CN103362810B - 级联型叶片压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明的级联型叶片压缩机具有主叶片和副叶片以及主叶片槽和副叶片槽。在每个主叶片的底部表面与相对应的主叶片槽之间限定主背压室。在每个副叶片的底部表面和相对应的副叶片槽之间限定副背压室。主背压室和副背压室分别在第一压缩机构和第二压缩机构的压缩过程中通过第一和第二背压供给机构连接到排放室。第一背压供给机构和第二背压供给机构包括第一旋转路径和第二旋转路径以及第一间歇机构和第二间歇机构，第一旋转路径和第二旋转路径形成在驱动轴中，第一间歇机构和第二间歇机构分别根据驱动轴在旋转方向上的相位选择性地允许和阻断第一旋转路径和第二旋转路径与排放室以及与主背压室和副背压室中的每个的连通。

Description

级联型叶片压缩机

技术领域

本发明涉及一种级联型叶片压缩机。

背景技术

日本公开专利公报No.59-90086、日本公开专利公报No.58-144687、日本公开实用新型公报No.3-102086、日本公开实用新型公报No.60-39793和日本公开实用新型公报No.3-118294公开了传统的级联型叶片压缩机。这些级联型叶片压缩机具有旋转地支承的驱动轴以及位于壳体内的吸入室、排放室、压缩室。此外，在壳体中，多个压缩机构级联联接以执行吸入过程、压缩过程和排放过程，在吸入过程中压缩室从吸入室抽吸低压制冷气体，在压缩过程中在压缩室中压缩制冷气体，在排放过程中将压缩室中的高压制冷气体排放到排放室中。

每个压缩机构均包括第一压缩机构和第二压缩机构。第一压缩机构包括形成在壳体中的第一气缸室和布置在第一气缸室中由驱动轴旋转的第一转子。在第一转子中形成有多个径向延伸的主叶片槽。此外，第一压缩机构包括主叶片，主叶片布置为能够在相应的主叶片槽中突出和缩回并与第一气缸室的内表面和第一转子的外表面形成主压缩室。主压缩室定位在前侧。

与第一压缩机构类似，第二压缩机构包括形成在壳体中的第二气缸室和布置在第二气缸室中并由驱动轴旋转的第二转子。类似地，在第二转子中形成有多个径向延伸的副叶片槽。此外，类似地，第二压缩机构包括副叶片，副叶片布置为能够在相应的副叶片槽中突出和缩回并与第二气缸室的内表面和第二转子的外表面形成副压缩室。副压缩室定位在后侧。

在这些级联型叶片压缩机使用在车辆等的空调设备中的情况下，驱动轴例如经由电磁离合器旋转并驱动。由此，操作第一压缩机构和第二压缩机构。也就是说，第一转子和第二转子旋转，并且主压缩室和副压缩室执行吸入过程、压缩过程和排放过程。由此，将制冷气体从吸入室抽吸到主压缩室和副压缩室中、在主压缩室和副压缩室中进行压缩、并且排放到排放室。排放到排放室的高压制冷气体供给到空调设备的制冷回路。

因此，在这些级联型叶片压缩机中，由于主压缩室和副压缩室每个均执行吸入过程、压缩过程和排放过程，所以驱动轴每转的排放量得以增加。

此外，为了增加排放量，当具有单一气缸室和转子的单气缸型叶片压缩机仅在轴向上伸长时，期望使每个叶片均容易相对于前后方向倾斜。这可能会导致制冷气体容易从压缩室泄漏并使每个叶片的滑动特性劣化。在这方面，在级联型叶片压缩机中，期望主叶片和副叶片中的每个均不可能相对于前后方向倾斜，减少从主压缩室和副压缩室泄漏的制冷气体，以及增强主叶片和副叶片的滑动特性。由此，期望在级联型叶片压缩机中展示出卓越的机械效率。

此外，由于级联型叶片压缩机可以具有与单气缸型叶片压缩机相同的外壳直径，因此它们是相对紧凑的；也就是说，相对容易将这种压缩机安装在拥挤的发动机舱内。

然而，上述传统的级联型叶片压缩机未构造成将高压润滑油供给到形成在每个主叶片的底部表面与每个主叶片槽之间的主背压室，以及供给到形成在每个副叶片的底部表面与每个副叶片槽之间的副背压室。因此，在级联型叶片压缩机中，尽管第一压缩机构和第二压缩机构分别执行压缩过程和排放过程，但主叶片和副叶片中的每个均未压靠第一气缸室和第二气缸室的内表面。因此，制冷气体可以从主压缩室和副压缩室泄漏。由此，难于在级联型叶片压缩机中可靠地展示出较高的机械效率。

另外，在级联型叶片压缩机中，当驱动轴不由电磁离合器旋转时，排放室内的制冷气体和包含在制冷气体中的润滑油回流到压缩室，使得驱动轴可以反向旋转。在这种情况下，由于蒸发器由回流到制冷剂回路的吸入侧的高温制冷气体加热，故而在驱动轴的旋转重新启动时流入乘客舱的空气的温度增加。这会导致制冷效率下降。此外，当压缩机再次启动时，液体压缩的出现导致耐久性降低。在反向旋转时还产生噪声。由此，如果在级联型叶片压缩机中设置开闭阀或者在排放室或吸入室中设置止回阀，则需要在级联型叶片压缩机中或者在排放室或吸入室中提供用于开闭阀和止回阀的空间。这可能增加级联型叶片压缩机的尺寸。

本发明的一个目的是提供一种级联型叶片压缩机，其能够增加驱动轴的每转的排放量、是可靠地紧凑的和高效的、具有良好的安装特性、以及能够减少制冷气体等的回流和驱动轴的反转。

