Gustavo Murguia Villaseñor

MANUAL DEL CURSO

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Índice

ÍNDICE

1 ¿Qué son las Core Tools? ................................................................................... 3

2 APQP/PC – Planeación avanzada de la calidad y plan de control ........... 4

3 Plan de Control.................................................................................................... 9

4 AMEF – Análisis del Modo y Efecto de Falla...................................................... 15

5 MSA – Análisis de sistemas de medición............................................................ 32

6 SPC – Control estadístico del proceso.............................................................. 45

7 Índices de los procesos....................................................................................... 51

8 PPAP – Proceso de aprobación de partes de producción............................ 56

9 Puntos Clave ........................................................................................................ 63

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Son las herramientas básicas para el diseño En general, el uso de dichas herramientas
y desarrollo de productos y procesos en la beneficia a las organizaciones en:
industria automotriz, aunque también se
han implementado en otros sectores. 1. Reducir variación de los procesos.
2. Reducir desperdicio.
3. Prevenir defectos y reducir costos de la
no calidad.
4. Control de los requisitos específicos del
cliente.

También son requisitos de IATF 16949:2016

en sus diferentes secciones para promover
la mejora continua, poniendo énfasis en la
prevención de defectos y en la reducción
de la variación y de los desperdicios de la
operación a lo largo de la organización.

**Siempre con el apoyo de la

administración ( o alta
gerencia).

Para cada herramienta básica, la AIAG

(Automotive Industry Action Group) ha
generado una serie de documentos para
su correcto entendimiento y aplicación.

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TEMA 1

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¿Qué es?
Planeación Avanzada de la Calidad del
Producto (APQP – Advanced Product
Quality Planning) es una metodología
estructurada para establecer el plan de
calidad que permita el desarrollo de un
producto/ servicio (proyecto) de acuerdo a
las necesidades del cliente y sus requisitos
específicos.
Surge como un acuerdo entre las 3 grandes
automotrices americanas (Chrysler, General
Motors y Ford) y hacer frente a la
competencia en Europa y Japón.

Su entregable es la norma IATF 16949: 2016 Planeación anticipada (avanzada) de la

anteriormente ISO/TS 16949. calidad de un producto a través de la
validación del producto/ proceso.

Es la etapa donde la importancia de

evaluar los resultados (implementación)
sirve para:

a) Satisfacción de cliente
b)Oportunidad de mejorar
continuamente

¿Para qué?

Producir un Plan de Calidad del

Producto que desarrolle un producto
para la satisfacción del cliente.

Comunicar a todos los involucrados los

Ciclo de la Planeación de Calidad pasos requeridos y su terminación en
de un Producto tiempo.

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APQP

Dirigir los recursos para lograr la

satisfacción del cliente.

Identificar cambios necesarios.

Finalmente brindar productos de

Calidad en tiempo de acuerdo a lo
pactado con cliente.

** Todo con el compromiso de la alta gerencia

¿Cómo? La planeación efectiva de calidad de un

producto depende del compromiso de la alta
Para iniciar a realizar una plan de calidad de administración.
un producto o servicio se debe considerar lo
siguiente:
o Cada plan de calidad de un producto/ servicio
es único.
Organizar al equipo de trabajo.
Mientras más anticipada un práctica de trabajo,
Conocer requerimiento del cliente. herramienta y/o técnica analítica pueda
implementarse en el Ciclo de la Planeación de
Identificar los equipos de apoyo. Calidad de un Producto es mejor.

Evaluar la Factibilidad del Diseño.

FASE 1 PLANEACIÓN Y DEFINICIÓN
Identificación de costos, esquema de
Objetivo
tiempo y restricciones.
Determinar las necesidades del cliente y definir y
Identificar procesos y conocer la
planear un programa de calidad.
documentación requerida.
ENTRADAS:
Determinar si se requiere la - Voz del cliente
- Plan de negocios
participación del cliente. - Histórico de calidad
- Supuestos del proceso/ producto
- Estudio de confiabilidad del producto
Ciclo de la Planeación de Calidad - Plan de aseguramiento del producto
de un Producto (gráfico de tiempo) - Datos de comparaciones competitivas
- Entradas de los clientes

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APQP

SALIDAS: FASE 3 DISEÑO Y DESARROLLO DE PROCESO

- Objetivos del diseño
- Objetivos de calidad y confiabilidad
Objetivo
- Lista preliminar de materiales
- Preliminar del flujo del proceso
• Desarrollo de comprensión y efectividad
- Preliminar de características especiales
del proceso de manufactura.
- Plan de aseguramiento del producto
• Asegurar la capacidad del proceso para
cumplir los requerimientos de cliente.
FASE 2 DISEÑO Y DESARROLLO DE PRODUCTO
En esta fase es importante conocer e
Objetivo identificar en el proceso las características
principales del producto y planes de control.
Desarrollo de las características de diseño y
evaluar algún problema potencial de ENTRADAS:
manufactura. - ( Son las salidas de la fase 2)

También se confirma: SALIDAS:

- Normas y especificaciones de
La factibilidad del diseño para cumplir con empaque
volúmenes y programas de producción. - Revisión de sistema de calidad
- Diagrama de flujo del proceso
Revisión amplia y crítica de los requerimientos de - Layout de piso
ingeniería.
- Matriz de características
- AMEFP
ENTRADAS:
- Plan de control de pre- lanzamiento
- Objetivos del diseño
- Instrucciones y documentación del proceso
- Objetivos de calidad y confiabilidad - Plan de análisis de los sistemas de medición
- Lista preliminar de materiales
- Plan preliminar de estudios de habilidad del
- Preliminar del flujo del proceso proceso
- Preliminar de características especiales
- Plan de aseguramiento del producto
( Son las salidas de la fase 1)

FASE 4 VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y

SALIDAS:
PROCESO
- AMEFD
- Verificación y revisión del diseño
- Prototipo y plan de control
- Dibujos y especificaciones de ingeniería Objetivo
- Especificaciones de materiales
- Cambios en dibujos y especificaciones • Validar que plan de control y diagrama de
- Características especiales flujo del proceso se sigan.
- Requerimientos de equipo, herramental, • Cumplimiento a los requerimientos de
instalaciones. cliente.
- Requerimientos de equipo de prueba.
- Compromiso gerencia
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APQP

ENTRADAS: Las organizaciones que implementen totalmente

- ( Son las salidas de la fase 3) un proceso de APQP efectivo estarán en una
mejor posición para cumplir con los
requerimientos de los clientes, incluyendo
SALIDAS: cualquier característica especial especificada
- Corrida de producción significativa por los clientes.
- Evaluación de los sistemas de
medición (MSA)
- Estudio preliminar de habilidades
de proceso (SPC)
- Aprobación de partes para producción
(PPAP)
- Pruebas de validación de producción
- Evaluación de empaque
- Plan de control de producción Ejemplo y Ejercicio

Para realizar este ejercicio tomar las

FASE 5 RETROALIMENTACION Y ACCIONES siguientes consideraciones:
CORRECTIVAS
→Ensamble de un bolígrafo

→El producto ya fue diseñado

Objetivo
→Se transferirá la línea de ensamble
• Evaluar todas las variaciones ( datos
variables y atributos). Actividad:
• Evaluar la efectividad de la planeación de la
calidad del producto. Define 1 actividad para cada fase de APQP
• Uso del plan de control y acciones
correctivas. 2. ¿Cuál será el entregable para cada uno?

ENTRADAS:
- ( Son las salidas de la fase 4)
Para su aplicación

Requisito IATF 16949:2016

SALIDAS:
- Reducción de la variación 8.3 Diseño y Desarrollo de los productos y
- Mejora en la satisfacción de los servicios
clientes
- Mejora en el envío y servicios Durante auditoria externa, se debe mostrar
- Uso efectivo de lecciones aprendidas evidencia documentada del proceso APQP.

**Requerimiento mandatorio

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Espacio para notas

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TEMA 2

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¿Qué es? PRELANZAMIENTO

El Plan de Control es una metodología que En esta fase del Plan de Control se incluyen
ayuda en la manufactura de productos de descripciones de las medidas dimensionales,
calidad y de acuerdo con los material y ensayos del desempeño realizados
requerimientos del cliente. después de la construcción de prototipos y antes
de la producción.
Es una descripción escrita del sistema para
controlar partes y procesos y es usado a lo Es realizado en la fase 3 de APQP.
largo del ciclo de vida del producto.
PRODUCCIÓN
** En APQP es muy importante el desarrollo
del Plan de Control
En este Plan de Control se documentan las
características del producto/ proceso, de los
. Un solo plan de control puede aplicar a un
controles del proceso, de los ensayos y de los
grupo o familia de productos que sean
sistemas de medición que tienen lugar durante la
fabricados por el mismo proceso y en la
producción en serie.
misma fuente.
Es realizado en la fase 4 de APQP.
Durante APQP el Plan de Control se genera
en 3 diferentes fases:
Elementos del plan de control
Prototipos

Prelanzamiento Datos Generales

Producción Control del producto

Control del proceso

PROTOTIPOS
Métodos
En esta fase del Plan de Control se incluyen
Plan de reacción
descripciones de las medidas dimensionales,
material y ensayos del desempeño realizados
durante la construcción del prototipo.

