所示的点划线H对应于由芯金属支撑部19b支承的显影辊12的转动轴线，从而使锥形部20h和20i的顶点位于显影辊12的旋转轴线上。

当接点部19被模制在轴承部件20中(上)时，锥形部19g和19h分别被模制在对着锥形部20h和20i的位置。该锥形部19g和19h对应于锥状的接点部。

在模制后(当树脂材料固化时)接点部19朝向模制品的中心收缩，因此，芯金属支撑部19b的周边部分在图35所示的F1方向收缩，接触面19a在F2方向收缩。换句话说，在模制过程中当导电树脂材料34固化时，隧道形状部20c的端部的外周部的导电树脂材料34向隧道形状部20C的中心(贯穿部)在贯穿方向上收缩。

在这种情况下，如图35(b)所示，在F1方向上的收缩力被锥形部20i分为在F11和F12方向上的分力。通过在F11方向上的分力，芯金属支撑部19b的外径的中心与芯金属支撑部形成部20b的内径的中心对齐。

因此，通过设置锥形部20i，可以实现芯金属支撑部19b的外径中心(对应于显影辊12的旋转轴线)和轴承部件20(芯金属支撑部形成部20b的内径中心)之间的中心对准。因此，芯金属支撑部19b(显影辊12或接点部19的旋转轴线)相对于轴承部件20的位置精度得以提高(改善)。

通过在F1和F2方向施加的力(在模制后当树脂材料固化时接点部19的收缩过程中)，轴承部件20被夹在接触面19a和芯金属支撑部19b之间，并因此可以被接点部19夹紧。

在模制过程中，通过注入导电树脂材料34，接点部19的锥形部19g和19h被模制成与锥形部20h和20i接触的状态。然而，在树脂材料模制和收缩固化后，接触状态也被保持。也就是说，在导电树脂材料34的固化之前和之后，维持锥形部19g和19h与锥形部20h和20i接触的状态。

其结果是，在模制后的导电树脂材料34收缩和固化的状态下，锥形部19g和19h接触到锥形部20h和20i，从而使接点部19可以可靠地固定(定位)到轴承部件20。

因此，通过在模制后的收缩过程中接点部在F1和F2方向上施加的力，可以防止模制后树脂材料的收缩引起的跳动等。因此，芯金属支撑部19b(接点部19)相对于轴承部件20的位置精度可进一步提高，并且能够抑制芯金属支撑部19b相对于轴承部件20的位置波动。

在本实施例中，锥形部20h和20i设置在对应于隧道形状部20c的入口和出口的端部。然而，锥形部也可以根据需要仅设置在一个端部，并可以只需设置在至少任一个端部。

在只设置锥形部20i的情况下，中心对齐可以如上述那样实现，并在模制后的导电树脂材料34收缩和固化的状态下，锥形部20i和锥形部19h可以处于接触状态。其结果是，芯金属支撑部19b(接点部19)相对于轴承部件20的位置精度能进一步提高。

此外，在仅设置锥形部20h的情况下，在模制后的导电树脂材料34收缩和固化的状态下，锥形部20h和锥形部19i可以处于接触状态。在这种情况下，芯金属支撑部19b(接点部19)相对于轴承部件20的位置精度也能进一步提高。

此外，在本实施例中，锥形部20h和20i被设置为使得它们的顶点位于芯金属支撑部19b的中心轴线(图35中所示的点划线H)上，但本发明不限于此。在通过使轴承部件20的锥形部和接点部19的锥形部处于接触状态而防止由于模制后树脂材料收缩所造成的跳动等的情况下，锥形部20h和20i的顶点也可以不设在芯金属支撑部19b的中心轴线上。

此外，锥形部20h和20i的顶点可以仅需位于芯金属支撑部19b的中心轴线上，并且也可以不与隧道形状部20c的内部空间的中心(在垂直于图35(a)所示点划线H的方向上隧道形状部20c的中心)重合。

(夹紧和支撑)