发明内容

为了实现前述目的并且根据本发明的一个方面，提供了一种级联型叶片压缩机，其包括壳体和多个压缩机构。壳体具有吸入室、排放室以及多个压缩室。壳体旋转地支承驱动轴。压缩机构包括在壳体中以级联方式彼此联接的第一压缩机构和第二压缩机构。第一压缩机构和第二压缩机构各自具有压缩室中的至少一个。每个压缩机构均通过驱动轴的旋转进行驱动以执行吸入过程、压缩过程和排放过程，在吸入过程中每个压缩机构均将低压制冷气体从吸入室抽吸到相应的压缩室中，在压缩过程中每个压缩机构均压缩相应的压缩室中的制冷气体，在排放过程中每个压缩机构均将相应的压缩室中的高压制冷气体排放到排放室。第一压缩机构包括第一气缸室、第一转子和多个主叶片，第一气缸室形成在壳体中，第一转子设置在第一气缸室中以便在驱动轴旋转时旋转。第一转子具有多个径向延伸的主叶片槽。每个主叶片均位于主叶片槽中的一个中并且能够突出和缩回。第一压缩机构的压缩室由第一气缸室的内表面、第一转子的外表面以及主叶片限定。第一压缩机构的压缩室位于第二压缩机构的压缩室前方的位置处。第二压缩机构包括第二气缸室、第二转子和多个副叶片，第二气缸室形成在壳体中，第二转子设置在第二气缸室中以便在驱动轴旋转时旋转。第二转子具有多个径向延伸的副叶片槽。每个副叶片均位于副叶片槽中的一个中并且能够突出和缩回。第二压缩机构的压缩室由第二气缸室的内表面、第二转子的外表面和副叶片限定。每个主叶片的底部表面和相对应的主叶片槽限定主背压室。设置有第一背压供给机构，在第一压缩机构的压缩过程期间，第一背压供给机构使每个主背压室均能够与排放室连通。第一背压供给机构包括第一旋转路径和第一间歇机构，第一旋转路径形成在驱动轴中或在与驱动轴同步旋转的转子中，第一间歇机构根据驱动轴在旋转方向上的相位选择性地允许和阻断第一旋转路径与排放室以及与每个主背压室的连通。每个副叶片的底部表面和相对应的副叶片槽限定副背压室。设置有第二背压供给机构，在第二压缩机构的压缩过程期间，第二背压供给机构使每个副背压室均能够与排放室连通。第二背压供给机构包括第二旋转路径和第二间歇机构，第二旋转路径形成在驱动轴中或在转子中，第二间歇机构根据驱动轴在旋转方向上的相位选择性地允许和阻断第二旋转路径与排放室以及与每个副背压室之间的连通。

在本发明的级联型叶片压缩机中，每个主背压室均通过第一背压供给机构在第一压缩机构的压缩过程中连接到排放室，并且每个副背压室均通过第二背压供给机构在第二压缩机构的压缩过程中连接到排放室。由此，高压润滑油能够供给到主背压室和副背压室。由此，在级联型叶片压缩机中，在第一压缩机构和第二压缩机构分别执行压缩过程和排放过程时，主叶片和副叶片中的每个均适当地压靠第一气缸室和第二气缸室的内表面。因此，减少了从主压缩室和副压缩室泄漏的制冷气体。由此，级联型叶片压缩机具有较高的机械效率。此外，在级联型叶片压缩机中，每个主背压室和每个副背压室均无需单独地连接到排放室。这降低了生产成本。

此外，在级联型叶片压缩机中，第一背压供给机构包括第一旋转路径和第一间歇机构，并且第一间歇机构根据驱动轴在旋转方向上的相位允许和阻断第一旋转路径与排放室以及与主背压室的连通。

换句话说，当驱动轴处于在旋转方向上的第一相位时，第一旋转路径使排放室与每个主背压室之间均能够连通，并且高压润滑油能够供给到每个主背压室。由此，在第一压缩机构执行压缩过程和排放过程时，每个主叶片均适当地压靠第一气缸室的内表面。因此，减少了从主压缩室泄漏的制冷气体。

此外，当驱动轴处于在旋转方向上的第二相位时，第一旋转路径阻断排放室与每个主背压室之间的连通。由此，在压缩过程期间，高压润滑油间歇地供给到每个主背压室，并且每个主叶片均间歇地压靠第一气缸室的内表面。因此，每个主叶片均在主叶片槽内润滑，由此防止了颤动，并且防止了制冷气体泄漏，从而使效率得以提高。

如果驱动轴停止旋转并且排放室与每个主背压室之间的连通被阻断，则不会导致制冷气体等的回流以及驱动轴的反转。即使在排放室与每个主背压室彼此连接的状态下驱动轴停止旋转，也会由于制冷气体等的回流和驱动轴的反转而使驱动轴的相位发生甚至是最轻微程度的移位。因此，排放室与每个主背压室之间的连通立即被阻断，不会再导致制冷气体等的回流和驱动轴的反转。由此，级联型叶片压缩机能够可靠地且快速地防止制冷气体等的回流和驱动轴的反转。

在级联型叶片压缩机中，第一旋转路径形成在驱动轴或旋转体上。由此，无需在内部设置用于开闭阀和止回阀的空间——而传统上是有必要的，并且不增加级联型叶片压缩机的尺寸。此外，由于第一旋转路径能够容易地形成在驱动轴或旋转体上，故而还省却了根据车辆等来开发大量不同的变型的费用。

相同部分适用于第二压缩机构。

因此，对于级联型叶片压缩机，驱动轴每转的排放量得以增加，并且紧凑性和效率是令人满意的。此外，对于级联型叶片压缩机，减少了制冷气体等的回流和驱动轴的反转。

在本发明的级联型叶片压缩机中，除第一压缩机构和第二压缩机构外，压缩机构可以包括其他压缩机构。

旋转体可以与驱动轴是一体的，或者可以是与驱动轴分离并且固定到驱动轴以与驱动轴同步旋转的部件。

结合附图，本发明的其他方面和优点将从下列通过示例方式示出本发明的原理的描述中变得明显。

附图说明

参照附图与本优选实施方式的下列描述，可以最佳地理解本发明及其目的和优点，其中：

图1是第一实施方式的级联型叶片压缩机的竖向截面图；

图2是沿图1的线II-II截取的截面图，其中示出了第一实施方式的级联型叶片压缩机；

图3是沿图1的线III-III截取的截面图，其中示出了第一实施方式的级联型叶片压缩机；

图4是示出了第一实施方式的级联型叶片压缩机的局部截面后视图，其中分离器被拆下；

图5是第一实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大竖向截面图；

图6是第一实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大竖向截面图；

图7是第一实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大水平截面图；

图8是第一实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大水平截面图；

图9是第一实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大水平截面图；

图10是第一实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大水平截面图；

图11是第二实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大竖向截面图；

图12是第二实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大竖向截面图；

图13是第二实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大水平截面图；

图14是第二实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大水平截面图；

图15是第三实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大水平截面图；

图16是第三实施方式的级联型叶片压缩机的局部放大水平截面图；

图17是第四实施方式的级联型叶片压缩机的竖向截面图；

图18是第五实施方式的级联型叶片压缩机的竖向截面图；

图19是第六实施方式的级联型叶片压缩机的竖向截面图；

图20是第七实施方式的级联型叶片压缩机中的拆卸开的子组件的截面图；

图21是第七实施方式的级联型叶片压缩机中的子组件的局部放大截面图；

图22是第七实施方式的级联型叶片压缩机的水平截面图，其中其主要部分被放大；以及

图23是第七实施方式的改型的级联型叶片压缩机的局部放大竖向截面图。

具体实施方式

在下文中将参照附图描述本发明的第一至第七实施方式。

（第一实施方式）

如图1所示，第一实施方式的级联型叶片压缩机具有第一侧板11、第一气缸体5、第二侧板13、第二气缸体7、以及第三侧板15，第一侧板11、第一气缸体5、第二侧板13、第二气缸体7以及第三侧板15固定成容置在彼此联接的前壳体构件1和后壳体构件3中的状态。前壳体构件1和后壳体构件3形成外壳9。外壳9的直径与单气缸型叶片压缩机的直径相同。此外，所述第一气缸体5和第二气缸体7具有相同的外形。