Es realizado en la fase 2 de APQP.

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Plan de Control

¿Para qué? ¿Cómo?

El equipo multidisciplinario debe tener
SATISFACCIÓN DEL CLIENTE - Se conocimiento de lo básico del proceso
orientan a recursos de los procesos y mismo. Alguna de la información que debe
productos relacionados con considerar es:
características que son importantes a
los clientes.
1. Diagrama de Flujo del Proceso
CALIDAD - Reduce desperdicio, 2. AMEFD, AMEFP
retrabajo y mejora la calidad del
producto durante las diferentes fases. 3. Características Especiales
4. Planos, dibujos.
COMUNICACIÓN - Identifica y
comunica cualquier cambio en las 5. Entre otros.
características del producto/proceso,
método de control y medición.

Ejemplo
Formato de plan de control a continuación:

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EJEMPLO DE PLAN DE CONTROL

Prototipo

11
Prelanzamiento Producción

Número de plan de control Contacto/ Teléfono Fecha (orig) Fecha (Rev)

A001 J. Bradon/ 315 454 3453 26-ene-2018 4-Jul-2019

Último nivel de cambio/ Número de parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

D/ 95473-5ED4 Equipo de desarrollo de proyectos N/A

Descripción/ Nombre de la parte Proveedor/ planta aprobación/ Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Parte plástica - 4B Co. / Gerente de planta/ 10-jul-2019 N/A

Proveedor/ planta Código de la organización Otra aprobación/ fecha ( si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

4B Co. Planta #2 3B564 N/A N/A

Métodos
Descripción de la Máquina dispositivo, Características Clasificación de
Número de parte/ Especificaciones/ Muestra
operación/ nombre del herramientas para características Técnicas de evaluacion Método de Plan de reacción
proceso Tolerancias del
proceso manufactura No. Producto Proceso especiales de las mediciones Tamaño Frecuencia control
producto/ proceso
Inyección de 100% Notificar al
1 Máquina 1 3 Apariencia * Sin manchas Inspección visual 100% Continua
plástico inspección inspector
Revision de la Notificar al líder
Sin deformaciones Check list
primera parte para ajuste
Revision de la Notificar al líder
Sin hundimientos Check list
primera parte para ajuste
inicio de Producto no
Máquina 1 25 Peso * 252 ± 3 gr Escala calibrada 5 partes X-R chart
turno conforme
 Ejercicio

Continuando con el ejemplo, registraremos la siguiente

operación:

Inspección de Calidad de parte

Consideraciones:

- Revisar apariencia de todas las partes del lote.

- Confirmar ensamble de 2 partes al inicio del turno
utilizando jig.
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- Confirmar peso de 2 partes al inicio de turno utilizando

una balanza.

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PLAN DE CONTROL

Prototipo Prelanzamiento Producción

Métodos
Descripción de la Máquina dispositivo, Características Clasificación de
Número de parte/ Especificaciones/ Muestra
operación/ nombre del herramientas para características Técnicas de evaluacion Método de Plan de reacción
proceso Tolerancias del
proceso manufactura No. Producto Proceso especiales de las mediciones Tamaño Frecuencia control
producto/ proceso

Sin deformaciones,
Inspección de tiros cortos, Inspección visual 100%
2 1 Apariencia * 100% Continua Notificar al líder
Calidad de parte hundimientos, Seguir WI- INY-001 inspección
decolorada
Ensamble
Ensamblar parte inicio de
correcto.
2 Ensamble de acuerdo a WI- 1 turno/ FAI Notificar al líder
No gap, no
QA-001 ajuste
desfase.
inicio de
Producto no
3 Peso 252 ± 3 gr Escala calibrada 1 turno/ FAI
conforme
ajuste
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Plan de Control

Para su aplicación

Requisito IATF 16949:2016

8.5 Producción y provision del servicio

El punto 8.5.1.1 solicita, entre otros requerimientos,

el desarrollo de planes de control en sus tres fases.

Siempre son auditables tanto por cliente como

auditor de IATF.

Las operaciones descritas en el control plan

deben coincidir con el diagrama de
flujo y con el AMEFP.

**Requerimiento mandatorio

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Espacio para notas

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TEMA 3

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¿Qué es?
El Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) o
en inglés FMEA, es una metodología para
identificar problemas potenciales (riesgos) y
sus posibles efectos en un proceso o sistema
para priorizarlos y así concentrar los recursos en
planes de prevención y mejora.

En general, el AMEF nos ayuda a reducir los

riesgos

Tipos de AMEF En esta nueva versión existen 7 pasos donde se

incluye la documentación de los riesgos.
• AMEF DE DISEÑO
Planeación y Preparación
AMEFD - Reduce los riesgos en el diseño antes
de pasar a la fabricación del producto o
realización del servicio. Análisis de Estructura

Análisis de Función
• AMEF DE PROCESO
Análisis de Falla
AMEFP – Analiza las fallas potenciales durante
los procesos de fabricación del producto o
prestación del servicio. Evitar defectos no Análisis de riesgo
deseados.
Optimización
*Los AMEF también se pueden aplicar para
procesos administrativos y de seguridad. Documentación de resultados

La razón principal de fusión es armonizar las

metodologías de AIAG y VDA en un solo Otro cambio muy importante es la metodología
manual a través de un enfoque orientado a los de Prioridad de Acción y las tablas creadas para
procesos para cumplir los requerimientos de su evaluación donde se reemplaza RPN por AP.
ambos grupos.

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AMEF

* Estructura de árbol o su
equivalente diagrama de flujo
de proceso

PASO 2 - ANÁLISIS DE ESTRUCTURA

La organización debe planear la transición de los Proceso/ Sistema/

Nombre del Proceso
Paso del Proceso
Elementos de Trabajo
del Proceso
AMEFs actuales a la nueva versión AIAG – VDA si
así lo considera, nuevos proyectos deben utilizar
esta versión.

¿Para qué? ANÁLISIS DE FUNCIÓN

✓ Identificas las posibles (futuras) fallas del
producto o proceso. El propósito de este paso es asegurar que la
✓ Identificar los efectos posibles de cada falla. intención de los requerimientos y funciones del
producto y proceso, son correctamente
✓ Incrementa la confiabilidad para detección de asignados.
fallas.
✓ Identifica oportunidades de mejora. 1. Visualizar las funciones del producto/
✓ Evita envío de errores a cliente. proceso.
2. Asociación de los requerimientos o
¿Cómo? características a las funciones.
3. Colaboración entre los equipos de
PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN ingeniería.
4. Es la base para el paso de análisis de fallas.
• Identificar el proyecto.
• Definir las 5T´s ( intención, tiempo, equipo,
tarea, herramientas).
• Definir lo que se va a incluir en el análisis.
• Identificar las lecciones aprendidas que se
tomarán de referencia.
• Confirmar el formato para el AMEF
considerando la información que se debe
incluir en el encabezado.

ANÁLISIS DE ESTRUCTURA
PASO 3 - ANÁLISIS DE FUNCIÓN
• El propósito de este paso es definir más
Función del Proceso/ Función del Paso del Función de los
detalladamente el proceso. Lo divide como: Sistema/ Nombre del Proceso y Elementos de Trabajo
• 1. Elementos del proceso Proceso Característica del y Características del
• 2. Pasos del proceso Producto Proceso

• 3. Elementos de trabajo del proceso

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AMEF

ANÁLISIS DE FALLA

El propósito de este paso es identificar las

causas de falla, modos, efectos y mostrar su
relación para evaluar riesgos.
Clasificación
Severidad

Efecto(s) Causa(s)
Modo de falla
potencial (es) potencial (es)
potencial
de falla de falla

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AMEF

Tabla AMEF AIAG Severidad o Efecto Puntuación

Puede dañar la máquina o al operados. Peligro sin advertencia. 10

Muy alta: Fallo casi
inevitable
Puede dañar la máquina o al operador. Peligro con advertencia. 9

Interrupción mayor de la línea de producción. Pérdida de la función

8
Alta: primaria, 100% de desperdicio.
Fallos repetidos Reducción del desempeño de la función primaria. El producto requiere
7
clasificación, algo de desperdicio.
Interrupción menor en la producción. Algo de desperdicio. Pérdida del
6
desempeño de la función.
Moderada: Fallos Interrupción menor a la producción. 100% de retrabajo. Desempeño
5
ocasionales reducido de la función.
Defecto menor identificado por casi todos los clientes. El producto requiere
4
clasificación y algo de retrabajo.
Ajuste y Acabado / Artículo con chillido o ruido. Defecto menor identificado
3
por algunos clientes.
Interrupción menor
Los defectos pueden ser retrabajado en el lugar. Defecto menor
2
identificado por un cliente observador.

