CN102123807A - 切削刀片 - Google Patents

Abstract

一种切削刀片，具备：刀片主体；切削刃，形成在上述刀片主体的前刀面的周缘，具有刃角和配置于其两侧的2个侧刃；突起部，形成在上述前刀面上；以及一对凸部，从上述突起部的壁面至上述前刀面夹着上述刃角的平分线而在其两侧以向上述侧刃延伸的方式形成。上述一对凸部分别具备第1壁面和第2壁面，上述第1壁面朝向上述切削刃的刃角，随着从上述突起部的壁面朝向上述切削刃而向相反方向延伸，上述第2壁面与该第1壁面相接，朝向与上述刃角的两端部相连的上述侧刃。上述第1、第2壁面随着从两壁面间的棱线离开，朝向上述前刀面而倾斜，上述棱线在上述突起部的比上述刃角的顶部低的位置而与该突起部的壁面相接。在比上述一对凸部更靠近上述刃角的上述前刀面上形成有凹部，上述凹部在上述刃角和凸部之间具有以横切上述平分线的方式延伸的后壁部。

Description

切削刀片

技术领域

本发明涉及一种切削刀片，该切削刀片安装在刀片装卸式的车削刀具上，在从切入深度比较大的中切削至切入深度小的精切削的轻切削中能够可靠地处理切屑。

本申请主张于2008年8月22日申请的日本专利申请2008-214320号以及于2009年8月11日申请的日本专利申请2009-186448号的优先权，在此引用其内容。

背景技术

例如在专利文献1中提出了这样的能够在从中切削至精切削的较宽的范围进行切屑处理的切削刀片。该切削刀片，在前刀面形成有沿着切削刃的断屑槽，凸起面的突起在切削刃的刃角处延伸。该突起的前端在俯视时成为包围刃角的凹状，在切削刀片形成有从成为该凹状的突起的2个顶部向切削刃附近伸出而成为最长的立起角度10°～30°的立起面，进而，该立起面形成为随着从刃角离开而变得比切削刃更远。

另外，专利文献2、3所提出的切削刀片，尤其为了实现切入深度小的精切削中的切屑的处理，在前刀面上的刃角附近设有凹陷部。在该凹陷部的与刃角相反的一侧的区域，设有成为断屑槽的倾斜面或筋。

专利文献1：日本特开2006-272548号公报

专利文献2：日本特许第2966007号公报

专利文献3：日本特开2004-216510号公报

发明内容

然而，在专利文献1所记载的切削刀片中，由于上述立起面从突起的2个顶部向切削刃附近的前刀面伸出，因而，至上述突起的顶部为止的突出高度和从顶部至切削刃的间隔，导致立起面的斜度难以陡峭地形成如上所述的立起角度。由此，在切入深度比较大的中切削的工序中，立起面由于与切屑的接触而有可能提早磨损，刀片寿命缩短。另一方面，如果为了使立起角度处于上述范围而减小至突起的顶部为止的突出高度本身，则在切入深度小的精切削的工序中，切屑越过该突起而流出，无法进行顺利的切屑处理。

另外，在上述专利文献2、3所记载的切削刀片中，能够在切入深度小的精切削的工序中，实现顺利的切屑处理。然而，在切入深度比较大的中切削的工序中，由于切屑通过凹陷部之上而与上述倾斜面或筋碰撞，因而无法进行稳定的切屑处理。尤其是在这些专利文献2、3所记载的切削刀片中，由于上述凹陷部在俯视前刀面时成为与刃角的半径相应的大致圆形，因而，如果该刃角的半径减小，则凹陷部本身也减小。如果使用这样的切削刀片，该切削刀片具有包括半径小的刃角的切削刃，则难以可靠地处理切削深度极小情况下的切屑。

本发明是在这样的背景下而完成的，其目的在于，提供一种切削刀片，该切削刀片在使用如上所述的具有包括半径小的刃角的切削刃的切削刀片来进行切削深度极小情况下的切削或精切削时，不损害切屑的顺利的处理且在中切削的工序中也可经受长期的使用。

本发明的切削刀片具备：刀片主体，具有前刀面；切削刃，形成在上述刀片主体的上述前刀面的周缘，具有刃角和配置在该刃角的两侧的2个侧刃；突起部，形成在上述刃角的内侧的上述前刀面上，在与上述切削刃之间隔开间隔而突出；以及一对凸部，从上述突起部的壁面至上述前刀面夹着上述刃角的平分线而在该平分线的两侧以向上述侧刃延伸的方式形成。

上述一对凸部分别具备第1壁面和第2壁面，上述第1壁面朝向上述切削刃的刃角，随着从上述突起部的壁面朝向上述切削刃而向相反方向延伸，上述第2壁面与该第1壁面相接，朝向与上述刃角的两端部相连的上述侧刃。

上述第1、第2壁面，为随着从两壁面间的棱线离开，朝向上述前刀面而倾斜的倾斜面，上述棱线在上述突起部的比上述刃角的顶部低的位置而与该突起部的壁面相接。

在比上述一对凸部更靠近上述刃角的上述前刀面上，形成有凹部，该凹部在上述刃角和凸部的中间部具有以横切上述平分线的方式延伸的后壁部，相对于该刃角而凹陷。

上述一对凸部中的一个凸部，具有朝向上述刃角并从上述壁面朝向一个侧刃而延伸的第1壁面和朝向上述一个侧刃并沿着棱线而与上述第1壁面相接的第2壁面，另一个凸部，具有朝向上述刃角并从上述壁面朝向另一个侧刃而延伸的第1壁面和朝向上述另一个侧刃并沿着棱线而与上述第1壁面相接的第2壁面。

