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Appareil pour dresser un flan d'emballage.
La présente invention concerne un appareil destiné à dresser un flan d'emballage comprenant un panneau de fond en substance polygonal et des panneaux de parois latérales qui sont reliés par des lignes de pliage au panneau de fond suivant les bords de ce dernier, cet appareil comportant une surface de support servant à soutenir le fond de l'emballage dresse et des dispositifs de pliage pour plier vers le haut les panneaux de parois latérales lorsque le panneau de fond du flan est pressé contre la surface de support.
Les emballages pliants en carton, en cartonpâte ou en une matière en plaque semblable sont habituellement expédiés et stockés sous forme de flans qui ne sont dressés qu'à l'endroit de remplissage ou d'utilisation. Aux endroits de production relativement peu importante, tels que, par exemple, les exploitations horticoles, les chalutiers et de petites usines, on utilise des appareils du type précité à commande manuelle ou automatique. Dans les appareils connus de ce type, les dispositifs de pliage, qui servent à plier vers le haut les panneaux de parois latérales de l'emballage lorsque le panneau de fond du flan est pressé contre la surface de support de l'appareil, peuvent avoir la forme de plaques de guidage.
Une coupe verticale à travers ces plaques de guidage a la forme d'une courbe dont le haut présente une direction tangentielle en substance horizontale, tandis que la tangente à cette courbe passe de la position horizontale à la position verticale au cours d'un mouvement de haut en bas suivant cette courbe. De telles plaques de guidage sont ci même de plier les panneaux de parois latérales d'un flan d'emballage à partir d'une position dans laquelle ils se trouvent
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dans le même plan que le panneau de fond du flan dans une position dressée dans laquelle ils sont en substance perpendiculaires au panneau de fond, lorsque le panneau de fond est pressé à la main ou a l'aide d'une machine contre la surface de support de l'appareil.
Pendant l'opération de pliage vers le haut, les faces extérieures des panneaux de parois latérales glissent cependant contre les faces interieures des plaques de guidage, ce qui crée des forces de friction qui augmentent la force nécessaire pour presser le panneau de fond du flan contre la surface de support de l'appareil. De plus, lorsqu'il s'agit de surfaces d'emballages particulièrement sensibles, ce mouvement de glissement peut susciter un risque certain de détérioration des décorations ou inscriptions figurant la surface extérieure de l'emballage.
La présente invention procure un appareil du type précité qui permet de dresser un flan d'emballage sans provoquer de mouvement de glissement des panneaux de parois latérales contre les dispositifs de pliage qui les plient vers le haut.
L'appareil conforme à l'invention est caractérisé en ce que les dispositifs de pliage comportent des rouleaux dont les axes sont disposés audessus de la surface de support à laquelle ils sont en substance paralleles ou avec laquelle ils forment un angle aigu. Lorsqu'un flan d'emballage plat est posé sur ces rouleaux et que le panneau de fond de l'emballage est ensuite pressé contre la surface de support de l'appareil, les surfaces cylindriques circulaires des rouleaux servent de surfaces de guidage ; cependant, étant donné que les rouleaux tournent autour de leur axe pendant que l'emballage est dressé, aucun mouvement de glissement ne se produit entre les rouleaux et les panneaux de parois laterales
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du flan d'emballage.
Ceci signifie, d'une part, que la force nécessaire pour presser le panneau de fond du flan d'emballage contre la surface de support de l'appareil est diminuée et, d'autre part, que le risque d'une détérioration des surfaces exterieures des panneaux de parois latérales est éliminé.
Les emballages, qui peuvent être dressés au moyen de l'appareil conforme à l'invention, peuvent en principe présenter un panneau de fond de n'importe quelle forme polygonale. Normalement, le panneau de fond sera cependant rectangulaire, même carré. Les rouleaux peuvent alors être disposés suivant le contour d'une surface de support en substance rectangulaire qui correspond au panneau de fond rectangulaire du flan d'emballage et les dispositifs de pliage peuvent, en outre, comporter des saillies disposées aux coins de la surface de support et s'étendant au-dessus des rouleaux. Ces saillies peuvent servir au pliage de pattes de fermeture ou de pattes de parois latérales, prévues aux extrémités d'un ou de plusieurs panneaux de parois latérales, pendant la première partie du mouvement de dressage, avant le pliage vers le haut des panneaux de parois latérales.
