CN102172556A - 一种钒钛磁铁矿高压辊磨-预选加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种钒钛磁铁矿高压辊磨-预选加工方法，将原矿粗碎、中碎和细碎后进行高压辊磨超细碎，采用开路破碎、边料循环破碎或全闭路破碎方法，然后进行弱磁-强磁两段预选。本发明方法破碎和磨矿能耗较常规工艺降低，选矿效率提高，而且弱磁-强磁两段预选可以将钒钛磁铁矿中的主要目标矿物钛磁铁矿和钛铁矿更有针对性的单独进行选别，使选矿流程更加简单。使用高压辊磨机作为细碎后的超细碎设备，可降低最终破碎产品的粒度，同时实现磨前预选抛尾，提高入磨品位，降低磨矿能耗。与传统工艺相比，产品粒度细，设备作业率高，单位破碎能耗低。同时可对超细碎产品进行预选抛尾，提高入磨品位，降低磨矿能耗，为后续选别工艺减轻负担，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明属于矿物加工技术领域，涉及钒钛磁铁矿加工技术，特别涉及一种钒钛磁铁矿高压辊磨-预选加工方法。
背景技术
攀西地区铁矿石资源极为丰富，是我国重要的铁矿石基地之一，其矿石储量居我国铁矿石储量第二位，占全国总储量15%左右。多年大量研究表明，它主要以铁为主，并含有丰富的钒、钛、镓、钴、镍、钪、硫等多种有用伴生成分，是以铁为主的大型金属矿床。目前已开采攀枝花矿区建成了年产钒钛铁精矿480万t的铁选矿厂和年产钛精矿25万t的钛选矿厂各一个。但铁选矿厂的铁精矿的品位为54%，回收率为68%，工艺流程中一段磨矿的给矿粒度为15mm；钛选矿厂的钛精矿品位为47%，回收率为24%，精矿品位和回收率都不高。
磨矿作业能耗占整个碎磨作业能耗的80%以上。“多碎少磨”理论是粉碎工程节能技术快速发展的重要标志，降低磨矿能耗的最有效的途径是降低入磨矿石粒度，目前主要的做法是用大型化、大破碎比、高能、低耗的新型破碎设备。高压辊磨机是基于料层粉碎原理设计的一种新型粉碎设备，料层破碎的主要特征为：破碎工作压力大，破碎最终产品中细粒级含量高；给矿颗粒内部产生裂纹，从而提高了矿石的解离度，使得后续的磨矿作业功耗降低或产量提高。其它优点可归纳为：处理能力大，最高可达3 400t/h；单位功耗低，比圆锥破碎机、棒磨机、球磨机约低20%~50%；产品粒度细；占地面积少、设备作业率高等。
传统粉碎流程如图2所示。
高压辊磨机是目前国内外选矿领域多碎少磨技术发展的主流。采用高压辊磨机进行矿石的超细碎可显著降低破碎-磨矿能耗，在选矿厂的传统三段一闭路破碎流程中，如果第三段破碎采用高压辊磨机代替圆锥破碎机，破碎和磨矿作业的综合能耗可降低5～10kWh/t。。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种钒钛磁铁矿高压辊磨-预选加工方法，降低最终破碎产品的粒度，同时实现磨前预选抛尾，提高入磨品位，降低磨矿能耗。
本发明采用高压辊磨机对钒钛磁铁矿石超细碎后进行预选抛尾，预选抛尾后的产品进入球磨分级闭路系统，工艺步骤如下。
（1）将原矿粗碎、中碎和细碎后粒度达到12mm以下，进行高压辊磨超细碎，工作时辊间压力为4～6MPa，辊速为1～3m/min，辊缝为2～30mm。高压辊磨超细碎采用开路破碎、边料循环破碎或全闭路破碎方法：