Remota No hay efecto. 1

18
 Tabla AMEF AIAG&VDA

Evaluación General de Criterios de Severidad (S)

Valores de Efectos de Falla Potencial de acuerdo al criterio siguiente:
Impacto en la Planta de Envío Impacto al Usuario Final
S Efecto Impacto en Planta
(cuando se conoce) (cuando se conoce)

Afecta la operación segura del vehículo y/o otros

La falla puede resultar en un riesgo en la salud La falla puede resultar en un riesgo en la salud y/o
10 vehículos, la salud del conductor o los pasajero(s) o
y/oseguridad para el operador de manufactura o ensamble. seguridad para el operador de manufactura o ensamble.
usuarios de carreteras o peatones.
Alto
La falla puede resultar en un incumplimiento regulatorio La falla puede resultar en un incumplimiento regulatorio
9 Incumplimiento con regulaciones.
dentro de la planta. dentro de la planta.
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Paro de línea mayor a un turno de producción completo;

100% de la corrida de producción puede tener que ser Perdida de función primaria del vehículo necesaria para el
8 posible paro de embarques; reemplazo o reparación
desechada. manejo normal durante la vida de servicio esperada.
requerida (Ensamble a usuario final).
Moderadamente
Alto
El producto pudiera tener que ser reclasificado en una una Paro de línea desde 1 hora hasta un turno de producción Degradación de función primaria del vehículo necesaria
7 porción (menor al 100%) para scrap; decremento en la completo; posible paro de embarques; reemplazo o para el manejo normal durante la vida de servicio
velocidad de la línea o añadir mano de obra. reparación requerida en campo (Ensamble a usuario final). esperada.

19
100% de la corrida de producción puede tener que ser
6 Paro de línea de hasta 1 hora. Perdida de función secundaria del vehículo
retrabajada y aceptada fuera de línea.

Menos del 100% de la producción afectada; fuerte

Moderadamente Una porción de la corrida de producción puede tener que
5 posibilidad de producto adicional defectuoso; Degradación de función secundaria del vehículo.
Bajo ser retrabajada y aceptada fuera de línea.
reclasificación requerida (sorteo); no paro de línea.

El producto defectuosos dispara un plan de reacción

100% de la corrida de producción puede tener que ser Muy objetable aparaciencia, sonido, vibración, estridencia
4 significativo; no es probable producto adicional defectuoso;
retrabajada en la estación antes de ser procesada. o táctil.
reclasificación (sorteo) no requerida.

El producto defectuosos dispara un plan de reacción

Una porción de la corrida de producción puede tener que Moderadamente objetable apariencia, sonido, vibración,
3 menor; no es probable producto adicional defectuoso;
ser retrabajada en la estación antes de ser procesada. estridencia o táctil.
reclasificación (sorteo) no requerida.
Bajo
El producto defectuosos no dispara un plan de reacción;
no es probable producto adicional defectuoso; Levemente objetable apariencia, sonido, vibración,
2 Leve inconveniencia al proceso, operación u operador.
reclasificación (sorteo) no requerida; se requiere estridencia o táctil.
retroalimentar al proveedor.

1 Muy Bajo No efecto discernible. No efecto discernible o no efecto. Sin efecto discernible.
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AMEF

ANÁLISIS DE RIESGO

Diseño actual
Ocurrencia

RPN

Detección
Controles de Controles de
prevención detección

PASO 5 - ANÁLISIS DE RIESGO

Control de
Control de
Detección Actual Detección (D) de la Filtro de
Prevención Actual Ocurrencia (O) de AP - Características
para la Causa de Causa de Falla o Código
para la Causa de la Causa de Falla AMEFP Especiales
Falla (FC) o Modo de Modo de Falla (FM) (opcional)
Falla (FC)
Falla (FM)

Tabla AMEF AIAG

Ocurrencia Fallas Capacidad Puntuación

1 en 2 <.33 10
Muy alta: Fallo casi
La falla es casi inevitable.
inevitable
1 en 3 >.33 9

1 en 8 >.51 8
Alta: El proceso no está en control estadístico. Procesos similares tienen
Fallos repetidos problemas experimentados.
1 en 20 >.67 7

1 en 89 >.83 6
El proceso está en control estadístico pero con fallas aisladas. Procesos
Moderada: Fallos
previos tienen fallas ocasionales experimentadas o condiciones fuera de 1 en 400 >1.00 5
ocasionales
control.
1 en 2000 >1.17 4

El proceso está en control estadístico. 1 en 15 k >1.33 3

Interrupción menor
El proceso está en control estadístico. Solo fallas aisladas asociadas en
1 en 150 k >1.50 2
procesos casi idénticos.

Remota No hay efecto. 1 en 1.5 M >1.67 1

20
 Tabla AMEF AIAG&VDA

Ocurrencia (O) Potencial para el Proceso

Valores de Causas de Falla Potencial
Causas de fallas potenciales calificadas de acuerdo con los criterios siguientes:
Se consideran controles de prevención cuando se determina el mejor estimativo de ocurrencia. Ocurrencia es un rango predictivo y
cualitativo hecho en el tiempo de la evaluación y puede no reflejar la ocurrencia actual.
El número de rango de ocurrencia es un rango relativo dentro del alcance del AMEF (proceso siendo evaluado) para controles de prevención con rangos de ocurrencia múltiples, usar el
rango que mejor refleje la robustez del control mismo.
Gustavo Murguia Villaseñor

Predicción de la
O Causa de Falla Tipo de Control Controles de Prevención
Ocurriendo
Extremadamente
10 Ninguno No controles de prevención
Alto

21
9
Muy Alto Conductual Los controles de prevención tendrán un ligero efecto en prevenir las causas de falla
8
7
Alto Los controles de prevención algo efectivos en prevenir las causas de falla
6 Conductual o
5 Técnico
Moderado Los controles de prevención son efectivos en prevenir las causas de falla
4

3 Bajo Mejores Prácticas:

Los controles de prevención son altamente efectivos en prevenir las causas de falla
Conductual o
2 Muy Bajo
Técnico

Extremadamente Los controles de prevención son extremadamente efectivos en prevenir las causas de falla por el diseño o proceso, ejemplo geometría o
1 Técnicos
Bajo diseño de herramental. Intención de controles de prevención - Modo de falla no puede producirse físicamente por la causa de falla
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AMEF

Tabla AMEF AIAG

Detección DPPM Probabilidad Puntuación

100 1 en 10, 000 1

Muy alta: Fallo casi El proceso detecta automáticamente la falla. Los controles casi siempre
inevitable detectarán la existencia de una falla.
200 1 en 5, 000 2

500 1 en 2, 000 3
Alta: Los controles tienen una buena oportunidad de detectar la existencia de
Fallos repetidos una falla.
1, 000 1 en 1, 000 4

2, 000 1 en 500 5

Moderada: Fallos
Los controles pudieran detectar la existencia de una falla. 5, 000 1 en 200 6
ocasionales

10, 000 1 en 100 7

20, 000 1 en 50 8

Interrupción menor Los controles tienen una remota posibilidad de detectar la falla.

50, 000 1 en 20 9

Remota No se conocen controles disponibles para detectar el modo de falla. 100, 000 1 en 10 10

22
 Tabla AMEF AIAG&VDA

Detección (D) Potencial para la Validación del Diseño del Proceso

Controles de Detección de evaluados de acuerdo a la madurez del método de detección y la oportunidad para detección.

Habilidad de
D Madurez del método de Detección Oportunidades para Detección
detectar

10 No se ha establecido o no se conoce algún método de prueba o inspección. El modo de falla no será o no podrá ser detectado.
Muy Baja
9 No es probable que la prueba o método de inspección detectará el modo de falla. El modo de falla no es detectado facilmente a través de auditorías esporádicas o aleatorias.
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Inspección humana (visual, táctil, audible), o uso de gauge manuales (atributos o variables) que deberían detectar el
8
El método de inspección no ha sido probado de ser efectivo y confiable (La planta tiene poca o no modo de falla o la causa de falla.
Baja experiencia en el método, resultados marginales de Gage R&R en procesos similares o esta
aplicación, etc) Detección basada en máquinas (automátizadas o semi automátizada con notificación por luz, timbre, etc), o uso de
7
equipo de inspección como CMM que deberían detectar el modo de falla o la causa de falla.

23
Inspección humana (visual, táctil, audible), o uso de gauge manuales (atributos o variables) que detectarán el modo
6
de falla o la causa de falla (incluyendo muestreos de verificación del producto).
El método de inspección ha sido probado de ser efectivo y confiable (La planta tiene experiencia
Moderada
en el método, resultados aceptables de Gage R&R en procesos similares o esta aplicación, etc) Detección basada en máquinas (automátizadas o semi automátizada con notificación por luz, timbre, etc), o uso de
5 equipo de inspección como CMM que detectarán el modo de falla o la causa de falla (incluyendo muestreos de
verificación del producto)

Detección basada en máquina automátizada que detectará el modo de falla adelante en el proceso, previene
procesamiento futuro o el sistema identificará el producto como discrepante y es movido de manera automática
4 adelante en el proceso hasta un área de decarga de rechazos asignada.
El producto discrepante será controlado por un sistema robusto que previene la salida del producto de las
El sistema ha sido probado de ser efectivo y confiable (La planta tiene experiencia en el método en instalaciones.
procesos idénticos o esta aplicación, resultados aceptables de Gage R&R, etc)
Alta Detección basada en máquina automátizada que detectará el modo de falla en la estación del proceso, previene
procesamiento futuro o el sistema identificará el producto como discrepante y es movido de manera automática
3 adelante en el proceso hasta un área de decarga de rechazos asignada.
El producto discrepante será controlado por un sistema robusto que previene la salida del producto de las
instalaciones.