Ces saillies peuvent presenter n'importe quelle forme qui assure le pliage vers le haut souhaite des pattes de fermeture ou des pattes de parois latérales. Dans la forme de réalisation préférée, les saillies ont cependant une forme allant en s'amincissant vers le haut, de préférence conique.
Le long de chacun des bords latéraux de la surface de support polygonale peuvent être prévus un rouleau continu ou plusieurs rouleaux en substance coaxiaux qui sont disposés à une distance axiale plus ou moins grande l'un de l'autre. Dans la forme de réalisation préférée de l'appareil conforme a
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l'invention, le long d'au moins un cote de la surface de support, sont toutefois prévus des rouleaux séparés d'une distance axiale réciproque telle que la main puisse etre introduite dans l'espace subsistant entre eux, ce qui facilite 1'enlèvement de l'emballage dresse.
L'appareil peut comporter des dispositifs de positionnement garantissant un positionnement correct du flan au-dessus de la surface de support avant le dressage. Ces dispositifs de positionnement peuvent, par exemple, avoir la forme de dispositifs d'appui angulaires servant à positionner au moins deux des coins du flan, lorsque ce flan repose sur le dessus des rouleaux ou sur les saillies qui vont en s'amincissant vers le haut. On neut ainsi garantir facilement que le flan plat soit disposé dans la position correcte pour son dressage avant que le panneau de fond soit pressé contre la surface de support de l'appareil.
L'invention sera davantage expliquée ci-après, avec référence aux dessins annexés, dans lesquels : la Fig. 1 est une vue en perspective d'une forme de réalisation de l'appareil conforme a l'invention surmonté d'un flan d'emballage plat ; les Fig. 2 et 3 sont des vues en perspective de deux stades successifs de l'operation de dressage : la Fig. 4 est une vue en perspective d'une partie d'extrémité d'une forme de réalisation modifiée, et les Fig. 5 et 6 sont des vues en perspective de deux stades successifs de l'operation de dressage lors de l'utilisation de la forme de réalisation modifiee.
L'appareil illustré aux dessins comporte une plaque de base rectangulaire 10 qui est supportée car un certain nombre de pattes ou de pieds 11. A chaque
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coin de la plaque de base 10 est prévue une saillie 12 cylindrique s'étendant vers le haut, qui présente une extrémité supérieure 13 libre allant en s'amincissant de manière conique. Deux rouleaux 14 paralleles s'étendent le long des bords d'extrémité de la plaque de base 10 et sont montés à rotation dans les saillies 12 voisines. Le long d'un des bords longitudinaux de la plaque de base 10, deux rouleaux 15 en substance coaxiaux, sont montés à rotation dans les saillies 12 voisines et dans une chape de montage 16 se dressant sur la plaque de base 10, entre ces saillies 12.
Le long de l'autre bord longitudinal de la plaque de base 10, des rouleaux sont également montés à rotation dans les saillies 12 voisines et dans une chape de montage 16 prévue entre ces saillies 12, mais entre cette chape de montage 16 et chacune des saillies 12 voisines sont prévus, à distance l'un de l'autre, deux rouleaux 17 qui sont montés sur un axe commun 18. Les rouleaux 14, 15 et 17 définissent une surface de support 19 en substance rectangulaire sur la face supérieure de la plaque de base 10. A deux des coins de la plaque de base 10 sont associés des dispositifs de positionnement 20, en saillie sur la plaque de base 10, qui, dans la forme de réalisation des Fig. 1 ä 3, sont à angle droit.
Un flan d'emballage plat, qui est représenté à la Fig. l, comprend un panneau de fond 21, des panneaux de parois laterales 22,23 et 24 reliés par des lignes de pliage aux bords latéraux et d'extrémité du panneau de fond, et un panneau de couvercle 25 qui est relié aux panneaux de parois laterales 24. Aux extrémités des panneaux de parois latérales 22 sont prévues des pattes de parois latérales 26.
