CN100480065C - 用于双轮机动车的轮胎及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种用于双轮机动车的轮胎，其设置为：在轮胎装配至常规轮辋的条件下，并且在轮胎充以常规内压的常规内压条件下，胎面宽度(TW)与拱高(h)之比(TW/h)为1.0至7.0，胎面宽度(TW)是两胎面端部(2e、2e)沿轮胎轴向的距离，拱高(h)是从胎面端部(2e)到轮胎赤道(C)沿轮胎径向的距离。设置在胎面部分(2)的胎面橡胶(Tg)包括由沿轮胎周向螺旋卷绕宽度(W)为5到30毫米、厚度(t)为0.3到1.5毫米的条带状橡胶条带(S)而构成的条带卷绕体(10)。构成胎面表面(2a)的前表面侧上的橡胶条带(SP)以相对于轮胎周向成小于15度的角度(α)卷绕。

Description

用于双轮机动车的轮胎及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种具有改善的均匀性的用于双轮机动车的轮胎和一种制造该轮胎的方法。

背景技术

如图11所示，双轮机动车的转弯运动通过对轮胎(a)施加一个外倾角(θ)并且在轮胎(a)上产生一个外倾力(CT)来实现。为能够进行这样的转弯运动，用于双轮机动车的轮胎(a)的胎面部分(b)设置为：轮胎胎面的子午线截面呈弧状弯曲而向轮胎径向外侧凸出。

另外，用于双轮机动车的轮胎通过硫化成型将如图12(B)所示的胎面环结合至胎体而获得的生外胎来制造。图12(A)示出了一个胎面环(c)的常规制造过程的一部分。该胎面环(c)通过首先向构型板(d)上卷绕诸如缓冲层或带束层的帘线层(c1)并且随后在其外侧沿周向卷绕胎面橡胶(c2)而形成环状。

然而，虽然构型板(d)的外周表面在其子午线截面中呈凸弧状弯曲，但从挤压机挤出的胎面橡胶(c2)如虚线所示呈现出扁平条带状。从而，当随着弯曲和变形而沿构型板(d)粘合胎面橡胶(c2)宽度方向上的两侧缘(所称的压合步骤)时，易于在胎面橡胶(c2)的两侧缘(c2e)处产生例如皱褶或起伏等有缺陷的成型。虽然通过调整能够在一定程度上修正这种缺陷成型，但是其中的部分缺陷仍会引起这种用于双轮机动车的轮胎中的均匀性的劣化。均匀性很差的用于双轮机动车的轮胎在行驶过程中易于产生振动，从而导致操纵稳定性和乘坐舒适性的变差。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于双轮机动车的轮胎以及一种制造该轮胎的方法，其中，该轮胎能够防止在胎面橡胶两侧部分处形成诸如皱褶和起伏等缺陷成型并且能改善均匀性。

本发明的第一方面是提供一种用于双轮机动车的轮胎，该轮胎包括一胎面部分，该胎面部分的胎面表面从轮胎赤道延伸到胎面端部并呈凸弧状弯曲，其中

在轮胎装配至常规轮辋的条件下，并且在轮胎充以常规内压的常规内压条件下，胎面宽度(TW)与拱高(h)之比(TW/h)为1.0至7.0，所述胎面宽度(TW)是两胎面端部之间沿轮胎轴向的距离，拱高(h)是从胎面端部到轮胎赤道的轮胎径向上的距离，设置在胎面部分的胎面橡胶包括由沿轮胎周向螺旋状卷绕宽度为5到30毫米、厚度为0.3到1.5毫米的条带状橡胶条带而构成的条带卷绕体，构成胎面表面(2a)的前表面侧上的橡胶条带(SP)以相对于轮胎周向成小于15度的角度(α)卷绕。

在该前表面侧上的橡胶条带优选从胎面端部向轮胎赤道卷绕并且终止于轮胎赤道上或轮胎赤道附近。

在此方面，条带卷绕体通过条带卷绕体形成步骤而形成。

在此条带卷绕体形成步骤中，可使用单根橡胶条带，且可包括：从设置在两胎面端部之间的卷绕起始端向一胎面端部卷绕该橡胶条带的第一阶段，将已经在上述的一胎面端部处折叠的橡胶条带向另一胎面端部卷绕的第二阶段，以及将已经在所述另一胎面端部处折叠的橡胶条带卷绕至轮胎赤道或其附近而在该处终止的第三阶段。构成胎面表面的前表面侧上的橡胶条带相对于轮胎周向的角度小于15度，所述卷绕起始端位于所述轮胎赤道上，并且卷绕末端重叠在所述卷绕起始端的径向外侧。利用这种设置，可形成这样一种条带卷绕体，即其中构成胎面表面的前表面侧上的橡胶条带从胎面端部向轮胎赤道卷绕。