同样，如图2所示，在第一气缸体5中形成有在与轴线正交的方向上呈椭圆形的第一气缸室5a。同样，如图3所示，在第二气缸体7中形成具有与第一气缸室5a相同形状的第二气缸室7a。第一气缸体5和第二气缸体7固定成使得第一气缸室5a和第二气缸室7a具有相同的相位。

如图1所示，第一气缸体5容置在外壳9中，同时由第一侧板11和第二侧板13夹置。第二侧板13由定位在前侧上的第二侧板主体13b和定位在第二侧板主体13b的后侧上的第二侧板盖13c形成。第一气缸室5a的前端和后端分别由第一侧板11和第二侧板主体13b封闭。

此外，第二气缸体7容置在外壳9中，同时由第二侧板盖13c和第三侧板15夹置。第二气缸室7a的前端和后端分别由第二侧板盖13c和第二侧板15封闭。外壳9、第一气缸体5和第二气缸体7、以及第一至第三侧板11、13、15与壳体相对应。

轴向孔11a、13a、15a分别形成为延伸穿过第一至第三侧板11、13、15，并且滑动轴承17、19、21压配合到相应的轴向孔11a、13a、15a中。同样，轴向孔1a形成为延伸穿过前壳体构件1，并且轴密封装置23压配合到轴向孔1a中。驱动轴25通过轴密封装置23和滑动轴承17、19、21旋转地保持。电磁离合器或皮带轮（都未示出）固定到驱动轴25的从前壳体构件1露出的远端。车辆的发动机或马达的驱动力配置成传递至电磁离合器或皮带轮。

此外，具有圆形截面的第一转子27和第二转子29围绕驱动轴25压配合。第一转子27布置在第一气缸室5a内，并且第二转子29布置在第二气缸室7a内。

如图2所示，五个径向延伸的主叶片槽27a形成在第一转子27的外周面上，并且主叶片31容置在每个主叶片槽27a中以能够突出和缩回。每个主叶片31的底部表面与相对应的主叶片槽27a之间的空间是主背压室33。五个主压缩室35分别由两个相邻的主叶片31、31、第一转子27的外周面、第一气缸体5的内周面、第一侧板11的背部表面、以及第二侧板主体13b的前部表面形成。

此外，如图3所示，同样，五个径向延伸的副叶片槽29a形成在第二转子29的外周面上，并且副叶片37容置在每个副叶片槽29a中以能够突出和缩回。每个副叶片37的底部表面与相对应的副叶片槽29a之间的空间是副背压室39。五个副压缩室41分别由两个相邻的副叶片37、37、第二转子29的外周面、第二气缸体7的内周面、第二侧板盖13c的背部表面、以及第三侧板15的前部表面形成。

第一转子27和第二转子29是相同的部件。此外，主叶片31和副叶片37是相同的部件。这些使用在单气缸型叶片压缩机中。

如图1所示，吸入室43形成在前壳体构件1与第一侧板11之间。用于将吸入室43连接到外部的吸入入口1b在前壳体构件1中向上敞开。用于与吸入室43连通的两个吸入孔11b形成为延伸穿过第一侧板11，并且每个吸入孔11b与第一气缸体5的相对应的吸入空间5b连通。如图2所示，相应的吸入空间5b构造成经由吸入端口5c与处于吸入过程中的主压缩室35连通。

此外，在第一气缸体5与后壳体构件3之间形成有两个排放空间5d。处于排放过程中的压缩室35与相应的排放空间5d经由排放端口5e连接。在每个排放空间5d中均设置有关闭排放端口5e的排放阀45和限制排放阀45的提升量的保持器47。例如驱动轴25、第一气缸体5、第一转子27、相应的主叶片31、排放阀45和保持器47之类的部件构成第一压缩机构1C。

如图1所示，用于与第一气缸体5的相应吸入空间5b连通的两个吸入入口13d形成为延伸穿过第二侧板13，并且吸入入口13d分别与第二气缸体7的吸入空间7b连通。如图3所示，相应的吸入空间7b构造为与处于吸入过程中的副压缩室41经由吸入端口7c连通。

此外，如图1所示，用于与相应的排放空间5d连通的两个排放孔13e形成为延伸穿过第二侧板13。此外，在第二气缸体7与后壳体构件3之间形成有两个排放空间7d。排放孔13e分别与排放空间7d连通。如图3所示，处于排放过程中的压缩室41与相应的排放空间7d经由排放端口7e彼此连通。在每个排放空间7d中均设置有关闭排放端口7e的排放阀49和限制排放阀49的提升量的保持器51。例如驱动轴25、第二气缸体7、第二转子29、相应的副叶片37、排放阀49和保持器51之类的部件构成第二压缩机构2C。

如图1所示，用于与相应的排放空间7d连通的两个排放孔15b形成为延伸穿过第三侧板15。此外，在第三侧板15与后壳体构件3之间形成有排放室53。在排放室53中，离心式分离器55通过由第三侧板15和后壳体构件3夹置来固定。分离器55通过端框57和固定在端框57中并沿上下方向延伸的圆柱形构件59构成。

如图4所示，在第三侧板15的外表面的中央处，形成向后凸出一定厚度的凸出部段15p。凸出部段15p由围绕驱动轴25和滑动轴承21向后凸出的突起部段15e、沿向左方向和向右方向延伸的厚度小于突起部段15e的台阶部段15f、以及向下延伸的与台阶部段15f厚度相同的悬垂部段15g构成。两个排放槽15h、15i形成在台阶15f中，以从上部中央附近朝向各个下部外侧向左和向右延伸。用于与相应的排放孔15b连通的排放孔15j、15k形成为延伸穿过排放槽15h、15i的下端。

如图1和图6所示，在端框57中形成有沿上下方向延伸成柱状的油分离室57a。圆柱形构件59压配合到油分离室57a的上端中。由此，油分离室57a的一部分作为能够使制冷气体绕圆柱形构件59的外周面涡漩的导向表面57b起作用。排放孔15j、15k通向在圆柱形构件59与导向表面57b之间的空间。此外，在端框57的下端处形成有能够使油分离室57a的底部表面与排放室53连通的连通孔57c。此外，在端框57中形成有供给室17f，供给室17f容置第三侧板15的突起部段15e、以及驱动轴25和滑动轴承21。

如图1、图2和图5所示，在第二侧板主体13b的前部表面处形成有一对扇形形状的油排出槽13f。相应的排出槽13f构造成通过第一转子27的旋转与处于吸入过程等过程中的主背压室33连通。此外，如图1和图5所示，用于在排放孔13e与相应的排出槽13f之间连通的阀室13g形成为延伸穿过第二侧板主体13b，并且球形阀体61容置在阀室13g中。阀体61由容置在阀室13g中的弹簧63沿使阀室13g打开的方向迫压。通过第二侧板盖13c防止阀体61脱离。排出槽13f、阀室13g、阀体61以及弹簧63构成了防止第一压缩机构1c颤动的第一防颤阀73。