Lorsque le flan d'emballage plat, représenté à la Fig. 1, doit être dressé pour former un emballage
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qui, comme illustere, peut être du type destiné à emballer des plantes en pots, le flan est d'abord dispose sur l'appareil au moyen des dispositifs de positionnement 20 d'une manière teile que les quatre
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pattes de parois laterales 26 soient chacune supportées ees par l'extrémité allant en s'amincissant d'une saillie 12.
Lorsque le panneau de fond 21 du flan d'emballage est ensuite pressé vers le bas contre la surface de support 19, comme illustre a la Fig. 2, les pattes de parois latérales 26 sont d'abord pliées vers le haut à partir des panneaux de parois laterales. 22 et, lorsque le panneau de fond 21 est pressé davantage vers le bas au point de s'appuyer finalement contre la surface de support 19 de l'appareil, comme illustre a la Fig. 3, les panneaux de parois laterales 22,23 et 24 du flan d'emballage coopèrent avec les rouleaux 14,15 et 17 pour plier les panneaux de parois latérales vers une position dressée dans laquelle ils sont en substance perpendiculaires au panneau de fond 21.
Le panneau de couvercle 25 peut alors être amené dans sa position de fermeture, et les languettes de verrouillage 27 du panneau de couvercle peuvent être engagées à la main dans des fentes de verrouillage 28 correspondantes qui sont ménagées dans le panneau de paroi latérale 23.
Etant donné que les rouleaux 17 sont espacés d'une distance teile que les languettes de verrouillage 27 viennent se placer entre eux, ces rouleaux ne gênent pas l'engagement des languettes de verrouillage dans les fentes de verrouillage pendant que l'emballage dressé séjourne dans l'appareil de dressage.
Il est clair que, lorsque le panneau de fond 21 est pressé vers le bas contre la surface de support 19, les rouleaux 14, 15 et 17 tournent autour de leurs axes, de sorte qu'aucun mouvement de glissement relatif entre les panneaux de parois laterales et les rouleaux
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ne se produit.
Alors que, dans le cas de l'utilisation de l'appareil illustre aux Fig. 1 à 3, le panneau de fond du flan d'emballage est pressé à 1a main contre la plaque de base 10 de l'appareil, comme le montrent les Fig. 2 et 3, la forme de réalisation modifiée qu'illustrent les Fig. 4 à 6 comporte des étriers de pression 29 montés pivotants aux deux extrémités de la plaque de base 10. Chaque étrier, qui est pourvu d'une poignée 30 et d'un organe de pression 31, est monté pivotant dans deux chapes de montage 32 en saillie sur la plaque de base 10. Ces chapes de montage 32 coopèrent avec les dispositifs de positionnement 20 qui, sur les Fig. 4 à 5, ont la forme de plaques pour positionner un flan d'emballage plat qui doit être dressé dans l'appareil de dressage.
L'étrier de pression 29 est déplacé par pivotement de la position illustrée sur la Fig. 4 dans celle qu'il occupe à la Fig. 6, ce qui presse le panneau de fond 21 du flan d'emballage contre la surface de support 19 de la plaque de base 10, de sorte que le flan d'emballage est dressé de la manière décrite ci-dessus. Dans la position de départ illustrée à la Fig. 4, chaque étrier de pression 29 est supporté par une barrette de support en saillie sur la plaque de base 10.
Diverses variantes des formes d'execution illustrées aux dessins peuvent être réalisées sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, les axes des rouleaux ne doivent pas s'étendre parallèlement à la surface de support 19, mais peuvent former un angle aigu relativement petit avec celle-ci. En outre, les rouleaux continus peuvent être remplacés par deux ou plus de deux rouleaux qui sont espacés de distances plus ou moins grandes et des rouleaux peuvent etre utilisés en combinaison avec des plaques de guidage
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fixes classiques dans cet appareil.
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Apparatus for setting up a packaging blank.
The present invention relates to an apparatus for erecting a packaging blank comprising a substantially polygonal bottom panel and side wall panels which are connected by fold lines to the bottom panel along the edges thereof, this apparatus comprising a support surface for supporting the bottom of the raised package and folding devices for folding up the side wall panels when the blank side panel is pressed against the support surface.