在这种条带卷绕体形成步骤中，使用了单根橡胶条带，并且可包括：从一个胎面端部向另一胎面端部卷绕该橡胶条带的第一阶段，和将已经在所述另一胎面端处折叠的橡胶条带卷绕至轮胎赤道上或轮胎赤道附近而在该处终止的第二阶段，构成胎面表面的前表面侧上的橡胶条带相对于轮胎周向的角度小于15度，所述一胎面端部与轮胎赤道之间的橡胶条带的卷绕间距为所述另一胎面端部与轮胎赤道之间的橡胶条带的卷绕间距的一半。利用这种设置，能够形成这样一种条带卷绕体，即其中构成胎面表面的前表面侧上的橡胶条带从胎面端部向轮胎赤道卷绕。

此外，在条带卷绕体形成步骤中，可使用两根橡胶条带通过至少在胎面表面侧上从一个胎面端部向轮胎赤道卷绕一个橡胶条带而形成一条带卷绕体。

如上所述，本发明设置为：用于双轮机动车的轮胎的胎面橡胶由一条带缠绕体构成，其中轮胎的胎面宽度TW与拱高h之比限制在1.0到7.0。这样，可除去诸如压合等传统上必需的操作，并且能够阻止在胎面橡胶两侧部分处的皱褶和起伏等缺陷成型。从而能够提供呈现较高均匀性的用于双轮机动车的轮胎。通过将构成胎面表面的前表面侧上的橡胶条带相对于轮胎周向的角度特别限制为小于15度，能够同时获得胎面橡胶的均匀性和耐久性。

当在前表面侧上的橡胶条带从两胎面端部向轮胎赤道卷绕时，橡胶条带的交界面将朝向胎面表面侧向轮胎轴向外侧倾斜。更具体地，当双轮机动车做转弯运动时，该交界面将会沿与作用在胎面表面上的外倾力的方向相同的方向倾斜。交界面因此受到由外倾力封闭的方向上的力，从而抑制了在交界面上橡胶条带的剥离。

附图说明

图1是示出了本发明的一个实施例的用于双轮机动车的轮胎的截面图；

图2是橡胶条带的立体图；

图3是胎面橡胶的分解图；

图4(A)和4(B)是胎面橡胶的局部剖面图；

图5是示出了一个用于条带卷绕体的成型设备的示例的立体图；

图6是被卷绕体的截面图；

图7是用于说明具有两个供给头的供料器的截面图；

图8是示出一个条带卷绕体成型步骤的示例的截面图；

图9(A)至图9(C)是示出另一个条带卷绕体形成步骤的示例的截面图；

图10(A)和图10(B)是用于说明另一个条带卷绕体形成步骤的示意图；

图11是用于说明外倾力的轮胎前部示意图；

图12(A)是用于说明制造用于双轮机动车的轮胎的传统方法的截面图，而图12(B)是传统胎面环的局部立体图。

具体实施方式

现在将基于附图说明本发明的一个实施方式。

图1是示出用于双轮机动车的轮胎的子午线截面的视图，该轮胎由本发明的制造方法制造。

用于双轮机动车的轮胎1包括一个胎面部分2、一对从两端(即胎面端部2e、2e)向轮胎径向内侧延伸的胎侧部分3、以及位于各胎侧部分3的内端的胎圈部分4。胎面表面2a包括胎面部分2的外表面，其形成为具有朝轮胎径向外侧凸出的平滑的弧状轮廓。

图1示出了在常规内压条件下用于双轮机动车的轮胎，其中该轮胎安装到一常规轮辋(图中未示出)上，充以常规内压并且处于没有在上面施加载荷的状态。在本发明用于双轮机动车的轮胎的常规内压条件下，胎面宽度TW——轮胎轴向上两胎面端部2e、2e之间的距离——为轮胎的最大宽度。以此设置，当给定外倾角而进行转弯时能够获得足够触地面积。