如图1、图3、图4和图6所示，同样，在第三侧板主体15的前部表面处形成有一对扇形形状的油排出槽15m。相应的排出槽15m构造成通过第二转子29的旋转与处于吸入过程等过程中的副背压室39连通。此外，如图1和图6所示，用于在排放室53与相应的油排出槽15m之间连通的阀室13g形成为延伸穿过第三侧板15，并且同样，球形阀体65容置在阀室15n中。阀体65由容置在阀室15n中的弹簧67沿使阀室15n打开的方向迫压。通过分离器55的端框57防止阀体65脱离。排出槽15m、阀室15n、阀体65、以及弹簧67构成了防止第二压缩机构2c颤动的第二防颤阀75。

第一转子27和第二转子29固定到驱动轴25，使得主叶片槽27a、副叶片槽29a、排出槽13f、15m、以及第一防颤阀73和第二防颤阀75具有相同的相位。

如图1、图4和图6所示，从下端向上延伸的第一通道15q形成为延伸穿过第三侧板15的悬垂部段15g。第一通道15q的下端与排放室53连通。第一通道15q的上端与水平延伸到端框57的供给室17f的第二通道15r连通。

如图1、图5和图6所示，驱动轴25中形成有沿轴向方向（驱动轴25的纵向方向）从后端延伸的轴向孔25a、沿径向方向从轴向孔25a的前端延伸到外周面的主径向孔25b、以及沿径向方向从轴向孔25a的中间部延伸到外周面的副径向孔25c。如图7至图10所示，主径向孔25b和副径向孔25c在驱动轴25的直径的位置处敞开。轴向孔25a和主径向孔25b形成从供给室17f延伸到滑动轴承19的内表面的第一旋转路径。轴向孔25a和副径向孔25c形成从供给室17f延伸到滑动轴承21的内表面的第二旋转路径。第一通道15q、第二通道15r、供给室17f、以及轴向孔25a的直至进入副径向孔25c的分支位置的一部分形成共用通道。

此外，如图5、图7和图9所示，两个主通孔19a形成为沿径向方向延伸穿过滑动轴承19。根据驱动轴25在旋转方向上的相位，能够使主通孔19a与主径向孔25b能够如图7所示连通并且能够如图9所示阻断。此外，如图5、图7和图9所示，在第二侧板主体13b中形成有围绕轴向孔13a的主环形槽13i。主通孔19a和主环形槽13i彼此连接。此外，用于与主环形槽13i连通的两个主背压孔13j在第二侧板主体13b中沿轴向方向向前延伸。主背压孔13j中的每个均构造成通过第一转子27的旋转与处于压缩过程和排放过程中的主背压室33连通。主径向孔25b、主通孔19a、主环形槽13i、和主背压孔13j形成第一供给通道。主通孔19a、主环形槽13i、主背压孔13j形成第一间歇机构。

此外，如图6、图8和图10所示，两个副通孔21a形成为在径向方向上延伸穿过滑动轴承21。如图8和图10所示，根据驱动轴25在旋转方向上的相位，副通孔21a连接至副径向孔25c以及与副径向孔25c断开。此外，如图6、图8和图10所示，在第三侧板15中形成有围绕轴向孔15a的副环形槽15s。此外，在第三侧板15中，用于与副环形槽15s连通的两个副背压孔15t在轴向方向上向前延伸。副背压孔15t中的每个均构造成通过第二转子29的旋转与处于压缩过程和排放过程中的副背压室39连通。副径向孔25c、副通孔21a、副环形槽15s、以及副背压孔15t形成第二供给通道。副通孔21a、副环形槽15s、以及副背压孔15t形成第二间歇机构。

主径向孔25b和副径向孔25c彼此平行并具有相同的内径，并且主通孔19a和副通孔21a具有与主径向孔25b和副径向孔25c相同的内径。尽管第一间歇机构阻断第一旋转路径与排放室53和主背压室33的连通，但是第二间歇机构阻断第二旋转路径与排放室53和副背压室39的连通。特别地，根据加工等的需要，主环形槽13i和副环形槽15s具有相同的内径，并且此外，主背压孔13j和副背压孔15t具有相同的内径。

此外，如图1所示，在后壳体构件3中形成有用于将排放室53的上端连接至外部的排放出口3a。排放出口3a定位在圆柱形构件59上方。

驱动轴25、滑动轴承17、19、21、第一侧板11、第一气缸体5、相应的主叶片31、排放阀45、保持器47、第二侧板13、第一防颤阀73、第二气缸体7、相应的副叶片37、排放阀49、保持器51、第三侧板15、第二防颤阀75、以及分离器55组装为子组件SA。

将O形圈附接至子组件SA，并且该组装产品插入到后壳体构件3中。接下来，将O形圈附接至后壳体构件3，并且将前壳体构件1覆盖在其上。此外，在图2和图3中示出的多个螺栓71被紧固。因此，组装成第一实施方式的级联型叶片压缩机。

尽管未示出，但在此级联型叶片压缩机中，排放出口3a通过管道连接至冷凝器，冷凝器通过管道连接至膨胀阀，膨胀阀通过管道连接至蒸发器，并且蒸发器通过管道连接至吸入入口1b。级联型叶片压缩机、冷凝器、膨胀阀、蒸发器、以及管道形成制冷回路。制冷回路用于车辆的空调设备的一部分。

在级联型叶片压缩机中，当驱动轴25由发动机等驱动时，第一压缩机构1C和第二压缩机构2C分别重复吸入过程、压缩过程和排放过程。

也就是说，第一转子27和第二转子29与驱动轴25同步旋转，并且在主压缩室35和副压缩室41中产生容积变化。由此，来自蒸发器的制冷气体经由吸入口1b抽吸到吸入室43中。吸入室43中的制冷气体经由吸入孔11b、吸入空间5b以及吸入端口5c抽吸到主压缩室35中。此外，吸入空间5b中的制冷气体经由吸入入口13d、吸入空间7b以及吸入端口7c抽吸到副压缩室41中。

然后，已经在主压缩室35中压缩的制冷气体经由排放端口5e排放至排放空间5d。排放空间5d中的高压制冷气体经由排放孔13e到达排放空间7d。此外，已经在副压缩室41中压缩的制冷气体经由排放端口7e排放至排放空间7d。排放空间7d中的高压制冷气体经由排放孔15b、15j、15k朝向分离器50的导向表面57b排放。由此，制冷气体在导向表面57b上循环，并且由此使润滑油被离心地分离。然后，已经分离了润滑油的制冷气体从排放出口3a朝向冷凝器排放。因此，在级联型叶片压缩机中，驱动轴25的每转的排放量是单气缸型叶片压缩机的两倍。

