DE2453956A1

DE2453956A1 - Waermerohr und verfahren zur herstellung eines waermerohres

Info

Publication number: DE2453956A1
Application number: DE19742453956
Authority: DE
Inventors: Ronald Sidney Kemp
Original assignee: JERMYN THOMAS
Current assignee: JERMYN THOMAS
Priority date: 1973-11-20
Filing date: 1974-11-14
Publication date: 1975-05-22

Description

Wärmerohr und Verfahren zur Herstellung eines Wärmerohres eines Wärmerohres Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Fertigung von Wärmerohren und im besonderen auf eine verbesserte Methode, Wärmerohre zu produzieren und die so produzierten Wärmerohre zu erhitzen.
Wärmerohre sind für die Ubertragung von Wärme bestimmte Einrichtungen, die-ein längliches rohrförmiges Glied umfassen, das an beiden Enden hermetisch abgedichtet und mit einer Einlage aus Docht- oder Maschenmaterial versehen ist. Das Innere des Rohres ist evakuiert, mit Ausnahme#des Vorhandenseins einer verdampfbaren Flüssigkeit. Wenn ein Ende des Rohres erhitzt wird und das andere mit einer Wärmesenke verbunden ist, verdampft die Flüssigkeit durch die zugeführte Wärme an dem einen Ende. Der Dampf strömt zum anderen Ende des Wärmerohres, wo er kondensiert wird, und läuft dann durch Kapillarwirkung als Flüssigkeit entlang dem Docht zurück zu dem ersten Ende. Auf diese Weise kann eine sehr schnelle Wärmeübertragung erreicht werden mit einer Wärmeleitungsgeschwindigkeit, die weitaus grösser ist als diejenige, die erreicht würde, wenn die Wärmerohre durch einen gleichdimensionierten festen Körper aus wärmeleitendem Material ersetzt würden.
Gegenwärtig besteht die Mehrzahl der runden Wärmerohre aus vier verschiedenen Teilen, nämlich einer blinden Abschlusskappe, einem Rohr, einem Docht bzw. einer Einlage und einer abdichtbaren Abschlusskappe. Bei der Herstellung des Wärmerohres wird die blinde Abschlusskappe durch Hartlöten, Schweissen oder Weichlöten an einem Ende des Rohres befestigt. Der Docht wird dann in das Innere des Rohres eingefügt und die abdichtbare Verschlusskappe wird hierauf durch Hartlöten, Schweissen oder Weichlöten am verbleibenden offenen Ende des Rohres befestigt. Auf dieser Bearbeitungsstufe benötigt das Innere des Wärmerohres eine abschliessende Reinigung. Diese ist schwierig, weil der Zugang nur durch eine einzige kleine Öffnung in der abdichtbaren Verschlusskappe möglich ist, bevor die benötigte Menge verdampfbarer Flüssigkeit eingefüllt und die kleine Öffnung abgedichtet wird mit der darauffolgenden Evakuierung, um den Druck im Inneren der Röhre auf ein vorherbestimmtes, niedriges Niveau zu senken.
Diese konventionelle Fertigungsmethode bringt erhebliche Schwierigkeiten mit sich. Besonders, wenn hartgelötet oder geschweisst wird, entsteht wegen der starken Oxidation und der Überreste von Schmelzmaterial im Inneren des Wärmerohres eine erhebliche Verschmutzung. Dies kann zwar durch die Anwendung von Elektronenstrahlschweissung vermieden werden; aber diese Schweissmethode eignet sich für die Massenproduktion nicht und ist auch sehr teuer. Wo Weichlöten angewendet wird, ist die Verbindung mechanisch schwach. Dies könnte zum völligen Versagen des Wärmerohres beim Gebrauch führen, falls dieses so überhitzt wird, dass eine Annäherung an den Schmelzpunkt des Lötmittels erfolgt. Bei dieser Fertigungsmethode ist es schwierig - wenn nicht unmöglich - das Dochtmaterial so auszudehnen, dass es in enge Berührung mit den Kappen selbst kommt. Die Folge davon ist, dass Wärmeübertragung in einem greifbaren Ausmass nur durch die periphere zylindrische Oberfläche des Wärmerohres stattfinden kann und nicht durch die Endfläche bzw. Endflächen.
Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, eine Fertigungsmethode für ein Wärmerohr zu schaffen, bei der zumindest eines der Enden durch integrale Verformung des offenen Röhrenendes verschlossen wird und so die Notwendigkeit entfällt, eine getrennte abdichtbare Abschlusskappe an dem Rohr zu befestigen.
Gemäss der Erfindung wird ein Herstellungsverfahren für ein Wärmerohr vorgeschlagen, bei dem zumindest eines der Rohrenden des Wärmerohres dadurch verschlossen wird, dass die dem Ende benachbarte Rohrwand allmählich gegen die Achse des Rohres hin verformt wird und so eine Stirnwand des Rohres bildet, die dann abgedichtet wird. In einer Ausführung wird die Stirnwand allmählich in eine Kappe umgeformt, durch die eine Mittelöffnung führt, wobei die Mittelöffnung verschlossen wird, um die Stirnwand des Rohres abzudichten. In zweckdienlicher Weise kann die Mittelöffnung durch die Einführung eines sich verjüngenden Stiftes abgeschlossen und die Öffnung selbst kann vor dem Einführen des Stiftes konisch nachgebohrt werden, um die wirklich luftdichte Abdichtung der Öffnung zu gewährleisten.
