CN103874584B - 热敏转印记录介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热敏转印记录介质，该热敏转印记录介质在基材上依次层合形成底涂层及染料层，该底涂层是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有基于JIS K7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇和聚乙烯吡咯烷酮，该染料层是将染料层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述染料层形成用涂布液中作为热转移性染料含有蒽醌系化合物。

Description

热敏转印记录介质

技术领域

本发明涉及在热敏转印方式的打印机中使用的热敏转印记录介质（heat-sensitive transfer recording medium）。

背景技术

通常，热敏转印记录介质被称为热敏色带（thermal ribbon），为热敏转印方式的打印机中使用的墨带，在基材的一面上设置热敏转印层，在该基材的另一面上设置耐热滑性层（背涂层）。此处，热敏转印层是油墨层，通过在打印机的热敏头（thermal head）产生的热，使该油墨升华（升华转印方式）或者熔融（熔融转印方式），转印至被转印体侧。

现在，在热敏转印方式中，升华转印方式能够实现打印机的高功能化，并且以全彩简便地形成各种图像，因此广泛用于数码相机的自助打印、身份证等卡片类、娱乐用输出物等。随着上述用途的多样化，要求小型化、高速化、低成本化、以及所得印相物的耐久性的呼声也变大，近年，在基材片的相同侧以对印相物赋予耐久性的保护层等不重叠的方式设置有多层热敏转印层的热敏转印记录介质已相当地普及。

在上述状况下，随着用途的多样化和普及的扩大，以及打印机印相速度的高速化的进一步发展，产生现有的热敏转印记录介质无法获得充分的印相浓度这样的问题。因此，为了提高转印灵敏度，尝试通过热敏转印记录介质的薄膜化提高印相中的转印灵敏度，但是存在在热敏转印记录介质的制造时、印相时由于热、压力等发生皱褶，或者根据情况发生破裂这样的问题。

另外，尝试通过在热敏转印记录介质的染料层中增大染料相对于树脂的比率（Dye／Binder），来提高印相浓度、印相中的转印灵敏度。但是，染料增加不仅导致成本增加，而且导致产生下述现象，即，在制造步骤中的卷取状态时一部分染料向热敏转印记录介质的耐热滑性层转移（背面蹭脏（set-off）），之后的卷起时该转移了的染料再转移（二次蹭脏（secondary set-off））至其他颜色的染料层、或者保护层，将该被污染了的层热转印至被转印体时，形成与指定的颜色不同的色调，产生所谓的版面沾污（scumming）。

另外，还尝试不是在热敏转印记录介质侧、而是在打印机侧提高图像形成时的能量，但是不仅耗电增加，而且缩短打印机的热敏头的寿命，并且变得容易产生染料层与被转印体熔接的、所谓异常转印。针对于此，为了防止异常转印而在染料层或者被转印体添加大量脱模剂时，发生图像模糊、版面沾污。

为了解决上述问题，提出了若干方法。例如，专利文献1中公开了一种热转印片材，所述热转印片材在基材与染料层之间具有含有聚乙烯吡咯烷酮树脂和改性聚乙烯吡咯烷酮树脂的粘接层。

另外，专利文献2中公开了一种热转印片材，所述热转印片材在基材和染料层之间具有粘接层，所述粘接层由为热塑性树脂的聚乙烯吡咯烷酮树脂或聚乙烯醇树脂和胶体状无机颜料超微粒形成。

另外，专利文献3公开了一种热转印片材，所述热转印片材在基材与染料层之间具有由乙烯基吡咯烷酮－乙酸乙烯酯共聚物和胶体状无机颜料超微粒形成的底材层。

由此，通过在基材与染料层之间设置由特定材料形成的层，转印灵敏度提高。随着转印灵敏度的提高，将染料层薄膜化成为可能，染料的总量减少，并且成本降低，但是存在如下问题，即，在热敏转印记录介质印相时由于热、压力等原因发生皱褶，或者根据情况发生破裂。

热敏转印记录介质印相时的皱褶，在耐热滑性层的滑性不充分的情况下，有时因为基材与热敏头粘附而发生。另外，耐热滑性层的滑性在低能量印相时和高能量印相时显著不同的情况下，例如，同一图像上印相部与非印相部共存的情况下等，有时因为在两者间、热敏头与耐热滑性层之间摩擦的差异而发生。

为了解决上述问题，例如专利文献4公开了一种热转印片材，所述热转印片材在耐热滑性层中与有机硅改性树脂一并添加有金属皂及填料成分，提高高能量印相时的滑性，防止印相时皱褶的发生。

进而，在形成有水系接受层的水系热转印显像片材中，确认存在显像片材侧的粘附性强的倾向，并且印相时由热敏头施加高能量的情况（高浓度）和施加中等能量的情况（中浓度）下，所要求的脱模性存在差异。

如果为现有的油性显像片材，则确保高浓度印相中的脱模性即可，因此例如通过上述专利文献1～3记载的热转印片材可以在一定程度内应对。但是，使用水系显像片材的情况下，在中浓度印相中也存在粘附的倾向，因此需要在高浓度至中浓度印相中能够充分地应对的热转印片材。

因此，专利文献5提出了一种热转印片材，所述热转印片材具有染料层，且含水率调整为2.5％以下，所述染料层含有染料、树脂粘合剂及相对于该树脂粘合剂为特定量的脱模剂。

专利文献1:日本特开2005－231354号公报

专利文献2:日本特开2006－150956号公报

专利文献3:日本特开2008－155612号公报

专利文献4:日本特开2006－306017号公报

专利文献5:日本特开2010－058501号公报

发明内容

但是，利用专利文献1中提出的热敏转印记录介质通过升华转印方式的高速打印机进行印相的情况下，印相中的转印灵敏度低、无法达到充分的水平，并且无法防止薄膜化所伴随的印相皱褶。

另外，在基材上间隔含有水系（在含水的溶剂中可溶解或者可分散的）粘合剂和中空粒子的水系中空粒子层形成有含有水系粘合剂和脱模剂的水系接受层的热转印显像片材上、利用专利文献1提出的热敏转印记录介质通过热转印形成图像的情况下，无法充分抑制在高浓度部发生的浓淡不均。并且，无法充分抑制在高浓度部至中浓度部发生的水系接受层与染料层的粘附、和在中浓度部发生的染料层的异常转印这两者。

另一方面，采用专利文献2、3中提出的热敏转印记录介质同样地进行印相的情况下，与专利文献1相比，虽然确认到由胶体状无机颜料超微粒的添加导致的高浓度部转印灵敏度的升高，但是对于使用聚乙烯吡咯烷酮树脂作为粘接层，未达到能够充分地满足要求的水平。另外，对于使用聚乙烯醇树脂作为粘接层，虽然转印灵敏度高、达到充分的水平，但是与染料层的密合性不充分，确认到异常转印的发生。另外，无法预防薄膜化所伴随的印相皱褶。并且，胶体状无机颜料超微粒非常昂贵，从成本方面考虑，也与市场要求相违背。

另外，与专利文献1中提出的热敏转印记录介质同样，关于专利文献2、3提出的热敏转印记录介质，在形成有水系接受层的热转印显像片材上通过热转印形成图像的情况下，也无法充分抑制高浓度部发生的浓淡不均。并且，无法充分抑制在高浓度部至中浓度部发生的水系接受层与染料层的粘附、和在中浓度部发生的染料层的异常转印这两者。

专利文献1～3中提出的热敏转印记录介质中，作为耐热滑性层使用专利文献4中提出的热敏转印记录介质的耐热滑性层进行印相的情况下，与分别单独采用专利文献1～3中提出的热敏转印记录介质进行印相的情况相比，印相皱褶略有改善，但是无法充分防止印相皱褶。

另外，对于仅是调整脱模剂的添加量、使用树脂粘合剂作为易粘接层的、专利文献5提出的热转印片材，由于使用时的环境的原因，导致基材、粘合剂吸湿。因此，使用该热转印片材、在形成有水系接受层的热转印显像片材上通过热转印形成图像的情况下，也无法充分抑制在高浓度部至中浓度部发生的水系接受层与染料层的粘附、和在中浓度部发生的染料层的异常转印这两者。

因此，本发明鉴于上述问题点，目的在于

（I）提供热敏转印记录介质，所述热敏转印记录介质在高速印相时的转印灵敏度高，即，通过减少染料层中使用的染料使得降低成本的效果大，另外，能够防止印相中的异常转印，

（II）提供热敏转印记录介质，所述热敏转印记录介质在高速印相时的转印灵敏度高，即，通过减少染料层中使用的染料使得降低成本的效果大，另外，能够充分防止印相中的异常转印及由热、压力等的影响而发生的印相皱褶，

（III）提供热敏转印记录介质，所述热敏转印记录介质在高速印相时的转印灵敏度高，即，通过减少染料层中使用的染料使得降低成本的效果大，另外，能够防止印相中的异常转印，并且，在形成有水系接受层的热转印显像片材上通过热转印形成图像时，能够改善在高浓度部发生的浓淡不均，

（IV）提供热敏转印记录介质，所述热敏转印记录介质在高速印相时的转印灵敏度在低浓度部及高浓度部均高，即，通过减少染料层中使用的染料使得降低成本的效果大，另外，能够防止印相中的异常转印及由于印相时产生的热、压力等的影响而发生的皱褶，

（V）提供热敏转印记录介质，所述热敏转印记录介质在高速印相时的转印灵敏度高，即，通过减少染料层中使用的染料使得降低成本的效果大，并且，在形成有水系接受层的热转印显像片材上通过热转印形成图像时，能够改善在高浓度部至中浓度部发生的水系接受层与染料层的粘附、和在中浓度部发生的染料层的异常转印这两者。

用于解决上述技术课题的技术手段如下：

（I）本发明的热敏转印记录介质的特征在于，在基材上依次层合形成底涂层及染料层，该底涂层是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇和聚乙烯吡咯烷酮，该染料层是将作为热转移性染料含有蒽醌系化合物的染料层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的。以下，将该热敏转印记录介质称为“热敏转印记录介质I”。

本发明的热敏转印记录介质I中，优选上述底涂层中聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝4／6～7／3。

本发明的热敏转印记录介质I中，优选以将上述底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量表示的、上述底涂层干燥后的涂布量为0.05～0.30g／m²。

（II）本发明的热敏转印记录介质的特征在于，在基材的一面上形成耐热滑性层，在该基材的另一面上依次层合形成底涂层及染料层，该底涂层是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇、和聚乙烯吡咯烷酮，该染料层是将作为热转移性染料含有蒽醌系化合物的染料层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，该耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值α为0.05～0.50μm，并且，在150℃、10分钟的条件下静置后的该耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值β为0.00～0.80μm，该平均值α与该平均值β之差为0.00～0.30μm。以下，将该热敏转印记录介质称为“热敏转印记录介质II”。

本发明的热敏转印记录介质II中，优选上述底涂层中聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝4／6～7／3。

本发明的热敏转印记录介质II中，优选以将上述底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量表示的、上述底涂层干燥后的涂布量为0.05～0.30g／m²。

（III）本发明的热敏转印记录介质的特征在于，所述热敏转印记录介质用于在热转印显像片材上利用热转印形成图像，所述热转印显像片材在基材上间隔含有水系粘合剂和中空粒子的水系中空粒子层形成有含有水系粘合剂和脱模剂的水系接受层，所述热敏转印记录介质在基材上依次层合形成底涂层及染料层，该底涂层是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇、和聚乙烯吡咯烷酮，该染料层是将含有填料粒子和作为热转移性染料的蒽醌系化合物的染料层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，该染料层的三维表面粗糙度（SRa）为0.15～0.70μm。以下，将该热敏转印记录介质称为“热敏转印记录介质III”。

本发明的热敏转印记录介质III中，优选上述底涂层中聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝4／6～7／3。

本发明的热敏转印记录介质III中，优选以将上述底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量表示的、上述底涂层干燥后的涂布量为0.05～0.30g／m²。

本发明的热敏转印记录介质III中，优选上述填料粒子的体积平均粒径为0.1～3.0μm。

（IV）本发明的热敏转印记录介质的特征在于，在基材上依次层合形成底涂层及染料层，该底涂层是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇、和聚乙烯吡咯烷酮，该染料层是将染料层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述染料层形成用涂布液含有作为热转移性染料的蒽醌系化合物、并且含有作为树脂粘合剂的玻璃化温度为100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛和玻璃化温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛。以下，将该热敏转印记录介质称为“热敏转印记录介质IV”。

本发明的热敏转印记录介质IV中，优选上述底涂层中聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝4／6～7／3。

本发明的热敏转印记录介质IV中，优选以将上述底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量表示的、上述底涂层干燥后的涂布量为0.05～0.30g／m²。

本发明的热敏转印记录介质IV中，优选上述染料层中玻璃化温度为100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛与玻璃化温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛的以质量基准计的含有比率为、聚乙烯醇缩乙醛／聚乙烯醇缩丁醛＝50／50～97／3。

（V）本发明的热敏转印记录介质的特征在于，所述热敏转印记录介质用于在热转印显像片材上利用热转印形成图像，所述热转印显像片材是在基材上间隔含有水系粘合剂和中空粒子的水系中空粒子层形成有含有水系粘合剂和脱模剂的水系接受层，所述热敏转印记录介质在基材上依次层合形成底涂层及染料层，该底涂层是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇、和聚乙烯吡咯烷酮，该染料层的至少一层是将含有作为脱模剂的至少两种改性硅油、和作为热转移性染料的蒽醌系化合物的染料层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，该改性硅油由数均分子量8000以上的非反应性硅油、和数均分子量3000以下的反应性硅油形成。以下，将该热敏转印记录介质称为“热敏转印记录介质V”。

本发明的热敏转印记录介质V中，优选上述底涂层中聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝4／6～7／3。

本发明的热敏转印记录介质V中，优选以将上述底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量表示的、上述底涂层干燥后的涂布量为0.05～0.30g／m²。

本发明的热敏转印记录介质V中，优选上述非反应性硅油为侧链型聚醚改性硅油，上述反应性硅油为侧链型二胺改性硅油。

本发明的热敏转印记录介质I在高速印相时的转印灵敏度高，即，通过减少染料层中使用的染料使得降低成本的效果大，另外，能够防止印相中的异常转印。

本发明的热敏转印记录介质II在高速印相时的转印灵敏度高，即，通过减少染料层中使用的染料使得降低成本的效果大，另外，能够充分防止印相中的异常转印及由热、压力等的影响而发生的印相皱褶。