上述一个凸部的上述第1、第2壁面，随着从上述棱线离开而朝向上述前刀面倾斜，上述另一个凸部的上述第1、第2壁面，随着从上述棱线离开而朝向上述前刀面倾斜。

上述一个凸部的棱线和上述另一个棱线均在比上述突起部的靠近上述刃角的顶部低的位置而与上述壁面相接。在比上述2个凸部更靠近上述刃角的上述前刀面上，形成有相对于上述刃角而凹陷的凹部。在上述凹部，在上述刃角和上述2个凸部之间，设有以横切上述平分线的方式扩张的后壁部。

这样构成的切削刀片，在刃角的半径小的情况下，在使用这样的刃角的切削深度极小情况下的切削时所生成的切屑，被导入形成于该刃角附近的凹部比上述一对凸部更多一些，与在这些刃角和凸部的中间部以横切上述平分线的方式配置的凹部的后壁部碰撞。所以，即使该刃角的半径小，也确保了该刃角和后壁部的间隔，因而能够可靠地处理这样的切削深度极小情况下的切屑。

另外，在切入深度大于这样的切削深度极小情况下的切削，然而切入深度小于中切削的精切削时，在切削刃的刃角周边所生成的切屑，越过上述凹部而向上述一对凸部的第1壁面间流出。然后，通过被引导至这些第1壁面并与突起部的壁面碰撞，从而受到阻力而卷曲，被处理。

在此，该凸部的上述第1、第2壁面的棱线在比突起部的靠近刃角的顶部低的位置而与该突起部的壁面相接。即，由于突起部的顶部的突出高度比棱线和突起部的壁面的接点高，因而能够防止在该精切削时所生成的切屑不卷曲，而是越过突起部而流出。

再者，在切入深度大于这样的精切削的中切削时，从刃角至与该刃角相连的一个侧刃生成切屑。这样生成的切屑，接触于靠近与刃角相连的一个侧刃的凸部的上述第2壁面。然而，在上述构成的切削刀片中，该第2壁面和第1壁面的棱线如上所述地在低于突起部的顶部位置而与该突起部的壁面相接，使得无论顶部的突出高度或与切削刃的间隔如何，均能够减小该第2壁面朝向前刀面的角度。

所以，上述构成的切削刀片，能够抑制该中切削时的切屑的接触所导致的阻力。而且，由于凸部从突起部的壁面延伸，因而在靠近突起部的第2壁面中，在凸部确保了充分的壁厚，因而能够抑制该凸部的磨损，实现长期稳定的切屑处理。再者，由于该突起部的壁面在靠近该突起部的第2壁面立起，因而能够使与第2壁面接触的切屑与该突起部的壁面碰撞，可靠地进行处理。

在此，上述凹部也可以具有沿着与上述刃角的两端部相连的上述侧刃而延伸的一对前壁部，上述凹部的上述后壁部，随着从位于上述平分线上的中央部朝向两端，在沿着该平分线的方向上，向着上述刃角延伸并与上述前壁部连接。

即，本发明的切削刀片，也可以在上述凹部设有沿着与上述刃角相连的上述一个侧刃而延伸的一个前壁部和沿着与上述刃角相连的上述另一个侧刃而延伸的另一个前壁部。而且，上述后壁部也可以随着从上述平分线朝向上述一个侧刃而接近上述刃角并与上述一个前壁部连接，且随着从上述平分线朝向上述另一个侧刃而接近上述刃角并与上述另一个前壁部连接。

由此，也能够扩大上述凹部的与上述平分线垂直的方向的宽度，如上所述，即使刃角的半径减小，也能够确保在凹部所需的大小。而且，由于能够以与利用这样的刃角而生成的切屑的流出方向对置的方式设置后壁部，因而能够进一步可靠地处理。

上述凹部的后壁部的突出高度，也可以低于上述凸部的上述第1、第2壁面间的棱线和上述突起部的壁面的接点的高度。即，上述后壁部可以形成在低于上述一个凸部的棱线和上述壁面的接点且低于上述另一个凸部的棱线和上述壁面的接点的位置。

如果上述后壁部的高度比凸部与突起部的上述接点高，则在精切削时生成的切屑被该后壁部阻挡，有可能不被引导至一对凸部的第1壁面间。

上述突起部的顶部，可以为与该刃角相反的一侧经由台阶部而相对于上述刃角突出的多层状。即，可以在与上述刃角相对的上述突起部的顶部设有台阶部。

由此，能够抑制突起部的靠近刃角的顶部的突出高度过高，防止精切削时的切屑的轻微堵塞，降低阻力。另一方面，通过与刃角相反的一侧的台阶部而能够对中切削时的切屑实现可靠的处理。

另一方面，上述一对凸部的第1壁面彼此之间的部分可以为前刀面从切削刃的刃角保持原样地延伸，但也可以在上述刃角的内侧的上述前刀面上，在上述一对凸部的上述第1壁面彼此之间，沿着上述平分线而形成有宽度比这些第1壁面彼此之间的间隔窄且突出高度比上述凸部低的筋部，靠近上述刃角的上述筋部与上述凹部的后壁部连接。