①开路破碎：即钒钛磁铁矿超细粉碎后的产品直接给入下一作业流程；
②边料循环破碎：即钒钛磁铁矿经高压辊磨超细碎后，边料直接返回高压辊磨机与新给矿合并再进行超细碎，边料循环的比例按质量百分比为20%~40%；
③全闭路破碎：即钒钛磁铁矿超细碎后的产品经过筛孔为3~5mm的筛子筛分后，筛上产品返回高压辊磨机与新给矿合并再粉碎，筛下产品给入下一作业流程。
（2）预选
高压辊磨超细碎产品先进入弱磁场筒式磁选机进行弱磁预选，筒式磁选机磁场强度为95.04kA/m～199.05kA/m，弱磁预选后的钛磁铁矿粗精矿进入钛磁铁矿选别流程单独分选，弱磁预选尾矿进入高梯度强磁选机进行强磁预选抛尾，高梯度磁选机背景磁场强度为398.1kA/m～796.2kA/m，强磁预选精矿为钛铁矿粗精矿，进入钛铁矿选别流程单独分选，强磁预选尾矿进入尾矿处理系统，分级处理，粗粒干堆，微细粒直接进入尾矿库沉降。本发明的预选工艺具有抛尾产率高、预选精矿品位提高幅度大、使后续选别流程更简单的特点。
本发明的钒钛磁铁矿高压辊磨-预选加工工艺，破碎和磨矿能耗较常规工艺降低，选矿效率提高，而且弱磁-强磁两段预选可以将钒钛磁铁矿中的主要目标矿物钛磁铁矿和钛铁矿更有针对性的单独进行选别，使选矿流程更加简单。在钒钛磁铁矿选矿流程中使用高压辊磨机作为细碎后的超细碎设备，可降低最终破碎产品的粒度，同时可实现磨前预选抛尾，提高入磨品位，降低磨矿能耗。与传统破碎工艺相比，产品粒度细，设备作业率高，单位破碎能耗低。同时可对超细碎产品进行预选抛尾，提高入磨品位，降低磨矿能耗，为后续选别工艺减轻负担，提高选矿厂的生产效率。
附图说明
图1是本发明方法的工艺流程示意图；
图2是钒钛磁铁矿传统的粉碎-磨矿工艺流程示意图；
图3是本发明不同的高压辊磨超细碎工艺粉碎产品的粒度组成曲线。
具体实施方式
实施例1
原矿石为攀西地区钒钛磁铁矿，按质量比含水量1%，样品中铁品位31.34%，TiO2质量百分含量12.46%，为低品位氧化铁矿石，其粒度组成如表1。
采用高压辊磨机对钒钛磁铁矿石超细碎后进行预选抛尾，预选抛尾后的产品进入球磨分级闭路系统，工艺步骤如下。
（1）将原矿粗碎、中碎和细碎后粒度达到12mm以下，进行高压辊磨超细碎，工作时辊间压力为5MPa，辊速为1.6m/min，辊缝为5mm。高压辊磨超细碎采用开路破碎方法：即钒钛磁铁矿超细粉碎后的产品直接给入下一作业流程；高压辊磨超细粉碎产品的粒度分布如表2所示。
（2）预选
高压辊磨超细碎产品先进入弱磁场筒式磁选机进行弱磁预选，筒式磁选机磁场强度为150.05kA/m，弱磁预选后的钛磁铁矿粗精矿进入钛磁铁矿选别流程单独分选，弱磁预选尾矿进入高梯度强磁选机进行强磁预选抛尾，高梯度磁选机背景磁场强度为596.2kA/m，强磁预选精矿为钛铁矿粗精矿，进入钛铁矿选别流程单独分选，强磁预选尾矿进入尾矿处理系统，分级处理，粗粒干堆，微细粒直接进入尾矿库沉降。
超细粉碎产品经过弱磁-强磁两段预选后，弱磁预选精矿TFe品位可达40.37%，回收率达80.29%，弱磁预选尾矿TFe品位可达16.4%，抛尾产率可达37.67%；强磁预选抛尾产率可达19.17%，精矿TiO2品位可达14.2%，最终尾矿TFe品位可达13.99%，TiO2品位可达7.89%，TiO2回收率可达63.48%，累计抛尾产率可达56.84%。