El sistema ha sido probado de ser efectivo y confiable (La planta tiene experiencia en el método, Detección basada en máquina automátizada que detectará la causa y prevendrá el modo de falla (parte
2
verificaciones a-prueba-de-error, etc) discrepante) de ser producido.

El modo de falla no puede ser físicamente producido por diseño o procesado, o los métodos de detección probados que siempre
1 Muy Alto
detectan el modo de falla o la causa de falla.
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AMEF

OPTIMIZACIÓN

Resultados de las acciones

Resposabilidades
Acciones

Ocurrencia
y fechas de

Severidad

Detección
recomendadas Acciones
términación

NPR
tomadas y fechas
de terminación

PASO 6 - OPTIMIZACIÓN

Ocurrencia (O)
Severidad (S)

Detección (D)

AP - AMEFP
Acción
Acción Acción de Nombre del Fecha planeada realizada Fecha de
Estatus Comentarios
Preventiva Detección Responsable de término como punto término
de evidencia

24
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AMEF

Tabla AMEF AIAG&VDA

Prioridad de Acción - AP para AMEF de Proceso AIAG - VDA V1

La Prioridad de Acción se basa en las calificaciones de Severidad, Ocurrencia y Detección en orden para priorizar
acciones a fin de reducir el Riesgo

Predicción de
Prioridad de
Efecto S Ocurrencia de la O Habilidad para Detectar D
Acción AP
Causa de Falla
Muy Alta 8 - 10 Baja - Muy Baja 7 - 10 A-H
Moderada 5-6 A-H
Alta 2-4 A-H
Muy Alta 1 A-H
Alta 6-7 Baja - Muy Baja 7 - 10 A-H
Moderada 5-6 A-H
Alta 2-4 A-H
Muy Alta 1 A-H
Efecto Muy Alto en el Moderada 4-5 Baja - Muy Baja 7 - 10 A-H
9 - 10
Producto o en la Planta
Moderada 5-6 A-H
Alta 2-4 A-H
Muy Alta 1 M-M
Baja 2-3 Baja - Muy Baja 7 - 10 A-H
Moderada 5-6 M-M
Alta 2-4 B-L
Muy Alta 1 B-L
Muy Baja 1 Muy Alta - Muy Baja 1 - 10 B-L
Muy Alta 8 - 10 Baja - Muy Baja 7 - 10 A-H
Moderada 5-6 A-H
Alta 2-4 A-H
Muy Alta 1 A-H
Alta 6-7 Baja - Muy Baja 7 - 10 A-H
Moderada 5-6 A-H
Alta 2-4 A-H
Muy Alta 1 M-M
Efecto Alto en el
7-8 Moderada 4-5 Baja - Muy Baja 7 - 10 A-H
Producto o en la Planta
Moderada 5-6 M-M
Alta 2-4 M-M
Muy Alta 1 M-M
Baja 2-3 Baja - Muy Baja 7 - 10 M-M
Moderada 5-6 M-M
Alta 2-4 B-L
Muy Alta 1 B-L
Muy Baja 1 Muy Alta - Muy Baja 1 - 10 B-L

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AMEF

Tabla AMEF AIAG&VDA

Prioridad de Acción - AP para AMEF de Proceso AIAG - VDA V1

La Prioridad de Acción se basa en las calificaciones de Severidad, Ocurrencia y Detección en orden para priorizar
acciones a fin de reducir el Riesgo

Predicción de
Prioridad de
Efecto S Ocurrencia de la O Habilidad para Detectar D
Acción AP
Causa de Falla
Muy Alta 8 - 10 Baja - Muy Baja 7 - 10 A-H
Moderada 5-6 A-H
Alta 2-4 M-M
Muy Alta 1 M-M
Alta 6-7 Baja - Muy Baja 7 - 10 M-M
Moderada 5-6 M-M
Alta 2-4 M-M
Muy Alta 1 B-L
Efecto Moderado en el
4-6 Moderada 4-5 Baja - Muy Baja 7 - 10 M-M
Producto o en la Planta
Moderada 5-6 B-L
Alta 2-4 B-L
Muy Alta 1 B-L
Baja 2-3 Baja - Muy Baja 7 - 10 B-L
Moderada 5-6 B-L
Alta 2-4 B-L
Muy Alta 1 B-L
Muy Baja 1 Muy Alta - Muy Baja 1 - 10 B-L
Muy Alta 8 - 10 Baja - Muy Baja 7 - 10 M-M
Moderada 5-6 M-M
Alta 2-4 B-L
Muy Alta 1 B-L
Alta 6-7 Baja - Muy Baja 7 - 10 B-L
Moderada 5-6 B-L
Alta 2-4 B-L
Muy Alta 1 B-L
Efecto Bajo en el
2-3 Moderada 4-5 Baja - Muy Baja 7 - 10 B-L
Producto o en la Planta
Moderada 5-6 B-L
Alta 2-4 B-L
Muy Alta 1 B-L
Baja 2-3 Baja - Muy Baja 7 - 10 B-L
Moderada 5-6 B-L
Alta 2-4 B-L
Muy Alta 1 B-L
Muy Baja 1 Muy Alta - Muy Baja 1 - 10 B-L
No Efecto Discernible 1 Muy Baja - Muy Alta 1 - 10 Muy Alta - Muy Baja 1 - 10 B-L

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AMEF

Se recomienda que la severidad de la falla

potencial calificada entre 9-10 con Acción Documentación de Resultados
Prioritaria Alta (H) y Media (M) sea revisada
Nombre de la empresa Productos
por la gerencia incluyendo las acciones
tomadas. Planta Proceso

Fecha de Inicio y
Se deben tomar las acciones requeridas para Clientes
término
reducir riesgo. Modelo
Líder del proceso de
AMEF
Equipo multidisciplinario:
En caso de que no se requiera alguna acción,
en el formato de AMEF lo mismo debe ser Resumen 5Ts:

especificado.
Resumen Funciones:

Resumen Cadenas de Falla:

DOCUMENTACIÓN DE RESULTADOS
Resumen de Prioridad de Acción (AP):
El propósito de este paso es resumir y
comunicar los resultados del AMEF dentro de Resumen Acciones:

la compañía, presentarlo a la alta gerencia Acciones Pendientes:

y/o al cliente si así lo requiere.
Fimas de alta gerencia
El formato puede ser especificado por la
propia compañía y debe incluir lo siguiente:

• Estatus final en comparación contra

objetivos generales iniciales 5Ts
• Un resumen del alcance del análisis
identificando lo nuevo y cómo se
desarrollaron las funciones
• Un resumen de los riesgos más altos y las
acciones a realizar para disminuirlos
• Un plan de acción para las tareas
resultantes.

27
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Ejemplo

Revisemos un ejemplo del AMEF versión AIAG-VDA

Caso:
Aplicación de grasa al subensamble de frame y shaft para
asegurar el movimiento correcto del espejo.

28
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AMEF

Paso 7
Documentación de Resultados
Nombre de la empresa Na-Stage Productos Espejo
Planta Saltilo Proceso Ensamble
Clientes AP Mexicana Fecha de Inicio y término 1-jul-20/ 30-ago
Líder del proceso de
Modelo 769C 5A J. García
AMEF
Equipo multidisciplinario:
Listar todas las personas que elaboraron este AMEF
Resumen 5Ts:
Revisión de AMEF de acuerdo a las 5Ts, Tiempo planeado: 1.5 meses Tiempo real: 4 semanas.
Se reunión el equipo multidisciplinario deacuerdo a lo requerido. Se documenta el AMEF en el formato
deacuerdo al SGC.

Resumen Funciones:
Se revisó el diagrama de flujo de proceso, dibujos y especificaciones. Se utilizaron los parámetros del equipo
y la información pertinente de la maquinaria.
Las funciones con relación a la Planta de Envío y el Usuario se desarrollaron en conjunto con el representante
de calidad de cliente.
Resumen Cadenas de Falla:
Se analizó la operación OP10 . Aplicación de grasa encontrando 2 modos de falla.

Resumen de Prioridad de Acción (AP):

De estos 2 modos de falla uno es prioridad y el otro prioridad media.

Resumen Acciones:
Para la APs alta se han definido y terminado las acciones para reducir el riesgo.

Acciones Pendientes:
No hay accioines pendientes.

Fimas
Líder del Proceso de AMEF _________ _
Gerente de Procesos ________________________
Gerente de Planta______________________________

29
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AMEF

Ejercicio

Selecciona un proceso de tu organización,

revisa su diagrama de flujo y selecciona la
operación que consideres puede tener un
riesgo y no cumplir requerimientos de
cliente.