Foldable packages of cardboard, pasteboard or similar plate material are usually shipped and stored in the form of blanks, which are erected only at the place of filling or use. In places of relatively small production, such as, for example, horticultural operations, trawlers and small factories, devices of the aforementioned type are used with manual or automatic control. In known devices of this type, the folding devices, which serve to fold up the side wall panels of the package when the bottom panel of the blank is pressed against the support surface of the device, may have the shape of guide plates.
A vertical section through these guide plates has the shape of a curve, the top of which has a substantially horizontal tangential direction, while the tangent to this curve passes from the horizontal position to the vertical position during a movement of up and down following this curve. Such guide plates are the same to fold the side wall panels of a packaging blank from a position in which they are located.
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in the same plane as the bottom panel of the blank in an upright position in which they are substantially perpendicular to the bottom panel, when the bottom panel is pressed by hand or with the aid of a machine against the surface of device support.
During the upward folding operation, however, the outer faces of the side wall panels slide against the inner faces of the guide plates, which creates friction forces which increase the force required to press the bottom panel of the blank against the support surface of the device. In addition, in the case of particularly sensitive packaging surfaces, this sliding movement may give rise to a certain risk of deterioration of the decorations or inscriptions appearing on the external surface of the packaging.
The present invention provides an apparatus of the aforementioned type which allows a packaging blank to be raised without causing sliding movement of the side wall panels against the folding devices which fold them upwards.
The apparatus according to the invention is characterized in that the folding devices comprise rollers the axes of which are arranged above the support surface to which they are substantially parallel or with which they form an acute angle. When a flat packaging blank is placed on these rollers and the packaging bottom panel is then pressed against the support surface of the device, the circular cylindrical surfaces of the rollers serve as guide surfaces; however, since the rollers rotate around their axis while the package is being erected, no sliding movement occurs between the rollers and the side wall panels
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packaging blank.
This means, on the one hand, that the force required to press the bottom panel of the packaging blank against the support surface of the device is reduced and, on the other hand, that the risk of deterioration of the surfaces side wall panels is eliminated.
The packages, which can be erected using the device according to the invention, can in principle have a bottom panel of any polygonal shape. Normally, however, the bottom panel will be rectangular, even square. The rolls can then be arranged along the contour of a substantially rectangular support surface which corresponds to the rectangular bottom panel of the packaging blank, and the folding devices can also have projections arranged at the corners of the surface of the packaging. support and extending above the rollers. These projections can be used to fold closing tabs or side wall tabs, provided at the ends of one or more side wall panels, during the first part of the dressing movement, before folding up the wall panels. side.
These protrusions can have any shape which ensures the desired upward folding of the closure tabs or of the side wall tabs. In the preferred embodiment, the protrusions, however, have an upwardly tapering shape, preferably conical.
Along each of the lateral edges of the polygonal support surface can be provided a continuous roller or several substantially coaxial rollers which are arranged at a greater or lesser axial distance from each other. In the preferred embodiment of the device according to
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the invention, along at least one side of the support surface, however, are provided rollers separated by a reciprocal axial distance such that the hand can be introduced into the space between them, which facilitates 1 ' removal of erected packaging.
The apparatus may include positioning devices ensuring correct positioning of the blank above the support surface before dressing. These positioning devices can, for example, have the form of angular support devices used to position at least two of the corners of the blank, when this blank rests on the top of the rollers or on the projections which are tapering towards the high. It is thus easy to guarantee that the flat blank is placed in the correct position for its dressing before the bottom panel is pressed against the support surface of the device.
The invention will be further explained below, with reference to the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is a perspective view of an embodiment of the apparatus according to the invention surmounted by a flat packaging blank; Figs. 2 and 3 are perspective views of two successive stages of the dressing operation: FIG. 4 is a perspective view of an end portion of a modified embodiment, and FIGS. 5 and 6 are perspective views of two successive stages of the dressing operation when using the modified embodiment.