本发明的热敏转印记录介质III在高速印相时的转印灵敏度高，即，通过减少染料层中使用的染料使得降低成本的效果大，另外，能够防止印相中的异常转印。并且，在于基材上间隔含有水系粘合剂和中空粒子的水系中空粒子层形成有含有水系粘合剂和脱模剂的水系接受层的热转印显像片材上，通过热转印形成图像时，能够改善在高浓度部发生的画质不良，即，作为被转印体的热转印显像片材的水系接受层熔融粘结于热敏转印记录介质，由此引起色调变化，结果在印相物表面产生浓淡不均的现象。

本发明的热敏转印记录介质IV在高速印相时的转印灵敏度在低浓度部及高浓度部均高，通过减少染料层中使用的染料使得降低成本的效果大，另外，能够防止印相中的异常转印、及由于印相时产生的热、压力等的影响而产生的皱褶。

对于本发明的热敏转印记录介质V，高速印相时的转印灵敏度高，即，由于减少染料层中使用的染料使得降低成本的效果大。并且，在于基材上间隔含有水系粘合剂和中空粒子的水系中空粒子层形成有含有水系粘合剂和脱模剂的水系接受层的热转印显像片材上，利用热转印形成图像时，能够改善在高浓度部至中浓度部发生的水系接受层与染料层的粘附、和在中浓度部发生的染料层的异常转印这两者。

附图说明

[图1]图1是基于本发明的实施方式的热敏转印记录介质的侧剖面图。

具体实施方式

本发明的一实施例的热敏转印记录介质如图1所示，其构成为，在基材10的一面上设置有赋予与热敏头的滑移性的耐热滑性层40，在基材10的另一面上依次形成底涂层20及染料层30。需要说明的是，本发明的热敏转印记录介质I～V均具有例如图1所示的结构。

（实施方式I：热敏转印记录介质I）

作为基材10，需要不因热转印中的热压而软化变形的耐热性和强度，例如，可以单独使用或以组合后的复合体的形式使用下述物质：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚丙烯、玻璃纸、乙酸酯、聚碳酸酯、聚砜、聚酰亚胺、聚乙烯醇、芳香族聚酰胺、聚芳基酰胺、聚苯乙烯等合成树脂的膜、及电容器纸、石蜡纸等纸类等。其中，考虑到物性方面、加工性、成本方面等优选聚对苯二甲酸乙二醇酯膜。另外，对于其厚度，考虑到操作性、加工性，可以使用2μm以上、50μm以下的范围的厚度，但考虑到转印适性、加工性等操作性能，优选2μm以上、9μm以下左右的厚度。

另外，基材10中，在形成耐热滑性层40或／及底涂层20的面上，也可以实施粘接处理。作为粘接处理，可以适用电晕处理、火焰处理、臭氧处理、紫外线处理、放射线处理、粗糙化处理、等离子体处理、底漆处理等公知技术，也可以同时使用二种以上的上述处理。本发明中，从提高基材与底涂层的粘接性是有效的方面以及成本方面考虑，优选使用经底漆处理的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜。

接着，耐热滑性层40可以使用现有公知的物质，例如，可以配合成为粘合剂的树脂、赋予脱模性、滑移性的功能性添加剂、填充剂、固化剂、溶剂等、制备耐热滑性层形成用涂布液，进行涂布、干燥而形成。该耐热滑性层40的干燥后的涂布量没有特别限定，适合的是0.1g／m²以上、2.0g／m²以下左右。

此处，所谓耐热滑性层40的干燥后的涂布量，是指将耐热滑性层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量。另外，下述底涂层20的干燥后的涂布量及染料层30的干燥后的涂布量也同样指将下述底涂层形成用涂布液及染料层形成用涂布液分别进行涂布、干燥后残留的固态成分量。

若举出耐热滑性层的一例，则作为粘合剂树脂，可以举出聚乙烯醇缩丁醛树脂、聚乙烯醇乙酰乙缩醛树脂（polyvinyl acetoacetalresins）、聚酯树脂、氯乙烯－乙酸乙烯酯共聚物、聚醚树脂、聚丁二烯树脂、丙烯酸多元醇、聚氨酯丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、聚醚丙烯酸酯、丙烯酸环氧基酯、硝基纤维素树脂、乙酸纤维素树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺酰亚胺树脂、聚碳酸酯树脂、聚丙烯酸树脂及它们的改性体等。

接着，底涂层20是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有基于JIS K 7113“塑料的拉伸试验方法”记载的方法测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇、和聚乙烯吡咯烷酮。

作为聚乙烯醇，基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上是必须的。抗拉强度小于8kg／mm²时，印相时难以赋予高转印灵敏度。作为抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇，可以举出例如Kuraray Poval PVA－124（（株）Kuraray制）、Kuraray Poval PVA－145（（株）Kuraray制）等。

聚乙烯醇可以通过下述通常的方法制备：在甲醇中使乙酸乙烯酯聚合得到聚乙酸乙烯酯的甲醇溶液后，用氢氧化钠等进行皂化，将得到的皂化物进行中和。另外，得到的聚乙烯醇如上所述，只要基于JISK 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上即可，其皂化度、平均聚合度没有特别限定，例如，可以适当地使用皂化度为90～99摩尔％左右、平均聚合度为2000～4500左右的聚乙烯醇。

作为聚乙烯吡咯烷酮，可以举出N－乙烯基－2－吡咯烷酮、N－乙烯基－4－吡咯烷酮等乙烯基吡咯烷酮的单独聚合物（均聚物）或它们的共聚物。进而可以举出改性聚乙烯吡咯烷酮树脂等。改性聚乙烯吡咯烷酮树脂为N－乙烯基吡咯烷酮系单体与其他单体的共聚物。需要说明的是，共聚形态可以为无规共聚、嵌段共聚、接枝共聚等，没有特别限定。所谓上述N－乙烯基吡咯烷酮系单体是指，N－乙烯基吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮、N－乙烯基－4－吡咯烷酮等）及其衍生物，作为衍生物，例如可以举出N－乙烯基－3－甲基吡咯烷酮、N－乙烯基－5－甲基吡咯烷酮、N－乙烯基－3，3，5－三甲基吡咯烷酮、N－乙烯基－3－苄基吡咯烷酮等吡咯烷酮环上具有取代基的化合物。

与N－乙烯基吡咯烷酮系单体共聚的单体成分可以举出下述乙烯基聚合性单体。例如可以举出（甲基）丙烯酸、（甲基）丙烯酸甲酯、（甲基）丙烯酸乙酯、（甲基）丙烯酸异丙基酯等（甲基）丙烯酸系单体、富马酸、马来酸、衣康酸等不饱和羧酸、乙烯、丙烯、氯乙烯、乙酸乙烯酯、乙烯醇、苯乙烯、乙烯基甲苯、二乙烯基苯、偏1，1-二氯乙烯、四氟乙烯、偏1，1-二氟乙烯等。

底涂层20中聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率优选聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝4／6～7／3，并且更优选5／5～6／4。聚乙烯醇即使在水溶性高分子化合物中也具有优异的染料阻隔性能，但是若单独层合，则与染料层的密合性不充分，可能产生异常转印。另一方面，聚乙烯吡咯烷酮与聚乙烯醇相比染料阻隔性差，但是与染料层的密合性良好，采用上述含有比率能够充分满足高转印灵敏度和防止异常转印两者的性能。

底涂层20的干燥后的涂布量不能一概地进行限定，优选在0.05g／m²以上、0.30g／m²以下的范围内，并且更优选在0.10g／m²以上、0.20g／m²以下的范围内。小于0.05g／m²时，染料层层合时的劣化导致高速印相时的转印灵敏度不足，与基材或者染料层的密合性可能降低。另一方面，若超过0.30g／m²，则有可能产生影响使热敏转印记录介质I本身的灵敏度降低，高速印相时的转印灵敏度有可能降低。

另外，在不损害上述性能的范围内，可以在底涂层中使用无机颜料微粒、异氰酸酯化合物、硅烷偶联剂、分散剂、粘度调节剂、稳定剂等公知的添加剂。

接着，染料层30如下形成，除热转移性染料之外，例如配合粘合剂、溶剂等制备染料层形成用涂布液，进行涂布、干燥由此形成。需要说明的是，对于染料层来说，可以以一色的单一层构成，也可以在同一基材的同一面按照层面顺序反复形成含有色调不同的染料的多层染料层。

上述染料层30中使用的热转移性染料是利用热进行熔融、扩散或者升华转移的染料。例如，作为黄色成分，可以举出Solventyellow56、16、30、93、33、或者Disperse yellow201、231、33等。作为品红成分，可以举出C.I.Disperse red 60、C.I.Disperse violet 26、C.I.Disperse violet 38、C.I.Solvent red 27、或者C.I.Solvent red 19等。本发明中，上述物质中，使用以C.I.Disperse violet 38等为代表的蒽醌系化合物作为热转移性染料是必须的。作为青色（cyan）成分，可以举出C.I.Disperse blue 354、C.I.Solvent blue 63、C.I.Solvent blue 36、C.I.Solvent blue 266、C.I.Disperse blue 257、或者C.I.Disperse blue 24等。本发明中，上述物质中，使用以C.I.Solvent blue 63、C.I.Solventblue 36、或者C.I.Disperse blue 24等为代表的蒽醌系化合物作为热转移性染料是必须的。其理由在于，在基材－染料层间导入底涂层的情况下，由蒽醌系化合物形成的染料与其他染料相比对显像层的转印效率优异，因此赋予高转印灵敏度，即，可以减少染料层中使用的染料。

对于染料层30中含有的粘合剂，现有公知的树脂粘合剂均可使用，没有特别限定，可以举出乙基纤维素、羟乙基纤维素、乙基羟基纤维素、羟丙基纤维素、乙酸纤维素等纤维素系树脂、聚乙烯醇、聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇缩乙醛、聚乙烯吡咯烷酮、聚丙烯酰胺等乙烯基类树脂、聚酯树脂、苯乙烯－丙烯腈共聚树脂、苯氧基树脂等。

此处，形成染料层30时的热转移性染料与粘合剂的以质量基准计的配合比率优选为热转移性染料／粘合剂＝10／100～300／100。这是由于，热转移性染料／粘合剂的配合比率低于10／100时，染料过少显色灵敏度变得不充分，无法获得良好的热转印图像，另外，该配合比率超过300／100时，针对粘合剂的染料的溶解性极端降低，因此得到的热敏转印记录介质I的保存稳定性降低，染料可能变得容易析出。

另外，在不损害上述性能的范围内，可以在染料层中含有分散剂、粘度调节剂、稳定剂等公知的添加剂。

染料层30的干燥后的涂布量不能一概地进行限定，从抑制印相时异常转印、皱褶的发生、另外还抑制成本升高的方面考虑，在0.3g／m²以上、1.5g／m²以下的程度是适当的。

需要说明的是，耐热滑性层40、底涂层20及染料层30均可以通过分别将耐热滑性层形成用涂布液、底涂层形成用涂布液及染料层形成用涂布液利用现有公知的涂布方法进行涂布、干燥而形成。作为涂布方法的一例，可以举出凹版涂布法、网板印刷法、喷雾涂布法、逆辊式涂布法。

（实施方式II：热敏转印记录介质II）

作为基材10，可以使用与构成上述热敏转印记录介质I的基材10同样的基材。另外，基材10中，在形成耐热滑性层40或／及底涂层20的面上，也可以与上述热敏转印记录介质I同样地实施粘接处理。

接着，耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值α为0.05～0.50μm，并且，在150℃、10分钟的条件下静置后该耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值β为0.00～0.80μm，该平均值α与该平均值β之差为0.00～0.30μm。

表面粗糙度Ra可以采用通常接触式、非接触式各种方法测定，本发明中，采用基于激光显微镜的测定方法，该测定方法不易受底材的影响、可以测定微细形状，是非接触式的测定方法。作为测定装置，使用Olympus（株）制的扫描型共焦激光显微镜“OLS1100”。利用激光显微镜进行测定的情况下，由于分辨率依赖于物镜的数值孔径，所以选择数值孔径最大的100倍的物镜。将测得的图像在Y轴方向分割成11份，在成为分割交界的位置，分别测量在X轴方向的截止值（cutoff value）1／3时的Ra值。将得到的10点的Ra值进行平均，作为耐热滑性层的Ra值。平均值α为在150℃、10分钟的条件下静置前的值，平均值β为在该条件下静置后的值。

由于耐热滑性层40具有一定的凹凸，使得耐热滑性层40与热敏头的接触面积变小，两者的摩擦降低获得滑性，能够防止印相不良。因此，若耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值α小于0.05μm，则成为接近平滑的状态，耐热滑性层40与热敏头的摩擦升高，引起印相不良。但是，若耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值α超过0.50μm，则凹凸变得过大，来自热敏头的热的传递中产生不均，这导致印相物上也变得浓度不均。需要说明的是，平均值α优选为0.10～0.40μm。

另外，在150℃、10分钟的条件下静置后的耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值β超过0.80μm时，随着基于热的凹凸的增加，使得来自热敏头的热的传递不均，导致印相物上也出现浓度不均。需要说明的是，平均值β优选0.10～0.60μm。

进而，若能从低能量印相至高能量印相保持一定的凹凸，则从低能量印相时至高能量印相时为止能够得到稳定的滑性，即使在同一图像上共存有印相部和非印相部，两者之间在滑性方面也不会产生差异，能够抑制印相皱褶的发生。因此，将耐热滑性层40在150℃、10分钟的条件下静置时，其前后的表面粗糙度Ra的平均值之差、即平均值α与平均值β之差若在0.00～0.30μm范围，则低能量印相时与高能量印相时在表面凹凸方面不会产生较大差异，能够充分防止印相皱褶的发生。若平均值α与平均值β之差超过0.30μm，则与热敏头的摩擦和滑性方面产生差异，无法防止印相皱褶的发生。为了满足所述表面粗糙度的范围，需要调整耐热滑性层40的凹凸。需要说明的是，平均值α与平均值β之差优选为0.00～0.25μm。

耐热滑性层40例如可以在粘合剂树脂中配合各种功能性添加剂等制备耐热滑性层形成用涂布液，进行涂布、干燥而形成，但是特别优选配合无机粒子。通过配合无机粒子，在耐热滑性层40的表面形成凹凸，与热敏头的接触面积变小，因此与热敏头的摩擦降低，滑性提高。另外，对于无机粒子，由热导致的变化少，因此即使以高能量进行印相也保持一定的凹凸，从低能量印相时至高能量印相时显示一定的滑性。即，具有稳定的耐热性，能够充分防止印相时皱褶的发生。并且，通过配合无机粒子，也能够赋予热敏头的清洁性。