Vorzugsweise werden die beiden Enden des Rohres nacheinander verschlossen, wobei vor dem Verschliessen des zweiten Endes ein Docht innerhalb des Rohres untergebracht wird. Jedoch kann - bei einer alternativen Fertigungsmethode - der Docht im Rohr vor dem Verschluss jedes der beiden Enden montiert werden, wobei anschliessend die Rohrenden dadurch verschlossen werden, dass das Rohrende jeweils in eine Kappe umgeformt wird. Mit jeder dieser Fertigungsmethoden kann sichergestellt werden, dass das Dochtmaterial in das Ende der Kappe in enger Verbindung mit dessen Innenoberfläche eingeführt wird und so eine gute Wärmeübertragung durch das gewölbte Ende des Wärmerohres ermöglicht.
Zweckmässig wird das oder jedes Ende des Rohres dadurch verschlossen, dass unter Rotation des Rohres um seine Achse das Ende allmählich dadurch verformt wird, dass man passend profilierte Formwerkzeuge nacheinander in Berührung mit dem Rohr bringt, und zwar in der Achsrichtung des Rohres. Vorteilhafterweise kann das Rohrende teilweise geschlossen und nur eine in der Mitte gelegene Öffnung gelassen werden, die dann vor dem endgültigen Verschliessen des Rohres durch Entfernen von Material vertieft wird, so dass eine durchgehende Mittelöffnung mit kleinem Durchmesser verbleibt. Dieses Entfernen von Material von der Aussenseite der Kappe bzw. Auswölbung durch Vertiefen um die Peripherie der Mittelöffnung trägt dazu bei, während des abschliessenden Schliessens des Rohres zu einer Kappe Knickungen zu verhindern. Zweckmässig sollte in dem Fall, wo beide Rohrenden durch Wölben geschlossen werden, die Gesamtlänge des Rohres vor dem Umformvorgang etwa um ein Viertel des Aussendurchmessers des Rohres grösser sein als die benötigte endgültige Länge des Rohres.
Vorzugsweise sollte das Rohr ein Wandstärke/Durchmesser-Verhältnis haben, das zwischen 0,01 und 0,1 liegt, mit einem bevorzugten Bereich zwischen 0,025 und 0,06. In einem besonderen Fall hat sich ein Wandstärke/Durchmesser-Verhältnis von 0,04 als besonders geeignet erwiesen, und zwar beim Formen eines Wärmerohres aus Kupferröhren.
Bei einem anderen Verfahren zur Bildung der verschlossenen Rohrenden wird die Rohrwand dadurch verformt, dass eine drehbare Kugel quer über das Rohrende in Richtung auf die Achse geführt wird, während sich das Rohr dreht. Wenn die Kugel einmal in eine Lage gebracht ist, in der ihr Mittelpunkt mit der Rohrachse fluchtet, wird sie zweckmässig, gegen das Rohr um einen Betrag versetzt, der einem kleinen Bruchteil des Rohrdurchmessers entspricht.
Es wird nach der Erfindung weiter ein Wärmerohr vorgeschlagen, das ein geschlossenes Metallrohr, einen Docht aus wärmeleitendem Material, der sich der Länge nach erstreckt und in Verbindung mit der zylindrischen Wand steht, und eine verdampfbare Flüssigkeit innerhalb des Rohres umfasst, das sich dadurch auszeichnet, dass ein Ende des Rohres einstückig zu einer abgedichteten Stirnwand geformt ist. Vorzugsweise ist das oder jedes Ende gewölbt und wenigstens eines der Enden kann durch einen Stift verschlossen sein, der in eine Öffnung eingeführt ist, die sich mitten durch die Kappe erstreckt. Zweckmässigerweise können Stift und Öffnung verjüngt sein, um eine gut luftdichte Abdichtung zu erreichen.
Wo die Wärmezufuhr durch eines der beiden Enden des Wärmerohres nötig ist, sollte sich das Dochtmaterial bis zur Berührung mit der Innenfläche der Kappe am entsprechenden Ende des Wärmerohres erstrecken.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus nachfolgender Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung, wobei auf Vorzüge des Erfindungsgegenstandes, die sich für den Fachmann aufgrund des Standes der Technik ergeben, nicht besonders hingewiesen wurde, diese jedoch ebenfalls der Erfindung zuzurechnen sind.
Es zeigen: Figur 1 schematisch im Längsschnitt ein Wärmerohr gemäss der Erfindung; Figur 2 einen Schnitt ähnlich dem der Figur 1 durch eine andere Ausführungsform eines Wärmerohres und Figur 5 eine Schnittansicht, die schematisch zeigt, wie die Stirnwand des Wärmerohres nach Figur 2 geformt wird.