参考图25(c)和图28，描述在形成接触面19a和芯金属支撑部19b的步骤中进行的夹紧。

图25(c)是示出了通过将模具27和28与轴承部件20接触而夹紧轴承部件20的状态的示意立体图。图28是用于示出树脂压力的示意剖视图。

当模制接点部19时，使模具27的接触面27a接触到轴承部件20的模具接触面20d来进行夹紧。此外，使模具28的接触面28a接触到轴承部件20的模具接触面20e来进行夹紧。

在本实施例中，在模具夹紧过程中，轴承部件20被夹在模具27和28之间，从而使轴承部件20的模具接触面20d和20e分别被模具27和28支承。这是因为：树脂材料注入期间，模具27和28的推压力和树脂压力P不会使轴承部件20的模具接触面20d和20e、模具27的接触面27a和模具28的接触面28a移动(偏离)以及不会使轴承部件20变形。

在本实施例中，在模具夹紧过程中，模具接触面20d和20e被支撑，但支撑部并不限于此。也就是说，支撑部可以是通过支撑轴承部件20而能够抑制轴承部件20的运动和变形的部分。

(双色模制)

接下来，具体参考图29(a)至(d)描述上述的双色模制。

图29(a)至(d)是用于说明通过双色模制来制造具有简单形状的轴承F的情况的示意剖视图，第一颜色使用模具22、23和25，第二颜色使用模具23、24和25。图29(a)示出模具22、23和25的连接的状态。图29(b)示出了第一颜色的树脂材料(用于轴承部件20)被模制的状态。图29(c)示出了模具22被替换为模具24的状态。图29(d)示出了第二颜色的树脂材料(用于接点部19)被模制的状态。

在双色模制中，首先，如图29(a)所示，模具22、23和25被连接，以模制用于轴承部件20的第一颜色的树脂材料，从而形成树脂材料注入空间。然后，如图29(b)所示，用于轴承部件20的树脂材料被注入到模具中的该空间中，从而被模制成轴承部件20。接着，如图29(c)所示，模具22被替换为模具24，模具25沿箭头方向缩回，缩回的距离对应于将要形成的接触面19aa的厚度，由此形成导电树脂材料34被注入的空间。最后，如图29(d)所示，导电树脂材料34从模具24的注入口24a注入到该空间中，从而被模制成接点部19。

通过使用双色模制，注射压力可以增加，从而通过增加注射压力，接点部29可以被高精度地成形。此外，在本实施例中，在模制过程中，在设置在轴承部件20上的锥形部20i和设置在接点部19上的锥形部19h之间进行中心对准，因此，在接点部19的位置精度更高的状态下，接点部19与轴承部件20一体地模制而成。

接下来，参考图29和30，将说明由双色模制而模制的接点部19和轴承部件20。

图30(a)是示出了由参考图29描述的双色模制整体模制的接点部19和轴承部件20的外观的立体图。图30(b)是示出了整体模制的接点部19和轴承部件20的平面图。图30(c)是接点部19和轴承部件20的沿图30(b)所示V-V线所截取的示意剖视图。

同样在这种情况下的模制方法中，导电树脂材料34被配置成在接触面19a和芯金属支撑部19b之间夹住轴承部件20。即，如图30(c)所示，接触面19a和芯金属支撑部19b在图中箭头所示F1和F2方向上收缩从而在它们之间夹住轴承部件20。因此，接点部19夹紧(紧固)轴承部件20。其结果是，接点部19和轴承部件20被牢固地固定，因此，能够防止在接点部19和轴承部件20之间的松动和脱落。

此外，在隧道形状部20c的端部设置有锥形部20h和20i，因此，如上所述，接点部19的芯金属支撑部19b相对于轴承部件20的位置精度可以进一步提高。如上所述，也可以采用在芯金属支撑部19b侧设置锥形部20i的结构。

如上所述，根据实施例2，可以实现在轴承部件20和芯金属支撑部19b之间的中心对齐，从而使接点部19相对于轴承部件20的位置精度能进一步增强。

此外，在隧道形状部20c的端部设置有锥形部20h和20i，并且接点部19上设置有在模制过程中树脂材料固化之前和之后与锥形部20h和20i保持在接触状态的锥形部19g和19h。其结果是，可以防止模制后由树脂材料的收缩引起的跳动等。因此，芯金属支撑部19b(接点部19)相对于轴承部件20的位置精度能进一步提高，并且能够抑制芯金属支撑部19b相对于轴承部件20的位置波动。