另外，出于调整耐热滑性层40的凹凸的目的，可以组合使用两种以上平均粒径不同的无机粒子，其组合可以适当选择。无机粒子的平均粒径根据形成的耐热滑性层40的厚度等而不同，没有特别限定，优选0.1～6.0μm，较优选0.5～4.0μm。若无机粒子的平均粒径小于0.1μm，则埋没在耐热滑性层40中无法形成凹凸，有时无法降低与热敏头的摩擦，有时热敏头的清洁性也降低。相反，若无机粒子的平均粒径超过6.0μm，则耐热滑性层40的凹凸变得过大，根据位置的不同来自热敏头的热无法被充分传递，可能导致印相物上出现不均，或者，从耐热滑性层40脱离，在印相面上产生瑕疵等。

作为能够在耐热滑性层40中使用的无机粒子的一例，例如可以举出二氧化硅粒子、氧化镁、氧化锌、碳酸钙、碳酸镁、滑石、高岭土、粘土等。

耐热滑性层形成用涂布液中无机粒子的含量优选2～30质量％，较优选3～20质量％。无机粒子的含量小于2质量％时，热敏头的清洁效果不充分，另外表面粗糙度Ra的值变小。相反若无机粒子的含量超过30质量％，则根据无机粒子的种类不同，有时导致耐热滑性层40自身的膜强度降低，另外，表面粗糙度Ra的值增大，有时导致印相时的热传递不均，出现劣质印相物。

耐热滑性层40中，出于提高与热敏头的滑性的目的优选配合滑剂，也可以组合配合两种以上熔点不同的滑剂。通过配合滑剂，由热敏头施加热时该滑剂溶出，提高滑性，具有减轻由热导致的对热敏转印记录介质II的负荷的效果。另外，通过配合熔点不同的滑剂，从低温至高温的所有温度、即从低能量印相时至高能量印相时，可以赋予稳定的滑性。

作为能够在耐热滑性层40中使用的滑剂的一例，可以举出例如，动物系蜡、植物系蜡等天然蜡、合成烃系蜡、脂肪族醇和酸系蜡、脂肪酸酯和甘油溶液（glycerite）系蜡、合成酮系蜡、胺及酰胺系蜡、氯化烃系蜡、α烯烃系蜡等合成蜡、硬脂酸丁酯、油酸乙酯等高级脂肪酸酯、硬脂酸钠、硬脂酸锌、硬脂酸钙、硬脂酸钾、硬脂酸镁等高级脂肪酸金属盐、长链烷基磷酸酯、聚氧化烯烷基芳基醚磷酸酯、或聚氧化烯烷基醚磷酸酯等磷酸酯等表面活性剂等。

耐热滑性层形成用涂布液中滑剂的含量优选5～25质量％，较优选5～15质量％。滑剂的含量小于5质量％时，有时滑性未充分发挥，或者，根据图像，由滑剂的不足引起与热敏头的粘附。相反若滑剂的含量超过25质量％，则有时滑性被赋予至必要以上，或者导致滑剂溶出，影响印相。

作为能够在耐热滑性层40中使用的粘合剂树脂的一例，例如可以举出与上述热敏转印记录介质I中使用的树脂相同的粘合剂树脂。

并且，耐热滑性层40中出于提高耐热性的目的可以配合交联剂。通过配合交联剂，耐热滑性层40的耐热性提高，能够防止由与热敏头的摩擦导致的基材的变形。作为交联剂，可以举出例如聚异氰酸酯，可以与丙烯酸系、氨基甲酸酯系、聚酯系多元醇树脂、纤维素系树脂、缩醛树脂等组合使用。

耐热滑性层40的干燥后的涂布量不能一概地进行限定，优选在0.2g／m²以上、2.6g／m²以下的范围内，并且更优选在0.6g／m²以上、1.6g／m²以下的范围内。小于0.2g／m²时，耐热性低，容易产生印相时的热收缩。另一方面，若超过2.6g／m²，则来自热敏头的热未充分传递至染料层30，难以得到所期望的浓度的印相物。

此处，所谓耐热滑性层40的干燥后的涂布量，是指将耐热滑性层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量。另外，下述底涂层20的干燥后的涂布量及染料层30的干燥后的涂布量也同样指将下述底涂层形成用涂布液及染料层形成用涂布液分别进行涂布、干燥后残留的固态成分量。

接着，底涂层20可以与上述热敏转印记录介质I中的底涂层20同样地形成。

接着，染料层30也可以与上述热敏转印记录介质I中的染料层30同样地形成。

需要说明的是，耐热滑性层40、底涂层20及染料层30均可以与上述热敏转印记录介质I同样地采用现有公知的方法形成。

（实施方式III：热敏转印记录介质III）

作为基材10，可以使用与构成上述热敏转印记录介质I的基材10同样的基材。另外，基材10中，在形成耐热滑性层40或／及底涂层20的面上，也可以与上述热敏转印记录介质I同样地实施粘接处理。

接着，耐热滑性层40可以与上述热敏转印记录介质I中的耐热滑性层40同样地形成。

此处，所谓耐热滑性层40的干燥后的涂布量是指将耐热滑性层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量。另外，下述底涂层20的干燥后的涂布量及染料层30的干燥后的涂布量也同样指将下述底涂层形成用涂布液及染料层形成用涂布液分别进行涂布、干燥后残留的固态成分量。并且，下述水系中空粒子层干燥后的涂布量及水系接受层干燥后的涂布量也同样地是指，将下述水系中空粒子层形成用涂布液及水系接受层形成用涂布液分别进行涂布、干燥后残留的固态成分量。

接着，底涂层20也可以与上述热敏转印记录介质I中的底涂层20同样地形成。

接着，染料层30可以通过除填料粒子及热转移性染料之外还配合例如粘合剂、溶剂等制备染料层形成用涂布液，进行涂布、干燥而形成。需要说明的是，染料层可以以一色的单一层构成，也可以在同一基材的同一面按照层面顺序反复形成含有色调不同的染料的多层染料层。

填料粒子没有特别限定，可以使用合成树脂微粒、无机微粒等公知的粒子。填料粒子的体积平均粒径也没有特别限定，如下所述，若从染料层30的干燥后的涂布量优选0.7～1.0g／m²左右这方面考虑，则优选0.1μm以上、3.0μm以下的范围，并且更优选0.5μm以上、2.0μm以下的范围。对于体积平均粒径小于0.1μm的填料粒子来说，难以得到必须的染料层的凹凸，若使用体积平均粒径超过3.0μm的填料粒子，则填料粒子变得容易从染料层滑落，另外存在印相浓度降低的担忧。

通过使用上述填料粒子，染料层表面产生凹凸，印相时可以防止热转印显像片材中的水系接受层与热敏转印记录介质的热粘接，其结果，能够抑制高浓度部发生的浓淡不均。染料层的三维表面粗糙度（SRa）在0.15μm以上、0.70μm以下的范围是必须的，优选在0.30μm以上、0.60μm以下的范围。若SRa小于0.15μm，则染料层的表面过于平坦在印相时引起热粘接，高浓度部发生浓淡不均的危险性极高。另一方面，若SRa变得大于0.70μm，则印相时不引起热粘接，但是另一方面，存在导致转印灵敏度降低的担忧，并且填料粒子的添加量过多的情况下，染料层的膜强度降低，发生异常转印的危险性极高。

作为能够使用的合成树脂微粒，可以举出例如丙烯酸树脂微粒、有机硅树脂微粒、通过乙烯基单体的乳化聚合等得到的有机高分子化合物的微粒、通过聚酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚苯并噁唑等的缩聚得到的有机高分子化合物的微粒、通过酚醛树脂、三聚氰胺树脂等的加成缩合得到的有机高分子化合物的微粒等，所述物质中也优选有机硅树脂微粒。

作为无机微粒，可以举出例如二氧化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锆、氧化锡、氧化钨、硅酸铝（粘土、高岭土）、滑石、绿坡缕石（attapulgite）、绢云母、云母、钛酸钾、钛酸钡、膨润土、沸石、叶蜡石、氧化锆、硅酸锆、铝碳酸镁、纤蛇石棉、硬硅钙石、硅灰石等。另外，也可以对上述无机微粒实施表面处理。

此处，形成染料层30时填料粒子与粘合剂的以质量基准计的配合比率优选填料粒子／粘合剂＝1／100～10／100。这是因为，若填料粒子／粘合剂的配合比率小于1／100，则印相时热转印显像片材的水系接受层与染料层引起热粘接，存在高浓度部发生浓淡不均的担忧，另外因为，若该配合比率超过10／100，则染料层的膜强度降低，存在引起异常转印的担忧。

作为染料层30中使用的热转移性染料及粘合剂，分别可以举出例如，与上述热敏转印记录介质I中使用的物质相同的热转移性染料及粘合剂。

另外，对于形成染料层30时的热转移性染料与粘合剂的以质量基准计的配合比率、染料层30中含有的公知的添加剂、及染料层30的干燥后的涂布量，也可以与上述热敏转印记录介质I相同即可。

需要说明的是，耐热滑性层40、底涂层20及染料层30均可以与上述热敏转印记录介质I同样地采用现有公知的方法形成。

接着，说明热敏转印记录介质III涉及的本发明使用的用作被转印体的热转印显像片材。

热转印显像片材是在基材上间隔含有水系粘合剂和中空粒子的水系中空粒子层形成含有水系粘合剂和脱模剂的水系接受层。作为热转印显像片材中使用的基材，没有特别限定，可以根据使用目的等适当选定、使用各种材质、层构成及大小的基材。可以举出例如纸、涂布纸、合成纸（聚丙烯、聚苯乙烯或将它们与纸粘附得到的复合材料）等各种纸类等。

（水系中空粒子层）

在上述基材上形成含有中空粒子和粘接成分（水系粘合剂）的水系中空粒子层。热转印方式的印相通过来自热敏头的加热而进行，要求热敏头与显像片材的基材之间具有良好密合性。由于形成有水系中空粒子层的基材具有缓冲性，所以与热敏头的密合性提高，印相时可以得到更均匀的图像。

作为形成中空粒子的粒子壁的材料，优选使用丙烯腈、偏1，1-二氯乙烯、苯乙烯丙烯酸酯的聚合物等。作为中空粒子的制造方法，可以举出在树脂粒子中封入丁烷气体等发泡剂使其加热发泡的方式、乳液聚合方式等。作为使其加热发泡的方式，有如下方式：使用预先将中空粒子进行加热处理使其发泡的已发泡中空粒子的方式，和通过涂覆等形成含有未发泡的粒子的层后通过干燥步骤等加热处理形成中空结构的方式。从容易一定地控制中空粒子的中空率、粒径方面考虑，通常优选使用已发泡中空粒子的方式。

作为水系中空粒子层使用的水系粘合剂，没有特别限定，例如，可以举出水溶性的聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮、乙烯基类单体的聚合物、共聚物等乙烯基类聚合物等。

水系中空粒子层的干燥后的涂布量不能一概地进行限定，但从赋予充分的绝热性和成本方面考虑，5.0～40.0g／m²左右是适当的。

（水系接受层）

形成于基材的水系中空粒子层上，形成含有水系粘合剂和脱模剂的水系接受层。作为该水系粘合剂，可以适当使用对染料的亲和性高、染料染色性良好的染色性树脂。

作为上述染色性树脂，可以举出例如氯乙烯系树脂、氨基甲酸酯系树脂、聚酯系树脂、聚碳酸酯树脂、聚乙烯醇缩乙醛树脂、聚乙烯醇缩丁醛树脂、聚苯乙烯树脂、聚丙烯酸酯树脂、丙烯酸系树脂、纤维素系树脂、聚酰胺树脂、乙烯基化合物单体与具有苯并三唑骨架及／或二苯甲酮骨架的单体的共聚树脂等，它们可以单独使用，另外也可以同时使用二种以上。其中，从被印相的图像的耐光性优异的方面考虑，优选丙烯酸系树脂、乙烯基化合物单体与具有苯并三唑骨架及／或二苯甲酮骨架的单体的共聚树脂、氨基甲酸酯系树脂。氨基甲酸酯系树脂由于分子内具有结晶区域，所以不易引起异常转印为优选。另外，本发明中使用的上述染色性树脂由于为水溶性或者水分散系的、所谓水系，所以在环境负荷方面也具有优点。

热转印方式的印相中，将热转印显像片材上的接受层与墨带的染料层重合用热敏头加热后，存在从接受层剥离墨带的步骤，接受层也要求与墨带的脱模性。因此，在本发明中，在水系接受层中为了防止与墨带的熔接、提高印相走行性而添加脱模剂。作为添加的脱模剂，可以举出例如硅油、聚硅氧烷接枝丙烯酸树脂、蜡类、氟化合物等。

进而优选在水系接受层中添加交联剂，提高耐热性。作为交联剂，优选例如碳二亚胺化合物、异氰酸酯化合物、噁唑啉化合物、有机钛螯合剂化合物等。上述交联剂中，从耐热性提高效果高、不易发生印相时的带熔接等走行性问题的方面、从水系接受层形成用涂布液中的稳定性方面考虑，也优选碳二亚胺系交联剂。

水系接受层干燥后的涂布量不能一概地进行限定，但优选0.5～5.0g／m²，较优选0.5～4.0g／m²。小于0.5g／m²时，有时图像的耐光性差。若超过5.0g／m²，则有时导致水系接受层中染料扩散、发生图像的洇染。

（涂覆方法）

上述水系中空粒子层及水系接受层中可以适当添加在通常的涂覆纸制造中使用的润湿剂、分散剂、增稠剂、消泡剂、着色剂、抗静电剂、防腐剂等各种助剂。水系中空粒子层及水系接受层可以使用例如棒涂器、凹版式涂布机、逗号涂布机（comma coater）、刮刀涂布机、气刀涂布机、水平辊式涂布机、模涂机（die coater）、帘流涂布机、滑珠涂布机等公知的涂布机，将规定的涂布液涂覆在各层、或者同时涂覆在2层以上，进行干燥而形成。

（实施方式IV：热敏转印记录介质IV）

作为基材10，可以使用与构成上述热敏转印记录介质I的基材10相同的基材。另外，基材10中，在形成耐热滑性层40或／及底涂层20的面上，也可以与上述热敏转印记录介质I同样地实施粘接处理。

接着，耐热滑性层40可以与上述热敏转印记录介质I中的耐热滑性层40同样地形成。

此处，所谓耐热滑性层40的干燥后的涂布量是指将耐热滑性层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量。另外，下述底涂层20的干燥后的涂布量及染料层30的干燥后的涂布量也同样地是指将下述底涂层形成用涂布液及染料层形成用涂布液分别进行涂布、干燥后残留的固态成分量。