此外，在级联型叶片压缩机中，由于主叶片31和副叶片37中的相应叶片如用在单气缸型叶片压缩机中时那样具有较短轴向长度，所以其不可能相对于前后方向倾斜。由此，制冷气体从主压缩室35和副压缩室41泄漏较小，并且主叶片31和副叶片37中的相应叶片的滑动特性是卓越的。

分离的润滑油从油分离室57a经由连通孔57c储存在排放室53中。由于排放室处于高压状态，所以排放室53中的润滑油经由第一通道15q、第二通道15r以及供给室17f供给到轴向孔25a。

此外，如图7所示，当主径向孔25b与主通孔19a通过驱动轴25在旋转方向上的相位连通时，轴向孔25a和主径向孔25b中的高压润滑油经由相应的主通孔19a、主环形槽13i以及主背压孔13j供给至如图2所示的相应的主背压室33中。特别地，在级联型叶片压缩机中，由于单个的主环形槽13i和相应的主背压室33通过相应的主背压孔13j连接，所以能够将在排放室53中存在的高压润滑油容易地均匀地供给到相应的主背压室33。

此外，如图9所示，当主径向孔25b与主通孔19a的连通被驱动轴25的相位阻断时，轴向孔25a和主径向孔25b中的高压润滑油未经由相应的主通孔19a、主环形槽13i以及主背压孔13j供给到相应的主背压室33。

由此，在压缩过程期间，高压润滑油间歇地供给到相应的主背压室33。由此，相应的主叶片31间歇地压靠第一气缸室5a的内表面。由此，相应的主叶片31在主叶片槽27a内润滑，这防止了颤动，并且防止了制冷气体从主压缩室35泄漏，从而提高了效率。

此外，通过将润滑油间歇地供给到主背压室33，相应的主叶片31的背压能够通过调节背压的供给量来调节。由此，能够减小相应的主叶片31上的挤压力，并且由此能够在操作期间减小功率。

另一方面，如图8所示，当副径向孔25c与副通孔21a通过驱动轴25的在旋转方向上的相位连通时，轴向孔25a和副径向孔25c内的高压润滑油经由相应的副通孔21a、副环状槽15s以及相应的副背压孔15t供给到如图3所示的相应的副背压室39。特别地，在级联型叶片压缩机中，由于单个的副环形槽15s和相应的副背压室39通过相应的副背压孔15t连通，所以在排放室53中存在的高压润滑油倾向于均匀地供给到相应的副背压室39。

此外，如图10所示，当副径向孔25c与副通孔21a的连通被驱动轴25的在旋转方向上的相位阻断时，轴向孔25a和副径向孔25c内的高压润滑油不经由相应的副通孔21a、副环形槽15s以及相应的副背压孔15t供给到相应的副背压室39中。

由此，在压缩过程期间，高压润滑油间歇地供给到相应的副背压室39。由此，相应的副叶片37间歇地压靠第二气缸室7a的内表面。由此，相应的副叶片37在副叶片槽29a内润滑，由此防止了颤动，并且防止了制冷气体从副压缩室41泄漏，由此提高了效率。

由此，在级联型叶片压缩机中可靠地展示了较高的机械效率。此外，在级联型叶片压缩机中，每个主背压室33和每个副背压室39无需单独地连接至排放室53。这减少了生产成本。

此外，在级联型叶片压缩机中，通过将润滑油间歇地供给到副背压室39，能够调节相应的副叶片37的背压的供给量，由此，能够调节相应的副叶片37的背压。由此减小了相应的副叶片37上的挤压力，并且减小了操作期间的功率。

在驱动轴25停止旋转的情形下，在主径向孔25b与主通孔19a之间的连通阻断并且副径向孔25c与副通孔21a之间的连通也阻断的状态中，不会引起制冷气体等的回流和驱动轴25的反转。如图7和图8所示，即使在驱动轴25停止旋转的情形下，在主径向孔25b与主通孔19a连通并且副径向孔25c与副通孔21a连通的状态中，如果制冷气体等的回流和驱动轴25的反转即使以最轻微的程度发生，则呈现出在图9和图10中示出的状态。由此，驱动轴25的相位移位，由此阻断了主径向孔25b与主通孔19a的直接连通以及副径向孔25c与副通孔21a的连通，并且不会引起制冷气体等的回流和驱动轴25的反转。由此，级联型叶片压缩机能够可靠且迅速地防止制冷气体等的回流和驱动轴25的反转。

在级联型叶片压缩机中，轴向孔25a以及主径向孔25b和副径向孔25c形成在驱动轴25中。由此，无需在级联型叶片压缩机内设置用于开闭阀和止回阀的空间——而传统上是有必要的，并且不增加级联型叶片压缩机的尺寸。此外，由于轴向孔25a以及主径向孔25b和副径向孔25c能够容易地形成在驱动轴25上，还能够省却根据车辆等来开发大量不同的变型的费用。

特别地，供给到相应的主背压室33的润滑油有助于对在主叶片31与主叶片槽27a之间的滑动、在第一转子27与第一侧面板11和第二侧面板主体13b中每一个之间的滑动、在滑动轴承17、19与驱动轴25等之间的滑动进行润滑。此外，供给到相应的副背压室39的润滑油有助于对在副叶片37与副叶片槽29a之间的滑动、在第二转子29与第二侧板盖13c和第三侧板15中每一个之间的滑动、在滑动轴承19、21与驱动轴25等之间的滑动进行润滑。

因此，通过上述级联型叶片压缩机，增加了驱动轴25每转的排放量，并且效率和尺寸特性（紧凑性）是卓越的。此外，根据级联型叶片压缩机，能够减少制冷气体等的回流和驱动轴的反转。此外，上述级联型叶片压缩机具有与单气缸型叶片压缩机相同的外壳直径，因此安装特性是卓越的。

此外，在级联型叶片压缩机中，共用部件分别用于第一气缸体5和第二气缸体7、用于第一转子27和第二转子29、以及用于主叶片31和副叶片37。部件共用性降低了生产成本。

（第二实施方式）

如图11所示，第二实施方式的级联型叶片压缩机具有从前侧压配合到第二侧板13的轴向孔13a中的滑动轴承19。如图13所示，轴向孔25a与从轴向孔25a的前端沿径向方向延伸到周向表面的主径向孔25d连通。轴向孔25a和主径向孔25d形成第一旋转路径。

此外，在第二侧板主体13b上形成有用于与主环形槽13i连通的三个主轴向槽13k。如图11所示，相应的主轴向槽13k沿轴向方向向后延伸，并且通向轴向孔13a。从第二侧板13的前端表面到主径向孔25d的长度比从第二侧板13的后端表面到主径向孔25d的长度长。

此外，如图12所示，滑动轴承21压配合到第三侧板15的轴向孔15a中。如图14所示，轴向孔25a与从轴向孔25a的中部沿径向方向延伸到周向表面的副径向孔25e。轴向孔25a和副径向孔25e形成第二旋转路径。