即，本发明的切削刀片可以具备设在2个上述第1壁面间的上述前刀面上的筋部。而且，上述筋部也可以沿着上述平分线而延伸，靠近上述刃角的端部与上述后壁部相接，上述筋部低于上述2个凸部中的任一个，上述筋部的宽度比上述一个凸部的第1壁面和上述另一个凸部的第1壁面的间隔窄。

由此，单纯车削毋庸置疑，尤其是在仿形车削的精切削时所生成的切屑，也能够利用该筋部来进行控制。

在单纯车削的精切削中越过凹部，沿着刃角的平分线而流出的切屑或者在仿形车削的精切削中由于切屑的流出方向变化而沿着该平分线流出的切屑，上攀至上述筋部的作为脊梁的突棱部上并擦过。此时，切屑由于受到阻力而卷曲，并且，与位于该筋部的两侧的一对凸部中的任一个的第1壁面碰撞，其流出方向被控制并被进行分断处理。

另外，在仿形车削的精切削中，从刃角至上述平分线中的任一侧利用某个程度的范围的切削刃而生成的切屑，从其一侧擦过前刀面并向其内侧流出，与上述筋部的侧面碰撞。此时，切屑由于与前刀面擦过而受到阻力并卷曲，并且，利用筋部侧面来控制流出方向。再者，即使在该仿形车削的情况下或上述单纯车削的情况下，当进给速度大时，切屑进而从筋部而与其内侧的突起部的壁面或一对凸部中的一个第1壁面碰撞，被可靠地处理。

如以上说明，根据本发明，能够利用一对凸部和突起部来确保切入深度比较小的精切削中的切屑的处理性。另外，能够利用比一对凸部更靠近刃角的凹部而良好地处理切削深度极小情况下的切屑。再者，在切入深度比较大的中切削中，也能够利用一对凸部来促进稳定的切屑的处理，此时能够抑制凸部的磨损。由此，可以提供能够实现长期稳定的切屑处理的寿命长的切削刀片。

附图说明

图1是显示本发明的第1实施方式的立体图。

图2是从刀片主体1的厚度方向观察图1所示的第1实施方式的俯视图。

图3是图1所示的第1实施方式的切削刃4的刃角4A周边的放大立体图。

图4是图1所示的第1实施方式的切削刃4的刃角4A周边的放大俯视图。

图5是图4的A-A剖面图。

图6是图4的B-B剖面图。

图7是图4的C-C剖面(与棱线M垂直的剖面)图。

图8是图4的D-D剖面(在从厚度方向观察的俯视图中与切削刃4的倾斜部4C垂直的剖面)图。

图9是本发明的第2实施方式的切削刃4的刃角4A周边的放大立体图。

图10是图9所示的第2实施方式的切削刃4的刃角4A周边的放大俯视图。

图11是图10的A-A剖面图。

图12是图10的B-B剖面图。

图13是图10的F-F剖面图。

图14是图10的C-C剖面(与棱线M垂直的剖面)图。

图15是图10的D-D剖面(在从厚度方向观察的俯视图中与切削刃4的倾斜部4C垂直的剖面)图。

符号说明

1...刀片主体，2...前刀面，2A...正前刀面，2B...平前刀面，4...切削刃，4A...刃角，4B...接线部，4C...倾斜部，4D...直线部，4X...侧刃，5...突起部，5A...第1顶部，5B...台阶部，5C...第2顶部，5D...突起部的壁面，7...凸部，7A...第1壁面，7B...第2壁面，8...凹部，8A...前壁部，8B...底面，8C...后壁面，10...筋部，10A...突棱部，10B...筋部的侧面，10C...突棱线部，L...平分线，M...棱线，P、Q...接点

具体实施方式

图1至图8显示了本发明的第1实施方式。刀片主体1由硬质合金等的硬质材料形成为多边形平板状(尤其在本实施方式中，为正三角形平板状)。在刀片主体1的两侧，形成有2个正三角形的前刀面2，配置在这2个前刀面2的周围的3个后刀面3，形成为与刀片主体1的厚度方向(图5～图8的上下方向)平行，且与前刀面2垂直。本实施方式的切削刀片是所谓的负角切削刀片。此外，该刀片主体1形成为上述一对正三角形面正反反向对称，并且，相对于该正三角形面的中心线而为120°旋转对称，而且，形成为关于与包含该正三角形的各角部的平分线(后述的平分线L)的上述厚度方向平行的平面也对称的形状。

在前刀面2的与后刀面3接触的周缘，形成有切削刃4。位于正三角形的前刀面2的各角部的切削刃4具有位于角部的顶点的刃角4A和配置在刃角4A的两侧的2个侧刃4X。

刃角4A在沿厚度方向俯视刀片主体1时成为凸圆弧状，并且，相对于刀片主体1的厚度方向而垂直地延伸。另外，2个侧刃4X分别具备一对接线部4B、一对倾斜部4C以及直线部4D，该一对接线部4B在上述俯视图中从刃角4A的两端作为该刃角4A的接线而延伸，并且，沿上述厚度方向以与刃角4A相同的高度延伸，该一对倾斜部4C与该接线部4B相连，随着从刃角4A离开，以沿厚度方向直线状地逐渐后退的方式倾斜，该直线部4D在这些倾斜部4C的进一步与上述刃角4A相反的一侧，在上述俯视图中与这些接线部4B和倾斜部4C在一直线上相连，并且，与上述厚度方向垂直地延伸。