高压辊磨超细粉碎产品进行弱磁-强磁两段预选，其结果如表3。
表1 实施例1、2和3加工的钒钛磁铁矿原矿粒度分布
表2 实施例1高压辊磨超细粉碎产品的粒度分布
表3高压辊磨超细粉碎产品弱磁-强磁两段预选结果
实施例2
采用高压辊磨机对钒钛磁铁矿石超细碎后进行预选抛尾，预选抛尾后的产品进入球磨分级闭路系统，工艺步骤如下。
（1）将原矿粗碎、中碎和细碎后粒度达到12mm以下，进行高压辊磨超细碎，工作时辊间压力为5MPa，辊速为1.6m/min，辊缝为5mm。高压辊磨超细碎采用边料循环破碎方法，边料循环的比例按质量百分比分别为为20%、30%和40%；高压辊磨超细粉碎产品的粒度分布如表4所示。
（2）预选
边料循环比例为30%的高压辊磨超细碎产品先进入弱磁场筒式磁选机进行弱磁预选，筒式磁选机磁场强度为150.05kA/m，弱磁预选后的钛磁铁矿粗精矿进入钛磁铁矿选别流程单独分选，弱磁预选尾矿进入高梯度强磁选机进行强磁预选抛尾，高梯度磁选机背景磁场强度为596.2kA/m，强磁预选精矿为钛铁矿粗精矿，进入钛铁矿选别流程单独分选，强磁预选尾矿进入尾矿处理系统，分级处理，粗粒干堆，微细粒直接进入尾矿库沉降。
超细粉碎产品经过弱磁-强磁两段预选后，弱磁预选精矿TFe品位可达39.97%，回收率达79.65%，弱磁预选尾矿TFe品位可达16.5%，抛尾产率可达37.20%；强磁预选抛尾产率可达18.92%，精矿TiO2品位可达14.50%，最终尾矿TFe品位可达14.40%，TiO2品位可达8.19%，TiO2回收率可达64.36%，累计抛尾产率可达55.37%。
边料循环比例为20%的高压辊磨超细碎产品先进入弱磁场筒式磁选机进行弱磁预选，筒式磁选机磁场强度为150.05kA/m，弱磁预选后的钛磁铁矿粗精矿进入钛磁铁矿选别流程单独分选，弱磁预选尾矿进入高梯度强磁选机进行强磁预选抛尾，高梯度磁选机背景磁场强度为596.2kA/m，强磁预选精矿为钛铁矿粗精矿，进入钛铁矿选别流程单独分选，强磁预选尾矿进入尾矿处理系统，分级处理，粗粒干堆，微细粒直接进入尾矿库沉降。
边料循环比例为40%的高压辊磨超细碎产品先进入弱磁场筒式磁选机进行弱磁预选，筒式磁选机磁场强度为150.05kA/m，弱磁预选后的钛磁铁矿粗精矿进入钛磁铁矿选别流程单独分选，弱磁预选尾矿进入高梯度强磁选机进行强磁预选抛尾，高梯度磁选机背景磁场强度为596.2kA/m，强磁预选精矿为钛铁矿粗精矿，进入钛铁矿选别流程单独分选，强磁预选尾矿进入尾矿处理系统，分级处理，粗粒干堆，微细粒直接进入尾矿库沉降。
表4 实施例2高压辊磨超细粉碎产品的粒度分布
实施例3
采用高压辊磨机对钒钛磁铁矿石超细碎后进行预选抛尾，预选抛尾后的产品进入球磨分级闭路系统，工艺步骤如下。
（1）将原矿粗碎、中碎和细碎后粒度达到12mm以下，进行高压辊磨超细碎，工作时辊间压力为5MPa，辊速为1.6m/min，辊缝为5mm。高压辊磨超细碎采用全闭路破碎方法：即钒钛磁铁矿超细碎后的产品经过筛孔为3.5mm的筛子筛分后，筛上产品返回高压辊磨机与新给矿合并再粉碎，筛下产品给入下一作业流程。
（2）预选