接着，底涂层20也可以与上述热敏转印记录介质I中的底涂层20同样地形成。

接着，对于染料层30来说，可以通过除热转移性染料及树脂粘合剂之外还配合例如溶剂等制备染料层形成用涂布液，进行涂布、干燥而形成。需要说明的是，对于染料层来说，可以以一色的单一层构成，也可以在同一基材的同一面按照层面顺序反复形成含有色调不同的染料的多层染料层。

作为染料层30中使用的热转移性染料，可以举出例如与上述热敏转印记录介质I中使用的染料相同的热转移性染料。

作为染料层30中使用的树脂粘合剂，只要含有玻璃化温度为100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛及玻璃化温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛则没有特别限定，可以使用现有公知的树脂粘合剂中的任一种。

玻璃化温度为100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛具有高耐热性，但是赋予低浓度部等热敏头的能量小的情况下，染料难以升华，变得在低浓度部处无法获得充分的转印灵敏度。另一方面，通过使用玻璃化温度75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛，染料变得容易升华，特别是具有在低浓度部处的转印灵敏度变高这样的优点，但是耐热性不充分，存在在显像纸侧发生皱褶这样的问题点。因此，通过组合上述两种树脂，可以提高低浓度部的转印灵敏度，并且还可以抑制印相时发生的皱褶。

作为玻璃化温度100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛，可以举出例如Denka Butyral＃5000－D（电气化学工业（株）制）、Denka Butyral＃6000－AS（电气化学工业（株）制）等。另外，作为玻璃化温度75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛，可以举出例如Denka Butyral＃3000－1（电气化学工业（株）制）、Denka Butyral＃3000－2（电气化学工业（株）制）等。

对于染料层30中玻璃化温度100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛与玻璃化温度75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛的以质量基准计的含有比率，优选聚乙烯醇缩乙醛／聚乙烯醇缩丁醛＝50／50～97／3，并且更优选60／40～90／10。若聚乙烯醇缩乙醛／聚乙烯醇缩丁醛的含有比率超过97／3，则恐怕高速印相时低浓度部的转印灵敏度不足。另一方面，若聚乙烯醇缩乙醛／聚乙烯醇缩丁醛的含有比率小于50／50，则由于聚乙烯醇缩丁醛与聚乙烯醇缩乙醛相比促进染料的升华，所以能够实现低浓度部的转印灵敏度的升高，但是耐热性不充分，有可能在印相时发生皱褶。因此，通过以上述含有比率使用聚乙烯醇缩乙醛和聚乙烯醇缩丁醛作为树脂粘合剂，可以提高低浓度部的转印灵敏度，并且也可以防止在印相时产生皱褶。

作为除玻璃化温度100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛及玻璃化温度75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛以外还可以在染料层30中使用的树脂粘合剂，没有特别限定，可以举出例如，乙基纤维素、羟乙基纤维素、乙基羟基纤维素、羟丙基纤维素、乙酸纤维素等纤维素系树脂、聚乙烯醇、聚乙酸乙烯酯、聚乙烯吡咯烷酮、聚丙烯酰胺等乙烯基类树脂、聚酯树脂、苯乙烯－丙烯腈共聚树脂、苯氧基树脂等。

此处，对于在形成染料层30时的热转移性染料与树脂粘合剂的以质量基准计的配合比率，优选热转移性染料／树脂粘合剂＝10／90～75／25。这是由于，若热转移性染料／树脂粘合剂的配合比率小于10／90，则染料过少，显色灵敏度变得不充分，无法得到良好的热转印图像，另外，若该配合比率超过75／25，则由于染料相对于树脂粘合剂的溶解性极端降低，所以得到的热敏转印记录介质的保存稳定性降低，有可能使染料变得容易析出。

对于染料层30中含有的公知的添加剂及染料层30的干燥后的涂布量，可以与上述热敏转印记录介质I相同。

需要说明的是，耐热滑性层40、底涂层20及染料层30均可以与上述热敏转印记录介质I同样地采用现有公知的方法形成。

（实施方式V：热敏转印记录介质V）

作为基材10，可以使用与构成上述热敏转印记录介质I的基材10相同的基材。另外，基材10中，在形成耐热滑性层40或／及底涂层20的面上，也可以与上述热敏转印记录介质I同样地实施粘接处理。

接着，耐热滑性层40可以与上述热敏转印记录介质I中的耐热滑性层40同样地形成。

此处，所谓耐热滑性层40的干燥后的涂布量是指将耐热滑性层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量。另外，下述底涂层20的干燥后的涂布量及染料层30的干燥后的涂布量也同样指将下述底涂层形成用涂布液及染料层形成用涂布液分别进行涂布、干燥后残留的固态成分量。并且，下述水系中空粒子层干燥后的涂布量及水系接受层干燥后的涂布量也同样地是指，将下述水系中空粒子层形成用涂布液及水系接受层形成用涂布液分别进行涂布、干燥后残留的固态成分量。

接着，底涂层20也可以与上述热敏转印记录介质I中的底涂层20同样地形成。

接着，染料层30可以通过除脱模剂及热转移性染料之外还配合例如粘合剂、溶剂等制备染料层形成用涂布液，进行涂布、干燥而形成。需要说明的是，染料层可以以一色的单一层构成，也可以在同一基材的同一面按照层面顺序反复形成含有色调不同的染料的多层染料层。

作为脱模剂，可以使用由数均分子量为8000以上的非反应性硅油、和数均分子量为3000以下的反应性硅油形成的、至少两种改性硅油，在安全性、成本方面优异。通过添加上述两种以上的分子量不同的改性硅油作为脱模剂，可以改善在高浓度部至中浓度部发生的水系接受层与染料层的粘附、和在中浓度部发生的染料层的异常转印这两者。

对于改善在高浓度部至中浓度部发生的水系接受层与染料层的粘附来说，从为非反应性且在染料层中分散的脱模剂发挥效果的方面考虑，需要数均分子量为8000以上的非反应性硅油。需要说明的是，从使在高浓度部至中浓度部发生的水系接受层与染料层的粘附的改善效果高效地呈现出来的方面考虑，非反应性硅油的数均分子量优选为8000～15000。另外，作为数均分子量8000以上的非反应性硅油，可以举出例如导入有机基团为聚醚基的侧链型聚醚改性硅油、导入有机基团为长链烷基的两末端型长链烷基改性硅油等，但是从在高浓度部至中浓度部发生的水系接受层与染料层的粘附的改善效果更大这方面考虑，特别优选侧链型聚醚改性硅油。

另外，对于在中浓度部发生的染料层的异常转印的改善来说，从为反应性且局部化于染料层表面的脱模剂发挥效果的方面考虑，需要数均分子量3000以下的反应性硅油。需要说明的是，从在中浓度部发生的染料层的异常转印的改善效果高效地呈现出来这方面考虑，优选反应性硅油的数均分子量为300～3000。另外，作为数均分子量3000以下的反应性硅油，可以举出例如导入有机基团为二氨基的侧链型二胺改性硅油、导入有机基团为氨基的两末端型氨基改性硅油等，但是从在中浓度部发生的染料层的异常转印的改善效果更大这方面考虑，特别优选侧链型二胺改性硅油。

非反应性硅油与反应性硅油的以质量基准计的配合比率优选非反应性硅油／反应性硅油＝1／10～10／1。这是由于，若非反应性硅油／反应性硅油的配合比率小于1／10，则在高浓度部至中浓度部发生的水系接受层与染料层的粘附的改善效果有可能变得不充分，另外，由于若该配合比率超过10／1，则在中浓度部发生的染料层的异常转印的改善效果有可能变得不充分。

此处，形成染料层30时脱模剂与粘合剂的以质量基准计的配合比率优选脱模剂／粘合剂＝0.1／100～10／100。其原因在于，若脱模剂／粘合剂的配合比率小于0.1／100，则脱模性能降低，粘附、异常转印的改善效果有可能变得不能发挥，另外，其原因在于，若该配合比率超过10／100，则有可能在涂覆时起泡性降低、或者印相时发生印相皱褶。

作为染料层30中使用的热转移性染料及粘合剂，可以分别举出例如，与上述热敏转印记录介质I中使用的物质相同的热转移性染料及粘合剂。

另外，对于形成染料层30时的热转移性染料与粘合剂的以质量基准计的配合比率、染料层30中含有的公知的添加剂、及染料层30的干燥后的涂布量，也可以与上述热敏转印记录介质I相同。

需要说明的是，耐热滑性层40、底涂层20及染料层30均可以与上述热敏转印记录介质I同样地采用现有公知的方法形成。

作为在涉及热敏转印记录介质V的本发明中使用的形成被转印体的热转印显像片材，可以使用与涉及上述热敏转印记录介质III的发明中使用的热转印显像片材相同的片材。

实施例

以下，示出本发明的各实施例及各比较例中使用的材料。需要说明的是，文中记载的“份”，只要无特别说明则为质量基准。另外，本发明并不受所述实施例限定。

（I）实施方式I：对应于热敏转印记录介质I的实施例和其比较例

＜带有耐热滑性层的基材的制作＞

作为基材，使用厚度4.5μm的一面经易粘接处理的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜，在其非易粘接处理面利用凹版涂布法涂布下述组成的耐热滑性层形成用涂布液，使得干燥后的涂布量成为0.5g／m²，在100℃下干燥1分钟由此得到带有耐热滑性层的基材。

＜耐热滑性层形成用涂布液＞

硅改性丙烯酸树脂（东亚合成（株）制US－350）50.0份

甲基乙基酮50.0份

＜聚乙烯醇的制备＞

在具备搅拌机、温度计、氮导入管、回流冷凝器的反应容器中，投入乙酸乙烯酯100份及甲醇10份，使氮气冒泡，脱气，升温至成为回流状态后，使其回流20分钟，之后添加相对于乙酸乙烯酯为0.3摩尔％的偶氮二异丁腈。接着，使其聚合20小时后，冷却停止聚合，得到聚乙酸乙烯酯的甲醇溶液。聚合率为95％。接着，在连续脱单体塔中排出单体直至该甲醇溶液中残存单体量成为0.06％，添加甲醇调整聚乙酸乙烯酯浓度为50％，之后在甲醇溶液中加入相对于乙酸乙烯酯单体单元为5毫摩尔的氢氧化钠，在40℃下进行90分钟皂化。将析出的皂化物用乙酸中和后，滤出生成的聚乙烯醇系树脂组合物，用甲醇充分清洗在热风干燥机中干燥，得到目标的聚乙烯醇。得到的聚乙烯醇的皂化度94摩尔％、平均聚合度2200。另外，通过在皂化中途抽出溶液，得到皂化度88摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇。

＜聚乙烯醇膜的抗拉强度测定＞

将得到的各聚乙烯醇15.0份在90℃的热水85.0份中溶解，在玻璃培养皿上流延，室温下干燥24小时后得到厚度0.06mm的膜。将得到的各膜基于JIS K 7113裁剪为2号哑铃形状，以拉伸速度200mm／分钟进行拉伸试验，测定抗拉强度。其结果，皂化度94摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇显示8.2kg／mm²的值，另外，皂化度88摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇显示6.8kg／mm²的值。并且，使用作为市售品的Kuraray Poval PVA－117（（株）Kuraray制）与上述同样地制作膜，测定抗拉强度，结果为7.4kg／mm²。

（实施例I－1）

在带有耐热滑性层的基材的易粘接处理面利用凹版涂布法涂布下述组成的底涂层形成用涂布液I－1，使干燥后的涂布量成为0.20g／m²，在100℃下干燥2分钟，由此形成底涂层。接着，在该底涂层上利用凹版涂布法涂布下述组成的染料层形成用涂布液I－1，使干燥后的涂布量成为0.70g／m²，在90℃下干燥1分钟，由此形成染料层，得到实施例I－1的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液I－1＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）   3.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物） 2.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

＜染料层形成用涂布液I－1＞

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料） 6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯          45.0份

甲基乙基酮    45.0份

（实施例I－2）

在实施例I－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液I－2形成底涂层，除此之外，与实施例I－1同样地操作，得到实施例I－2的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液I－2＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）                 4.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）1.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（实施例I－3）

在实施例I－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液I－3形成底涂层，除此之外，与实施例I－1同样地操作，得到实施例I－3的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液I－3＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）                 1.5份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）3.5份

纯水      57.0份

异丙醇    38.0份

（实施例I－4）

在实施例I－1制作的热敏转印记录介质中，使底涂层干燥后的涂布量成为0.03g／m²，除此之外，与实施例I－1同样地操作，得到实施例I－4的热敏转印记录介质。

（实施例I－5）

在实施例I－1制作的热敏转印记录介质中，使底涂层干燥后的涂布量成为0.40g／m²，除此之外，与实施例I－1同样地操作，得到实施例I－5的热敏转印记录介质。

（比较例I－1）

在实施例I－1制作的热敏转印记录介质中，未形成底涂层，除此之外，与实施例I－1同样地操作，得到比较例I－1的热敏转印记录介质。

（比较例I－2）

在实施例I－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液I－4形成底涂层，除此之外，与实施例I－1同样地操作，得到比较例I－2的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液I－4＞

聚乙烯醇（抗拉强度6.8kg／mm²）                 3.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）2.0份

纯水         57.0份

异丙醇       38.0份

（比较例I－3）

在实施例I－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液I－2形成染料层，除此之外，与实施例I－1同样地操作，得到比较例I－3的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液I－2＞

C.I.Solvent blue 266（偶氮系染料）3.0份

聚乙烯醇缩乙醛                     2.0份

甲苯        47.5份

甲基乙基酮  47.5份

（比较例I－4）

在实施例I－1制作的热敏转印记录介质中，采用上述底涂层形成用涂布液I－4形成底涂层，采用上述染料层形成用涂布液I－2形成染料层，除此之外，与实施例I－1同样地操作，得到比较例I－4的热敏转印记录介质。

（比较例I－5）

在实施例I－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液I－5形成底涂层，除此之外，与实施例I－1同样地操作，得到比较例I－5的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液I－5＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）5.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（比较例I－6）

在实施例I－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液I－6形成底涂层，除此之外，与实施例I－1同样地操作，得到比较例I－6的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液I－6＞

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）5.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（比较例I－7）

在实施例I－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液I－7形成底涂层，除此之外，与实施例I－1同样地操作，得到比较例I－7的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液I－7＞

聚乙烯醇

（（株）Kuraray制PVA－117、抗拉强度7.4kg／mm²）4.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）1.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

