CN100379505C - 免缩管的热管封口方法及其结构 - Google Patents

Abstract

一种免缩管的热管封口方法及其结构，该封口结构成型于热管的管口端上，并经压着密接而使热管内部呈密封状态，再进一步将其挤压捏合而成型，使该热管的管口端经封口后，形成与热管外壁一致的弧形面，且该弧形面所构成的圆弧周长大于该热管外壁的半圆周长。

Description

免缩管的热管封口方法及其结构

技术领域

本发明涉及一种免缩管的热管封口方法及其结构，尤其涉及一种不须对热管进行缩管的加工步骤，即可将该热管的管口端予以封口，并仍可在该热管的管端口上连接散热鳍片的免缩管的热管封口方法及其结构。

背景技术

图1所示为公知的热管1a的封口结构，将热管1a的管口端10a进行缩管，先行缩小成细缩部100a后；再利用封管模具钳紧细缩部100a的末端，以构成压扁区101a；并在压扁区101a的上端进行焊接(图中未示出)，由此将热管1a的管口端10a予以封口。

但是上述公知的热管1a的封口结构，其管口端10a缩小成细缩部100a的主要目的在于使管口端10a的封口结构区域的体积与面积先行减少，以便于焊接加工的进行。然而，热管1a的管口端10a缩小后虽有利于焊接加工，但却也造成热管1a无效端的产生，尤其当热管1a需应用在连接散热鳍片的场合上时，热管1a的管口端10a不仅因缩小管径而无法连接鳍片外，更因管口端10a必须突出鳍片组外而有占用空间。

鉴于此，本发明人为改进并解决上述现有技术中存在的缺陷，经过潜心研究并配合学理的运用，终于提出一种设计合理且有效改进上述缺陷的本发明。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种免缩管的热管封口方法及其结构，其可解决公知技术中存在的缺陷，使热管在管口端上也具有连接散热鳍片的效果，同时也能增加热管所连接散热鳍片的数量，或减少热管突出于散热鳍片外的无效端部所占用的空间。

为了实现上述目的，本发明提供一种免缩管的热管封口方法，其将热管的管口端进行压着，使其管口端形成内侧壁面紧密接触的压扁管壁，并令该压扁管壁所形成的断面长度大于该热管外壁的半圆周长。

为了实现上述目的，本发明提供一种免缩管的热管封口结构，其成型于热管的管口端上；其中，该管口端为内侧壁面紧密接触的压扁管壁，且该压扁管壁所形成的断面长度大于该热管外壁的半圆周长。

附图说明

图1为公知的缩管式热管的侧面剖视示意图

图2为本发明实施例的立体外观示意图；

图3为本发明实施例进行压着密接时的俯视剖面动作示意图(一)；

图4为本发明实施例进行压着密接时的俯视剖面动作示意图(二)；

图5为本发明实施例进行挤压成型时的俯视剖面动作示意图(一)；

图6为本发明实施例进行挤压成型时的俯视剖面动作示意图(二)；

图7为本发明实施例的俯视剖面示意图；

图8为本发明实施例的使用状态示意图；

图9本发明实施例进行导角时的动作示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1a-热管

10a-管口端    100a-细缩部

101a-压扁区

1-热管

10-管口端     100-压扁管壁

101-弧形面    102-导角

11-外壁

2-压着模具

20-第一模     21-第二模

3-成型模具

30-压合模     31-压合模

32-压合模     33-压合模

4-散热鳍片

40-穿孔

5-导角成型模具

具体实施方式

为了使本领域技术人员进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，附图仅提供参考与说明用，并非用来限制本发明。

图2为本发明实施例的立体外观示意图。本发明提供一种免缩管的热管封口方法及其结构，如图2所示，该封口结构形成于热管1的管口端10上，用于使热管1内部呈密封状态，使热管1的工作流体(workingfluid)可进行相变化，确保热管1的功能得以正常发挥。同时，热管1的管口端10经封口后，仍可供散热鳍片4(如图8所示)串接在其上。