另外，在包含上述刃角4A的切削刃4的内侧的前刀面2上，与切削刃4隔开间隔地形成有沿上述厚度方向相对于该前刀面2而突出的突起部5。该突起部5具备第1顶部5A、第2顶部5C以及壁面5D，该第1顶部5A成为与上述厚度方向垂直的平坦面，沿该厚度方向比切削刃4更突出，突出高度为最高，该第2顶部5C从该第1顶部5A向着切削刃4的各刃角4A经由台阶部5B而沿厚度方向后退一层，仅略低于刃角4A处的切削刃4的高度，仍然为与厚度方向垂直的平坦面，该壁面5D随着朝向第2顶部5C从刃角4A离开，以沿厚度方向逐渐隆起的方式倾斜。另外，在第1顶部5A，在前刀面2的中央处设有以沿厚度方向贯通刀片主体1的方式形成的安装孔6。

此外，突起部5形成为，在沿厚度方向俯视刀片主体1时，如图4所示，随着朝向刃角4A而成为前端变细的形状。沿着该刃角4A的平分线(前刀面2所成的正三角形的各角部的平分线)L的壁面5D的面对该刃角4A的部分和上述台阶部5B，成为倾斜的圆柱面状或者向着第1、第2顶部5A、5C逐渐减径的圆锥台面状，为沿着该刃角4A而弯曲的凸曲面，如上所述地随着从刃角4A离开而逐渐隆起。与此相对的是，切削刃4的上述倾斜部4C和直线部4D的内侧的壁面5B部分为倾斜面，在该倾斜面中，朝向沿着该倾斜部4C和直线部4D的方向而凸曲为圆锥台面状的凸曲面和凹曲的凹曲面交替地连续，随着从刃角4A离开，向着第1顶部5A逐渐隆起。

另外，前刀面2的靠近切削刃4的部分为正前刀面2A，该正前刀面2A在与切削刃4之间经由平棱边而在与切削刃4垂直的剖面中随着朝向内侧逐渐后退。此外，在切削刃4的上述倾斜部4C，该正前刀面2A的倾斜也与该切削刃4的倾斜一致。而且，在与切削刃4中的上述直线部4D相连的部分，平前刀面2B比该正前刀面2A更形成于内侧，该平前刀面2B为与上述厚度方向垂直的平坦面，与突起部5的壁面5D的外缘部相接。

另一方面，在上述刃角4A的周边，从突起部5的壁面5D至前刀面2，一对凸部7夹着上述平分线L在其两侧以向着切削刃4延伸的方式形成。这些凸部7由第1壁面7A和第2壁面7B构成，第1壁面7A朝向刃角4A，随着从突起部5的壁面5D向着切削刃4而相互对置且离开，向着切削刃4的上述接线部4B的与刃角4A相反的一侧的端部延伸，第2壁面7B经由棱线M而与该第1壁面7A相接，在一对凸部7彼此中相互反向地分别向着切削刃4的倾斜部4C延伸。对上述棱线M部分实施将其磨圆的倒角。

再者，该棱线M和突起部5的壁面5D的接点P，配置于在上述厚度方向上比该突起部5的靠近刃角4A的第2顶部5C略低的位置。即，凸部7整体在其上述厚度方向上的突出高度，低于突起部5的尤其靠近刃角4A的第2顶部5C。另外，一对凸部7的各接点P，在壁面5D的环绕方向，位于面对上述刃角4A的上述凸曲面部分和向着倾斜部4B的内侧延伸的部分的连接部附近的凸曲面侧。在这些凸部7的两个第1壁面7A间，突起部5前端的壁面5D的倾斜的圆柱面状或圆锥台面状的上述凸曲面部分，以沿着上述平分线L延伸的方式存在。

此外，在本实施方式中，如图4所示，上述第1壁面7A，从突起部5的壁面5D中的上述凸曲面部分的弯曲方向两端侧的部分起，与切削刃4的接线部4B隔开间隔而延伸至上述倾斜部4C的内侧的正前刀面2A。棱线M在接点Q而与该正前刀面2A相接。在此，该第1壁面7A为倾斜平面，随着从前刀面2朝向棱线M，该倾斜平面在与该棱线M垂直的剖面中，如图7所示，相对于与上述厚度方向垂直的方向以一定的倾斜角α倾斜。另外，一对凸部7的第1壁面7A彼此之间的前刀面2，为与厚度方向垂直的上述平前刀面2B。

另一方面，上述第2壁面7B，从切削刃4的倾斜部4C内侧的与突起部5的上述第2顶部5C相连的壁面5D延伸至该倾斜部4C内侧的上述正前刀面2A。上述第2壁面7B为倾斜平面，在与棱线M垂直的剖面中，如图7所示，随着从棱线M离开，相对于与上述厚度方向垂直的方向以一定的倾斜角β倾斜。另外，该倾斜角β小于第1壁面7A的上述倾斜角α。此外，如图4所示，随着从刃角4A的两端沿着倾斜部4C朝向离开的方向，该第2壁面7B的与上述棱线M垂直的方向的宽度逐渐增大，与正前刀面2A的棱线和切削刃4(倾斜部4C)的间隔也逐渐增大。