此外，在第三侧板15上形成有用于与副环形槽15s连通的三个副轴向槽15u。如图12所示，相应的副轴向槽15u沿轴向方向向后延伸，并且通向轴向孔15a。从第三侧板15的前端表面到副径向孔25e的长度比从第三侧板15的后端表面到副径向孔25e的长度长。其他构造类似于第一实施方式。

在该级联型叶片压缩机中，由于从第三侧板15的前端表面到副径向孔25e的长度比从第三侧板15的后端表面到副径向孔25e的长度长，所以在滑动轴承21的内表面上提供了较长的密封长度，所以高压润滑油在所需时机从在第三侧板15的后端表面侧上的供给室17f容易地供给到副背压室39。副叶片37更可靠地间歇地压靠第二气缸室7a的内表面，并且由此提高了效率。

此外，由于从第二侧板13的前端表面到主径向孔25d的长度比从第二侧板13的后端表面到主径向孔25d的长度长，所以在滑动轴承19的内表面上提供了较长的密封长度。因此，在所需时机供给到副背压室39的润滑油倾向于在所需时机甚至经由主轴向槽13k、主环形槽13i、以及主背压孔13j供给。由此，主叶片31更可靠地间歇地压靠第一气缸室5a的内表面，并且由此提高了效率。

此外，通过构造上述的主径向孔25d和副径向孔25e，通过相对向前地定位主环形槽13i和副环形槽15s、并采用具有小直径的突起部段15e，重量得以降低，并且由此实现了本发明的优点。其他优点类似于第一实施方式。

（第三实施方式）

如图15所示，第三实施方式的叶片压缩机没有采用如第一和第二实施方式中的滑动轴承17、19、21。第二侧板13和驱动轴25经由圆柱形滑动表面73a彼此接触。此外，在第二侧板13的滑动表面73a上形成两个主凹进部13m。主凹进部13m定位成距驱动轴25的后端与主径向孔25b相等的距离。主凹进部13m在穿过驱动轴25的轴向中心的位置处通向滑动表面73a。此外，在第二侧板13中形成有从相应的主凹进部13m延伸到第一转子27的后端表面的两个主背压孔13n。

此外，如图16所示，第三侧板15和驱动轴25经由圆柱形滑动表面73b彼此接触。此外，两个副凹进部15v形成在第三侧板15的滑动表面73b上。副凹进部15v定位成距驱动轴25的后端与副径向孔25c相等的距离。副凹进部15v在穿过驱动轴25的轴向中心的位置处通向滑动表面73b。此外，在第三侧板15中形成有从相应的副凹进部15v延伸到第二转子29的后端表面的两个副背压孔15w。

在级联型叶片压缩机中，当主径向孔25b与主凹进部13m通过驱动轴25的相位连通时，轴向孔25a和主径向孔25b中的高压润滑油经由主背压孔13n供给到相应的主背压室33。此外，当主径向孔25b与主凹进部13m的连通被驱动轴25的相位阻断时，轴向孔25a和主径向孔25b中的高压润滑油未经由主背压孔13n供给到相应的主背压室33。

另一方面，当副径向孔25c与副凹进部15v通过驱动轴25的相位连通时，在轴向孔25a和副径向孔25c中的高压润滑油经由副背压孔15w供给到相应的副背压室39。此外，当副径向孔25c与副凹进部15v的连通通过驱动轴25的相位阻断时，在轴向孔25a和副径向孔25c中的高压润滑油不经由副背压孔15w供给到相应的副背压室39。

因此，通过使第一至第三侧板11、13、15分别与驱动轴25接触，能够减少部件的数量，从而减少组装步骤和设备。这进一步减少了生产成本。

（第四实施方式）

在第四实施方式的级联型叶片压缩机中，如图17所示，两个主通孔17a形成为沿径向方向延伸穿过滑动轴承17。此外，在第一侧板11中形成有围绕轴向孔11a的主环形槽11i。主通孔17a和主环形槽11i彼此连接。此外，在第一侧板11中，用于与主环形槽11i连通的两个主背压孔11j沿轴向方向朝向后侧延伸。主背压孔11j中的每个均构造成通过第一转子27的旋转连接到处于压缩过程和排放过程中的主背压室33。

此外，类似于第一实施方式，在滑动轴承21和第三侧板15中形成有副通孔21a、副环形槽15s、以及副背压孔15t。

在驱动轴25中，轴向孔25f形成为沿轴向方向（驱动轴25的纵向方向）从后端朝向前侧延伸比第一实施方式长的长度。同样，轴向孔25f与供给室17f连通。此外，在驱动轴25中，主径向孔25g形成为从轴向孔25f的远端沿径向方向延伸。此外，类似于第一实施方式，副径向孔25c形成在驱动轴25中。第一通道15q、第二通道15r、供给室17f、以及轴向孔25f的直至进入副径向孔25c中的分支位置的一部分形成共用通道。主径向孔25g、主通孔17a、主环形槽11i以及主背压孔11j形成第一供给通道。此外，副径向孔25c、副通孔21a、副环形槽15s以及副背压孔15t形成第二供给通道。

其他构造类似于第一实施方式。由此，与第一实施方式相同的附图标记将表示与第一实施方式类似的部件，并且将省略其详细的描述。

在该级联型叶片压缩机中，还实现了与第一实施方式相似的优点。

（第五实施方式）

在第五实施方式的级联型叶片压缩机中，如图18所示，两个副通孔19b形成为沿径向方向延伸穿过滑动轴承19。此外，围绕轴向孔13a的副环形槽13p形成在第二侧板13中。副通孔19b和副环形槽13p彼此连接。此外，在第二侧板13中，用于与副环形槽13p连通的两个副背压孔13q沿轴向方向朝向后侧延伸。副背压孔13q中的每个均构造成通过第二转子29的旋转与处于压缩过程和排放过程中的副背压室39连通。

此外，类似于第四实施方式，两个主通孔17a形成为沿径向方向延伸穿过滑动轴承17。此外，在第一侧板11中，形成主环形槽11i和主背压孔11j。

此外，类似于第四实施方式，在驱动轴25中形成轴向孔25f。轴向孔25f在驱动轴25的纵向方向上延伸。此外，类似于第四实施方式，主径向孔25g形成在驱动轴25中。此外，在驱动轴25中，副径向孔25h形成为从轴向孔25f的中部沿径向方向延伸。第一通道15q、第二通道15r、供给室17f、以及轴向孔25f的直至进入副径向孔25h中的分支位置的一部分形成共用通道。主径向孔25g、主通孔17a、主环形槽11i以及主背压孔11j形成第一供给通道。此外，副径向孔25h、副通孔19b、副环形槽13p以及副背压孔13q形成第二供给通道。