Define su modo de falla, define el AP y si se

requieren acciones.

En caso de que así sea, implementa

acciones recomendadas.

Para su aplicación

Requisito IATF 16949:2016

IATF hace referencia al AMEf en diferentes puntos:
4.4.1.2 Seguridad del producto.
7.5 Referente a la documentación de los cambios.
8.3 Diseño y Desarrollo de los productos y servicios
- requiere específicamente el AMEFD y AMEFP
8.5 Producción y provisión del servicio
8.7 Control de las salidas no conformes
9.2 Auditoría interna
9.3 Revisión por la dirección
10.2 No conformidad y acción correctiva

**Requerimiento mandatorio

30
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Espacio para notas

31
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TEMA 4

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¿Qué es? Todos los factores que afectan estos

elementos deben ser entendidos de manera
El Análisis del Sistema de Medición (MSA – que se puedan controlar o mejor aún eliminar.
Measurement System Analysis) es un
procedimiento para analizar la variación de un
proceso al realizar mediciones. • Medición
Es definida como “la asignación de números
La variación de los procesos puede ser atribuida o valores a cosas materiales que representen
tanto a las características medidas como a la relaciones entre ellas con respecto a
manera en la que mide, esto se conoce como propiedades particulares”.
error de medición.
• Patrón
Es decir, el Error de Medición se define como la Bases aceptadas para comparación. Valor
diferencia que existe entre el valor obtenido y el de referencia
valor real del objeto medido.
• Pieza de trabajo
Parte(s) a analizar como salida de un proceso.
¿Qué es un sistema de medición?
• Instrumento/ Gage
Es el conjunto de instrumentos o gages, patrones, Es cualquier dispositivo usado para obtener
operaciones, métodos, dispositivos, software, mediciones.
personal, medio ambiente y supuestos usados
para cuantificar una unidad de medida. • Persona/ Procedimiento
Evaluador y su habilidad para realizar la
medición de acuerdo al método.
Sistema de Medición
• Medio Ambiente
Características del ambiente que pueden
afectar la medición como temperatura,
humedad, entre otras.

ELEMENTOS
Cuando un proceso es reportado con
S- Standard - Patrón variación, debemos también revisar la
W - Work - Pieza de trabajo calidad de los datos ya que si es mala, es
I – Instrument - Instrumento decir el error de medición es grande, el
P – Person – Persona/ procedimiento resultado del análisis nos puede llevar a tomar
E – Enviroment – Medio ambiente decisiones erróneas sobre el proceso.

32
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MSA

¿Para qué?

Entre otros, los objetivos del MSA:

→ Evaluar el error debido al sistema de

medición.
→ Entender la variación de los procesos.
** Se debe evaluar el sistema de medición antes → Calcular estadísticos para verificar el
de utilizar los gráficos de control** estado de control del proceso.

¿Qué significa calidad de datos? En otras palabras, el MSA proporciona

información sobre:
Se define por las propiedades estadísticas de las
mediciones obtenidas del sistema de medición • Lo que el proceso debería estar haciendo.
operando bajo condiciones estables.
• Lo que puede estar mal.

Valores cerca al valor master = Calidad “alta” • Lo que el proceso está haciendo.
Valores lejos del valor master = Calidad “baja”

El error puede ser expresado en las siguientes

fuentes:

Variación por exactitud

Estabilidad Cambio del sesgo en un periodo de tiempo. Lógicamente midiendo la misma

característica con el mismo sistema de medición en la misma pieza.

33
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MSA

Interpretación de resultados

El sesgo es pequeño. No hay

problema de linealidad
Es la diferencia entre el valor de referencia y
el promedio de las mediciones.
Sesgo/ Bias La diferencia entre el promedio
de las mediciones observadas y el valor
referencia

No parece un problema de
linealidad

Linealidad es la diferencia de sesgo a través

del rango (de medición) de operación
esperado del equipo de medición.

Parece un problema de
linealidad

34
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MSA

Repetibilidad variación en las mediciones Preparación para el estudio de un

obtenida por el instrumento de medición sistema de medición
cuando se use varias veces por el mismo
evaluador. Enfoque a usar

Determinar si realizarán observaciones visuales, el

uso de un gage, usar un instrumento.

Número de evaluadores

Definir el número de evaluadores, número de

partes de la muestra y número de lecturas,
Reproducibilidad Es la variación causada por considerar:
el sistema de medición atribuida a diferentes
evaluadores. - Criticidad de la dimensión
- Configuración de la parte

Seleccionar evaluadores

Los evaluadores generalmente son los que

realizan la medición.

Seleccionar las partes

¿Cómo?
De la muestra del proceso y considerar que
Selección de técnica para la evaluación del deben representar el rango de operación de
Sistema de Medición
producción completo. Las partes deben
Cualquier técnica puede ser útil para la numerarse.
evaluación de los sistemas de medición,
siempre y cuando se entiendan
correctamente. Seleccionar el instrumento
En algunos casos, pueden requerirse pruebas
preliminares para determinar si un El cual deberá contar con una discriminación al
procedimiento es apropiado.
menos un décimo de la
Los aspectos clave a considerar son: variación del proceso.

Usar El estándar o patrón adecuado Desarrollo de método

Hacer mediciones en ambiente actual
Costo de la prueba Definir y documentar el método de medición.
Tiempo requerido

35
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MSA

Durante el estudio para minimizar la probabilidad Criterios de Aceptación

de resultados no confiables se debe considerar:
1. Error por Ensamble o Dispositivo de Gages
2. Error de Localización
1. Tomar mediciones aleatoriamente.
3. Error de Amplitud
2. La persona que esta realizando este estudio es
el único que debe saber las partes que el 1. Error por Ensamble o Dispositivo de
operador esta midiendo.
Gages = Variación alta en estudio RRG.
3. Siempre el operador debe realizar la medición Se puede generar cuando:
como está definido en el método.
Existe un diseño inapropiado del gage.
4. Definir los valores de discriminación del Sujetadores/ probadores desajustados.
instrumento. Para mediciones automatizadas, el programa
sigue un
protocolo incorrecto.
¿Qué significa discriminación?
La parte esta ensamblada en gage de
manera incorrecta.
Es la cantidad de cambio de un valor de
referencia que un instrumento puede detectar y
2. Error de Localización
fielmente indicar. Esto es también referido como
facilidad de lectura o resolución.
Es definido analizando el sesgo y la linealidad,
es inaceptable si es significativamente
Regla empírica 10 a 1. “El instrumento de
diferente de cero o excede el máximo error
medición deberá tener una resolución mínima de
permisible.
un décimo (1/10) de la especificación.”

ANÁLISIS DE RESULTADOS: Se puede generar cuando:

El gage se encuentra descalibrado.
Una vez que obtuvimos los datos de medición se
debe analizar la información y determinar la
variación que nuestro proceso de medición.
1. Error de Amplitud - Estudio RRG
El sistema de medición debe ser estable antes de
Depende del porcentaje de la variabilidad
cualquier otro análisis, es decir, debe estar bajo
del proceso de manufactura /producción o
control estadístico.
de la tolerancia de la parte que es consumida
La aceptación final de un sistema de medición por la variación del sistema de medición.
no debiera concretarse a un solo estudio. El
desempeño de largo plazo del sistema de Se puede generar cuando:
medición debiera ser también revisado usando
análisis gráficos en el tiempo. - Existe desgaste (natural o por mal uso)
- Condiciones del medio ambiente
Para poder interpretar en forma correcta el - ( humedad, temperatura, etc)
resultado de un estudio de medición, se deben
tomar en cuentas los siguientes criterios:

36
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MSA

Lineamientos y guías generales para la Gráfico de control utilizando Minitab

aceptación de un sistema de medición

RRG Decisión Comentario

Se considera un sistema de Se recomienda cuando se quiera separar o clasificar partes o

< 10%
medición aceptable cuando se requiere cerrar el control del proceso.

La decisión debiera basarse en importancia de las mediciones,

del 10% al Aceptable pero requiere
costos de dispositivos de medición, retrabajos y/o
30% mejora
reparaciones, entre otras. Debiera ser aprobado por cliente.

Se debe mejorar el sistema de medición.

> 30% Inaceptable
Considerar el uso de una estrategia de medición apropiada.

Proceso en control estadístico.

isión Comentario

un sistema de Se recomienda cuando se quiera separar o clasificar partes o Estudio de Sesgo/ Bias (Método de
aceptable cuando se requiere cerrar el control del proceso.
muestras)
La decisión debiera basarse en importancia de las mediciones, PASOS:
ero requiere
costos de dispositivos de medición, retrabajos y/o
ejora
reparaciones, entre otras. Debiera ser aprobado por cliente. 1. Obtener muestra y definir valores de
referencia en relación a un estándar rastreable.
Se debe mejorar el sistema de medición.
ptable
Considerar el uso de una estrategia de medición apropiada. ** Si no existe entonces seleccionar una parte
de producción cuyas mediciones estén en
Estudio de Estabilidad el rango medio y designarla como muestra
master.
PASOS:
2. Un solo evaluador mide la muestra n >10
1. Obtener muestra y definir valores de veces de una forma normal.
referencia en relación a un estándar
rastreable.
3. Determina el sesgo de cada lectura:
** Si no existe entonces seleccionar una parte
de producción cuyas mediciones estén
en el rango medio y designarla como muestra 4. Graficar los datos utilizando un histograma
master. en relación al valor de referencia.