此外，接点部19被形成为夹持轴承部件20。

其结果是，即使当在运输等过程中冲击施加到处理盒上时，通过锚形可防止发生接点部19从轴承部件20脱落和接点部19从轴承部件20松动这样的现象。

这里，在这个实施例中接点部19把显影盒C中的显影辊12和调色剂供应辊16均与主组件电极21电连接，但本发明不局限于此。接点部19也可以把例如鼓盒D中的感光鼓7与成像设备A的主组件电连接。此外，接点部19也可以对应地提供给感光鼓7和充电辊18二者。也就是说，也可以提供用于电连接充电辊18和成像设备A主组件的接点部和用于电连接感光鼓7和成像设备A主组件的接点部。另外，在本发明被应用到如上所述的处理盒B的情况下，接点部也可以对应于感光鼓7和多个记录材料设置在多个电极部分中。此外，在本实施例中，作为用于支撑显影辊12的芯金属和调色剂供应辊16的芯金属的结构，说明了接点部19的芯金属支撑部19b，但本发明并不限于此。也可以使用任何用于支撑可滑动部件的部分。此外，在本实施例中，接点部19设置在轴承部件20中(上)，但也可以采用接点部19设置在显影盒框架9上并且显影辊12和调色剂供给辊16被显影盒框架8支承的结构。

此外，在本实施例中，描述了这样的结构，其中，接点部19上设置有芯金属支撑部19b，用于接触到旋转部件如显影辊12和调色剂供应辊16(它们是处理装置)。然而，接点部也可以把除旋转部件之外的构成部件与成像设备A的主组件电连接。将参考图34说明其示例。

图34是表示可接触接点部的除旋转部件之外的处理装置的示意图。在这些图中，显影刮刀11在显影刮刀端面11a接触设置在轴承F(轴承部件20)上的显影刮刀接点部31。另外，在隧道形状部的端部未设置锥形部。通过采用这样的结构，能进一步提高接点部相对于除旋转部件之外的处理装置的位置精度，并可向其施加电压。

将说明实施例1中的显影盒。在本实施例中的成像设备与在实施例1中的一样，因此从描述中省略。类似地，在本实施例中的显影盒的横截面形状是与在实施例1中的相同，因此在该实施例中也参考图2(b)。

虽然已参考这里所公开的结构描述了本发明，但本发明并不限于在此阐述的细节，本申请意在涵盖在改进目的或下面权利要求范围内的修改或变化。

[工业实用性]

根据本发明，能够提供一种盒，其包括框架，用于支撑要与成像设备主组件电连接的被供给电能的部件；还包括电极部件，在确保框架强度的同时，可以简单地为电极部件建立具有很大设计自由度的导电路径。

Claims (17)

1.一种能够可拆卸地安装到成像设备的主组件中的盒，包括：

与主组件电接点电连接的被供给电能的可旋转部件；

用树脂材料模制的框架；以及

通过注塑导电树脂材料而形成在所述框架上的电极部件，其中，所述电极部件包括用于支撑被供给电能的可旋转部件的支撑部和与主组件电接点接触的接点部，当所述盒被安装到主组件中时，所述电极部件作为轴承部件并且构成了在主组件电接点和被供给电能的可旋转部件之间的导电路径。