高压辊磨超细碎产品先进入弱磁场筒式磁选机进行弱磁预选，筒式磁选机磁场强度为150.05kA/m，弱磁预选后的钛磁铁矿粗精矿进入钛磁铁矿选别流程单独分选，弱磁预选尾矿进入高梯度强磁选机进行强磁预选抛尾，高梯度磁选机背景磁场强度为596.2kA/m，强磁预选精矿为钛铁矿粗精矿，进入钛铁矿选别流程单独分选，强磁预选尾矿进入尾矿处理系统，分级处理，粗粒干堆，微细粒直接进入尾矿库沉降。
超细粉碎产品经过弱磁-强磁两段预选后，弱磁预选精矿TFe品位可达41.20%，回收率达80.69%，弱磁预选尾矿TFe品位可达15.90%，抛尾产率可达36.50%；强磁预选抛尾产率可达18.30%，精矿TiO2品位可达14.65%，最终尾矿TFe品位可达15.10%，TiO2品位可达8.4%，TiO2回收率可达62.60%，累计抛尾产率可达56.73%。
表5 实施例3高压辊磨超细粉碎产品的粒度分布
综合实施例1、2和3，由表2、表4和表5绘制不同高压辊磨超细粉碎工艺的产品粒度组成曲线如图3，5种不同的高压辊磨超细粉碎工艺分别为：
①开路（图中说明为开路）；
②边料循环20%（高压辊磨破碎产品中边料与中料的质量比为2:8，图中说明为2：8边循）；
③边料循环30%（高压辊磨破碎产品中边料与中料的质量比为3:7，图中说明为3：7边循）；
④边料循环40%（高压辊磨破碎产品中边料与中料的质量比为4:6，图中说明为4：6边循）；
⑤全闭路（产品经过筛孔为3.5mm的筛子筛分，图中说明为-3.5mm全闭路）
上述5种不同工艺所得产品的P 80（物料中质量分数为80%的筛下累计产率所对应的粒度尺寸）分别为4mm、3.20mm、3.18mm、2.82mm和2.4mm，而现有技术生产流程细碎产品P 80为15.5mm。
对上述5种不同工艺所得产品进行磨矿功指数测定（控制粒度为0.074mm，返砂比为250%），结果分别为21.86kWh/t、21.18kWh/t，21.15kWh/t，21.13kWh/t，21.05kWh/t。而现有技术细碎产品磨矿功指数为24.77kWh/t。
实施例4
采用的原矿为铁品位29.96%，TiO211.65%。
采用高压辊磨机对钒钛磁铁矿石超细碎后进行预选抛尾，预选抛尾后的产品进入球磨分级闭路系统，工艺步骤如下。
（1）将原矿粗碎、中碎和细碎后粒度达到12mm以下，进行高压辊磨超细碎，至粒度为3~5mm，工作时辊间压力为6MPa，辊速为3m/min，辊缝为30mm。高压辊磨超细碎采用全闭路破碎方法，即钒钛磁铁矿超细碎后的产品经过筛孔为3mm的筛子筛分后，筛上产品返回高压辊磨机与新给矿合并再粉碎，筛下产品给入下一作业流程。对高压辊磨超细碎产品进行磨矿功能指数测定（控制粒度为0.074mm，返砂比为250wt%）结果为21.23kWh/t， P80为3.25mm。
（2）预选
高压辊磨超细碎产品先进入弱磁场筒式磁选机进行弱磁预选，筒式磁选机磁场强度为199.05kA/m，弱磁预选后的钛磁铁矿粗精矿进入钛磁铁矿选别流程单独分选，弱磁预选尾矿进入高梯度强磁选机进行强磁预选抛尾，高梯度磁选机背景磁场强度为796.2kA/m，强磁预选精矿为钛铁矿粗精矿，进入钛铁矿选别流程单独分选，强磁预选尾矿进入尾矿处理系统，分级处理，粗粒干堆，微细粒直接进入尾矿库沉降。
经过弱磁-强磁两段预选后，弱磁预选精矿TFe品位可达40.12%，回收率达80.75%，弱磁预选尾矿TFe品位可达15.9%，抛尾产率可达35.76%；强磁预选抛尾产率可达20.25%，精矿TiO2品位可达13.8%，最终尾矿TFe品位可达13.21%，TiO2品位可达7.55%，TiO2回收率可达64.15%，累计抛尾产率可达55.64%。