该封口结构在成型上，先将热管1的管口端10进行压着密接，再进一步将其挤压捏合而成型；现配合附图说明其制造过程：

如图3及图4所示，首先，将热管1的管口端10放置在压着模具2中，压着模具2包括有第一模20及第二模21。第一、第二模20、21分别呈凸、凹的配合形状，并对热管1的管口端10进行挤压而使热管1的管口端10被压着密接，即以阴阳模的方式进行压着成型，使管口端10形成内侧壁面紧密接触的压扁管壁100，且压扁管壁100随第一、二模20、21所形成的断面长度大于热管1外壁的半圆周长，形成如图4所示的结构形状。

另外，管口端10进行压着封口后，即可先进一步对压扁管壁100的管口端边缘进行焊接，形成较佳的封口结构；或者也可在压着时，以超声波熔接进行压着密接。

如图5及图6所示，当热管1完成上述压着密接的步骤后，即可将如图4所示的热管1放置在成型模具3中。在本发明所举的实施例中，成型模具3包括四组呈向内形成有凹弧的压合模30、31、32、33，使热管1的压扁管壁100相对位于四组压合模30、31、32、33之间；当成型模具3对热管1的压扁管壁100进行挤压成型后，即可使压扁管壁100形成与热管1的外壁11一致的弧形面101(如图2所示)，且由于压扁管壁100的断面长度大于热管1外壁的半圆周长，因此弧形面101所构成的圆弧周长也大于热管1外壁11的半圆周长，从而获得如图7所示的封口结构。

此外，若在上口端10进行压着封口后，未对压扁管壁100的口缘进行焊接时，也可在压扁管壁100进行该挤压成型的步骤后，再对压扁管壁100的口缘进行焊接。

由上述构造组成，即可得到本发明的免缩管的热管封口方法及其结构。

由此，如图8所示，当热管1应用于连接多个散热鳍片4的场合上时，由于热管1的管口端10已形成如本发明所述的封口结构，由于其弧形面101所形成的圆弧周长大于热管1外壁11的半圆周长，因此，开设于各散热鳍片4上的穿孔40能够紧密地与热管1的管口端10相配合而套接，使热管1的管口端10也具有连接散热鳍片4的效果。同时，弧形面101的成型也能增加管口端10与散热鳍片4间的接触，并增加了热管1所穿过连接的散热鳍片4的数量，或减少热管1突出于散热鳍片4外的无效端部所占用的空间。

如图9所示，为使热管1管口端10在插入散热鳍片4时，便于插入动作的顺利进行，也可用导角成型模具5对管口端10进行挤压成型，在压扁管壁100的边缘处形成导角102。导角102便于热管1以此封口端进行散热鳍片4的插入动作。

综上所述，本发明确实可以达到预期的使用目的，解决现有技术中存在的缺陷，具有新颖性及创造性，完全符合发明专利申请的要求，根据专利法提出申请，敬请详查并授予本案专利，以保障发明人的权利。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利范围，凡是运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利范围内。

Claims (7)

1.一种免缩管的热管封口方法，其特征在于，所述方法为：将所述热管的管口端进行压着，而使其管口端形成内侧壁面紧密接触的压扁管壁，并令所述压扁管壁所形成的断面长度大于所述热管外壁的半圆周长，以及对所述压扁管壁进一步进行挤压成型，使其形成与所述热管外壁一致的弧形面。

2.如权利要求1所述的免缩管的热管封口方法，其特征在于所述热管的管口端以阴阳模相对挤压的方式压着成型。

3.如权利要求1所述的免缩管的热管封口方法，其特征在于所述热管的管口端进行压着时，以超声波熔接进行压着。

4.如权利要求1所述的免缩管的热管封口方法，其特征在于所述热管的管口端进行压着后，进一步对所述压扁管壁的管口端边缘进行焊接。

5.如权利要求1所述的免缩管的热管封口方法，其特征在于所述压扁管壁进行挤压成型后，再对所述压扁管壁的管口边缘进行焊接。

6.一种免缩管的热管封口结构，其成型在热管的管口端上；其特征在于，所述热管的管口端为内侧壁面紧密接触的压扁管壁，且所述压扁管壁所形成的断面长度大于所述热管外壁的半圆周长，所述压扁管壁具有与所述热管外壁一致的弧形面。

7.如权利要求6所述的免缩管的热管封口结构，其特征在于所述压扁管壁的管口端边缘处形成有导角。

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