2.根据权利要求1所述的盒，其特征在于，所述电极部件包括设置在支撑部和接点部之间的贯穿部，其贯穿设置在所述框架上的通孔，以连接支撑部和接点部。

3.根据权利要求2所述的盒，其特征在于，支撑部和接点部防止所述电极部件相对于所述框架沿所述贯穿部的贯穿方向移动。

4.根据权利要求3所述的盒，其特征在于，所述电极部件被相对于所述贯穿部的贯穿方向无间隙地模制在所述框架上。

5.根据权利要求1所述的盒，其特征在于，支撑部是轴承部，用于可转动地支撑所述可旋转部件。

6.根据权利要求5所述的盒，其特征在于，所述可旋转部件是显影辊，用于使形成在感光部件上的静电潜像显影。

7.根据权利要求5所述的盒，其特征在于，所述可旋转部件是供给辊，用于将显影剂供应到显影辊，显影辊使形成在感光部件上的静电潜像显影。

8.根据权利要求5所述的盒，其特征在于，所述可旋转部件是显影刮刀，用于管制显影辊上承载的显影剂量，显影辊用于使形成在感光部件上的静电潜像显影。

9.一种用于在记录材料上形成图像的成像设备，包括：

(ⅰ)主组件电接点；

(ⅱ)盒，包括：与主组件电接点电连接的被供给电能的可旋转部件；用树脂材料模制的框架；以及通过注塑导电树脂材料而形成在所述框架上的电极部件，其中，所述电极部件包括用于支撑被供给电能的可旋转部件的支撑部和与主组件电接点接触的接点部，当所述盒被安装到所述成像设备的主组件中时，所述电极部件作为轴承部件并且构成了在主组件电接点和被供给电能的可旋转部件之间的导电路径；以及

(ⅲ)输送部件，用于输送记录材料。

10.一种能够可拆卸地安装到成像设备的主组件中的盒，包括：

被供给电能的部件；

用树脂材料模制并设置有通孔的框架；和

通过注塑导电树脂材料而形成在所述框架上的电极部件，当所述盒被安装到所述主组件中时，电极部件构成了在所述主组件和所述被供给电能的部件之间的导电通路，其中，所述电极部件包括：贯穿部，其贯穿所述通孔；支撑部，其相对于贯穿部的贯穿方向设置在贯穿部的一端侧，并且配置成可旋转地支撑所述被供给电能的部件；以及接合部，其相对于所述贯穿方向设置在贯穿部的另一端侧，并在与所述贯穿方向交叉的方向上延伸，其中，通过支撑部和接合部防止所述电极部件在所述贯穿方向相对于所述框架移动。

11.根据权利要求10所述的盒，其特征在于，支撑部和接合部中的至少一个具有锥形部，锥形部面对着框架并且倾斜，使得随着在平行于贯穿方向的方向上锥形部逐渐离开贯穿部，锥形部的外径逐渐增大。

12.根据权利要求11所述的盒，其特征在于，包括该锥形部的假想圆锥的顶点位于被所述电极部件支撑的所述被供给电能的部件的旋转轴线上。

13.根据权利要求10所述的盒，其特征在于，所述电极部件被相对于贯穿部的贯穿方向无间隙地模制在所述框架上。

14.根据权利要求10所述的盒，其特征在于，所述被供给电能的可旋转部件是显影辊，用于使形成在感光部件上的静电潜像显影。

15.根据权利要求10所述的盒，其特征在于，所述被供给电能的可旋转部件是供给辊，用于将显影剂供应到显影辊，显影辊使形成在感光部件上的静电潜像显影。

16.根据权利要求10所述的盒，其特征在于，接合部包括接点部，当所述盒被安装到主组件中时，该接点部将与设置在主组件中的主组件电接点接触。

17.一种用于在记录材料上形成图像的成像设备，包括：

(ⅰ)主组件电接点；

(ⅱ)盒，包括：被供给电能的部件；用树脂材料模制并设置有通孔的框架；以及通过注塑导电树脂材料而形成在所述框架上的电极部件，当所述盒被安装到所述成像设备的主组件中时，该电极部件构成了在所述主组件电接点和所述被供给电能的部件之间的导电通路，其中，所述电极部件包括：贯穿所述通孔的贯穿部；支撑部，其相对于贯穿部的贯穿方向设置在贯穿部的一端侧，并且配置成可旋转地支撑所述被供给电能的部件；以及接合部，其相对于所述贯穿方向设置在贯穿部的另一端侧并在与所述贯穿方向交叉的方向上延伸，其中，通过支撑部和接合部防止所述电极部件在所述贯穿方向相对于所述框架移动；以及

(ⅲ)输送部件，用于输送记录材料。