再者，棱线M的上述接点Q侧的部分从前刀面2成为大致圆弧状而凸弯曲，接点P侧的部分与该接点Q侧的圆弧平滑地相接，成为与上述厚度方向垂直地延伸的直线状。第2壁面7B也沿着该棱线M而在接点Q侧成为以上述倾斜角倾斜并以凸曲的方式弯曲的圆柱面或圆锥面等的凸曲面。从该凸曲面至上述接点P的部分成为倾斜平面，该倾斜平面与该凸曲面平滑地相接并保持上述倾斜角β倾斜，同时在该棱线M方向上，沿与上述厚度方向垂直的方向延伸。接点P向上述厚度方向突出的突出高度与刃角4A处的切削刃4的高度大致相等。所以，该棱线M在从与上述第1壁面7A对置的方向进行观察时，呈现为将椭圆沿着长轴方向分割的大致半椭圆状，上述接点P向上述厚度方向突出的突出高度高于接点Q。

另外，如图8所示，该第2壁面7B在与切削刃4的上述倾斜部4C垂直的剖面中也以随着从棱线M离开而逐渐后退的方式倾斜。但是，由于接点Q侧的部分是如上所述的凸曲面，因而该剖面的倾斜角向着前刀面2而逐渐增大。而且，在该倾斜角最大的第2壁面7B和前刀面2的交线上，上述剖面中的该第2壁面7B的倾斜角γ小于图7所示的与棱线M垂直的剖面中的第1壁面7A的倾斜角α。所以，在与上述切削刃4垂直的剖面中，第2壁面7B的任一部分的倾斜均比与棱线M垂直的剖面中的第1壁面7A的倾斜更平缓。

而且，在比这一对凸部7更靠近切削刃4的上述刃角4A的前刀面2上，还形成有凹部8，该凹部8在上述厚度方向上比该刃角4A的切削刃4的突出高度更加向后退，相对于该切削刃4而凹陷。如图4所示，该凹部8由一对前壁部8A、底面8B以及后壁部8C构成，该一对前壁部8A从刃角4A所成的圆弧的大致中心起平行于与该刃角4A相连的侧刃4X的上述接线部4A而延伸，该底面8B位于这些前壁部8A之间，该后壁部8C在该底面8B的与上述刃角4A相反的一侧从该底面8B立起，在上述平分线L方向上位于切削刃4的刃角4A和一对凸部的上述接点Q的大致中央的中间部，并横切该平分线L而延伸。

如图5所示，在本实施方式中，底面8B为与上述厚度方向垂直的平面，高度与形成于上述一对凸部7的第1壁面7A彼此之间的平前刀面2B大致相同。前壁部8A为倾斜平面，该倾斜平面以比与切削刃4的刃角4A和接线部4B相连的正前刀面2A更陡峭的斜度，随着从切削刃4离开而在厚度方向上后退。另外，在上述俯视图中，后壁部8C随着从位于上述平分线L上的其中央部朝向两端而向着侧刃4X略微凹陷地弯曲，同时延伸为V形而与各前壁部8A连接。在上述俯视图中，该后壁部8C所成的V形的夹角，大于在该俯视图中与切削刃4的刃角4A相连的一对接线部4B所成的夹角或者一对凸部7的相互对置的第1壁面7A彼此的夹角。

再者，该后壁部8C相对于底面8B的向上述厚度方向突出的突出高度，在上述平分线L上的中央部最高，随着朝向与前壁部8A的连接部，突出高度逐渐降低。但是，即使是该中央部处的最高的突出高度，也充分地低于上述凸部7的棱线M与突起部5的接点P的厚度方向的高度。另外，该后壁部8C为随着朝向上述刃角4A的相反侧而逐渐立起的倾斜面，相对于底面8B的倾斜角的斜度比前壁部8A相对于底面8B的倾斜角更陡峭。此外，该后壁部8C的朝向与刃角4C相反的一侧的背面为延长有与切削刃4的接线部4B相连的正前刀面2A的倾斜面。但是，相对于该平前刀面2B的倾斜角，比后壁部8C相对于凹部8的底面8B的倾斜角更平缓。

这样地构成的切削刀片，首先，在使用从切削刃4的刃角4A至与其一端相连的接线部4B和倾斜部4C的切入深度比较大的中切削之时，切屑从这些刃角4A、接线部4B以及倾斜部4C向前刀面2的内侧流出，首先与凸部7的上述第2壁面7B接触。在此，该凸部7的第2壁面7B形成为，与该第1壁面7A的棱线M，在比上述突起部5的第2顶部5C低的位置的接点P，与该突起部5的壁面5D相接。所以，相比于该接点P位于与突起部的顶部相同的高度的专利文献1的切削刀片等，如果位于刃角4A侧的第2顶部5C的高度与切削刃4和第2壁面7B的间隔相同，那么，能够减小该第2壁面7B朝向前刀面2的方向的角度，例如与切削刃4垂直的剖面中的上述倾斜角γ。

所以，依照上述构成的切削刀片，即使在中切削时所生成的切屑与第2壁面7B接触，也能够将切屑擦过时的阻力抑制得较小。由此，能够防止凸部7因该第2壁面7B而提早磨损，提供一种长寿命的切削刀片。另外，由于该凸部7从突起部5的壁面5D延伸，因而在从第2壁面7B至该突起部5的壁面5D之间能够确保充分的壁厚，能够更可靠地防止凸部5的磨损。另一方面，通过这样地将接点P设置在比第2顶部5C低的位置，从而在该第2壁面7B的内侧，突起部5的壁面5D进而以比上述角度更陡峭的角度立起。由此，与第2壁面7B接触并被赋予某个程度的阻力的切屑，通过与该壁面5D碰撞，进而受到阻力而卷曲。因此，在中切削中也不损害切屑处理性。