此外，在常规内压条件下，用于双轮机动车的轮胎1设置成胎面宽度TW与拱高h之比(TW/h)为1.0到7.0，其中拱高h是从胎面端部2e到轮胎赤道C的轮胎径向上的距离。在比(TW/h)小于1.0的情况下，胎面表面2e的曲率将显著变大，从而不能获得实用的操纵稳定性。另一方面，如果该比(TW/h)大于7.0，胎面表面2e将不会在轮胎径向上有多少突出。这样，利用传统的制造方法就能够获得均匀性没降低多少的用于双轮机动车的轮胎，从而就没有必要应用本发明。由本发明所涵盖的用于双轮机动车的轮胎限制为一个其比(TW/h)在1.0至7.0的范围内且更优选在2.0至5.0的范围内的轮胎。

这里，术语“常规轮辋”表示根据一个包括轮胎所基于标准的标准体系为每个轮胎所限定的轮辋，并且可以是根据JATMA的标准轮辋、根据TRA的“设计轮辋(design rim)”和根据ETRTO的“测量轮辋(measuringrim)”。术语“常规内压”表示根据一个包括轮胎所基于标准的标准体系为每个轮胎所限定的空气压力，并且可以是根据JATMA的最大空气压力、根据TRA的“在各种冷充气压力下的轮胎载荷极限(tire load limits atvarious cold inflation pressures)”表中所述的最大值和根据ETRTO的“充气压力(inflation pressure)”。

本实施例中用于双轮机动车的轮胎1还包括一个环面形的胎体6、一个带束层7和一个带层9。

本实施例的胎体6由单个胎体帘布层6A构成。胎体帘布层6A例如由主体部分6a和卷起部分6b构成，其中主体部分6a在胎圈5、5之间延伸，卷起部分6b从主体部分6a延续并且绕胎圈芯5折叠。胎体帘布层6A还包括相对于轮胎赤道C成例如75到90度、更优选成80到90度的角度排列的胎体帘线。例如尼龙、聚酯或人造纤维等有机帘线适于用作该胎体帘线。在胎体帘布层6A的主体部分6a和卷起部分6b之间从胎圈芯5径向向外以渐缩方式延伸设置有胎圈三角胶芯8，用以加强胎圈部分4。

带束层7包括至少一个带束帘布层，优选为在轮胎径向方向上内外重叠的两个带束帘布层7A、7B。带束帘布层7A、7B包括相对于轮胎赤道C成例如15至50度的一个角度排列的带束帘线，并且交叉这些帘布层间的带束帘线来加强了带束层的刚性。虽然有机纤维帘线适于用作带束帘线，但也可以在需要的情况下使用钢帘线。带束帘布层7A、7B也以与胎面表面2a轮廓相近似的轮廓形状呈凸弧状弯曲。

带层9包括一个所称的无缝带帘布层9A，该无缝带帘布层9A的带帘线相对于轮胎周向以不超过5度的角度螺旋卷绕。更具体地，带帘布层9A通过沿着轮胎周向螺旋卷绕一个小宽度的条带状帘布层而形成，该条带状帘布层中的一根或多根(优选不超过10根)带帘线涂覆有顶层橡胶(topping rubber)。例如芳族聚酰胺、聚酯、尼龙或人造纤维等的有机纤维帘线适于用作该带帘线。带帘布层9A形成为基本上覆盖带束层7的整个宽度。

此外，构成胎面部分2的外表面的胎面橡胶Tg和构成胎侧部分3的外表面的胎侧橡胶Sg分别设置在胎体6的外侧。

与传统的通过使用挤压机均匀挤出而获得的挤出物不同，胎面橡胶Tg由一条带卷绕体10形成。更具体而言，图1的胎面橡胶Tg通过在轮胎硫化模内硫化条带卷绕体10而获得。条带卷绕体10通过沿轮胎周向螺旋卷绕宽度W及厚度t较小的条带状橡胶条带S(如图2所示)而将其成形为具有特定截面形状来形成。在此条带卷绕体10的情况下，能够直接获得胎面橡胶的弯曲截面形状，而无需进行传统的胎面橡胶的压合步骤。从而在胎面橡胶的侧部不会产生皱褶或类似情况，从而能够高程度保持轮胎的均匀性。