In Figur 1 ist schematisch im Längsschnitt ein Wärmerohr dargestellt, das ein Kupferrohr 1 sowie einstückig gebildete gewölbte Enden 2 umfasst. Durch jedes der gewölbten Enden 2 geht eine sich verjüngende Öffnung 4, in die luftdicht ein sich verjüngender Stift 3 eingeführt wird. Innerhalb des Rohres 1 ist ein Docht 5 vorgesehen, der in Kontakt mit dem Rohr in dessen Längsrichtung verläuft. Er ist so dargestellt, dass er sich in Kontakt mit den Innenflächen der gewölbten Enden 2 befindet, obwohl dort, wo die Wärmeübertragung durch die Enden des Wärmerohres nicht nötig ist, das Dochtmaterial nur Kontakt mit der zylindrischen Umfangsfläche des Rohres benötigt, Innerhalb des abgedichteten Wärmerohres ist auch eine gewisse Menge von verdampfbarer Flüssigkeit vorhanden, die die notwendige Wärmeübertragung besorgt. Der Docht selbst besteht aus einem Geflecht von wärmeleitendem Material. Das spezifische Material kann, je nach der Flüssigkeit, die innerhalb des Rohres verwendet wird, variieren. Während bei einer Ausführungsform rostfreier Stahl verwendet werden kann, umfasst z.B. das Dochtmaterial bei einem Kupferrohr ein feines Phosphorbandgefleclit, wobei die verdampfbare Flüssigkeit Wasser ist.
Bei einem besonderen Ausführungsbeispiel eines Wärmerohres wurde dieses aus Kupferröhren mit einem Viertelzoll-Durchmesser hergestellt, die ein Wandstärke/Durchmesser-Verhältnis von etwa 9,04 besassen. Das Rohr wurde auf eine Länge zugeschnitten, die um ein Viertel des äusseren Rohrdurchmessers grösser war als die benötigte Endlänge des Wärmerohres.
Das Rohr wurde dann in einem Spannfutter auf einer Drehbank montiert, auf der es mit einer Geschwindigkeit von annähernd 1700 Umdrehungen pro Minute rotierte. Zu Beginn der Formung des Rohrendes wurde zuerst ein Formwerkzeug, das eine abgerundete Stirnfläche mit dem gleichen Krümmungsradius wie der Aussenradius des Rohres aufwies, achsial mit dem rotierenden Röhrenende in Berührung gebracht, bis das Kupferrohr so weit gestaucht worden war, dass 70 tX des Rohrendes geschlossen waren. Dann wurde ein konisches Formwerkzeug mit einem Innenwinkel von 100° in Kontakt mit der rotierenden Röhre gebracht bis sie zu 85% geschlossen war.
In diesem Stadium wurde ein BSI-Zentrierbohrer in das offene Rohrende bis zur Tiefe des Führungszapfens plus 0,020 " (= 0,512 mm) eingeführt, was bewirkte, dass die in der Kappe verbliebene Mittelöffnung leicht vergrössert wurde und eine leichte Ansenkung um den äusseren Umfangsrand der Öffnung entstand. Diese Entfernung von Material bewirkte, dass die Neigung zum Verbiegen während der abschliessenden Verschliessarbeiten verringert wurde.
Als nächstes wurde ein konisches Werkzeug mit einem Innenwinkel von 1200 gegen das Rohrende angesetzt, bis ein Verschluss zu 90% erreicht war Zum Schluss wurde das Formwerkzeug mit vollem Radius und abgerundeter Stirnfläche wieder angesetzt, bis nur noch eine Öffnung von 0,35 " (= 8,96 mm) Durchmesser in der Mitte der Kappe blieb. Diese kleine Öffnung wurde dann so sich verjüngend nachgebohrt, dass sie einen kleinen, sich verjüngenden Stift aufnehmen konnte. Eine Rolle von aus feinem Phosphorbandgeflecht bestehendem Dochtmaterial wurde dann in das Rohr eingeführt, wo es bestrebt war, sich unter Reibung abzurollen und sich so der Innenfläche des Rohres anzulegen. Das offene Ende des Rohres wurde dann im gleichen Verfahren gewölbt, das für das erste Rohrende angewendet worden war.
Eine anschliessende Reinigung, die erforderlich werden kann, wurde dann durch Spülen der geschlossenen Röhre von Ende zu Ende ausgeführt. Ein Rohrende wurde dann durch einen sich verjüngenden Stift verschlossen. Nun wurde die verdampfbare Flüssigkeit, in diesem Falle Wasser, durch die sich verjüngende Öffnung, die noch offen war, zugeführt. Das Röhreninnere wurde bis zu dem benötigten Unterdruck evakuiert und die verbleibende, sich verjüngende Öffnung wurde dann durch Einführung eines weiteren, sich verjüngenden Stiftes verschlossen.
Wie einzusehen ist, wird bei dieser bevorzugten Anordnung der Wärmerohrbehälter oder -körper aus einem einzigen Stück Kupferrohr geformt, wobei keine Verschmutzung des inneren Bereiches des Wärmerohres durch Schmelzfluss, Oxidation oder eine andere Verunreinigung eintritt. Das Verfahren eignet sich gut für technische Massenproduktion, ohne dass besonders ausgebildete Facharbeiter ~ notwendig wären. Es ist möglich, den Docht so in die Kupferhülle bzw. das Rohr einzuführen, dass er die Innenfläche einer oder beiden Kappen berührt mit dem Ergebnis, dass die Wärmeübertragung durch das jeweils interessierende Ende des Wärmerohres erfolgen kann.
