CH661982A5

CH661982A5 - Verfahren und vorrichtung zur ermittlung der senkrechten ballengrenzen von faserballen.

Info

Publication number: CH661982A5
Application number: CH2472/86A
Authority: CH
Inventors: Fritz Hoesel
Original assignee: Truetzschler & Co
Priority date: 1981-09-05
Filing date: 1982-09-03
Publication date: 1987-08-31
Also published as: BR8208119A; JPH0339241B2; IT1190978B; BR8205208A; US4622645A; CH660422A5; JPS5875010A; DE3135272C2; IT8223084A0; DE3135272A1; US4536852A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung der senkrechten Ballengrenzen von Textilfaserballen, bei dem ein fahrbarer Wagen mit Turm längs einer Reihe von frei aufgestellten Faserballen hin- und herfährt und bei dem zur Ermittlung der stirnseitigen Grenzen der Ballenreihe ein fahrbar angeordneter Initiator beim Passieren der Ballengrenze ein elektrisches Signal abgibt, dadurch gekennzeichnet, dass als Initiator ein Sensor vorgesehen ist, der die Grenzen der Lücken zwischen den Faserballen unmittelbar feststellt und umfasst eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Bei einem aus der DE-OS 2 832 085 bekannten Verfahren sind mehrere Faserballen eng hintereinander ohne Lücken aufgestellt. Die Ballen stützen sich gegenseitig ab. Zur Feststellung der senkrechten stirnseitigen Grenzen der Ballenreihe ist am Wagen ein Schaltkontakt vorhanden, der mit einem der Stirnseite des Ballens zugeordneten Schaltkontakt in Eingriff kommt. Eine Lückenerkennung zwischen Ballen innerhalb der Ballenreihe ist schon deshalb nicht gezeigt,

weil solche Lücken nicht vorhanden sind. Die Ballen lehnen sich aneinander an. Die Schaltkontakte stehen mechanisch gegenseitig in Eingriff und unterliegen dabei einem fortschreitenden Verschleiss, der die Funktionsfähigkeit im Betrieb beeinträchtigen kann. Ausserdem stört, dass nach der Aufstellung der Faserballen jedesmal der Schaltkontakt manuell neu am Ende der Ballenreihe gesetzt werden muss. Schliesslich ist mit diesem bekannten Verfahren nur eine indirekte Erfassung der Stirngrenzen, nämlich über den Schaltkontakt möglich. Die Stirngrenze selbst kann auf diese Weise nicht ermittelt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Lücken zwischen den Ballen einer Ballenreihe zu erkennen.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht die Lük-

kenerkennung innerhalb der Ballenreihe, insbesondere die Ermittlung von Komponentengrenzen. Diese Lückenerkennung ist wichtig, weil dadurch das Abnahmeorgan z.B. von einem höheren Ballen auf einen niedrigeren Ballen abgesenkt werden kann und umgekehrt. Dadurch, dass als Initiator zur Feststellung der Lücken in Längsrichtung ein Sensor d.h. ein berührungslos arbeitendes Element, verwendet wird, werden Verschleiss beim Schalten und damit Betriebsstörungen vermieden. Ein solcher Sensor benötigt kein Gegenelement, so dass nach Aufstellung der Ballenreihe keine zusätzlichen Massnahmen wie Anordnung eines Gegenelementes o. dgl. ergriffen werden müssen.

Schliesslich erkennt der Sensor die Lücken in Längsrichtung unmittelbar, d.h. direkt und ohne Umweg über ein Gegenelement.

Dass nach jeder Lückenerkennung der Ausleger mit der Messstelle selbsttätig zur nächsten Messstelle vorrückt, hat den Vorteil, dass der Messvorgang vergleichmässigt wird. So werden die Zufälligkeiten der manuellen Einstellung vermieden. Ein besonderer Vorteil liegt darin, dass der Ausleger die Ballen nicht berühren muss, sondern in einer bestimmten Höhe über die Ballen fährt und dass deren Ansprechempfindlichkeit gut einstellbar ist.

Die Erfindung umfasst auch eine vorteilhafte Vorrichtung, bei der zur Bestimmung der Grenzen der Lücken zwischen den Faserballen ein Sensor vorgesehen ist, wobei der Sensor mit einer Steuereinrichtung in Verbindung steht.

Die Ansprüche 3 bis 5 haben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Ballenöffner im Aufriss mit Messgliedern,

Fig. 2 den Abnehmer des Ballenöffners nach Figur 1 in Seitenansicht,

Fig. 3 ein Messglied in bezug auf die Ballenoberfläche,

Fig. 4 schematisch den Strahlengang zwischen einem Messglied und der Oberfläche mehrerer Ballen und

Fig. 5 schematisch die Rechen- und Speichereinrichtung.