2. Medir las muestras de 3 a 5 veces en una 5. Calcula el sesgo promedio para las lecturas.
frecuencia definida ( diaria, semanal, Sesgo promedio= (sumatoria de sesgo/
mensual) y mostrar datos en una Gráfica de mediciones)
Control X -R o X- S.

3. Establecer límites de control y evaluar

condiciones fuera de control.

37
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MSA

6. Calcular la desviación estándar (EV).

7. Calcular el % de Repetibilidad (%EV).

Estudio de Linealidad
8. Determina el estadístico t para el sesgo
PASOS:

1. Selecciona g > 5 partes cubren el

rango de operación del gage.
2. Determina los valores de referencia de
cada parte.
9. El sesgo es aceptable (estadísticamente 3. Medir cada parte m >10 veces por un
cero) en un nivel α si: operador que generalmente lo hace.
4. Calcula el sesgo y su promedio para
* el valor p asociado con tbias es más que α ; ó cada parte.
* Cero cae dentro de los límites de 5. Grafica los sesgos individuales y loa
confiabilidad de 1 −α basados en el valor de promedios de los sesgos con respecto
sesgo a los valores de referencia sobre una
gráfica lineal
** El nivel α usado 6. Calcular y graficar la línea de
depende del nivel de regresión.
sensibilidad, el valor a 7. La desviación estándar de la
utilizar de α es variabilidad de la repetibilidad
generalmente 0.05 8. Graficar la línea de “sesgo = 0” y revisar
(confiabilidad del 95%) la gráfica para indicaciones de causas
a menos que cliente especiales y aceptación de la
indique otra cosa. **
linealidad.

Utilizando Minitab:

Sesgo/ Bias promedio = 0.25

P value 0.824 (>0.05)

Es aceptable

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MSA

Utilizando Minitab: Fecha

Valor
Medición
Valor
Sesgo
referencia medido
11.jul 11.9 1 11.80 0.10
11.jul 11.9 2 11.70 0.20
11.jul 11.9 3 11.60 0.30
12.jul 11.9 1 12.40 -0.50
12.jul 11.9 2 11.50 0.40
12.jul 11.9 3 11.60 0.30
13.jul 11.9 1 11.80 0.10
13.jul 11.9 2 11.60 0.30
13.jul 11.9 3 11.80 0.10
14.jul 11.9 1 12.00 -0.10
14.jul 11.9 2 12.40 -0.50
0.30
Ejemplo 14.jul 11.9 3 11.60
15.jul 11.9 1 11.90 0.00
15.jul 11.9 2 11.90 0.00
Ejemplo de estudio Estabilidad
15.jul 11.9 3 12.10 -0.20
El equipo mide una parte 3 veces por día
durante 10 días (3 subgrupos). Desarrollar
gráficos X-R para determinar estabilidad del
sistema de medición. En Minitab:

Datos
Valor Medició Valor
Fecha Sesgo
referencia n medido
6.jul 11.9 1 11.80 0.10
6.jul 11.9 2 11.70 0.20
6.jul 11.9 3 11.60 0.30
7.jul 11.9 1 12.40 -0.50
7.jul 11.9 2 11.50 0.40
7.jul 11.9 3 11.60 0.30 Ejemplo de estudio Estabilidad
8.jul 11.9 1 11.80 0.10
8.jul 11.9 2 11.60 0.30
8.jul 11.9 3 11.80 0.10
9.jul 11.9 1 12.00 -0.10
9.jul 11.9 2 12.40 -0.50
9.jul 11.9 3 11.60 0.30
10.jul 11.9 1 11.90 0.00
10.jul 11.9 2 11.90 0.00
10.jul 11.9 3 12.10 -0.20

39
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MSA

Problema de linealidad de exactitud

El análisis de las gráficas de control indica que el
proceso de medición es estable

Ejemplo de estudio Bias

Se requiere evaluar el Bias de un proceso de
manufactura. Los datos son 32 mediciones. La
medición referencia es 11.9.

Valor Valor Valor Valor

Sesgo Sesgo
medido referencia medido referencia
11.80 11.9 -0.10 11.60 11.9 -0.30
11.70 11.9 -0.20 12.40 11.9 0.50
11.60 11.9 -0.30 11.50 11.9 -0.40
12.40 11.9 0.50 11.60 11.9 -0.30 Ejemplo de estudio Linealidad
11.50 11.9 -0.40 11.80 11.9 -0.10
11.60 11.9 -0.30 11.60 11.9 -0.30
Se evaluará la linealidad de una sistema de
11.80 11.9 -0.10 11.80 11.9 -0.10
medición, se seleccionan se toma el valor
11.60 11.9 -0.30 11.80 11.9 -0.10
referencia de 3 partes y posteriormente se
miden 10 veces.
11.80 11.9 -0.10 12.40 11.9 0.50
12.00 11.9 0.10 11.50 11.9 -0.40
Datos
12.40 11.9 0.50 11.60 11.9 -0.30
11.60 11.9 -0.30 11.80 11.9 -0.10
Valor Medició Valor
11.90 11.9 0.00 11.60 11.9 -0.30 Operador Sesgo
referencia n medido
11.90 11.9 0.00 11.80 11.9 -0.10
A 11.9 1 11.80 0.10
12.10 11.9 0.20 11.80 11.9 -0.10
A 12 2 11.70 0.30
11.80 11.9 -0.10 11.70 11.9 -0.20
A 11.8 3 11.60 0.20
A 11.9 1 12.40 -0.50
En Minitab A 12 2 11.50 0.50
A 11.8 3 11.60 0.20
A 11.9 1 11.80 0.10
A 12 2 11.60 0.40
A 11.8 3 11.80 0.00
A 11.9 1 12.00 -0.10
A 12 2 12.40 -0.40
A 11.8 3 11.60 0.20
A 11.9 1 11.90 0.00
A 12 2 11.80 0.20
A 11.8 3 11.60 0.20

40
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MSA

Valor Valor
Operador Medición Sesgo
referencia medido
A 12 2 11.90 0.10
A 11.8 3 12.10 -0.30
A 11.9 1 11.80 0.10
A 12 2 11.70 0.30
A 11.8 3 11.60 0.20
A 11.9 1 12.40 -0.50
A 12 2 11.50 0.50
A 11.8 3 11.60 0.20
A 11.9 1 11.80 0.10
A 12 2 11.60 0.40
A 11.8 3 11.80 0.00
A 11.9 1 11.80 0.10
A 12 2 12.40 -0.40
A 11.8 3 11.50 0.30
A 11.9 1 11.60 0.30

En Minitab

Ejemplo de estudio Linealidad

41
 Ejemplo de Estudio de sistema de medición - Excel
Gustavo Murguia Villaseñor

42
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MSA

Ejemplo de Estudio de sistema de Para su aplicación

medición - Minitab
Requisito IATF 16949:2016
7.1.5.1.1 Análisis del sistema de medición
Para los sistemas de inspección, medición y
equipo de ensayo mencionados en el plan del
control.

Se deben conservar registros.

La prioridad de los estudios de MSA deberán

centrarse en las características especiales y
criticas de producto y/o proceso.

**Requerimiento mandatorio
El sistema de medición necesita mejora

Ejercicio
Realiza un estudio al
Sistema de medición.

De los ejemplos
mostrados, realizaremos el
ejemplo de R&R.

43
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TEMA 5

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¿Qué es? GRÁFICAS DE CONTROL

El control estadístico del proceso (SPC –
Statistical Process Control) es un conjunto de Estos gráficos ayudan a reconocer la
herramientas estadísticas que permite variación debido a causas comunes o a
monitorear el comportamiento de un proceso causas especiales. Muestran de manera visual
y su variación a través del tiempo. La variación los cambios tanto de localización ( media)
es una parte natural de todos lo procesos. como de variación (R,S) de los datos a través
del tiempo.

Debemos considerar los siguientes conceptos:

Lo que más se utiliza son los gráficos de control → Causas de variación comunes
y nos permiten evaluar y monitorear un
proceso ya sea por para datos de variables Son variaciones conocidas en un proceso,
discretas y para datos de atributos
generan una distribución estable y repetible en
Un sistema de control de procesos puede el tiempo. El proceso esta en control estadístico.
describirse como un sistema de
retroalimentación con los siguientes pasos:
Causas
1. El proceso – involucrando proveedores,
especiales
organización y cliente.
2. Desempeño – resultado del proceso, cerca Causas
o lejos de los valores meta. comunes
3. Acciones sobre el proceso – Para prevenir
variación en los resultados.
4. Acciones sobre los resultados – Realizar → Causas de variación especialies
acciones para analizar el proceso,
Son variaciones que afectan solo algunos
enfoque en prevención.
resultados del proceso, son intermitentes e
impredecibles. Son uno o mas puntos fuera
de los límites de control.