橡胶条带S为扁平状，其宽度W与厚度t相比较大。在此示例中，截面大体是矩形形状。橡胶条带S限定成宽度W为5到30毫米且厚度t为0.3到1.5毫米。当橡胶条带S的宽度W小于5毫米或者厚度t小于0.3毫米时，用于形成条带卷绕体10的卷绕橡胶条带的次数将显著增加，从而降低了生产率。另一方面，当宽度W大于30毫米以及厚度t大于1.5毫米时，将难以形成具有复杂截面形状的条带卷绕体10。由此，橡胶条带S的宽度W更优选在15到25毫米范围内。厚度t更优选在0.5至1.3毫米范围内。橡胶条带S的截面不限于矩形，并且其可在宽度方向的一侧或两侧具有厚度减少的镶边部分。

图3示出一个分解视图，其中胎面橡胶Tg展开成平面状。为便于理解，在构成胎面表面2a的前表面侧上的橡胶条SP的边界线在图中以实线示出。

在本发明用于双轮机动车的轮胎1中，至少在前表面侧上的橡胶条带SP相对于轮胎周向以小于15度的角度α卷绕。而且，在前表面侧上的橡胶条带SP从两胎面端部2e向轮胎赤道C卷绕并且在轮胎赤道C或轮胎赤道C附近终止。在此方面，在轮胎赤道C处终止意味着橡胶条带SP的卷绕端的至少一部分位于轮胎赤道C上。术语“在轮胎赤道C附近终止”是指至少一部分卷绕端位于与轮胎赤道C在轮胎轴向上隔开橡胶条带S的宽度W两倍的距离的区域上的情况。

因为在前表面侧上的橡胶条带SP直接接触路面，因此其对均匀性和耐久性的影响很大。因此，通过将角度α限制在上述范围内，能够以很均衡地改进胎面橡胶Tg的耐久性和均匀性。

在角度α不小于15度的情况下，在进行卷绕的过程中易于在橡胶条带的侧缘上形成皱褶或类似物，从而使空气易于在此部分上积聚。这将导致如下不利之处，即产生诸如下存空气胎面(AUT)等的缺陷硫化过程而降低均匀性。于此考虑，角度α优选不超过12度，并且更优选不超过10度。角度α的下限没有特别限定，并且在开始卷绕或卷绕终止处角度α可以降至0度。然而，此后橡胶条带以大于0度的角度卷绕。

如图3所示，本实施例的胎面橡胶Tg由第一橡胶条带S1和第二橡胶条带S2形成，在第一橡胶条带S1中至少在前表面侧的橡胶条带SP从一胎面端部2e朝向轮胎赤道C卷绕，而第二橡胶条带S2从另一胎面端部2e向轮胎赤道C卷绕并且在其于轮胎赤道C上或轮胎赤道C附近与第一橡胶条带S1重叠的情况下终止。第一和第二橡胶条带S1、S2的两个角度αL和αR均满足上述范围。在图3中，第二橡胶条带S2微微着色以便于区分。在此方面，虽然第一橡胶条带S1和第二橡胶条带S2由相同成分的橡胶构成，但也可以有适当的改变。

在由条带卷绕体10构成的胎面橡胶Tg中，橡胶条带之间的交界面E的强度在硫化后有相对降低的倾向。通过以上述方式定义本实施例条带卷绕体10的橡胶条带S的卷绕方向，可将作用在交界面E上的外力的影响抑制到最小。

更具体地，如图4(A)所示，在前表面侧上的橡胶条带SP从胎面端部2e向轮胎赤道C螺旋卷绕，同时顺序重叠其侧缘部分。在此情况下，前表面侧上的橡胶条带SP的交界面E将朝向胎面表面2a向胎面端部2e侧(轮胎轴向外侧)倾斜。另一方面，外倾力CT沿从轮胎赤道C朝向胎面端部2e的方向作用在胎面表面2a上。从而，外倾力产生压制前表面侧上的橡胶条带SP的交界面E的效果而将其封闭。这种作用阻止了橡胶条带SP、SP间的交界面E的剥离并且提高了耐久性。