实施例5
采用的原矿为铁品位30.56%，TiO212.68%。
采用高压辊磨机对钒钛磁铁矿石超细碎后进行预选抛尾，预选抛尾后的产品进入球磨分级闭路系统，工艺步骤如下。
（1）将原矿粗碎、中碎和细碎后粒度达到12mm以下，进行高压辊磨超细碎，至粒度为3~5mm，工作时辊间压力为4MPa，辊速为1m/min，辊缝为2mm。高压辊磨超细碎采用全闭路破碎方法，即钒钛磁铁矿超细碎后的产品经过筛孔为5mm的筛子筛分后，筛上产品返回高压辊磨机与新给矿合并再粉碎，筛下产品给入下一作业流程。
高压辊磨超细碎所得产品的P80为2.5mm。
对高压辊磨超细碎获得的物料进行磨矿功能指数测定（控制粒度为0.074mm，返砂比为250wt%）结果为21.05kWh/t。
（2）预选
高压辊磨超细碎产品先进入弱磁场筒式磁选机进行弱磁预选，筒式磁选机磁场强度为95.04kA/m，弱磁预选后的钛磁铁矿粗精矿进入钛磁铁矿选别流程单独分选，弱磁预选尾矿进入高梯度强磁选机进行强磁预选抛尾，高梯度磁选机背景磁场强度为398.1kA/m，强磁预选精矿为钛铁矿粗精矿，进入钛铁矿选别流程单独分选，强磁预选尾矿进入尾矿处理系统，分级处理，粗粒干堆，微细粒直接进入尾矿库沉降。
经过弱磁-强磁两段预选后，弱磁预选精矿TFe品位可达39.88%，回收率达79.45%，弱磁预选尾矿TFe品位可达15.9%，抛尾产率可达38.44%；二段强磁预选抛尾产率可达19.72%，精矿TiO2品位可达15.3%，最终尾矿TFe品位可达14.69%，TiO2品位可达7.05%，TiO2回收率可达64.34%，累计抛尾产率可达56.55%。
Claims (2)
1. 一种钒钛磁铁矿高压辊磨-预选加工方法，其特征在于工艺步骤如下：
（1）将原矿粗碎、中碎和细碎后粒度达到12mm以下，进行高压辊磨超细碎，高压辊磨超细碎采用开路破碎、边料循环破碎或全闭路破碎方法：
①开路破碎：即钒钛磁铁矿超细粉碎后的产品直接给入下一作业流程；
②边料循环破碎：即钒钛磁铁矿经高压辊磨超细碎后，边料直接返回高压辊磨机与新给矿合并再进行超细碎，边料循环的比例按质量百分比为20%~40%；
③全闭路破碎：即钒钛磁铁矿超细碎后的产品经过筛孔为3~5mm的筛子筛分后，筛上产品返回高压辊磨机与新给矿合并再粉碎，筛下产品给入下一作业流程；
（2）预选
高压辊磨超细碎产品先进入弱磁场筒式磁选机进行弱磁预选，筒式磁选机磁场强度为95.04kA/m～199.05kA/m，弱磁预选后的钛磁铁矿粗精矿进入钛磁铁矿选别流程单独分选，弱磁预选尾矿进入高梯度强磁选机进行强磁预选抛尾，高梯度磁选机背景磁场强度为398.1kA/m～796.2kA/m，强磁预选精矿为钛铁矿粗精矿，进入钛铁矿选别流程单独分选，强磁预选尾矿进入尾矿处理系统，分级处理，粗粒干堆，微细粒直接进入尾矿库沉降。
2.按照权利要求1所述的钒钛磁铁矿高压辊磨-预选加工方法，其特征在于步骤（1）中的高压辊磨超细碎，辊间压力为4～6MPa，辊速为1～3m/min，辊缝为2～30mm。
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