另外，在切入深度小于这样的中切削的精切削中，在从切削刃4的刃角4A至接线部4B之间所生成的切屑，擦过这些刃角4A和接线部4B的内侧的前刀面2并越过凹部8上，向一对凸部7的两个第1壁面7A间流出。进而，该切屑沿着上述平分线L或者沿着该第1壁面7A而被引导，与突起部5的面对刃角4A的壁面5B的上述凸曲面部碰撞，从该壁面5B受到阻力而卷曲，从而被处理。此时，由于突起部5的第2顶部5C的突出高度略高于刃角4A和凸部7，因而在精切削时生成的壁薄且稍微延伸的切屑不越过突起部5而流出，能够实现确实的处理。

尤其是，在本实施方式中，由于该突起部5的第1、第2顶部5A、5C为与刃角4A相反的一侧的第1顶部5A经由台阶部5B而相对于上述刃角4A侧的第2顶部5C突出一层的多层状，因而能够防止由于第2顶部5C的突出高度提高至必要以上而使得切屑轻微堵塞以导致阻力增大的事态发生。另一方面，即使稍微延伸的切屑越过该第2顶部5C，由于与前方的到达第1顶部5A的台阶部5B碰撞，因而不损害切屑处理性。

而且，在进而比该精切削更精的切削深度极小情况下中，在专门仅用切削刃4的刃角4A而生成宽度和壁厚小的切屑的情况下，该切屑被导入比上述凸部7更靠近位于刃角4A附近的凹部8内。被导入凹部8内的切屑与该凹部8的后壁部8C碰撞，该后壁部8C位于刃角4A和一对凸部7的中间部并横切上述平分线L而延伸。所以，由于能够通过与后壁部8C碰撞而产生阻力，使在这样的切削深度极小情况下的精切削时所生成的切屑卷曲，因而使用上述构成的切削刀片，能够在更广泛的切削条件下实现可靠的切屑处理。

另外，在本实施方式中，该凹部8形成为，具备沿着与刃角4A的两端相连的侧刃4X的接线部4B而延伸的前壁部8A，在上述平分线L方向上，从刃角4A向与刃角4A相反的一侧变宽而延伸。即使该刃角4A在上述俯视图中所成的圆弧的半径较小，也能够向着切屑的流出方向而确保凹部8的大小。而且，上述后壁部8C在上述俯视图中从其中央部沿该平分线L方向而相反地向着刃角4A延伸为V形，即使从刃角4A的任一部分生成切屑，由于将后壁部8C配置成与该切屑的流出方向对置，能够使该切屑碰撞，因而也能够更可靠地处理这样的低切削深度的切屑。

再者，该凹部8的后壁部8C的突出高度，在最高的其中央部也低于凸部7的上述棱线M朝向突起部5的接点P，如上所述地在从切削刃4的刃角4A至接线部4B所生成的精切削的切屑不卡在该后壁部8C，或阻碍其处理。即，如果在上述厚度方向上，该后壁部8C的突出高度高于上述接点P的高度，则如上所述地应该越过凹部8的精切削时的切屑有可能不被可靠地引导至一对凸部7的两个第1壁面7A间。

另一方面，在本实施方式的切削刀片中，在各凸部7，相比于与上述棱线M垂直的剖面中的第1壁面7A的倾斜角α，该剖面中的第2壁面7B的倾斜角β较小。并且，在上述俯视图中，与连接于刃角4A的两端部的侧刃4X的倾斜部4C垂直的剖面中的第2壁面7B的倾斜角γ也小于上述倾斜角α。所以，能够更有效地防止尤其在中切削时利用与该刃角4A的两端部相连的侧刃4X而生成的切屑所导致的凸部4的磨损。顺便提及，图7的倾斜角α为45°，与此相对的是，图8所示的倾斜角γ为29.883°。

再者，由于上述第2壁面7B和该第1壁面7A的棱线M与前刀面2相接的接点Q侧的部分为如上所述的凸曲面，因而能够减小在中切削时与从切削刃4的倾斜部4C擦过并接触该前刀面2(正前刀面2A)的切屑的接触面积，能够进一步降低来自切屑的阻力或磨损。

与此相对的是，由于在精切削时所生成的切屑如上所述地为薄壁，因而即使增大倾斜角α，第1壁面7A的磨损也较小。反而通过将倾斜角α设定成大于倾斜角β、γ，从而能够将该精切削时的切屑进一步可靠地引导至突起部5的面对刃角4A的壁面5B，使其碰撞，并进行处理。而且，在本实施方式中，由于该突起部5的面对刃角4A的壁面5D在该刃角4A中为沿着切削刃4的弯曲而弯曲的凸曲面部，因而即使在精切削的情况下，也能够降低被引导并碰撞的切屑的阻力。