与此相对，在与本实施例相反按照如图4(B)所示将前表面侧上的橡胶条带SP从轮胎赤道C向胎面端部2e卷绕时，外倾力CT以剥离交界面E的方向作用。因此降低了耐久性。在此方面，前表面侧上的橡胶条带SP的角度α在本实施例的胎面橡胶Tg中基本上保持不变。然而，也可以在上述范围内适当地改变角度α。尤其希望将橡胶条带S的卷绕开始处或者卷绕结束处的角度α降低到接近于0度。

接下来，将说明制造这样的用于双轮机动车的轮胎1的方法的实施例。根据本实施例用于双轮机动车的轮胎基于进行用于形成生外胎的生外胎形成步骤和在硫化模中硫化生外胎的步骤而进行制造。在此方面，由于硫化步骤依常规方式完成，这里将不再解释。生外胎形成步骤包括用于形成上述条带卷绕体10的条带卷绕体形成步骤。

该条带卷绕体形成步骤通过使用例如如图5所示的成型设备11而进行。该成型设备11包括一个基座12、一个以自由旋转地方式支撑于基座12的环形成型机13、和一个用于向成型机13供应橡胶条带S的供料器14。

基座12内部包括有一个马达和一个根据马达传输至其的转矩而旋转成型机13的能量传输设备。马达的转矩输出到由基座12以可旋转的方式支撑的旋转轴15。

成型机13包括多个沿轮胎周向排列的区段13A和一个扩张/收缩机构16(图中没有详细示出)，该扩张/收缩机构设置在径向内部，用于在轮胎径向上内外移动区段13A。各区段13A的外表面在区段13A通过扩张/收缩机构16而径向外移的位置处沿轮胎周向方向连续。本实施例的橡胶条带S螺旋卷绕在包括被卷绕体U的成型机13的外侧。

被卷绕体U的外周表面Ua在图6所示子午线截面中具有沿轮胎径向向外凸出的呈弧状弯曲的轮廓形状。径向向外突出的凸缘部分17设置在外周表面Ua的两侧。该凸缘部分17阻止了绕在被卷绕体U上的橡胶条带S向轮胎轴向外侧的位置偏移。

成型设备11能够通过沿轮胎径向向内交替移动各个区段13A而减少被卷绕体U的外周表面Ua的直径。利用此装置，卷绕在被卷绕体U上的条带卷绕体10可易于分离。扩张/收缩机构16固定连接到旋转轴15上。从而成型机13能够以规定方向和规定速度与旋转轴15一起旋转。区段13A的直径的扩张或收缩或者成型机13的旋转速度可通过一个控制器(未图示)适当地进行调节。

供料器14设置为包括一个第一供给头14a和一个第二供给头14b以及例如一个三维移动设备(未图示)，所述供给头例如为输送机式的，其能够将条带状未硫化的橡胶条带S引导到被卷绕体U的规定位置，而三维移动设备以互不依赖的方式移动各个供给头14a、14b。

如图6中虚线所示，第一和第二供给头14a、14b可在轮胎轴向上沿被卷绕体U的外周表面Ua自由移动，用以将橡胶条带S引导到被卷绕体U的规定位置上。

如图5至7所示，本实施例的第一和第二供给头14a、14b设置为在其换位时设置在相对于被卷绕体U的轮胎轴向与轮胎周向(在本实施例中以角度β)上的适当位置处。在本实施例中，第一供给头14a能够向被卷绕体U的规定位置连续供应第一橡胶条带S1。第二供给头14b能够独立于第一橡胶条带S1向被卷绕体U的规定位置连续供应第二橡胶条带S2。

虽然未进行图示说明，可在供料器14的上游提供一个用于连续挤压橡胶条带S的橡胶挤压机或压延机以及一个能够临时控制橡胶条带S的供应速度的悬挂机(festoon)。

图8示出了条带卷绕体形成步骤的一个示例。

带束帘布层7A、7B预先卷绕在被卷绕体U的外周表面Ua上并且将其各端部连接起来。条带状帘布层19沿周向螺旋卷绕在其外侧，从而构成覆盖带束帘布层7A、7B整个宽度的无缝带帘布层9A。在此方面，期望在被卷绕体U的外周表面Ua上预先设置深度等于诸如带束帘布层7A、7B或带帘布层9A的帘线层总厚度的凹入部分20，如图6所示的例示方式。利用此设置，帘线层能够形成在相对于被卷绕体U的精确位置处，并且能够通过被卷绕体U的外周表面Ua上的帘线层防止阶梯状部分的形成。