＜被转印体的制作＞

作为基材，使用厚度188μm的白色发泡聚对苯二甲酸乙二醇酯膜，在其一面上利用凹版涂布法涂布下述组成的显像层形成用涂布液，使干燥后的涂布量成为5.0g／m²，进行干燥，由此制作热敏转印用被转印体。

＜显像层形成用涂布液＞

氯乙烯－乙酸乙烯酯－乙烯醇共聚物 19.5份

氨基改性硅油                     0.5份

甲苯        40.0份

甲基乙基酮  40.0份

＜染料层的密合性评价＞

对于实施例I－1～I－5、比较例I－1～I－7的热敏转印记录介质，在热敏转印记录介质的染料层上，粘贴宽度24mm、长度150mm的赛璐玢带（cellophane tape），之后立刻剥离，调查此时染料层向赛璐玢带侧的粘着的有无，由此来评价染料层的密合性。其结果示于表1。

染料层的密合性评价基于以下基准进行。

○：未确认到染料层的粘着

△：确认到极其轻微的染料层的粘着

×：在整个面确认到染料层的粘着

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

＜印相评价＞

使用实施例I－1～I－5、比较例I－1～I－7的热敏转印记录介质，利用热采数值模拟程序（thermal simulator）进行纯色印相（solidprinting），测定最高反射浓度进行印相评价。其结果示于表1。需要说明的是，最高反射浓度为采用X－Rite社制分光浓度计“X－Rite528”测定的值。

需要说明的是，印相条件如下所述。

印相环境：23℃、50％RＨ

施加电压：29V

行扫描周期（line period）：0.7msec

印相密度：主扫描300dpi、副扫描300dpi

＜异常转印＞

针对实施例I－1～I－5、比较例I－1～I－7的热敏转印记录介质，按照以下基准评价异常转印。其结果示于表1。

○：确认到向被转印体的异常转印

△：确认到极其轻微的向被转印体的异常转印

×：在整个面确认到向被转印体的异常转印

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

[表1]

由表1所示的结果可知，实施例I－1～I－5的热敏转印记录介质，与未设置底涂层的比较例I－1的热敏转印记录介质相比，高速印相时的转印灵敏度明显较高，能够减少染料层中使用的染料，降低成本的效果大。另外，可知与染料层的密合性、及印相中的异常转印也在实用上没有问题。

对于实施例I－2的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝8／2，也许是因为聚乙烯吡咯烷酮比率低，与实施例I－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性稍降低。

对于实施例I－3的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝3／7，也许是因为聚乙烯醇比率低，与实施例I－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度（最高反射浓度）稍降低。

对于实施例I－4的热敏转印记录介质来说，也许是因为底涂层的涂布量小于0.05g／m²，与实施例I－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性稍降低。

对于实施例I－5的热敏转印记录介质来说，也许是由于底涂层的涂布量超过0.30g／m²，与实施例I－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度稍降低。

相对于此，比较例I－2的热敏转印记录介质使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇，结果与实施例I－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度明显降低。

染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的比较例I－3的热敏转印记录介质也同样，与实施例I－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度明显降低。

对于使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇、并且染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的比较例I－4的热敏转印记录介质而言，与比较例I－2、I－3的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度进一步降低。此处，对于使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇的比较例I－3与使用抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇的比较例I－4，比较转印灵敏度时，其差异微小，染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的情况下，聚乙烯醇的抗拉强度对转印灵敏度的效果小。由此可知，通过使基于JIS K 7113测定的聚乙烯醇的抗拉强度为8kg／mm²以上、并且在染料层中使用含有蒽醌系化合物的热转移性染料，可以得到非常高的转印灵敏度。

对于比较例I－5的热敏转印记录介质来说，涂布仅含有聚乙烯醇的底涂层形成用涂布液，进行干燥形成底涂层，结果与实施例I－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性降低，在整个面确认到异常转印。

对于比较例I－6的热敏转印记录介质来说，涂布仅含有聚乙烯吡咯烷酮的底涂层形成用涂布液，进行干燥形成底涂层，结果与实施例I－1的热敏转印记录介质相比，可知与染料层的密合性虽然没有问题，但是转印灵敏度明显降低。

对于比较例I－7的热敏转印记录介质来说，作为底涂层用的聚乙烯醇使用作为市售品的PVA－117（（株）Kuraray制），但是由于该PVA－117基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²，所以与使用了抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇的实施例I－1～I－5的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度低，不能充分地满足要求。

（II）实施方式II：对应于热敏转印记录介质II的实施例及其比较例

＜聚乙烯醇的制备＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，得到皂化度94摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇、和皂化度88摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇。

＜聚乙烯醇膜的抗拉强度测定＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，测定抗拉强度。其结果，皂化度94摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇为8.2kg／mm²，皂化度88摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇为6.8kg／mm²，Kuraray Poval PVA－117为7.4kg／mm²。

（实施例II－1）

作为基材，使用厚度4.5μm的一面经易粘接处理的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜，在其非易粘接处理面利用凹版涂布法涂布下述组成的耐热滑性层形成用涂布液II－1，使得干燥后的涂布量成为1.0g／m²，在100℃下干燥1分钟，由此得到带有耐热滑性层的基材。

在带有耐热滑性层的基材的易粘接处理面利用凹版涂布法涂布下述组成的底涂层形成用涂布液II－1，使干燥后的涂布量为0.20g／m²，在100℃下干燥2分钟，由此形成底涂层。接着，在其底涂层上利用凹版涂布法涂布下述组成的染料层形成用涂布液II－1，使干燥后的涂布量为0.70g／m²，在90℃下干燥1分钟，由此形成染料层，得到实施例II－1的热敏转印记录介质。

＜耐热滑性层形成用涂布液II－1＞

丙烯酸多元醇（固态成分50％）20.0份

磷酸酯（熔点15℃）2.0份

磷酸酯（熔点70℃）2.0份

硬脂酸锌（熔点115～125℃）2.0份

滑石（平均粒径1.0μm）1.0份

滑石（平均粒径2.5μm）4.0份

2，6－甲苯二异氰酸酯预聚物5.0份

甲苯49.5份

甲基乙基酮20.0份

乙酸乙酯5.0份

＜底涂层形成用涂布液II－1＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）3.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）2.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

＜染料层形成用涂布液II－1＞

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛4.0份

甲苯          45.0份

甲基乙基酮    45.0份

（实施例II－2）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液II－2形成底涂层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到实施例II－2的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液II－2＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）4.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）1.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（实施例II－3）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液II－3形成底涂层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到实施例II－3的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液II－3＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）1.5份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）3.5份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（实施例II－4）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，使底涂层干燥后的涂布量为0.03g／m²，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到实施例II－4的热敏转印记录介质。

（实施例II－5）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，使底涂层干燥后的涂布量为0.40g／m²，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到实施例II－5的热敏转印记录介质。

（实施例II－6）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的耐热滑性层形成用涂布液II－2形成耐热滑性层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到实施例II－6的热敏转印记录介质。

＜耐热滑性层形成用涂布液II－2＞

丙烯酸多元醇（固态成分50％）  20.0份

磷酸酯（熔点15℃）         2.0份

磷酸酯（熔点70℃）         2.0份

硬脂酸锌（熔点115～125℃） 2.0份

滑石（平均粒径2.5μm）     5.0份

滑石（平均粒径3.5μm）     1.0份

2，6－甲苯二异氰酸酯预聚物 5.0份

甲苯       46.0份

甲基乙基酮 20.0份

乙酸乙酯   5.0份

（实施例II－7）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的耐热滑性层形成用涂布液II－3形成耐热滑性层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到实施例II－7的热敏转印记录介质。

＜耐热滑性层形成用涂布液II－3＞

丙烯酸多元醇（固态成分50％）20.0份

磷酸酯（熔点15℃）2.0份

磷酸酯（熔点70℃）2.0份

硬脂酸锌（熔点115～125℃） 2.0份

滑石（平均粒径2.5μm）     1.0份

2，6－甲苯二异氰酸酯预聚物 5.0份

甲苯       47.5份

甲基乙基酮 20.0份

乙酸乙酯   5.0份

（比较例II－1）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，未形成底涂层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到比较例II－1的热敏转印记录介质。

（比较例II－2）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液II－4形成底涂层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到比较例II－2的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液II－4＞

聚乙烯醇（抗拉强度6.8kg／mm²） 3.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）2.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（比较例II－3）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液II－2形成染料层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到比较例II－3的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液II－2＞

C.I.Solvent blue 266（偶氮系染料）3.0份

聚乙烯醇缩乙醛 2.0份

甲苯          47.5份

甲基乙基酮    47.5份

（比较例II－4）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用上述底涂层形成用涂布液II－4形成底涂层，采用上述染料层形成用涂布液II－2形成染料层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到比较例II－4的热敏转印记录介质。

（比较例II－5）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液II－5形成底涂层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到比较例II－5的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液II－5＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）5.0份

纯水     57.0份

异丙醇   38.0份

（比较例II－6）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液II－6形成底涂层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到比较例II－6的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液II－6＞

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）5.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（比较例II－7）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液II－7形成底涂层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到比较例II－7的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液II－7＞

聚乙烯醇

（（株）Kuraray制PVA－117、抗拉强度7.4kg／mm²）4.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）1.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（比较例II－8）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的耐热滑性层形成用涂布液II－4形成耐热滑性层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到比较例II－8的热敏转印记录介质。

＜耐热滑性层形成用涂布液II－4＞

丙烯酸多元醇（固态成分50％）  20.0份

硬脂酸锌（熔点115～125℃）    2.0份

滑石（平均粒径0.6μm）        4.0份

2，6－甲苯二异氰酸酯预聚物    5.0份

甲苯       49.5份

甲基乙基酮 20.0份

乙酸乙酯   5.0份

（比较例II－9）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的耐热滑性层形成用涂布液II－5形成耐热滑性层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到比较例II－9的热敏转印记录介质。

＜耐热滑性层形成用涂布液II－5＞

丙烯酸多元醇（固态成分50％）20.0份

磷酸酯（熔点15℃）          2.0份

磷酸酯（熔点70℃）          2.0份

硬脂酸锌（熔点115～125℃）   2.0份

滑石（平均粒径2.5μm）       5.0份

滑石（平均粒径3.5μm）       2.0份

2，6－甲苯二异氰酸酯预聚物   5.0份

甲苯         46.0份

甲基乙基酮   20.0份

乙酸乙酯     5.0份

（比较例II－10）

在实施例II－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的耐热滑性层形成用涂布液II－6形成耐热滑性层，除此之外，与实施例II－1同样地操作，得到比较例II－10的热敏转印记录介质。

＜耐热滑性层形成用涂布液II－6＞

丙烯酸多元醇（固态成分50％）20.0份

磷酸酯（熔点15℃）         1.0份

磷酸酯（熔点70℃）         4.0份

硬脂酸锌（熔点115～125℃） 2.0份

滑石（平均粒径1.0μm）     1.0份

滑石（平均粒径2.5μm）     4.0份

2，6－甲苯二异氰酸酯预聚物 5.0份

甲苯         49.5份

甲基乙基酮   20.0份

乙酸乙酯     5.0份

＜被转印体的制作＞

采用与上述（I）对应于实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，制作热敏转印用被转印体。

＜表面粗糙度Ra的测定＞

采用非接触式的测定方法即利用激光显微镜的测定方法，作为测定装置使用Olympus（株）制扫描型共焦激光显微镜“OLS1100”。选择100倍的物镜，将测得的图像在Y轴方向分割成11份，在成为分割交界的位置，分别测定在X轴方向的截止值1／3时的Ra值。将得到的10点的Ra值进行平均，作为耐热滑性层的Ra值。平均值α为在150℃、10分钟的条件下静置前的值，平均值β为在该条件下静置后的值。另外，还算出平均值α与平均值β之差。其结果示于表2。

＜染料层的密合性评价＞

对于实施例II－1～II－7、比较例II－1～II－10的热敏转印记录介质，在热敏转印记录介质的染料层上，粘贴宽度24mm、长度150mm的赛璐玢带，之后立刻剥离，调查此时染料层向赛璐玢带侧的粘着的有无，由此来评价染料层的密合性。其结果示于表2。

染料层的密合性评价基于以下基准进行。

○：未确认到染料层的粘着

△：确认到极其轻微的染料层的粘着

×：在整个面确认到染料层的粘着

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

＜印相评价＞

对于实施例II－1～II－7、比较例II－1～II－10的热敏转印记录介质，分别重合染料层面和被转印体，使用热敏头使染料转印进行图像形成，测定最高反射浓度进行印相评价。其结果示于表2。需要说明的是，最高反射浓度为采用X－Rite社制分光浓度计“X－Rite528”测定的值。

＜异常转印＞

对于实施例II－1～II－7、比较例II－1～II－10的热敏转印记录介质，按照以下基准评价异常转印。其结果示于表2。

○：未确认到向被转印体的异常转印

△：确认到极其轻微的向被转印体的异常转印

×：在整个面确认到向被转印体的异常转印

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

＜印相皱褶＞

对于实施例II－1～II－7、比较例II－1～II－10的热敏转印记录介质，按照以下基准评价印相皱褶。其结果示于表2。

○：未确认到印相皱褶

△：确认到极其轻微的印相皱褶

×：在整个面确认到印相皱褶

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

＜印相物的画质＞

对于实施例II－1～II－7、比较例II－1～II－10的热敏转印记录介质，基于以下基准评价印相物的画质。其结果示于表2。

○：无浓度不均，画质没有问题

×：产生浓度不均，画质存在问题

[表2]

由表2所示的结果可知，对于实施例II－1～II－7的热敏转印记录介质来说，与未设置底涂层的比较例II－1的热敏转印记录介质相比，高速印相时的转印灵敏度（最高反射浓度）明显高，能够减少染料层中使用的染料，降低成本的效果大。另外，可知与染料层的密合性、印相中的异常转印、印相皱褶及印相物的画质也在实用上没有问题。

对于实施例II－2的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝8／2，也许是因为聚乙烯吡咯烷酮比率低，与实施例II－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性稍降低，是实用上没有问题的水平，但是确认到极其轻微的异常转印。

对于实施例II－3的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝3／7，也许是因为聚乙烯醇比率低，与实施例II－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度稍降低。

对于实施例II－4的热敏转印记录介质来说，也许是因为底涂层的涂布量小于0.05g／m²，与实施例II-1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性稍降低，是实用上没有问题的水平，但是确认到极其轻微的异常转印。

对于实施例II－5的热敏转印记录介质来说，也许是由于底涂层的涂布量超过0.30g／m²，与实施例II－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度稍降低。