Figur 1 zeigt einen bekannten Ballenöffner Blendomat BDT mit einem auf Schienen horizontal fahrbaren Turm 1 (Fahrgestell), an dem seitlich ein Ausleger 2 angebracht ist, der in bezug auf die Faserballen 3 vertikal verstellbar ist. An einer Seitenfläche des Auslegers 2 sind mehrere Messglieder 4 a bis 4c (Sensoren) angebracht, die als Abtasteinrichtung für die Höhe zum darunterliegenden Faserballen 3 dienen. Als Messglieder werden vorzugsweise optische Näherungsschalter verwendet. Zusätzlich ist zur Lückenerkennung zwischen zwei Faserballen 3a und 3b (sh. Fig. 4) ein weiteres Messglied 5 vorgesehen, das gemäss Figur 2 in bezug auf die Seitenfläche des Auslegers 2 einen Winkel bildet. Der Ausleger 2 mit den Abarbeitungsorganen, z.B. Sägezahnwalze, wird von Hand über den ersten Ballen 3 der ersten Komponente gefahren. Nach Betätigung einer Starttaste senkt der Ausleger 2 ab; sobald der erste Sensor 4a bis 4c ein Signal abgibt, wird der momentane Zählerstand in einen Speicher 7 (sh. Figur 5) übertragen. Gleiches passiert für jeden weiteren Sensor 4a bis 4c. Wenn auch der letzte Sensor 4a bis 4c sein Signal abgegeben hat, wird die Abwärtsbewegung gestoppt, der Turm 1 setzt sich mit einer langsamen Geschwindigkeit in Bewegung und der Ausleger 2 wird auf das Mass, das beim ersten ansprechenden Sensor 4a bis 4c ermittelt wurde, plus einem bestimmten Betrag, z.b. 50 mm, nach oben gefahren. Ist er dort angekommen, senkt der Ausleger 2 wieder ab, und die Höhenermittlung erfolgt wie oben. Der Turm 1 bleibt

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während des gesamten Messvorganges aus Zeitgründen nicht stehen.

Auf die beschriebene Weise erhält man eine Vielzahl von Messwerten aus denen im Rechner 6 (sh. Figur 5) ein Mittelwert gebildet wird, der für den weiteren Abarbeitungsprozess herangezogen wird. Um Speicherplatz zu sparen, ist es auch möglich, nach jeder Messung sofort den entsprechenden Mittelwert zu bilden. Im Rechner 6 wird die Anzahl der Messungen gezählt; ausserdem muss die Zahl der eingesetzten Sensoren 4a bis 4c bekannt sein. Auch ist es möglich, durch entsprechende Vorgaben bei extremen Höhenunterschieden der Oberfläche der Ballen 3 innerhalb einer Komponente, andere als den rein rechnerisch ermittelten Wert weiterzu-verarbeiten. Hierzu kann eine bestimmte, auf die höchste Messung bezogene Abweichung vorgegeben werden.

Dadurch wird vermieden, dass z.B. durch einen besonders hohen Ballen 3 eine Überlastung des Abnehmers 2 erfolgt. Dies kann darüber hinaus gemeldet und der Bediener angefordert werden, den Ballen 3 manuell abzutragen. Nachdem die Höhe aller Komponenten ermittelt wurde, fährt der Wagen in die Ausgangsstellung zurück und beginnt mit der Abarbeitung.

Figur 4 zeigt schematisch den Strahlengang zwischen dem

Messglied 4c und der Oberfläche mehrerer Ballen 3. Der Ausleger 2 fährt vertikal in Richtung auf die Oberfläche eines Ballens 3 herab, bis der optische Näherungsschalter 4 c anspricht (sog. Ansprechhöhe) ; dieser Wert wird im Speicher 5 7 gespeichert. Gleichzeitig erfolgt ein Befehl an den Antriebsmotor ladesTurms 1, denTurm 1 mit dem Ausleger 2 horizontal zu nächsten Messstelle, z.B. in 50 mm Entfernung, zu fahren. Ausserdem erfolgt ein Befehl, an den Antriebsmotor 2a für den Ausleger 2, vertikal solange sich zu verschieben, bis die Ansprechhöhe an dieser Messstelle erreicht ist; dieser Wert wird ebenfalls im Speicher 7 gespeichert. In gleicher Weise erfolgen die weiteren Messungen. Zwischen den Ballen 3a und 3b (Komponentengrenze) ist eine Lücke vorhanden, die vom Sensor 5 ermittelt und durch entsprechenden Fahrbefehl an den Antriebsmotor la des Turms 1 überwunden wird.

Nach Figur 5 steht ein Sensor 4 mit einer Recheneinrichtung 6 in Verbindung. Die Recheneinrichtung 6 steht sowohl mit einem Speicher 7 als auch mit einem Zähler 8 in Verbindung. Dem Zähler 8 ist ein Impulsgeber 9 zugeordnet. Von der Recheneinheit 6 gelangen Signale für die Bewegungsabläufe an den Antriebsmotor la für den Turm 1 und den Antriebsmotor 2a für den Ausleger 2.

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3 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren zur Ermittlung der senkrechten Ballengrenzen von Textilfaserballen, bei dem ein fahrbarer Wagen mit Turm längs einer Reihe von frei aufgestellten Faserballen hin- und herfährt und bei dem zur Ermittlung der stirnseitigen Grenzen der Ballenreihe ein fahrbar angeordneter Initiator beim Passieren der Ballengrenze ein elektrisches Signal abgibt, dadurch gekennzeichnet, dass als Initiator ein Sensor vorgesehen ist, der die Grenzen der Lücken zwischen den Faserballen unmittelbar feststellt.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bei derein fahrbarer Wagen mit Turm längs einer Reihe von frei aufgestellten Faserballen hin- und herfährt und bei der zur Ermittlung der stirnseitigen Grenzen der Ballenreihe ein fahrbar angeordneter Initiator beim Passieren einer Ballengrenze ein elektrisches Signal abgibt, dadurch gekennzeichnet, das s zur Bestimmung der Grenzen der Lücken zwischen den Faserballen (3 ; 3a, 3b) ein Sensor (5) vorgesehen ist, wobei der Sensor (5) mit einer Steuereinrichtung (6,7) in Verbindung steht.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (5) an einem Ausleger (2) angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Steuereinrichtung (6,7) ein gepufferter Speicher (7) verwendet wird.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (6,7) mit dem Antriebsmotor (la) für den Turm (1) in Verbindung steht.