接下来，第一橡胶条带S1的卷绕起始端S1a和第二橡胶条带S2的卷绕起始端S2a分别粘合到被卷绕体U的外周表面Ua上。在本示例中，第一橡胶条带S1的卷绕起始端S1a固定到被卷绕体U的外周表面Ua轴向A侧的端部。另一方面，第二橡胶条带S2的卷绕起始端S2a固定到被卷绕体U的外周表面Ua轴向B侧的端部。各个卷绕起始端S1a、S2a形成了胎面橡胶Tg的胎面端部2e、2e。因此，为方便起见，条带卷绕体10的端部还可以称作胎面端部2e。

由于没有进行硫化，各橡胶条带S1、S2表现出粘着性。从而，通过以压辊22或类似物挤压橡胶条带S的外侧能够轻松地完成卷绕起始端S1a、S2a至被卷绕体U上的固定，例如如图5虚线所示的。在此方面，橡胶的“未硫化”的状态指其中硫化没有彻底完成的状态。这样，其中橡胶仅经历初步硫化的半硫化状态也称作未硫化状态。

此后，被卷绕体U按图7中箭头方向旋转，同时第一供给头14a和第二供给头14b沿着被卷绕体U的外周表面Ua朝向轮胎赤道C移动。利用这种装置，橡胶条带S1、S2绕被卷绕体U连续卷绕，同时重叠其各侧缘部分。在此方面，在卷绕的初始阶段，期望在角度α限定为0度的情况下卷绕大约一周。

在本实施例中，第一橡胶条带S1和第二橡胶条带S2在从胎面端2e到轮胎赤道C范围的大约一半胎面宽度范围内从胎面端部2e侧向轮胎赤道C侧卷绕。此时，通过控制各供给头的移动速度，第一和第二橡胶条带S1、S2可分别相对于轮胎周向以大于0.1度且小于15度的角度卷绕。各供给头14a、14b的移动方向和移动速度基于被卷绕体U的旋转次数、条带卷绕体10的目标截面形状以及橡胶条带的截面形状而预先确定，并且由控制器进行控制。

各橡胶条带S1、S2的卷绕大致在轮胎赤道C的位置处终止，在该处条带被切断。此时，期望在角度α限定为0度的情况下卷绕卷绕一周。然后，一个橡胶条带(在此示例中是第二橡胶条带S2)重叠在另一橡胶条带(在此示例中是第一橡胶条带S1)的卷绕末端S1b的外侧。利用这种设置，形成了延伸过胎面宽度TW的整个宽度的条带卷绕体10。在本实施例中，通过为橡胶条带设置一个小的轮胎轴向上的卷绕间距将橡胶条带的重叠宽度定义得较大。利用这种设置，能够保证合格的橡胶规格，从而胎面橡胶由所称的单层卷绕形成并且因此具有较高的生产率。

图9(A)至图9(C)示出了条带卷绕体形成步骤的另一示例。

当供料器14仅包括一个供给头14a时，该示例适用。换言之，条带卷绕体10通过使用单根橡胶条带(在本示例中是第一橡胶条带S1)形成。

更具体地，如图9(A)所示，进行从设置在胎面端部2e、2e之间的一个位置处的卷绕起始端S1a向A侧的胎面端部2e卷绕橡胶条带S1的第一阶段。在此示例中，卷绕起始端S1位于轮胎赤道C上。通过第一阶段，形成了一个大约为胎面橡胶Tg一半宽度的内层部分23a。

接下来，如图9(B)所示，是在不切断上述A侧的胎面端部2e的橡胶胎条带S1的情况下改变卷绕方向而将橡胶条带S2卷绕到B侧的胎面端部2e的第二阶段。经过此阶段，一个构成大致一半宽度的外层部分24a在内层部分23a的径向外侧形成，并且形成另一个大致构成一半宽度的内层部分23b，该内层部分23b中橡胶条带S从轮胎赤道C螺旋卷绕到B侧的胎面端部2e。

进一步，如图9(C)所示，在没有在B侧的胎面端部上切断橡胶条带S1而是再次改变卷绕方向的情况下，进行将橡胶条带S1卷绕到轮胎赤道C或轮胎赤道C附近而终止于该处的第三阶段条带。经过此阶段，在所述另一个内层部分23b的径向外侧形成大致为剩下一半宽度的另一外层部分24b。在此示例中，卷绕末端S1b重叠在卷绕起始端S1a的径向外侧。