对于实施例II－7的热敏转印记录介质来说，也许是由于耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值α稍小，为0.07μm，虽然是实用上没有问题的水平，但是确认到极其轻微的印相皱褶。

相对于此，对于比较例II－2的热敏转印记录介质来说，使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇，结果，与实施例II－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度明显降低。

对于染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的比较例II－3的热敏转印记录介质来说，与实施例II－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度明显降低。

对于使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇、并且染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的比较例II－4的热敏转印记录介质来说，与比较例II－2、II－3的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度进一步降低。此处，对于使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇的比较例II－3、和使用抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇的比较例II－4，比较转印灵敏度时，其差异微小，在染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的情况下，聚乙烯醇的抗拉强度赋予转印灵敏度的效果小。由此可知，通过使基于JIS K 7113测定的聚乙烯醇的抗拉强度为8kg／mm²以上、并且染料层中使用含有蒽醌系化合物的热转移性染料，可以得到非常高的转印灵敏度。

对于比较例II－5的热敏转印记录介质来说，涂布仅含有聚乙烯醇的底涂层形成用涂布液，进行干燥形成底涂层，结果，与实施例II－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性降低，在整个面确认到异常转印。

对于比较例II－6的热敏转印记录介质来说，涂布仅含有聚乙烯吡咯烷酮的底涂层形成用涂布液，进行干燥形成底涂层，结果，与实施例II－1的热敏转印记录介质相比，虽然与染料层的密合性没有问题，但是转印灵敏度明显降低。

对于比较例II－7的热敏转印记录介质来说，作为底涂层用的聚乙烯醇使用作为市售品的PVA－117（（株）Kuraray制），但是由于该PVA－117基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²，所以与使用了抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇的实施例II－1～II－7的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度低，不能充分地满足要求。

对于比较例II－8的热敏转印记录介质来说，由于耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值α小于0.05μm，所以在整个面确认到印相皱褶。

对于比较例II－9的热敏转印记录介质来说，与比较例II－8相反，由于耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值α超过0.50μm，所以印相物中产生浓度不均，画质存在问题。

对于比较例II－10的热敏转印记录介质来说，由于耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值α与在150℃、10分钟的条件下静置后的该耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值β之差超过0.30μm，所以在整个面确认到印相皱褶。

（III）实施方式III：对应于热敏转印记录介质III的实施例及其比较例

＜带有耐热滑性层的基材的制作＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，得到带有耐热滑性层的基材。

＜聚乙烯醇的制备＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，得到皂化度94摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇、和皂化度88摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇。

＜聚乙烯醇膜的抗拉强度测定＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，测定抗拉强度。其结果，皂化度94摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇为8.2kg／mm²，皂化度88摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇为6.8kg／mm²，Kuraray Poval PVA－117为7.4kg／mm²。

（实施例III－1）

在带有耐热滑性层的基材的易粘接处理面，利用凹版涂布法涂布下述组成的底涂层形成用涂布液III－1，使干燥后的涂布量为0.20g／m²，在100℃下干燥2分钟，由此形成底涂层。接着，在其底涂层上利用凹版涂布法涂布下述组成的染料层形成用涂布液III－1，使干燥后的涂布量为0.70g／m²，在90℃下干燥1分钟，由此形成染料层，得到实施例III－1的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液III－1＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）   3.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）2.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

＜染料层形成用涂布液III－1＞

有机硅填料粒子（体积平均粒径2.0μm） 0.2份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）   6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯           44.9份

甲基乙基酮     44.9份

（实施例III－2）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液III－2形成底涂层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到实施例III－2的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液III－2＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）                 4.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）1.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（实施例III－3）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液III－3形成底涂层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到实施例III－3的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液III－3＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）    1.5份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）3.5份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（实施例III－4）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，使底涂层干燥后的涂布量为0.03g／m²，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到实施例III－4的热敏转印记录介质。

（实施例III－5）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，使底涂层干燥后的涂布量为0.40g／m²，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到实施例III－5的热敏转印记录介质。

（实施例III－6）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液III－2形成染料层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到实施例III－6的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液III－2＞

有机硅填料粒子（体积平均粒径0.7μm） 0.04份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）   6.0份

聚乙烯醇缩乙醛  4.0份

甲苯            44.98份

甲基乙基酮      44.98份

（实施例III－7）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液III－3形成染料层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到实施例III－7的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液III－3＞

有机硅填料粒子（体积平均粒径2.0μm） 0.3份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）   6.0份

聚乙烯醇缩乙醛    4.0份

甲苯              44.85份

甲基乙基酮        44.85份

（比较例III－1）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，未形成底涂层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－1的热敏转印记录介质。

（比较例III－2）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液III－4形成底涂层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－2的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液III－4＞

聚乙烯醇（抗拉强度6.8kg／mm²） 3.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）2.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（比较例III－3）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液III－4形成染料层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－3的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液III－4＞

有机硅填料粒子（体积平均粒径2.0μm） 0.2份

C.I.Solvent blue 266（偶氮系染料）  6.0份

聚乙烯醇缩乙醛                      4.0份

甲苯       44.9份

甲基乙基酮 44.9份

（比较例III－4）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用上述底涂层形成用涂布液III－4形成底涂层，采用上述染料层形成用涂布液III－4形成染料层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－4的热敏转印记录介质。

（比较例III－5）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液III－5形成底涂层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－5的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液III－5＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）5.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（比较例III－6）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液III－6形成底涂层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－6的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液III－6＞

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）5.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（比较例III－7）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液III－7形成底涂层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－7的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液III－7＞

聚乙烯醇

（（株）Kuraray制PVA－117、抗拉强度7.4kg／mm²）4.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物） 1.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（比较例III－8）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液III－5形成染料层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－8的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液III－5＞

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料） 6.0份

聚乙烯醇缩乙醛  4.0份

甲苯            45.0份

甲基乙基酮     45.0份

（比较例III－9）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液III－6形成染料层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－9的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液III－6＞

有机硅填料粒子（体积平均粒径0.7μm）0.02份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）  6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯           44.99份

甲基乙基酮     44.99份

（比较例III－10）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液III－7形成染料层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－10的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液III－7＞

有机硅填料粒子（体积平均粒径2.0μm）0.4份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）  6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯           44.8份

甲基乙基酮     44.8份

（比较例III－11）

在实施例III－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液III－8形成染料层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－11的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液III－8＞

有机硅填料粒子（体积平均粒径0.02μm） 0.2份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）    6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯          44.9份

甲基乙基酮    44.9份

（比较例III－12）

实施例III－1中制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液III－9形成染料层，除此之外，与实施例III－1同样地操作，得到比较例III－12的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液III－9＞

有机硅填料粒子（体积平均粒径5.0μm）0.2份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）  6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯          44.9份

甲基乙基酮    44.9份

需要说明的是，有机硅填料粒子的体积平均粒径使用（株）岛津制作所制纳米粒径分布测定装置“SALD7100”，采用激光衍射·散射方式测定。

＜热转印显像片材的制作＞

作为基材使用坪量180g／m²的美术纸，在该基材上利用凹版涂布法涂布下述组成的水系中空粒子层形成用涂布液，使干燥后的涂布量为10g／m²，干燥后，在40℃的环境下熟化1周，由此得到带有水系中空粒子层的基材。

＜水系中空粒子层形成用涂布液＞

由以丙烯腈及甲基丙烯腈为主成分的共聚物形成的

已发泡中空粒子(体积平均粒径3.2μm、体积中空率85％)45.0份

聚乙烯醇     10.0份

氯乙烯－乙酸乙烯酯共聚物分散物

(氯乙烯/乙酸乙烯酯(质量比)＝70/30、玻璃化温度64℃)45.0份

水   200.0份

在上述水系中空粒子层上利用凹版涂布法涂布下述组成的水系接受层形成用涂布液，使干燥后的涂布量为4g／m²，干燥后，在40℃的环境下熟化1周，由此形成水系接受层，得到热转印显像片材。

＜水系接受层形成用涂布液＞

氨基甲酸酯树脂（玻璃化温度－20℃）96.0份

缔合型聚氨酯系增稠剂     1.0份

磺酸系表面活性剂         2.0份

硅油 1.0份

水   200.0份

＜染料层的密合性评价＞

关于实施例III－1～III－7、比较例III－1～III－12的热敏转印记录介质，在热敏转印记录介质的染料层上，粘贴宽度24mm、长度150mm的赛璐玢带，之后立刻剥离，调查此时染料层向赛璐玢带侧的粘着的有无，由此来评价染料层的密合性。其结果示于表3。

染料层的密合性评价基于以下基准进行。

○：未确认到染料层的粘着

△：确认到极其轻微的染料层的粘着

×：在整个面确认到染料层的粘着

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

＜染料层的三维表面粗糙度（SRa）测定＞

关于实施例III－1～III－7、比较例III－1～III－12的热敏转印记录介质，使用Olympus（株）制扫描型共焦激光显微镜“OLS1100”以下述条件测定热敏转印记录介质的染料层的三维表面粗糙度（SRa）。其结果示于表3。需要说明的是，测定及解析条件如下所述。

扫描方向：样品的ＭD方向

测定长度：X方向128μm、Y方向128μm

截止值：1／3

＜印相评价＞

使用实施例III－1～III－7、比较例III－1～III－12的热敏转印记录介质，利用热采数值模拟程序进行纯色印相，测定最高反射浓度进行印相评价。其结果示于表3。需要说明的是，最高反射浓度为采用X－Rite社制分光浓度计“X－Rite528”测定的值。

需要说明的是，印相条件如下所述。

印相环境：23℃、50％RＨ

施加电压：29V

行扫描周期：0.7msec

印相密度：主扫描300dpi、副扫描300dpi

＜异常转印＞

关于实施例III－1～III－7、比较例III－1～III－12的热敏转印记录介质，按照以下基准评价异常转印。其结果示于表3。

○：未确认到向被转印体的异常转印

△：确认到极其轻微的向被转印体的异常转印

×：在整个面确认到向被转印体的异常转印

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

＜高浓度部发生的浓淡不均＞

关于实施例III－1～III－7、比较例III－1～III－12的热敏转印记录介质，按照以下基准评价高浓度部发生的浓淡不均。其结果示于表3。

○：在高浓度部未看到浓淡不均

△：在高浓度部微弱地看到浓淡不均

×：在高浓度部清楚地看到浓淡不均

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

[表3]

由表3所示的结果可知，对于实施例III－1～III－7的热敏转印记录介质来说，与未设置底涂层的比较例III－1的热敏转印记录介质相比，高速印相时的转印灵敏度明显较高，能够减少染料层中使用的染料，降低成本的效果大。另外，对于与染料层的密合性、印相中的异常转印、以及在高浓度部产生的浓淡不均，也在实用上没有问题。

对于实施例III－2的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝8／2，也许是因为聚乙烯吡咯烷酮比率低，与实施例III－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性稍降低。

对于实施例III－3的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝3／7，也许是因为聚乙烯醇比率低，与实施例III－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度（最高反射浓度）稍降低。

对于实施例III－4的热敏转印记录介质来说，也许是因为底涂层的涂布量小于0.05g／m²，与实施例III－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性稍降低。

对于实施例III－5的热敏转印记录介质来说，也许是由于底涂层的涂布量超过0.30g／m²，与实施例III－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度稍降低。

对于实施例III－6的热敏转印记录介质来说，也许是由于染料层的三维表面粗糙度（SRa）小，与实施例III－1～III－5、III－7的热敏转印记录介质相比，确认到在高浓度部微弱地产生浓淡不均。

对于实施例III－7的热敏转印记录介质来说，也许是由于染料层的SRa大，高浓度部产生的浓淡不均被抑制，但是与实施例III－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度稍降低。

相对于此，对于比较例III－2的热敏转印记录介质来说，使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇，结果，与实施例III－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度明显降低。

对于染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的比较例III－3的热敏转印记录介质来说，与实施例III－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度明显降低。

对于使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇、并且染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的比较例III－4的热敏转印记录介质来说，与比较例III－2、III－3的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度进一步降低。此处，对于使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇的比较例III－3、与使用抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇的比较例III－4，比较转印灵敏度时，其差异微小，在染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的情况下，聚乙烯醇的抗拉强度赋予转印灵敏度的效果小。由此可知，通过使基于JIS K 7113测定的聚乙烯醇的抗拉强度为8kg／mm²以上、并且在染料层中使用含有蒽醌系化合物的热转移性染料，可以得到非常高的转印灵敏度。

对于比较例III－5的热敏转印记录介质来说，涂布仅含有聚乙烯醇的底涂层形成用涂布液，进行干燥形成底涂层，结果，与实施例III－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性降低，在整个面确认到异常转印。

对于比较例III－6的热敏转印记录介质来说，涂布仅含有聚乙烯吡咯烷酮的底涂层形成用涂布液，进行干燥形成底涂层，结果，与实施例III－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性没有问题，但是转印灵敏度明显降低。

对于比较例III－7的热敏转印记录介质来说，作为底涂层用的聚乙烯醇使用市售品PVA－117（（株）Kuraray制），但是由于该PVA－117基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²，所以若与使用了抗拉强度8kg／mm²以上的聚乙烯醇的实施例III－1～III－7的热敏转印记录介质相比，则转印灵敏度低，不能充分地满足要求。

对于比较例III－8的热敏转印记录介质来说，由于染料层不含填料粒子，所以SRa为0.10μm并且染料层表面极平坦，印相时引起热粘接，在高浓度部清楚地看到浓淡不均。

对于比较例III－9的热敏转印记录介质来说，虽然染料层中含有填料粒子，但是由于SRa小于0.15μm且染料层表面过于平坦，所以不能充分抑制高浓度部的浓淡不均的发生。

对于比较例III－10的热敏转印记录介质来说，染料层中填料粒子的量过多，SRa大于0.7μm，因此引起转印灵敏度的降低及异常转印。

对于比较例III－11的热敏转印记录介质来说，染料层中的填料粒子的体积平均粒径小，为0.02μm，由于SRa小于0.15μm，所以不能充分抑制高浓度部的浓淡不均的发生。

对于比较例III－12的热敏转印记录介质来说，染料层中的填料粒子的体积平均粒径大，为5.0μm，由于SRa大于0.70μm，所以转印灵敏度降低。另外，利用光学显微镜观察印相后的热敏转印记录介质，结果可知填料粒子从染料层滑落。

（IV）实施方式IV：对应于热敏转印记录介质IV的实施例及其比较例

＜带有耐热滑性层的基材的制作＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，得到带有耐热滑性层的基材。