再者，在该第1实施方式中，切削刃4的刃角4A和接线部4B的内侧的前刀面2为正前刀面2A，上述一对凸部7的第1壁面7A彼此之间的前刀面2为与上述厚度方向垂直的平前刀面2B。所以，能够使在这些刃角4A和接线部4B生成且沿着正前刀面2A流出的精切削时的切屑，在与上述第1壁面7A或其间的突起部5的壁面5D碰撞之前，与该平前刀面2B暂时碰撞并预先赋予某个程度的阻力，然后，与这些壁面7A、5D碰撞，使其卷曲。因此，能够防止该切屑从正前刀面2A直接与壁面7A、5D碰撞，受到大的阻力而导致切屑堵塞。

接下来，图9至图15显示了本发明的第2实施方式，对与上述第1实施方式相同的部分配备同一标记，省略说明。

在该第2实施方式中，在切削刃4的刃角4A内侧的前刀面2中，在如上所述地一对凸部7的上述第1壁面7A彼此之间的为平前刀面2B的部分，沿着上述平分线L而形成有宽度比这些第1壁面7A彼此之间的间隔窄且厚度方向的突出高度比凸部7的上述接点P的高度低的筋部10。筋部10的靠近刃角4A的端部与上述凹部8的后壁部8C连接。

该筋部10在残留于一对凸部7之间的凸曲面状的突起部5的壁面5D中，沿上述平分线L方向从比凸部7的上述接点P更靠近刃角4A的位置延伸。筋部10的宽度略窄于2个第1壁面7A间的间隔，在筋部10和两凸部7之间隔开间隔。另外，筋部10向上述厚度方向突出的突出高度低于凸部7的上述接点P，在本实施方式中，如图11所示，与凹部8的后壁部8C的突出高度相等且为一定。

再者，本实施方式的筋部10，在沿着上述厚度方向而与上述平分线L垂直的剖面中，如图13所示地形成为等腰梯形，该等腰梯形随着从前刀面2朝向突出的其上述厚度方向突端的突棱部10A而前端变细。突棱部10A为与上述厚度方向垂直的平坦面，该突棱部10A和如上所述前端变细的筋部10的侧面10B的棱线为突棱线部10C，该突棱线部成为与这些突棱部10A和侧面10B平滑地相接的剖面圆弧状。

形成有这样的筋部10的第2实施方式的切削刀片，与第1实施方式相同，能够可靠地处理从如上所述的切削深度极小情况下的切削至精切削、中切削的切屑。此外，尤其是在切入深度小于中切削，但未达到切削深度极小情况下，主要使用切削刃4中的上述刃角4A至接线部4B的精切削的情况下，与工件的旋转轴线平行地进给刀片主体1的单纯车削毋庸置疑，对工件的外形形状进行仿形加工而沿与旋转轴线平行的方向以外进给刀片主体1的仿形车削中，也能够利用该筋部10来控制利用切削刃4而生成的切屑。

即，在单纯车削的精切削中，以这样的切入深度生成的切屑沿着上述平分线L而如上所述地越过凹部8，上攀至与该后壁部8C连接的筋部10的上述突棱部10A。然后，这样地上攀至筋部10的切屑由于擦过突棱部10A上并受到阻力而卷曲，同时与比该筋部8更位于前刀面2的内侧并位于其两侧的、突出高度比该筋部10高的一对凸部7的任一个的第1壁部7A碰撞，切屑的流出方向被控制，并且，被卷曲而处理。另外，即使在进给速度大的情况下，也能够使切屑从筋部10而与沿着突起部5的上述平分线L的壁面5B的凸曲面部分碰撞，并进行处理。

另一方面，在仿形车削的精切削中，利用从切削刃4的刃角4A进给的方向的接线部4B而生成的切屑，通过向刀片主体1的平分线L方向移动而使其流出方向变化为该平分线L方向，同时在该切削刃4的内侧的前刀面2上流出，在擦过该前刀面2的过程中受到阻力而卷曲。然后，这样地擦过前刀面2的切屑，与比凸设在上述平分线L上的凸部7低的筋部10的上述侧面10B碰撞，从而不产生堵塞地控制切屑的流出方向并进行处理。

另外，在这些单纯车削或仿形车削中，在切入深度大于上述精切削的中切削中，由于筋部10的突出高度低于凸部7，因而筋部10较少参与切屑的处理，如上所述地专门利用该凸部7的第2壁面7B来实现切屑的处理。但是，万一在凸部7被磨损的情况下，在本第2实施方式中，通过形成有该筋部10，从而能够使中切削的切屑与该筋部10碰撞，并实现处理。

所以，这样的第2实施方式的切削刀片，处理在中切削时生成的宽度比较大的切屑或切削深度极小情况下时的切屑毋庸置疑，还能够更可靠地处理在单纯车削或尤其是仿形车削的精切削所生成的切屑。由此，能够防止切屑未充分处理，流出方向不稳定，避免例如由于切屑缠绕在装夹刀片主体1的车刀等刀具主体上而不得已中断切削操作，或者与精切削的工件的加工面接触而损害其品质。

另外，该筋部10的上述突棱部10A为与上述厚度方向垂直的平坦面，所以，尤其是在像单纯车削的精切削那样沿着上述平分线L流出的切屑上攀至该突棱部10A并擦过的情况下，能够增大切屑和突棱部10A的接触面积，提高赋予切屑的阻力，能够更加可靠地使切屑卷曲并进行处理。另一方面，该突棱部10A和筋部10的侧面10B的棱线是成为剖面圆弧状的突棱线部10C。由此，即使例如切屑的流出方向伴随着仿形车削的变化使得从侧面10B向着该突棱线部10C的切屑的接触发生变化，也能够始终从该突棱线部10C沿上述剖面中的与该切屑的接点处的法线方向稳定地赋予阻力，因而能够更可靠地控制切屑，实现处理。