露在胎面表面2a上的前表面侧的橡胶条带SP，即包括外层部分24a和另一外层部分24b的橡胶条带S1均从胎面端部2e朝向轮胎赤道C卷绕。从而如上所述能够发挥对抗外倾力的高耐久性。在前表面侧上的橡胶条带SP的角度α满足上述的范围。

在本实施例中，条带卷绕体10形成为一个由内侧部分和外侧部分构成的两层式结构。如此，各层的橡胶规格与图8的实施例相比较可以制造得较薄(例如，图8中厚度的一半)。换言之，由于橡胶条带S的卷绕间距可以做得较大，能够保证条带卷绕体10的厚度的精确性，这可提高质量。

图10(A)和图10(B)示出了条带卷绕体形成步骤的另一个实施例。图10(A)示出情况是：在进行了从B侧的胎面端部2e到A侧的胎面端部2e卷绕橡胶条带S的第一阶段之后，进行第二阶段，即其中橡胶条带S的卷绕方向在A侧的胎面端部2e反转并且卷绕终止于轮胎赤道C或轮胎赤道C的附近。在这种情况下，通过将所述B侧的胎面端部2e和轮胎赤道C之间的卷绕间距限定为所述A侧的胎面端部2e和轮胎赤道C之间的卷绕间距的一半，能够形成形状和厚度相对轮胎赤道C大体对称的条带卷绕体10。

在图10(B)的方式中——该方式类似于图8的方式，第一橡胶条带S1的卷绕起始端S1a和第二橡胶条带S2的卷绕起始端S2a位于轮胎赤道C上或轮胎赤道C附近。在图示的情况下，从卷绕起始端S1a、S2a开始以相反的方向朝向胎面端部2e、2e卷绕，同时卷绕方向在各胎面端部2e处逆转，由此卷绕终止于轮胎赤道C处或其附近。以此方式，进行橡胶条带卷绕的形式可以作出多种改变。

将以由此所获得的条带卷绕体10、带束层7和带层9构成的胎面环粘附在成形为环面状的生胎体(未图示)的外部而形成生外胎。虽然本实施例示出的是其中橡胶条带绕由成型机13各区段13A构成的被卷绕体U进行卷绕的情况，可选择地，也可以直接在成形为环面状的生胎体上卷绕橡胶条带。

虽然已经详细描述了本发明特别优选的实施例，本发明并非仅限于图示的实施例，而是可以体现在对这些实施例进行的多种改变形式中。

示例

为了验证本发明的效果，根据表1的参数试制了用于双轮机动车的尺寸为180/55ZR17的子午线轮胎，用于比较其均匀性和耐久性。各轮胎的内部结构均为以下方式。

胎体：由尼龙帘线制成的单层胎体；

带束层：由尼龙帘线制成的双层帘布层；

带层：由芳族聚酰胺帘线制成的单层无缝带帘布层；

以如下方式进行评价。

【均匀性】

使用转弯测试机依照JASO C607:2000的均匀性测试条件考虑径向力改变(RFV)、侧向力改变(LFV)、径向跳动(radial run out)(RRO)、上侧径向跳动(RRO-T)和下侧径向跳动(RRO-B)来测试均匀性性能。在此方面，使用上下两分的模具硫化和成型各轮胎，其中上侧RRO指在上侧模具上成型的肩部的RRO，而下侧RRO指在上下两分的模具的下侧模具上成型的肩部的RRO。轮辋尺寸限定为17×MT5.50，内压为根据JATMA的最大气压，而载荷为根据JATMA的最大载荷。所有的结果都是20个轮胎的平均值(N)，并且数值越小越有利。

【耐久性】

各试验轮胎在一个直径为1.7米的鼓上、在纵向载荷为3.6kN、速度为50km/h、外倾角为20度的条件下运行，并且运行距离是在胎面表面上产生损坏时所获得的距离。在此方面，轮辋和内压如上所述。结果以指数显示，其中对比例1的运行距离定义为100。该数值越大越有利。

测试结果示于表1中。

从测试结果中可以验证：与对比例相比较，本实施例的轮胎的均匀性得到提高，并且在耐久性上轮胎呈现同等的性能。

Claims (4)