＜聚乙烯醇的制备＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，得到皂化度94摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇、和皂化度88摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇。

＜聚乙烯醇膜的抗拉强度测定＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，测定抗拉强度。其结果，皂化度94摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇为8.2kg／mm²，皂化度88摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇为6.8kg／mm²，Kuraray Poval PVA－117为7.4kg／mm²。

（实施例IV－1）

在带有耐热滑性层的基材的易粘接处理面利用凹版涂布法涂布下述组成的底涂层形成用涂布液IV－1，使干燥后的涂布量为0.20g／m²，在100℃下干燥2分钟，由此形成底涂层。接着，在其底涂层上利用凹版涂布法涂布下述组成的染料层形成用涂布液IV－1，使干燥后的涂布量为0.70g／m²，在90℃下干燥1分钟，由此形成染料层，得到实施例IV－1的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液IV－1＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）3.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）2.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

＜染料层形成用涂布液IV－1＞

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃5000－D、玻璃化温度110℃)3.6份

聚乙烯醇缩丁醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃3000－1、玻璃化温度68℃)0.4份

甲苯       45.0份

甲基乙基酮 45.0份

（实施例IV－2）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液IV－2形成底涂层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到实施例IV－2的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液IV－2＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）4.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）1.0份

纯水     57.0份

异丙醇   38.0份

（实施例IV－3）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液IV－3形成底涂层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到实施例IV－3的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液IV－3＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）1.5份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）3.5份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（实施例IV－4）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，使底涂层干燥后的涂布量为0.03g／m²，除此之外，实施例IV－1同样地操作，得到实施例IV－4的热敏转印记录介质。

（实施例IV－5）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，使底涂层干燥后的涂布量为0.40g／m²，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到实施例IV－5的热敏转印记录介质。

（实施例IV－6）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液IV－2形成染料层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到实施例IV－6的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液IV－2＞

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃5000－D、玻璃化温度110℃)3.8份

聚乙烯醇缩丁醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃3000－1、玻璃化温度68℃)0.2份

甲苯       45.0份

甲基乙基酮 45.0份

（实施例IV－7）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液IV－3形成染料层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到实施例IV－7的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液IV－3＞

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃5000－D、玻璃化温度110℃)3.92份

聚乙烯醇缩丁醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃3000－1、玻璃化温度68℃) 0.08份

甲苯       45.0份

甲基乙基酮 45.0份

（实施例IV－8）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液IV－4形成染料层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到实施例IV－8的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液IV－4＞

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃5000－D、玻璃化温度110℃)2.0份

聚乙烯醇缩丁醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃3000－1、玻璃化温度68℃)2.0份

甲苯        45.0份

甲基乙基酮  45.0份

（实施例IV－9）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液IV－5形成染料层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到实施例IV－9的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液IV－5＞

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃5000－D、玻璃化温度110℃)1.6份

聚乙烯醇缩丁醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃3000－1、玻璃化温度68℃)  2.4份

甲苯        45.0份

甲基乙基酮  45.0份

（比较例IV－1）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，未形成底涂层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到比较例IV－1的热敏转印记录介质。

（比较例IV－2）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液IV－4形成底涂层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到比较例IV－2的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液IV－4＞

聚乙烯醇（抗拉强度6.8kg／mm²）3.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）2.0份

纯水      57.0份

异丙醇    38.0份

（比较例IV－3）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液IV－6形成染料层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到比较例IV－3的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液IV－6＞

C.I.Solvent blue 266（偶氮系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃5000－D、玻璃化温度110℃)3.6份

聚乙烯醇缩丁醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃3000－1、玻璃化温度68℃) 0.4份

甲苯        45.0份

甲基乙基酮  45.0份

（比较例IV－4）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用上述底涂层形成用涂布液IV－4形成底涂层，采用上述染料层形成用涂布液IV－6形成染料层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到比较例IV－4的热敏转印记录介质。

（比较例IV－5）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液IV－5形成底涂层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到比较例IV－5的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液IV－5＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）5.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（比较例IV－6）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液IV－6形成底涂层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到比较例IV－6的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液IV－6＞

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）5.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（比较例IV－7）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液IV－7形成底涂层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到比较例IV－7的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液IV－7＞

聚乙烯醇

（（株）Kuraray制PVA－117、抗拉强度7.4kg／mm²）4.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）1.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（比较例IV－8）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液IV－7形成染料层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到比较例IV－8的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液IV－7＞

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩丁醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃3000－1、玻璃化温度68℃)4.0份

甲苯       45.0份

甲基乙基酮 45.0份

（比较例IV－9）

在实施例IV－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液IV－8形成染料层，除此之外，与实施例IV－1同样地操作，得到比较例IV－9的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液IV－8＞

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛

(电气化学工业(株)制Denka Butyral＃5000－D、玻璃化温度110℃)4.0份

甲苯        45.0份

甲基乙基酮  45.0份

＜被转印体的制作＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，制作热敏转印用被转印体。

＜染料层的密合性评价＞

对于实施例IV－1～IV－9、比较例IV－1～IV－9的热敏转印记录介质，在热敏转印记录介质的染料层上，粘贴宽度24mm、长度150mm的赛璐玢带，之后立刻剥离，调查此时染料层向赛璐玢带侧的粘着的有无，由此来评价染料层的密合性。其结果示于表4。

染料层的密合性评价基于以下基准进行。

○：未确认到染料层的粘着

△：确认到极其轻微的染料层的粘着

×：在整个面确认到染料层的粘着

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

＜印相评价＞

使用实施例IV－1～IV－9、比较例IV－1～IV－9的热敏转印记录介质，利用热采数值模拟程序进行纯色印相，将作为最高反射浓度的255级色调分割成11份，对得到的各级色调的反射浓度进行评价。其结果示于表5。需要说明的是，低浓度部的转印灵敏度利用23～46级色调范围内的反射浓度进行评价，高浓度部的转印灵敏度利用255级色调下的反射浓度进行评价。另外，反射浓度为采用X－Rite社制分光浓度计“X－Rite528”测定的值。

需要说明的是，印相条件如下所述。

印相环境：23℃、50％RＨ

施加电压：29V

行扫描周期：0.7msec

印相密度：主扫描300dpi、副扫描300dpi

＜异常转印＞

对于实施例IV－1～IV－9、比较例IV－1～IV－9的热敏转印记录介质，按照以下基准评价异常转印。其结果示于表4。

○：未确认到向被转印体的异常转印

△：确认到极其轻微的向被转印体的异常转印

×：在整个面确认到向被转印体的异常转印

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

＜皱褶＞

对于实施例IV－1～IV－9、比较例IV－1～IV－9的热敏转印记录介质，按照以下基准评价皱褶。其结果示于表4。

○：未确认到被转印体的皱褶

△：虽然几乎没有确认到被转印体的皱褶，但是轻微地确认到热敏转印记录介质的变形、伸长

×：在整个面确认到被转印体的皱褶

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

[表4]

[表5]

由表4、5所示的结果可知，对于实施例IV－1～IV－9的热敏转印记录介质来说，与未设置底涂层的比较例IV－1的热敏转印记录介质相比，高速印相时高浓度部的转印灵敏度明显高，能够减少染料层中使用的染料，降低成本的效果大。另外，对于与染料层的密合性、及印相中的异常转印，也在实用上没有问题。

对于实施例IV－2的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝8／2，也许是因为聚乙烯吡咯烷酮比率低，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性稍降低。

对于实施例IV－3的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝3／7，也许是因为聚乙烯醇比率低，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度稍降低。

对于实施例IV－4的热敏转印记录介质来说，也许是因为底涂层的涂布量小于0.05g／m²，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性稍降低。

对于实施例IV－5的热敏转印记录介质来说，也许是由于底涂层的涂布量超过0.30g／m²，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度稍降低。

对于实施例IV－6的热敏转印记录介质来说，染料层含有的玻璃化温度为100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛与玻璃化温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇缩乙醛／聚乙烯醇缩丁醛＝95／5，也许是由于聚乙烯醇缩丁醛比率稍低，所以与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，低浓度部的转印灵敏度稍降低。另外，对于实施例IV－7的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇缩乙醛／聚乙烯醇缩丁醛＝98／2，也许是因为聚乙烯醇缩丁醛比率低于实施例IV－6的热敏转印记录介质，因此与实施例IV－6的热敏转印记录介质相比，低浓度部的转印灵敏度稍降低。

对于实施例IV－8的热敏转印记录介质来说，染料层含有的玻璃化温度为100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛与玻璃化温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇缩乙醛／聚乙烯醇缩丁醛＝50／50，也许是因为聚乙烯醇缩丁醛比率稍高，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，低浓度部的转印灵敏度稍高。另外，对于实施例IV－9的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇缩乙醛／聚乙烯醇缩丁醛＝40／60，也许是因为聚乙烯醇缩丁醛比率高于实施例IV－8的热敏转印记录介质，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，低浓度部的转印灵敏度稍高，但是轻微地确认到热敏转印记录介质的变形、伸长。

相对于此，对于比较例IV－2的热敏转印记录介质来说，使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇，结果可知，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度明显降低。

对于染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的比较例IV－3的热敏转印记录介质来说，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度明显降低。

对于使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇、并且染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的比较例IV－4的热敏转印记录介质来说，与比较例IV－2、IV－3的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度进一步降低。此处，对于使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇的比较例IV－3、和使用抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇的比较例IV－4，比较转印灵敏度时，其差异微小，在染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的情况下，聚乙烯醇的抗拉强度赋予转印灵敏度的效果小。由此可知，通过使基于JIS K 7113测定的聚乙烯醇的抗拉强度为8kg／mm²以上、并且在染料层中使用含有蒽醌系化合物的热转移性染料，可以得到非常高的转印灵敏度。

对于比较例IV－5的热敏转印记录介质来说，涂布仅含有聚乙烯醇的底涂层形成用涂布液，进行干燥形成底涂层，结果，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性降低，在整个面确认到异常转印。

对于比较例IV－6的热敏转印记录介质来说，涂布仅含有聚乙烯吡咯烷酮的底涂层形成用涂布液，进行干燥形成底涂层，结果可知，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，虽然与染料层的密合性没有问题，但是转印灵敏度明显降低。

对于比较例IV－7的热敏转印记录介质来说，作为底涂层用的聚乙烯醇使用市售品PVA－117（（株）Kuraray制），但是由于该PVA－117基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²，所以与使用了抗拉强度8kg／mm²以上的聚乙烯醇的实施例IV－1～IV－9的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度低，不能充分地满足要求。

对于比较例IV－8的热敏转印记录介质来说，将仅含有玻璃化温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛作为树脂粘合剂的染料层形成用涂布液进行涂布，干燥，形成染料层，结果可知，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，低浓度部的转印灵敏度升高，但是在整个面确认到被转印体的皱褶。

对于比较例IV－9的热敏转印记录介质来说，将仅含有玻璃化温度为100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛作为树脂粘合剂的染料层形成用涂布液进行涂布，干燥，形成染料层，结果可知，与实施例IV－1的热敏转印记录介质相比，低浓度部的转印灵敏度显著降低。

（V）实施方式V：对应于热敏转印记录介质V的实施例及其比较例

＜带有耐热滑性层的基材的制作＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，得到带有耐热滑性层的基材。

＜聚乙烯醇的制备＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，得到皂化度94摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇、和皂化度88摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇。

＜聚乙烯醇膜的抗拉强度测定＞

采用与对应于上述（I）实施方式I的实施例及其比较例中的方法相同的方法，测定抗拉强度。其结果，皂化度94摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇为8.2kg／mm²，皂化度88摩尔％、平均聚合度2200的聚乙烯醇为6.8kg／mm²，Kuraray Poval PVA－117为7.4kg／mm²。

（实施例V－1）

在带有耐热滑性层的基材的易粘接处理面利用凹版涂布法涂布下述组成的底涂层形成用涂布液V－1，使干燥后的涂布量为0.20g／m²，在100℃下干燥2分钟，由此形成底涂层。接着，在其底涂层上利用凹版涂布法涂布下述组成的染料层形成用涂布液V－1，使干燥后的涂布量为0.70g／m²，在90℃下干燥1分钟，由此形成染料层，得到实施例V－1的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液V－1＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）3.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）2.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

＜染料层形成用涂布液V－1＞

非反应性硅油

（数均分子量8000、侧链型聚醚改性硅油）0.1份

反应性硅油

（数均分子量3000、侧链型二胺改性硅油）0.1份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛  4.0份

甲苯           44.9份

甲基乙基酮     44.9份

（实施例V－2）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液V－2形成底涂层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到实施例V－2的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液V－2＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）4.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）1.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（实施例V－3）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液V－3形成底涂层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到实施例V－3的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液V－3＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）1.5份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）3.5份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（实施例V－4）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，使底涂层干燥后的涂布量为0.03g／m²，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到实施例V－4的热敏转印记录介质。

（实施例V－5）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，使底涂层干燥后的涂布量为0.40g／m²，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到实施例V－5的热敏转印记录介质。

（实施例V－6）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液V－2形成染料层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到实施例V－6的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液V－2＞

非反应性硅油

（数均分子量8000、两末端型长链烷基改性硅油）0.1份

反应性硅油

（数均分子量3000、侧链型二胺改性硅油）0.1份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯           44.9份

甲基乙基酮     44.9份

（实施例V－7）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液V－3形成染料层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到实施例V－7的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液V－3＞

非反应性硅油

（数均分子量8000、侧链型聚醚改性硅油）0.1份

反应性硅油

（数均分子量3000、两末端型氨基改性硅油）0.1份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯           44.9份

甲基乙基酮     44.9份

（比较例V－1）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，未形成底涂层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－1的热敏转印记录介质。

（比较例V－2）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液V－4形成底涂层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－2的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液V－4＞

聚乙烯醇（抗拉强度6.8kg／mm²）3.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）2.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（比较例V－3）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液V－4形成染料层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－3的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液V－4＞

非反应性硅油

（数均分子量8000、侧链型聚醚改性硅油）0.1份

反应性硅油

（数均分子量3000、侧链型二胺改性硅油）0.1份

C.I.Solvent blue 266（偶氮系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯           44.9份

甲基乙基酮     44.9份

（比较例V－4）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用上述底涂层形成用涂布液V－4形成底涂层，采用上述染料层形成用涂布液V－4形成染料层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－4的热敏转印记录介质。

（比较例V－5）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液V－5形成底涂层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－5的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液V－5＞

聚乙烯醇（抗拉强度8.2kg／mm²）5.0份

纯水    57.0份

异丙醇  38.0份

（比较例V－6）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液V－6形成底涂层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－6的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液V－6＞