Die gewölbte Kappenform der Umhüllung hilft dabei sehr, den vorhandenen Druckdifferenzen zu widerstehen, während das Fehlen von Verbindungsgliedern die Möglichkeit von Ausfällen wegen dieser Verbindungsglieder vermindert.
Im ganzen schafft deshalb die Anfertigung von Wärmerohren unter Verwendung eines gewölbten, einstückig geformten Endverschlusses einen mechanisch einfacheren, stärkeren und saubereren Verschluss, als dies mit den bekannten Methoden möglich ist, bei denen Kippen verwendet werden, die eigens an dem zylindrischen Rohr angebracht werden. Doch kann es in einigen Fällen auch wünschenswert sein, an einem Ende des Wärmerohres eine Kappe zu verwenden. Unter diesem Umständen würde die Kappe zuerst an dem Rohr angebracht werden, wobei ein Rohrende für solche Reinigungsvorgänge völlig offen gelassen wird, die vor der Einführung von Dochtmaterial und vor dem Verschluss des verbleibenden Rohrendes durch das einstückige Wölbungsverfahren, wie es oben beschrieben ist, nötig sind.
Bei der Ausführungsform der Figur 2 ist ein Wärmerohr dargestellt, das anstelle einer nach auswärts gewölbten Stirnwand ein zylindrisches Rohr 11 mit einer Dochteinlage 15 vorsieht.
Die Stirnwände 12 des Rohres sind durch einen Belag aus einem harten oder einen hohen Schmelzpunkt aufweisenden Lot (17) abgedichtet. Eine Stirnwand des Wärmerohres ist durch einen sich verjüngenden Stift 13 verschlossen, der im Inneren einer Bohrung 14 der Stirnwand 12 sitzt.
Figur 3 erläutert das Verfahren, mit dem dieses Wärmerohr hergestellt wird. Zunächst wird ein Rohr 11 innen mit einem Docht 15 versehen, der sich nicht über die volle Länge des Rohres erstreckt, sondern in eine Entfernung etwa gleich dem Rohrradius von jedem Ende aus endigt. Das mit Docht versehene Rohr wird dann gereinigt und in einem unterteilten Klemmfutter bzw -bund 21 montiert, der eine Stirnfläche 23 hat, die sich senkrecht zu der Rohrachse 20 erstreckt. Das Klemmfutter 21 ist so angeordnet, dass ein Stück des Rohrendes, das etwa so lang ist wie der Rohrradius, über das Klemmfutter hinausragt. Das Klemmfutter wird dann in einer Drehbank in Drehung versetzt, in einem besonderen Beispiel mit 700 Umdrehungen pro Minute, während eine frei drehbare Bördelkugel (Castor-Kugel), deren Durchmesser grösser ist als der des Rohres, in leichte Berührung mit der Stirnfläche 23 des Klemmfutters 21 gebracht wird. Die Kugel wird dann senkrecht zu der Achse 20 des Rohres gegen dieses vorwärtsbewegt, bis der Mittelpunkt der Kugel 22 auf der Achse 20 liegt. Diese Bewegung der Kugel gegen die Achse des rotierenden Rohres 11 verformt die vorstehende Rohrwand in eine Stirnwand, die ein Ende des Rohres abschliesst. Die Kugel wird dann achsial ein kleines Stück gegen das Rohr vorgeschoben, um das Zentrum der Stirnwand nachzubearbeiten und dort eine im ganzen ebene Aussenfläche zu schaffen, wobei bei der achsialen- Bewegung Rücksicht auf die Verformbarkeit des Metalles, aus dem das Rohr besteht zu nehmen ist. Ein Lot mit hohem Schmelzpunkt wird dann über die Aussenfläche der Stirnwand gegossen, um diese abzudichten.
Eine Öffnung 14 für einen sich verjüngenden Stift 13 wird hierauf in das verschlossene Rohrende gebohrt.
Das andere Rohrende wird dann in ähnlicher Weise gebildet mit der Ausnahme, dass keine Öffnung 14 für die Aufnahme eines sich verjüngenden Stiftes vorgesehen ist. Das Rohr wird dann evakuiert und mit der erforderlichen Menge von verdampfbarer Flüssigkeit gefüllt, bevor es durch Einführung des sich ver jüngenden Stiftes 13 in die Öffnung 14 dicht verschlossen wird.
Dieses Verfahren, ein Wärmerohr zu fertigen, ist deswegen besonders vorteilhaft, weil nur eine einzige Reinigung vor dem Verschliessen beider Rohrenden notwendig ist, da ja der Fertigungsvorgang selbst äusserst sauber ist dank dem Umstand, dass kein Schmiermittel während der Bewegung der Kugel 22 über das Ende des Rohres 11 nötig ist. Auch die Frage der Verschmutzung des Inneren durch das Lot stellt sich nicht, da dieses ja einfach über die Aussenflächen der geschlossenen Stirnwände des Rohres gegossen wird.
Die Kugel 22 hat meist einen Durchmesser, der mindestens eieinhalbmal so gross ist wie der des Rohres. In einem Fall betrug die End-Achsialverschiebung der Kugel 0,025 " (= 0,64 mm), was ausreicht, um ein Ausbuchten der Mitte der Stirnwand bei der endgültigen Formung zu verhindern.