1、一种制造用于双轮机动车的子午线轮胎的方法，该轮胎包括：胎面部分(2)，该胎面部分(2)的胎面表面(2a)从轮胎赤道(C)延伸到胎面端部(2e)并呈凸弧状弯曲，其中，在轮胎装配到标准轮辋上的条件下，并且在轮胎充以常规内压的常规内压条件下，胎面宽度(TW)与拱高(h)之比(TW/h)为1.0至7.0，所述胎面宽度(TW)是两胎面端部(2e、2e)沿轮胎轴向的距离，所述拱高(h)是从胎面端部(2e)到轮胎赤道(C)沿轮胎径向的距离，该方法包括：

条带卷绕体形成步骤，该步骤通过沿轮胎周向绕一个具有弯曲成凸弧状的外周表面(Ua)的被卷绕体(U)螺旋卷绕宽度(W)为5至30毫米、厚度(t)为0.3至1.5毫米的条带状橡胶条带(S)而形成构成胎面橡胶(Tg)的条带卷绕体(10)，其中

所述条带卷绕体(10)由单根橡胶条带(S1)构成，

所述条带卷绕体形成步骤包括：

从位于两胎面端部(2e、2e)之间的卷绕起始端(S1a)向一胎面端部(2e)卷绕所述橡胶条带(S1)的第一阶段；

向另一胎面端部(2e)卷绕已在所述一胎面端部(2e)处折叠的橡胶条带(S1)的第二阶段；以及

将已在所述另一胎面端部(2e)折叠的橡胶条带(S1)卷绕至轮胎赤道(C)或轮胎赤道(C)附近而在该处终止的第三阶段，

构成胎面表面(2a)的前表面侧上的橡胶条带(SP)相对于轮胎周向的角度(α)小于15度，

所述卷绕起始端(S1a)位于所述轮胎赤道(C)上，并且

卷绕末端(S1b)重叠在所述卷绕起始端(S1a)的径向外侧。

2、如权利要求1所述的制造用于双轮机动车的子午线轮胎的方法，其中

所述橡胶条带(S1)通过单一供给头(14a)连续地引导至所述被卷绕体(U)。

3、一种制造用于双轮机动车的子午线轮胎的方法，该轮胎包括：一个胎面部分(2)，该胎面部分(2)的胎面表面(2a)从轮胎赤道(C)延伸到胎面端部(2e)并呈凸弧状弯曲，其中，在轮胎装配至常规轮辋的条件下，并且在轮胎充以常规内压的常规内压条件下，胎面宽度(TW)与拱高(h)之比(TW/h)为1.0至7.0，所述胎面宽度(TW)是两胎面端部(2e、2e)沿轮胎轴向的距离，拱高(h)是从胎面端部(2e)到轮胎赤道(C)沿轮胎径向的距离，该方法包括：

条带卷绕体形成步骤，该步骤通过沿轮胎周向绕一个具有弯曲成凸弧状的外周表面(Ua)的被卷绕体(U)螺旋卷绕宽度(W)为5至30毫米、厚度(t)为0.3至1.5毫米的条带状橡胶条带(S)而形成构成胎面橡胶(Tg)的条带卷绕体(10)，其中

所述条带卷绕体(10)由单根橡胶条带(S1)构成，

所述条带卷绕体形成步骤包括：

从位于一胎面端部(2e)处的卷绕起始端(S1a)向另一胎面端部(2e)卷绕橡胶条带(S1)的第一阶段；以及

将已在所述另一胎面端部(2e)处折叠的橡胶条带(S1)卷绕至轮胎赤道(C)或轮胎赤道(C)附近而终止于该处的第二阶段，

构成胎面表面(2a)的前表面侧上的橡胶条带(SP)相对于轮胎周向的角度(α)小于15度，

所述一胎面端部(2e)与轮胎赤道(C)之间的橡胶条带(S1)的卷绕间距为所述另一胎面端部(2e)与轮胎赤道(C)之间的橡胶条带(S1)的卷绕间距的一半。

4、如权利要求1或3所述的制造用于双轮机动车的轮胎的方法，其中

在所述条带卷绕体形成步骤之前进行形成带层的步骤，该形成带层的步骤通过在被卷绕体(U)的周向外侧螺旋卷绕条带状帘布层而形成带层，所述条带状帘布层由一条或多条涂覆有顶层橡胶的帘线构成。

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