The apparatus illustrated in the drawings comprises a rectangular base plate 10 which is supported because a certain number of legs or feet 11. At each
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corner of the base plate 10 is provided an upwardly extending cylindrical projection 12 which has a free upper end 13 tapering conically. Two parallel rollers 14 extend along the end edges of the base plate 10 and are rotatably mounted in the neighboring projections 12. Along one of the longitudinal edges of the base plate 10, two substantially coaxial rollers 15 are rotatably mounted in the neighboring projections 12 and in a mounting yoke 16 standing on the base plate 10, between these projections 12.
Along the other longitudinal edge of the base plate 10, rollers are also rotatably mounted in the neighboring projections 12 and in a mounting yoke 16 provided between these projections 12, but between this mounting yoke 16 and each of the neighboring projections 12 are provided, at a distance from each other, two rollers 17 which are mounted on a common axis 18. The rollers 14, 15 and 17 define a substantially rectangular support surface 19 on the upper face of the base plate 10. At two of the corners of the base plate 10 are associated positioning devices 20, projecting from the base plate 10, which, in the embodiment of FIGS. 1 to 3, are at right angles.
A flat packaging blank, which is shown in FIG. l, comprises a bottom panel 21, side wall panels 22, 23 and 24 connected by fold lines to the side and end edges of the bottom panel, and a cover panel 25 which is connected to the wall panels lateral 24. At the ends of the side wall panels 22 are provided side wall tabs 26.
When the flat packaging blank, shown in FIG. 1, must be erected to form a package
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which, as illustrated, may be of the type intended for packaging plants in pots, the blank is first placed on the apparatus by means of positioning devices 20 in such a way that the four
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the side wall tabs 26 are each supported by the tapering end of a projection 12.
When the bottom panel 21 of the packaging blank is then pressed down against the support surface 19, as illustrated in FIG. 2, the side wall tabs 26 are first folded upwards from the side wall panels. 22 and, when the bottom panel 21 is pressed further down to the point of finally pressing against the support surface 19 of the apparatus, as illustrated in FIG. 3, the side wall panels 22, 23 and 24 of the packaging blank cooperate with the rollers 14, 15 and 17 to fold the side wall panels to an upright position in which they are substantially perpendicular to the bottom panel 21.
The cover panel 25 can then be brought into its closed position, and the locking tabs 27 of the cover panel can be engaged by hand in corresponding locking slots 28 which are formed in the side wall panel 23.
Since the rollers 17 are spaced a distance apart from the locking tabs 27 being placed between them, these rollers do not interfere with the engagement of the locking tabs in the locking slots while the upright packaging remains in the dressing device.
It is clear that when the bottom panel 21 is pressed down against the support surface 19, the rollers 14, 15 and 17 rotate around their axes, so that no relative sliding movement between the wall panels side and rollers
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does happen.
Whereas, in the case of the use of the apparatus illustrated in Figs. 1 to 3, the bottom panel of the packaging blank is pressed by hand against the base plate 10 of the apparatus, as shown in Figs. 2 and 3, the modified embodiment illustrated in FIGS. 4 to 6 comprises pressure brackets 29 pivotally mounted at the two ends of the base plate 10. Each bracket, which is provided with a handle 30 and a pressure member 31, is pivotally mounted in two mounting brackets 32 projecting from the base plate 10. These mounting yokes 32 cooperate with the positioning devices 20 which, in FIGS. 4 to 5, have the form of plates for positioning a flat packaging blank which must be dressed in the dressing device.
The pressure bracket 29 is moved by pivoting from the position illustrated in FIG. 4 in that which it occupies in FIG. 6, which presses the bottom panel 21 of the packaging blank against the support surface 19 of the base plate 10, so that the packaging blank is erected in the manner described above. In the starting position illustrated in FIG. 4, each pressure bracket 29 is supported by a support bar projecting from the base plate 10.
Various variants of the embodiments illustrated in the drawings can be produced without departing from the scope of the invention. For example, the axes of the rollers should not extend parallel to the support surface 19, but may form a relatively small acute angle therewith. In addition, the continuous rollers can be replaced by two or more than two rollers which are spaced at greater or lesser distances and rollers can be used in combination with guide plates
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conventional landlines in this unit.