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SPC

→Límites de control ** El uso apropiado del SPC puede dar como

resultado el que una organización se
Representan la variación del proceso y ayudan enfoque en el mejoramiento de la calidad
a identificar cuando el proceso está fuera de de los productos y procesos.**

control.
¿Cómo?
Pasos para realizar gráficos de control
→ Línea central
Representa el promedio de los datos de la
• Establecer un medio ambiente adecuado.
muestra, no al mencionado en la
• Definir el proceso.
especificación.
• Determinar las características a ser
graficadas en base a necesidades de
clientes, áreas de problemas actuales y/o
potenciales.

• Definir la característica (Qué información es

la que se va a recolectar, dónde, cómo y
condiciones).

• Definir el sistema de medición (El

desempeño de las mediciones debe ser
predecible en términos de exactitud,
precisión y estabilidad).
• Minimiza variaciones innecesarias ( vigilar
¿Para qué? que le proceso es operado como se
espera).
Entre otros, los objetivos del SPC son:
• Asegurar que el esquema es el correcto
para detectar causas especiales
→ Evaluar la estabilidad del proceso, mientras
esperadas. ( de acuerdo a los tipos de
menos variación menores costos y mayores
datos)
ganancias.
PASO 1 : Recolección de datos
→ Reduce la posibilidad de falla, es decir,
permite conocer cuando se requiere realizar PASO 2: Seleccionar el tipo de gráfico
un ajuste.
de control
→ Mantener al proceso cerca del valor objetivo
y conocer su variación.
Datos por atributos:
ejemplo ok/ Nok, pasa/ no pasa, entre otros.
En otras palabras, el control estadístico de los
procesos nos ayuda a prevenir el desperdicio.
Datos continuos:
Ejemplo: diámetros, longitudes, entre otros.
Detección = Tolera Desperdicio
Prevención = Evita Desperdicio
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SPC

PASO 3 : Creación de un Plan de

Muestreo

En este plan se deben definir subgrupos

racionales, es decir, las muestras se
seleccionan de tal manera que la
probabilidad de variación sea mínima. Puede
ser de manera aleatoria o secuencial.
PASO 4: Seleccionar el tipo de gráfico
de control

Selecciona en el software estadístico de tu

preferencia el gráfico de control adecuado, el
software utilizará la variación de los datos
proporcionados para calcular los límites de
control con las fórmulas adecuadas.

PASO 5: Detectar causas especiales

Las Gráficas de Control denotan Causas

Especiales las cuales pueden ser causas
asignables o patrones. Existen 8 pruebas para
detectar estas causas:
1 punto fuera de
los límites de
control.

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SPC

Sus diferentes tipos son:

Tipos de gráfico de control para datos
continuos Gráfico p (proporción): Evalúa la proporción o
• Gráfico X-R Promedios y rangos el porcentaje de unidades defectuosas. El
Se utiliza cuando el volumen de producción es tamaño de la muestra n puede ser variable
alto. Permite que la media y el rango del generalmente >50.
subgrupo sean evaluados a la vez. Para tamaños
de muestra de 2 hasta 8. Gráfico np (número de parte): Evalúa el
número de unidades defectuosas, con n
• Gráfico X-S Promedios y desviaciones constante y generalmente >50.
estándar
Se utiliza cuando el volumen de producción es Gráfico c (conteo): Evalúa el número de
alto. Similar a los gráficos X-R sólo que la dispersión defectos en unidades producidas (n
del proceso se mide por la desviación. Para constante).
tamaños de muestra mayores de 8.
Gráfico u (unidad): Evalúa el número de
defectos por unidad. El tamaño de la muestra
• Gráfico I-MR Individual moving range es variable.
Se utiliza cuando el volumen de producción es
bajo, tiempo ciclo de producción alto o la
muestra se toma sólo de un elemento Ejemplo

Gráfico de control para datos continuos

Algunos de los gráficos más complejos son:
Ejemplo de gráfico X-R.
• Gráfico CuSum Tiempo de fabricación de espejo interior en
Estos gráficos de sumas acumuladas monitorean segundos
datos por variables graficando las sumas
acumuladas de las desviaciones al valor objetivo.
Son utilizadas para monitorear procesos
continuos.

• Gráfico EWMA
Gráfica de promedios móviles ponderados
exponencialmente. Gráfica los promedios móviles
de datos pasados y actuales.

Tipos de gráfico de control para datos

por atributos

Las gráficas para atributos son usadas para

medir características discretas (contables)
sobre una escala que solo toma valores
puntuales como defectos por unidad, número
de artículos defectuosos

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SPC

muestra 1 muestra 2 muestra 3 muestra 4 muestra 5

Tipos de gráfico de control para datos por
134.5 137.4 136.9 135.7 137.4
atributos
133.2 137.6 137.8 137.6 133.2
137.6 133.2 134.5 135.7 134.5 Este proceso no está en control estadístico.
138 137.4 135.7 137.6 137.4 Observamos dos muestras fuera de los limites de
135.7 134.5 137.6 137.6 137.8 control. Se requieren acciones de mejora.
137.6 137.8 134.5 138 136.9
137.6 135.7 136.9 133.2 136.9
134.5 133.2 133.2 137.6 137.6
136.9 137.4 138 137.8 135.7
133.2 137.6 135.7 134.5 136.9
137.6 137.8 137.4 133.2 134.5
135.7 137.6 134.5 137.4 134.5
137.4 134.5 133.2 138 138
134.5 137.6 137.6 137.6 136.9
137.8 133.2 137.6 134.5 137.6

Recolección de datos en 5 subgrupos

Gráfico de control para datos continuos

Ejemplo de gráfico P.
Este proceso no está en control estadístico.
Facias pintadas Facias rechazadas
Observamos una muestra fuera de los limites de
control. Se requieren acciones de mejora. 1342 345
1464 453
1325 412
1376 357
1376 437
1387 435
1328 357
1376 438
1402 436
1409 368
1379 357
1379 349
1408 427
1359 497
1327 368
*En este ejemplo se muestra el uso del software
minitab

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TEMA 6

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¿Qué es? ¿Para qué?

Una vez que ha sido demostrado que el Conocer los índices de habilidad y desempeño
proceso esta bajo control estadístico se puede del proceso nos sirven para:
calcular la habilidad (variación por causas
comunes) del proceso. • Predecir comportamientos futuros del proceso

Diferentes índices han sido desarrollados • Medir el mejoramiento

debido a: continuo usando
tendencias en el
1. Un sólo índice no puede ser aplicado tiempo.
universalmente a todos los procesos, y • Priorizar el orden en el
2. Ningún proceso dado puede ser cual los procesos serán
completamente descrito por un sólo índice. mejorados.
• Ajustar proceso antes
de que se salga de
Los índices más utilizados son los índices de
control
habilidad y de desempeño.
→Se debe acordar con
cliente el índice a utilizar y
el valor que es aceptable.

¿Cómo?

CP
Cp y Pp nos Compara la habilidad del proceso con la
denotan la variación máxima permitida como se indica por la
variación del tolerancia.
proceso.

CPk y PPk son

índices de CPk
variación y Toma en cuenta la localización del proceso así
centrado del como la habilidad. Para tolerancias bilaterales
proceso Cpk siempre será menor o igual a Cp.
combinados
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Índices de los procesos

Los pasos para calcular la capacidad de los

procesos son:
1. Definir las características a analizar
2. Definir el sistema de medición
3. Estructurar el plan de muestreo

* Cantidad de partes
* Frecuencia de medición
* Evaluadores
* Registrar los datos
¿Cómo?
4. Realizar prueba de normalidad
PP 5. Calcular el índice Cp, CPk, PP, PPk e interpretar
Compara el desempeño del proceso con la resultados
máxima variación permitida como se indique
por la tolerancia.
Pp no es impactado por la localización del Ejemplo
proceso.
El análisis se realizará al diámetro exterior (d2) de
un shaft cuya especificación es 22.5 ± 0.3.

PPk
Toma en cuenta la localización del proceso así
como el desempeño. Para tolerancias
bilaterales Ppk siempre será menor o igual que
PP.

Con un vernier digital se medirá el diámetro de 3

piezas al inicio de la corrida de cada turno (son
dos turnos) durante 6 días. Las personas que
¡Importante! realizarán la medición son los inspectores de
Si el proceso está en control estadístico, su Calidad correspondientes a cada turno.
habilidad del proceso estará muy cerca del .
desempeño del proceso.

Una diferencia grande entre el de la

habilidad y el desempeño indica la
presencia de causas especiales.