其他构造类似于第一和第四实施方式。由此，与第一和第四实施方式相同的附图标记将表示与第一和第四实施方式类似的部件，并且将省略其详细的描述。

在该级联型叶片压缩机中，还实现了与第一实施方式相似的优点。

（第六实施方式）

在第六实施方式的级联型叶片压缩机中，如图19所示，两个通孔19c形成为沿径向方向延伸穿过滑动轴承19。此外，在第二侧板13中形成有围绕轴向孔13a的环形槽13r。通孔19c和环形槽13r彼此连接。此外，在第二侧板13中，用于与环形槽13r连通的两个主背压孔13s沿轴向方向向前延伸，并且，用于与环形槽13r连通的两个副背压孔13t沿轴向方向朝向后侧延伸。主背压孔13s中的每一个均构造成通过第一转子27的旋转与处于压缩过程和排放过程中的主背压室33连通。副背压孔13t中的每一个均构造成通过第二转子29的旋转连接至处于压缩过程和排放过程中的副背压室39。

此外，类似于第一实施方式，在驱动轴25中形成轴向孔25a。轴向孔25a在驱动轴25的纵向方向上延伸。此外，在驱动轴25中，径向孔25i形成为从轴向孔25a的前端沿径向方向延伸。第一通道15q、第二通道15r、供给室17f、以及轴向孔25a形成共用通道。径向孔25i、通孔19c、环形槽13r以及主背压孔13s形成第一供给通道。此外，径向孔25i、通孔19c、环形槽13r以及副背压孔13t形成第二供给通道。

其他构造类似于第一实施方式。由此，与第一实施方式相同的附图标记将表示与第一实施方式类似的部件，并且将省略其详细的描述。

在该级联型叶片压缩机中，还实现了与第一实施方式相似的优点。值得注意的是，在级联型叶片压缩机中，径向孔25i、通孔19c以及环形槽13r能够认为是共用通道。

（第七实施方式）

在第七实施方式的级联型叶片压缩机中，如图20和图21所示，驱动轴26由第一驱动轴28和第二驱动轴30构成，第一驱动轴28驱动第一压缩机构1C，第二驱动轴30配合到第一驱动轴28中并驱动第二压缩机构2C。

如图22所示，在第一驱动轴28的后端处形成有具有矩形截面的容置室28a。另一方面，在第二驱动轴30的远端处形成有伸出部段30a，伸出部段30a具有与容置室28a相同的宽度和稍微小于容置室28a的竖向长度。此外，在驱动轴28中形成有沿轴向方向（驱动轴25的纵向方向）延伸的轴向孔28b和从轴向孔28b的远端沿径向方向延伸的主径向孔25g。此外，在第二驱动轴30中形成有沿轴向方向（驱动轴25的纵向方向）延伸的轴向孔30b和从轴向孔30b的中部沿径向方向延伸的副径向孔25c。通过将伸出部段30a配合到容置室28a中，轴向孔28b和轴向孔30b彼此连接，并且提供了与第四实施方式中的轴向孔25f类似的构造。其他构造类似于第四实施方式。

在组装级联型叶片压缩机的过程中，首先，如图20所示，将第一转子27压配合到第一驱动轴28中，然后将其插入第一气缸体5中，并且最终组装第一侧板11和第二侧板13，提供了第一子组件1SA。此外，将第二转子29压配合到第二驱动轴中，然后将其插入第二气缸体7中，并且最终组装第三侧板15，提供了第二子组件2SA。然后，通过将伸出部段30a配合到容置室28a中，将第二子组件2SA配合到第一子组件1SA中。因此，获得了准备插入到外壳9中的子组件SA，如图21所示。

将O形圈附接到子组件SA，该子组件SA插入到后壳体构件3中。接下来，将O形圈附接到后壳体构件3，并且在其上覆盖有前壳体构件1。然后，紧固多个螺栓71。因此，类似于第四实施方式，组装了级联型叶片压缩机。

在级联型叶片压缩机中，由于第二侧板13在组装时不需要沿径向方向分开，第一转子27和第二转子29能够相对于第二侧板13适当地滑动。由此，在级联型叶片压缩机中可靠地展示了卓越的组装特性和耐久性。其他优点与第四实施方式类似。其他实施方式的级联型叶片压缩机能够如上类似地组装。

此外，在第七实施方式的级联型叶片压缩机中，如图23所示，在第一驱动轴28的容置室28a的后端处可以设置柱状容置室28c，并且在第二驱动轴30的伸出部段30a的后侧处可以设置柱状轴部30c。轴部30c具有O形圈槽30d。在此情形下，在将O形圈30e安装到O形圈槽30d中后，通过将伸出部段30a和轴部30c配合到容置室28a、28c，能够容易地确保第一驱动轴28和第二驱动轴30同轴地设置。

以上所述，已经参照第一至第七实施方式对本发明进行了描述，本发明不局限于上述第一至第七实施方式，并且能够通过在本发明的范围内适当地改型来进行适应性改变。

例如，除第一压缩机构1C和第二压缩机构2C之外，可以设置第三压缩机构。

此外，尽管在第一至第七实施方式中，第一压缩机构1C和第二压缩机构2C的相同相位下操作，但根据诸如减少排放脉冲之类的目的，第一压缩机构1C和第二压缩机构2C可以在不同相位下操作。

此外，通过第一压缩机构1C压缩的制冷气体可以抽吸到第二压缩机构2C并且通过第二压缩机构2C进一步压缩，从而提供多级压缩。

此外，可以在壳体中形成共用通道。此外，作为驱动轴的代替，第一和第二旋转路径可以形成在与驱动轴同步旋转的旋转体中。

因此，本示例和实施方式应认为是示例性的而不是限制性的，并且本发明不局限制于在此给出的细节，但可以在所附权利要求的范围和等同范围内进行改型。

Claims (7)

1.一种级联型叶片压缩机，包括：

壳体，所述壳体具有吸入室、排放室以及多个压缩室，其中所述壳体旋转地支承驱动轴；以及

多个压缩机构，所述多个压缩机构包括在所述壳体中以级联方式彼此联接的第一压缩机构和第二压缩机构，其中，

所述第一压缩机构和第二压缩机构各自具有所述多个压缩室中的至少一个，

每个压缩机构均通过所述驱动轴的旋转进行驱动以执行吸入过程、压缩过程和排放过程，在吸入过程中每个压缩机构均将低压制冷气体从所述吸入室抽吸到相应的压缩室中，在压缩过程中每个压缩机构均压缩在相应的压缩室中的所述制冷气体，在排放过程中每个压缩机构均将在相应的压缩室中的高压制冷气体排放到所述排放室，

所述第一压缩机构包括第一气缸室、第一转子和多个主叶片，所述第一气缸室形成在所述壳体中，所述第一转子设置在所述第一气缸室中以便在所述驱动轴旋转时旋转，所述第一转子具有多个径向延伸的主叶片槽，所述多个主叶片中的每个均位于所述主叶片槽中的一个中并且能够突出和缩回，

所述第一压缩机构的所述压缩室由所述第一气缸室的内表面、所述第一转子的外表面以及所述主叶片限定，其中所述第一压缩机构的所述压缩室位于所述第二压缩机构的所述压缩室前方的位置处，