Claims

Patent-(Schutz-)Ansprüche:

1. Wärmerohr, das ein geschlossenes Metallrohr, einen Docht aus wärmeleitendem Material, der sich der Länge nach und in Kontakt mit der zylindrischen Rohsand erstreckt, und eine verdampfbare Flüssigkeit im Rohrinneren umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rohrende (1 oder 11) zu einer abgedichteten Stirnwand (2 oder 12) einstückig angeformt ist.

2. Wärmerohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sitrnwand (2) gewölbt ist.

3. Wärmerohr nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, dass beide Rohrenden gewölbt sind.

4. Wärmerohr nach ~Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Enden durch Einführung eines Stiftes (3) verschlossen ist, der von einer sich zentral durch die Kappe erstreckenden Öffnung aufgenommen ist.

5. Wärmerohr nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Stift (3) und die Öffnung (4) verjüngen.

6. Wärmerohr nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Dochtmaterial (5) sich an wenigstens einem Ende des Wärmerohres bis zur Berührung mit der inneren Oberfläche der Kappe erstreckt, um die Wärmeübertragung durch dieses Ende des Wärmerohres zu erleichtern.

7. WärmerohrnachAnspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohrende einstückig eine Stirnwand (12) umfasst, die durch übergossenes Lot mit hohem Schmelzpunkt abgedichtet ist.