另外，在该第2实施方式中，筋部10在沿着上述厚度方向而与上述平分线L垂直的剖面中，形成为随着朝向上述突棱部10A而成为前端变细的大致倒V形或等腰梯形。由此，能够对其侧面10B赋予某个程度的倾斜，例如如图13所示，能够使与一对凸部7间的为平前刀面2B的前刀面2所成的角为钝角。尤其是在像仿形车削中的精切削那样利用平分线L的进给方向的刃角4A而生成的切屑从该前刀面2而与该筋部10的侧面10B碰撞的情况下，能够防止该切屑在前刀面2和侧面10B接触的角部产生堵塞，能够实现更加可靠的切屑的控制。

但是，在例如仅用于仿形车削的切削刀片中，也可以将突棱部10A整体形成为在上述剖面中成为半圆弧等的凸曲线状的突棱线部10C，以替代如上所述地使筋部10的突棱部10A为与厚度方向垂直的平坦面。另外，在仅用于单纯车削的切削刀片中，也可以使突棱部10A和侧面10B的棱线不为如上所述的突棱线部10C，而是形成为在上述剖面中平坦面状的突棱部10A和筋部10的侧面10B成为某个角度而相接，进一步确保该突棱部10A所成的平坦面的面积较大。

另外，在该第2实施方式中，筋部10形成为与一对凸部7之间的突起部5的壁面5D连续并从该突起部5沿平分线L方向延伸的半岛状，但也可以将该筋部10形成为沿该平分线L方向延伸并从突起部5离开的岛屿状。如果这样地使筋部10为在与突起部5之间隔开间隔的岛屿状，那么，能够缩短其平分线L方向的长度，因而例如在生成由于工件的材质等而容易分断的切屑的情况下，能够防止对切屑赋予过大的阻力，抑制切削阻力的增大。

再者，在上述第1、第2实施方式中，在前刀面2中，一对凸部7之间的部分为与厚度方向垂直的平前刀面2B，但也可以将从切削刃4延伸的正前刀面2A保持原样地延长。如果这样地将一对凸部7之间的前刀面2作为正前刀面2A，那么，能够更加增大从该正前刀面2A起的突起部5和凸部7、筋部10的突出高度，因而能够进一步增强赋予切屑的阻力，进一步可靠地处理切屑。

工业上的实用性

本发明涉及一种切削刀片，具备：刀片主体，具有前刀面；切削刃，形成在上述刀片主体的上述前刀面的周缘，具有刃角和配置在该刃角的两侧的2个侧刃；突起部，形成在上述刃角的内侧的上述前刀面上，在与上述切削刃之间隔开间隔而突出；以及一对凸部，从上述突起部的壁面至上述前刀面，夹着上述刃角的平分线而在该平分线的两侧以向上述侧刃延伸的方式形成。依照本发明，能够提供一种不损害切屑的顺利处理且可经受长期使用的切削刀片。

Claims (5)

1.一种切削刀片，具备：

刀片主体，具有前刀面；

切削刃，形成在所述刀片主体的所述前刀面的周缘，具有刃角和配置在该刃角的两侧的2个侧刃；

突起部，形成在所述刃角的内侧的所述前刀面上，在与所述切削刃之间隔开间隔而突出；以及

一对凸部，从所述突起部的壁面至所述前刀面夹着所述刃角的平分线而在该平分线的两侧以向所述侧刃延伸的方式形成，

所述一对凸部分别具备第1壁面和第2壁面，所述第1壁面朝向所述切削刃的刃角，随着从所述突起部的壁面朝向所述切削刃而向相反方向延伸，所述第2壁面与该第1壁面相接，朝向与所述刃角的两端部相连的所述侧刃，

所述第1、第2壁面，为随着从两壁面间的棱线离开，朝向所述前刀面而倾斜的倾斜面，

所述棱线，在所述突起部的比所述刃角的顶部低的位置而与该突起部的壁面相接，

在比所述一对凸部更靠近所述刃角的所述前刀面上，形成有凹部，该凹部在所述刃角和凸部的中间部具有以横切所述平分线的方式延伸的后壁部，相对于该刃角而凹陷。

2.根据权利要求1所述的切削刀片，其特征在于，

所述凹部，具有沿着与所述刃角的两端部相连的所述侧刃而延伸的一对前壁部，

所述凹部的所述后壁部，随着从位于所述平分线上的中央部朝向两端，在沿着该平分线的方向上，向着所述刃角延伸并与所述前壁部连接。

3.根据权利要求1或2所述的切削刀片，其特征在于，

所述凹部的后壁部的突出高度，低于所述凸部的所述第1、第2壁面间的棱线和所述突起部的壁面的接点的高度。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的切削刀片，其特征在于，

所述突起部的顶部为与该刃角相反的一侧经由台阶部而相对于所述刃角突出的多层状。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的切削刀片，其特征在于，

在所述刃角的内侧的所述前刀面上，在所述一对凸部的所述第1壁面彼此之间，沿着所述平分线而形成有宽度比这些第1壁面彼此之间的间隔窄且突出高度比所述凸部低的筋部，

所述筋部在所述刃角侧而与所述凹部的后壁部连接。

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