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）5.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（比较例V－7）

在实施例V－1中制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的底涂层形成用涂布液V－7形成底涂层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－7的热敏转印记录介质。

＜底涂层形成用涂布液V－7＞

聚乙烯醇

（（株）Kuraray制PVA－117、抗拉强度7.4kg／mm²）4.0份

聚乙烯吡咯烷酮（N－乙烯基－2－吡咯烷酮的均聚物）1.0份

纯水   57.0份

异丙醇 38.0份

（比较例V－8）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液V－5形成染料层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－8的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液V－5＞

非反应性硅油

（数均分子量8000、侧链型聚醚改性硅油）0.2份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯           44.9份

甲基乙基酮     44.9份

（比较例V－9）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液V－6形成染料层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－9的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液V－6＞

反应性硅油

（数均分子量3000、侧链型二胺改性硅油）0.2份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯           44.9份

甲基乙基酮     44.9份

（比较例V－10）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液V－7形成染料层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－10的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液V－7＞

非反应性硅油

（数均分子量8000、侧链型聚醚改性硅油）0.1份

非反应性硅油

（数均分子量3000、侧链型聚醚改性硅油）0.1份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯           44.9份

甲基乙基酮     44.9份

（比较例V－11）

在实施例V－1制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液V－8形成染料层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－11的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液V－8＞

反应性硅油

（数均分子量8000、侧链型二胺改性硅油）0.1份

反应性硅油

（数均分子量3000、侧链型二胺改性硅油）0.1份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛 4.0份

甲苯           44.9份

甲基乙基酮     44.9份

（比较例V－12）

在实施例V－1中制作的热敏转印记录介质中，采用下述组成的染料层形成用涂布液V－9形成染料层，除此之外，与实施例V－1同样地操作，得到比较例V－12的热敏转印记录介质。

＜染料层形成用涂布液V－9＞

非反应性硅油

（数均分子量7000、侧链型聚醚改性硅油）0.1份

反应性硅油

（数均分子量4000、侧链型二胺改性硅油）0.1份

C.I.Solvent blue 63（蒽醌系染料）6.0份

聚乙烯醇缩乙醛  4.0份

甲苯            44.9份

甲基乙基酮      44.9份

＜热转印显像片材的制作＞

采用与对应于上述（III）实施方式III的实施例及其比较例中的方法相同的方法，得到热转印显像片材。

＜染料层的密合性评价＞

对于实施例V－1～V－7、比较例V－1～V－12的热敏转印记录介质，在热敏转印记录介质的染料层上，粘贴宽度24mm、长度150mm的赛璐玢带，之后立刻剥离，调查此时染料层向赛璐玢带侧的粘着的有无，由此来评价染料层的密合性。其结果示于表6。

染料层的密合性评价基于以下基准进行。

○：未确认到染料层的粘着

△：确认到极其轻微的染料层的粘着

×：在整个面确认到染料层的粘着

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

＜印相评价＞

使用实施例V－1～V－7、比较例V－1～V－12的热敏转印记录介质，利用热采数值模拟程序进行纯色印相，测定最高反射浓度进行印相评价。其结果示于表6。需要说明的是，最高反射浓度为采用X－Rite社制分光浓度计“X－Rite528”测定的值。

需要说明的是，印相条件如下所述。

印相环境：23℃、50％RＨ

施加电压：29V

行扫描周期：0.7msec

印相密度：主扫描300dpi、副扫描300dpi

＜中浓度部发生的异常转印＞

对于实施例V－1～V－7、比较例V－1～V－12的热敏转印记录介质，按照以下基准评价中浓度部发生的异常转印。其结果示于表6。

○：未确认到向被转印体的异常转印

△：确认到极其轻微的向被转印体的异常转印

×：在整个面确认到向被转印体的异常转印

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

＜在高浓度部至中浓度部产生的水系接受层与染料层的粘附＞

对于实施例V－1～V－7、比较例V－1～V－12的热敏转印记录介质，按照以下基准评价在高浓度部至中浓度部产生的水系接受层与染料层的粘附。其结果示于表6。

○：在高浓度部至中浓度部，未看到粘附痕迹

△：在高浓度部至中浓度部，微弱地看到粘附痕迹

×：在高浓度部至中浓度部，清楚地看到粘附痕迹

需要说明的是，若为△以上则是实用上没有问题的水平。

[表6]

由表6所示的结果可知，对于实施例V－1～V－7的热敏转印记录介质来说，与未设置底涂层的比较例V－1的热敏转印记录介质相比，高速印相时的转印灵敏度明显较高，能够减少染料层中使用的染料，降低成本的效果大。另外，对于与染料层的密合性、及印相时中浓度部产生的异常转印、以及在高浓度部至中浓度部发生的水系接受层与染料层的粘附，也在实用上没有问题。

对于实施例V－2的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝8／2，也许是因为聚乙烯吡咯烷酮比率低，与实施例V－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性稍降低。

对于实施例V－3的热敏转印记录介质来说，聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇／聚乙烯吡咯烷酮＝3／7，也许是因为聚乙烯醇比率低，与实施例V－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度（最高反射浓度）稍降低。

对于实施例V－4的热敏转印记录介质来说，也许是因为底涂层的涂布量小于0.05g／m²，与实施例V－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性稍降低。

对于实施例V－5的热敏转印记录介质来说，也许是由于底涂层的涂布量超过0.30g／m²，与实施例V－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度稍降低。

对于实施例V－6的热敏转印记录介质来说，也许是因为作为非反应性硅油不使用侧链型聚醚改性硅油而是使用两末端型长链烷基改性硅油，与实施例V－1的热敏转印记录介质相比，在高浓度部至中浓度部微弱地看到产生水系接受层与染料层的粘附。

对于实施例V－7的热敏转印记录介质来说，也许是因为作为反应性硅油不使用侧链型二胺改性硅油而是使用两末端型氨基改性硅油，高浓度部至中浓度部的水系接受层与染料层的粘附的发生被抑制，但是与实施例V－1的热敏转印记录介质相比，确认到在中浓度部轻微地发生异常转印。

相对于此，对于比较例V－2的热敏转印记录介质来说，使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇，结果，与实施例V－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度明显降低。

对于染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的比较例V－3的热敏转印记录介质来说，与实施例V－1的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度明显降低。

对于使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇、并且染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的比较例V－4的热敏转印记录介质来说，可知，与比较例V－2、V－3的热敏转印记录介质相比，转印灵敏度进一步降低。此处，对于使用基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇的比较例V－3、与使用抗拉强度小于8kg／mm²的聚乙烯醇的比较例V－4，比较转印灵敏度时，其差异微小，在染料层由不含蒽醌系化合物的染料形成的情况下，聚乙烯醇的抗拉强度赋予转印灵敏度的效果小。由此可知，通过使基于JIS K 7113测定的聚乙烯醇的抗拉强度为8kg／mm²以上、并且在染料层中使用含有蒽醌系化合物的热转移性染料，可以得到非常高的转印灵敏度。

对于比较例V－5的热敏转印记录介质来说，涂布仅含有聚乙烯醇的底涂层形成用涂布液，进行干燥形成底涂层，结果，与实施例V－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性降低，在整个面确认到中浓度部的异常转印。

对于比较例V－6的热敏转印记录介质来说，涂布仅含有聚乙烯吡咯烷酮的底涂层形成用涂布液，进行干燥形成底涂层，结果可知，与实施例V－1的热敏转印记录介质相比，与染料层的密合性没有问题，但是转印灵敏度明显降低。

对于比较例V－7的热敏转印记录介质来说，作为底涂层用的聚乙烯醇使用市售品PVA－117（（株）Kuraray制），但是由于该PVA－117基于JIS K 7113测定的抗拉强度小于8kg／mm²，所以与使用了抗拉强度为8kg／mm²以上的聚乙烯醇的实施例V－1～V－7的热敏转印记录介质相比时，转印灵敏度低，不能充分地满足要求。

对于比较例V－8的热敏转印记录介质来说，由于染料层不含反应性硅油，因此不能充分抑制中浓度部的异常转印的产生。

对于比较例V－9的热敏转印记录介质来说，由于染料层不含非反应性硅油，所以不能充分抑制高浓度部至中浓度部的水系接受层与染料层的粘附的产生。

对于比较例V－10的热敏转印记录介质来说，由于数均分子量为3000、但不是反应性的而是非反应性的硅油存在于染料层中，所以不能充分抑制中浓度部的异常转印的产生。

对于比较例V－11的热敏转印记录介质来说，由于数均分子量为8000、但不是非反应性的而是反应性的硅油存在于染料层中，所以不能充分抑制高浓度部至中浓度部的水系接受层与染料层的粘附的产生。

对于比较例V－12的热敏转印记录介质来说，可知，由于染料层含有数均分子量小于8000的非反应性硅油和数均分子量超过3000的反应性硅油，因此不能充分抑制高浓度部至中浓度部的水系接受层与染料层的粘附的产生及中浓度部的异常转印的产生。

产业上的可利用性

对于根据本发明得到的热敏转印记录介质来说，可以用于升华转印方式的打印机，能够实现打印机的高速·高功能化，并且能够以全彩简便地形成各种图像，因此可以广泛用于数码相机的自助打印、身份证等卡片类、娱乐用输出物等。

符号说明

10 基材

20 底涂层

30 染料层

40 耐热滑性层

Claims (18)

1.一种热敏转印记录介质，其特征在于，

在基材上依次层合形成底涂层及染料层，

所述底涂层是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有聚乙烯吡咯烷酮和基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg/mm²以上的聚乙烯醇，

所述染料层是将染料层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述染料层形成用涂布液中作为热转移性染料含有蒽醌系化合物。

2.如权利要求1所述的热敏转印记录介质，其特征在于，所述底涂层中聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇/聚乙烯吡咯烷酮＝4/6～7/3。

3.如权利要求1或2所述的热敏转印记录介质，其特征在于，以将所述底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量表示的、所述底涂层干燥后的涂布量为0.05～0.30g/m²。

4.一种热敏转印记录介质，其特征在于，

在基材的一面上形成耐热滑性层，在该基材的另一面上依次层合形成底涂层及染料层，

所述底涂层是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有聚乙烯吡咯烷酮和基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg/mm²以上的聚乙烯醇，

所述染料层是将染料层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述染料层形成用涂布液中作为热转移性染料含有蒽醌系化合物，

所述耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值α为0.05～0.50μm，并且，在150℃、10分钟的条件下静置后该耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值β为0.00～0.80μm，

所述平均值α与所述平均值β之差为0.00～0.30μm。

5.如权利要求4所述的热敏转印记录介质，其特征在于，所述底涂层中聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇/聚乙烯吡咯烷酮＝4/6～7/3。

6.如权利要求4或5所述的热敏转印记录介质，其特征在于，以将所述底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量表示的、所述底涂层干燥后的涂布量为0.05～0.30g/m²。

7.一种热敏转印记录介质，其特征在于，

所述热敏转印记录介质用于通过热转印在热转印显像片材上形成图像，所述热转印显像片材是在基材上间隔含有水系粘合剂和中空粒子的水系中空粒子层形成有含有水系粘合剂和脱模剂的水系接受层，

所述热敏转印记录介质在基材上依次层合形成底涂层及染料层，

所述底涂层是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有聚乙烯吡咯烷酮和基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg/mm²以上的聚乙烯醇，

所述染料层是将含有填料粒子和作为热转移性染料的蒽醌系化合物的染料层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，

所述染料层的三维表面粗糙度SRa为0.15～0.70μm。

8.如权利要求7所述的热敏转印记录介质，其特征在于，所述底涂层中聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇/聚乙烯吡咯烷酮＝4/6～7/3。

9.如权利要求7所述的热敏转印记录介质，其特征在于，以将所述底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量表示的、所述底涂层干燥后的涂布量为0.05～0.30g/m²。

10.如权利要求7～9中任一项所述的热敏转印记录介质，其特征在于，所述填料粒子的体积平均粒径为0.1～3.0μm。

11.一种热敏转印记录介质，其特征在于，

所述热敏转印记录介质在基材上依次层合形成底涂层及染料层，

所述底涂层是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有聚乙烯吡咯烷酮和基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg/mm²以上的聚乙烯醇，

所述染料层是将染料层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述染料层形成用涂布液含有作为热转移性染料的蒽醌系化合物、并且含有玻璃化温度为100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛和玻璃化温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛作为树脂粘合剂。

12.如权利要求11所述的热敏转印记录介质，其特征在于，所述底涂层中聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇/聚乙烯吡咯烷酮＝4/6～7/3。

13.如权利要求11所述的热敏转印记录介质，其特征在于，以将所述底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量表示的、所述底涂层干燥后的涂布量为0.05～0.30g/m²。

14.如权利要求11～13中任一项所述的热敏转印记录介质，其特征在于，所述染料层中玻璃化温度为100℃以上的聚乙烯醇缩乙醛与玻璃化温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇缩乙醛/聚乙烯醇缩丁醛＝50/50～97/3。

15.一种热敏转印记录介质，其特征在于，

所述热敏转印记录介质用于通过热转印在热转印显像片材上形成图像，所述热转印显像片材在基材上间隔含有水系粘合剂和中空粒子的水系中空粒子层形成有含有水系粘合剂和脱模剂的水系接受层，

所述热敏转印记录介质在基材上依次层合形成底涂层及染料层，

所述底涂层是将底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述底涂层形成用涂布液含有聚乙烯吡咯烷酮和基于JIS K 7113测定的抗拉强度为8kg/mm²以上的聚乙烯醇，

所述染料层的至少一层是将染料层形成用涂布液进行涂布、干燥而形成的，所述染料层形成用涂布液含有作为脱模剂的至少两种改性硅油、和作为热转移性染料的蒽醌系化合物，

所述改性硅油由数均分子量8000以上的非反应性硅油、和数均分子量3000以下的反应性硅油形成。

16.如权利要求15所述的热敏转印记录介质，其特征在于，所述底涂层中聚乙烯醇与聚乙烯吡咯烷酮的以质量基准计的含有比率为聚乙烯醇/聚乙烯吡咯烷酮＝4/6～7/3。

17.如权利要求15所述的热敏转印记录介质，其特征在于，以将所述底涂层形成用涂布液进行涂布、干燥后残留的固态成分量表示的、所述底涂层干燥后的涂布量为0.05～0.30g/m²。

18.如权利要求15～17中任一项所述的热敏转印记录介质，其特征在于，所述非反应性硅油为侧链型聚醚改性硅油，所述反应性硅油为侧链型二胺改性硅油。