所述第二压缩机构包括第二气缸室、第二转子和多个副叶片，所述第二气缸室形成在所述壳体中，所述第二转子设置在所述第二气缸室中以便在所述驱动轴旋转时旋转，所述第二转子具有多个径向延伸的副叶片槽，所述多个副叶片中的每个均位于所述副叶片槽中的一个中并且能够突出和缩回，并且

所述第二压缩机构的所述压缩室由所述第二气缸室的内表面、所述第二转子的外表面、以及所述副叶片限定，

所述级联型叶片压缩机的特征在于:

每个主叶片的底部表面和相对应的主叶片槽限定主背压室，

设置有第一背压供给机构，在所述第一压缩机构的所述压缩过程期间，所述第一背压供给机构使每个所述主背压室均能够与所述排放室连通，

所述第一背压供给机构包括第一旋转路径和第一间歇机构，所述第一旋转路径形成在所述驱动轴中或者在与所述驱动轴同步旋转的转子中，所述第一间歇机构根据所述驱动轴在旋转方向上的相位而选择性地允许和阻断所述第一旋转路径与所述排放室以及与每个主背压室的连通，

每个副叶片的底部表面和相对应的副叶片槽限定副背压室，

设置有第二背压供给机构，在所述第二压缩机构的所述压缩过程期间，所述第二背压供给机构使每个副背压室均能够与所述排放室连通，以及

所述第二背压供给机构包括第二旋转路径和第二间歇机构，所述第二旋转路径形成在所述驱动轴中或者在所述转子中，所述第二间歇机构根据所述驱动轴在旋转方向上的相位而选择性地允许和阻断所述第二旋转路径与所述排放室以及与每个副背压室的连通。

2.根据权利要求1所述的级联型叶片压缩机，其中，当所述第一间歇机构阻断所述第一旋转路径与所述排放室以及与所述主背压室的连通时，所述第二间歇机构阻断所述第二旋转路径与所述排放室以及与所述副背压室的连通。

3.根据权利要求1或2所述的级联型叶片压缩机，其中，所述壳体包括：

外壳，所述外壳具有连接到外部的吸入入口和排放出口；

第一侧板，所述第一侧板容置在所述外壳中并与所述外壳一起限定所述吸入室，使得所述吸入室与所述吸入入口连通；

第二侧板，所述第二侧板容置在所述外壳中并将所述第一压缩机构和所述第二压缩机构彼此分隔开；

第三侧板，所述第三侧板容置在所述外壳中并与所述外壳一起限定所述排放室，使得所述排放室与所述排放出口连通；

第一气缸体，所述第一气缸体在保持在所述第一侧板与所述第二侧板之间时形成所述第一气缸室；以及

第二气缸体，所述第二气缸体容置在所述外壳中，同时保持在所述第二侧板与所述第三侧板之间，由此形成所述第二气缸室。

4.根据权利要求3所述的级联型叶片压缩机，其中，

所述壳体或所述驱动轴具有沿所述驱动轴的纵向方向延伸以与所述排放室连通的共用通道，

所述第一侧板和所述第二侧板中的至少一个具有将所述共用通道与每个主背压室经由所述第一间歇机构连接的第一供给通道，并且

所述第二侧板和所述第三侧板中的至少一个具有将所述共用通道与每个副背压室经由所述第二间歇机构连接的第二供给通道。

5.根据权利要求1或2所述的级联型叶片压缩机，其中，所述驱动轴是用于驱动所述第一压缩机构的第一驱动轴和用于驱动所述第二压缩机构的第二驱动轴中的一个，所述第二驱动轴配合到所述第一驱动轴。

6.根据权利要求3所述的级联型叶片压缩机，其中，

所述外壳包括前壳体构件和后壳体构件，所述前壳体构件具有所述吸入入口并与所述第一侧板限定所述吸入室，所述后壳体构件具有所述排放出口并与所述第三侧板限定所述排放室，

所述第一气缸体和所述第二气缸体是共用部件，

所述第一转子和所述第二转子是共用部件，并且

所述主叶片和副叶片是共用部件。

7.一种级联型叶片压缩机，包括：

壳体，所述壳体具有吸入室、排放室以及多个压缩室，其中所述壳体旋转地支承驱动轴；以及

多个压缩机构，所述多个压缩机构包括在所述壳体中以级联方式彼此联接的第一压缩机构和第二压缩机构，其中，

所述第一压缩机构和第二压缩机构各自具有所述多个压缩室中的至少一个，

每个压缩机构均通过所述驱动轴的旋转进行驱动以执行吸入过程、压缩过程和排放过程，在吸入过程中每个压缩机构均将低压制冷气体从所述吸入室抽吸到相应的压缩室中，在压缩过程中每个压缩机构均压缩在相应的压缩室中的所述制冷气体，在排放过程中每个压缩机构均将在相应的压缩室中的高压制冷气体排放到所述排放室，

所述第一压缩机构包括第一气缸室、第一转子和多个主叶片，所述第一气缸室形成在所述壳体中，所述第一转子设置在所述第一气缸室中以便在所述驱动轴旋转时旋转，所述第一转子具有多个径向延伸的主叶片槽，所述多个主叶片中的每个均位于所述主叶片槽中的一个中并且能够突出和缩回，

所述第一压缩机构的所述压缩室由所述第一气缸室的内表面、所述第一转子的外表面以及所述主叶片限定，其中所述第一压缩机构的所述压缩室位于所述第二压缩机构的所述压缩室前方的位置处，

所述第二压缩机构包括第二气缸室、第二转子和多个副叶片，所述第二气缸室形成在所述壳体中，所述第二转子设置在所述第二气缸室中以便在所述驱动轴旋转时旋转，其中所述第二转子具有多个径向延伸的副叶片槽，所述多个副叶片中的每个均位于所述副叶片槽中的一个中并且能够突出和缩回，并且

所述第二压缩机构的所述压缩室由所述第二气缸室的内表面、所述第二转子的外表面、以及所述副叶片限定，

所述级联型叶片压缩机的特征在于:

每个主叶片的底部表面和相对应的主叶片槽限定主背压室，

设置有第一背压供给机构，在所述第一压缩机构的所述压缩过程期间，所述第一背压供给机构使每个所述主背压室均能够与所述排放室连通，

每个副叶片的底部表面和相对应的副叶片槽限定副背压室，

设置有第二背压供给机构，在所述第二压缩机构的所述压缩过程期间，所述第二背压供给机构使每个副背压室均能够与所述排放室连通，以及

所述第一背压供给机构或所述第二背压供给机构包括旋转路径和间歇机构，所述旋转路径形成在所述驱动轴中或者在与所述驱动轴同步旋转的所述转子中，所述间歇机构根据所述驱动轴在旋转方向上的相位而选择性地允许和阻断所述旋转路径与所述排放室以及与每个主背压室或每个副背压室的连通。