8. Wärmerohr nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Enden des Wärmerohres mit einer abgedichteten Stirnwand versehen sind.

9. Wärmerohr nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Stirnwand des Rohres eine Öffnung (14) aufweist, die durch einen sich verjüngenden Stift abdichtend verschlossen ist.

10. Verfahren zur Herstellung eines Wärmerohres, insbesondere nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Enden eines Rohres (1 oder 11), das das Wärmerohr mitbildet, dadurch verschlossen wird, dass die dem Ende benachbarte Rohrwand allmählich gegen die Achse (20) des Rohres hin verformt wird, um eine Stirnwand (2 oder 12) zu bilden, die anschliessend abgedichtet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrwand allmählich in eine Kappe mit einer hindurchführenden Mittelöffnung (4) umgeformt wird, wobei die Öffnung verschlossen wird, um die Stirnwand des Rohres abzudichten.

12. Verfahren nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelöffnung (4) durch Einführung eines sich verJüngendenStiftes (3) verschlossen wird.

13. Verfahren nach Anspruch 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (4) vor der Einführung des Stiftes (3) zugespitzt nachgebohrt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass beide Ende (2) des Rohres nacheinander verschlossen werden, wobei ein Docht (5) in das Rohr (1) vor dem Verschliessen des# zweiten Endes eingebracht wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Docht (5) vor dem Verschliessen der beiden Enden im Inneren des Rohres (1) montiert wird, und dass die Enden (2) des Rohres nacheinander dadurch verschlossen werden, dass jedes der Rohrenden in eine Kappe mit einer Öffnung umgeformt wird, die dann verschlossen wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Ende des Rohres durch dessen allmähliches Verformen verschlossen wird, indem bei Rotation des Rohres um seine Achse profilierte Formwerkzeuge nacheinander in Achsrichtung des Rohres in Berührung mit dem Rohr (1) gebracht werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohrende teilweise verschlossen wird, wobei eine Mittelöffnung verbleibt, die dann vor dem endgültigen Verschliessen des Rohres durch Entfernung von Material vertieft wird, um eine Mittelöffnung (4) mit kleinem Durchmesser zu belassen.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verschliessen beider Rohrenden durch Wölben die Gesamtlänge des Rohres vor dem Formvorgang um etwa ein Viertel de s des Aussendurchmessers des Rohres grösser als die gewünschte endgültige Rohrlänge gewählt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Wandstärke zu Durchmesser des Rohres etwa-zwischen 0,01 und 0,1 beträgt.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Wandstärke zu Durchmesser etwa zwischen 0,025 und 0,6 liegt.

21. Verfahren nacheinem der-Ansprüche 10-bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass, nachdem beide Rohrenden durch Wölben unter Belassung von durchführenden Mittel öffnungen teilweise verschlossen sind, eine Reinigungsflüssigkeit durch die Öffnungen eingeführt wird, um das Rohrinnere auszuspülen, dass nach dem Verschliessen einer der Öffnungen verdampfbare Flüssigkeit durch die andere Öffnung in das Rohr eingebracht wird, und dass die andere Öffnung verschlossen wird, wärend das Rohrinnere unter vermindertem Druck gehalten wird.

22. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die angeformte Rohrstirnwand dadurch geformt wird, dass eine drehbare Kugel (22) quer über das Rohrende (11) in Richtung auf die Rohrachse (20) geführt wird, während das Rohr rotiert.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kugel (22) mit einem grösseren Durchmesser als das Rohr (11) verwendet wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Kugel (22) nur mit einem Teil des Endes der Rohrwand in Berührung gebracht werden kann, der etwa so lange ist wie der Radius des Rohres.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Kugel (22), wenn sie in eine Lage gebracht wurde, in der ihr Mittelpunkt mit der Achse (20) des Rohres fluchtet, in Richtung auf das Rohr um einen Betrag versetzt wird, der einem kleinen Bruchteil des Rohrdurchmessers entspricht.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die geformte Stirnwand (12) des Rohres (11) abgedichtet wird, indem ein Lot mit hohem Schmelzpunkt darübergegossen wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass eine Öffnung mittig in die angedichtete Stirnwand (12) zur Aufnahme eines sich verjüngenden Stiftes (13) gebohrt wird.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnwände (12) des Rohres (11) nacheinander geformt werden.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass nur eine Stirnwand (12) des geschlossenen Rohres (bei 14) zur Aufnahme eines sich verjüngenden Stiftes (13) aufgebohrt wird.

L e e r s e i t e