Un valor de Cp significativamente mayor

que su correspondiente Cpk indica
oportunidad de mejora para el centrado
del proceso.
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Índices de los procesos

Datos Cálculo de índices

Operado Valo
Medición Medición Operador
r Valor r
1 A 22.6 1 B 22.4 LSE 22.8
2 A 22.6 2 B 22.5 LC 22.5
3 A 22.4 3 B 22.5 LIE 22.2
1 B 22.5 1 A 22.6
2 B 22.5 2 A 22.5
3 B 22.5 3 A 22.4
1 A 22.4 1 B 22.6
2 A 22.5 2 B 22.5
3 A 22.5 3 B 22.4
1 B 22.5 1 A 22.6
2 B 22.6 2 A 22.4
3 B 22.5 3 A 22.5
1 A 22.5 1 B 22.4
2 A 22.6 2 B 22.5
3 A 22.5 3 B 22.5
1 B 22.6 1 A 22.5
2 B 22.5 2 A 22.6
3 B 22.5 3 A 22.5

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Índices de los procesos

Para su aplicación

Requisito IATF 16949:2016

8.5.1.3 Verificación de los trabajos de puesta a
punto (uso de métodos estadísticos para
verificación)
8.6.4 Verificación y aceptación de la conformidad
de productos y servicios proporcionados
externamente
9.1.1.2 Identificación de técnicas estadísticas
(incluidas en el AMEFD, AMEFP y plan de control)
9.1.1.3 Aplicación de conceptos estadísticos
(entendidos y aplicados para análisis y gestión
estadística)
9.1.3 Análisis y evaluación (análisis de información
de medición)

**Requerimiento mandatorio

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TEMA 7

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¿Qué es? El PPAP se debe realizar cuando:

El Proceso de Aprobación de Partes para Existe nuevo producto.
Producción (PPAP – Production Part Approval Correcciones de discrepancias en partes
Process) es una herramienta que se encarga de previas.
establecer el proceso de aprobación de partes
de producción con cliente y así verificar si las Cambios de diseño, proceso, materiales y/o
partes cumplen con los requisitos de calidad. layout.
Se implementa una nueva tecnología.
Herramental inactivo por más de 12 meses.
El PPAP reúne la información generada por las
Proveedores realizan cambios.
Core Tools revisadas, es decir:
** Un cambio no autorizado puede recurrir en
penalizaciones por parte del cliente en
o Salidas de APQP SCorecard, métricos de entrega, de ventas,
o Planes de control entre otros.
o AMEF de Diseño y Proceso
o Estudios del sistema de medición ¿Para qué?
o Controles de los procesos y sus resultados
Determinar si la organización entiende
Sin embargo, esto no representa toda la propiamente los requerimientos del
información requerida, también debe realizar una cliente.
corrida de producción significativa. se
Determinar si el proceso de manufactura
Debe aplicarse en las locaciones (sitios, plantas) tiene el potencia de fabricar
internos y externos de las organizaciones que productos consistentemente.
provean:
Lo anterior confirmado que cumplan con los
o Partes de Producción requerimientos del cliente en una corrida de
o Partes de Servicio producción real y al ritmo de producción
o Materiales para Producción cotizado.
o Materiales a Granel, sólo en caso de que sea
solicitado por el cliente Beneficios
• Genera una aprobación formal con cliente.
• Muestra evidencia de los planes de
calidad.
• Da oportunidad de identificar
oportunidades de mejora previo al envío.

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PPAP

• Previene cargos de garantías por pobre y de una cantidad específica de producción de

calidad. un total como mínimo de 300 partes
• Ayuda a documentar cambios y a obtener consecutivas a menos que Cliente especifique
su aprobación. otros requisitos.

Esta metodología se debe solicitar también a

proveedores para aprobación de sus
componentes.

¿Cómo?
Las corridas de producción deben realizarse en
condiciones de producción regular, es decir con:
Corrida significativa de producción.
• Herramental
Cumplir con la documentación de los 18
• Gage
elementos ( listados a continuación).
• Línea de producción
Requerimientos específicos de cliente. • Materiales
• Operadores
• Maquinaria
Corrida significativa de • Medio ambiente
producción.
Definitivos, ya que en este punto las fases de
Para partes para producción, los productos prototipos y pruebas para la realización del
para PPAPs deben tomarse de corridas de proyecto han sido concluidas.
producción significativas. Estas corridas de
producción deben ser desde una hasta ocho
horas de producción, Documentación de los 18 elementos.

Elementos Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5

1 Registros de diseño R S S * R
2 Documentación de cambios de ingeniería, si hubiera R S S * R
3 Aprobaciones de ingeniería del cliente, si se requiere R R S * R
4 AMEF de diseño R R S * R
5 Diagrama(s) de flujo del proceso R R S * R
6 AMEF de producto R R S * R
7 Planes de control R R S * R
8 Estudios del análisis del sistema de medición R R S * R
9 Resultados dimensionales R S S * R
10 Resultados de pruebas de materiales y pruebas de funcionales R S S * R
11 Estudios iniciales del proceso R R S * R
12 Documentación de los laboratorios calificados R S S * R
13 Reporte de aprobación de apariencia (AAR) S S S * R
14 Muestras del producto R S S * R
15 Partes master R R R * R
16 Items para verificación R R R * R
17 Registros de cumplimiento a los requerimientos específicos del cliente R S S S R
18 Garantía de presentación de la parte S S S S R

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PPAP

Tipos de Aprobación del PPAP Ejemplo

Aprobado – Parte cumple con todos los

requerimientos del cliente. La organización tiene
la autorización de enviar partes a su cliente.

Aprobación provisional - Permite envíos de partes

para requerimientos de producción para un
tiempo limitado y sobre una base de cantidad de
piezas.

Rechazado - La emisión del PPAP no cumple con

los requerimientos del cliente, no se puede realizar
el envío de partes.

PSW – part submission warrant

Este documento es la salida del proceso de PPAP,
ya que en caso de aprobación, es la autorización
del representante del cliente para embarcar
partes.

Tiempo de retención
La documentación PPAP y PSW firmado por
cliente se deben retener durante la vida del
proyecto más un año a menos que el cliente
indique otra cosa.

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PPAP

Encabezado

PART SUBMISSION WARRANT

(PSW)

Supplier Name: NXs Industry Author: J. García Doc. Ref. No./Ver.: PSW-001
Supplier Plant: Silao E-mail: jgarcia@correo.com Doc Rev. Date: 23-jul-20
Supplier Code: 54A2 Tel: 001 552456789 Doc. Origin Date: 23-jul-19
Part Name: Plastic shaft Customer submittal approval Assy. Inc.
Part No. & Issue Level: 98430-5SA01 customer name: A. Ortiz
Engineering change Rev. 2 Buyer: A. Perales
Drawing No: 98430-5SA01-A Application: Ensamble
IMDS number: 4583 2340
Initial Submission Process Change Tooling Change Details / Other:
Reason for Primera fase
submission Design Change Sub-Supplier Change Tooling Refurbishment/Replacement
Material Change Location Change Re-submission

Documentación de soporte

Nivel de aceptación

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PPAP

Ejercicio
Llenar un PSW de acuerdo a la información revisada.

Considerar el nivel 3 de PPAP y registrar en el formato de PSW los elementos

entregable.
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PPAP

Para su aplicación

Requisito IATF 16949:2016

7.5.3.2.1 Retención de los registros (mantener
aprobaciones de clientes)
7.5.3.2.2 Especificaciones de ingeniería
(Transmisión de requerimientos de cliente)
8.3.4.4 Proceso de aprobación del producto
(aprobaciones con cliente y de proveedores)
8.5.6.1 Control de los cambios – suplemento
(Realizar documentación PPAP para validar los
cambios y obtener aprobación de cliente)
8.6.1 Liberación de los productos y servicios –
suplemento (Aprobación del cambio después de
liberación inicial)
9.1.1.1 Seguimiento y medición de los procesos de
fabricación ( CPk)

**Requerimiento mandatorio

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• * Las Core Tools son herramientas básicas

que toda industria de giro automotriz debe
tener implementadas en sus procesos.sea T1,
T2.. Tn.
• * Organizaciones de otros giros también las
pueden implementar.
• * Son Requisito de IATF 16949 y su omisión
puede generar la no certificación,
suspensión o cancelación del cetificado.

* Las Core Tools benefician en:

1. Reducir la variación de procesos clave con AMEF

los cuales se proporciona producto al
cliente
Esta herramienta se utiliza para determinar los
2. Reducir el desperdicio generado en la
riesgos potenciales en el diseño y en el proceso e
cadena de procesos de la empresa
implementar controles necesarios para
3. Prevenir la generación de defecto prevenirlos.

* Las Core Tools siempre se realizan en equipos Con la version AIAG&VDA se integran los
multidisciplinarios y con apoyo de la alta conceptos de ambos y el resultado es un AMEFD y
gerencia. AMEFP de 7 pasos, el último paso es la
documentación de la actividad de AMEF por el
equipo multidisiplinario y el compromiso de la
APQP gerencia para comprometer las acciones a
realizar para evitar el riesgo.
• Es la primera de las herramientas. Se utiliza
para asegurar la efectividad en el diseño
del producto y/o servicio de acuerdo a los
requerimientos de cliente desde la
planeación hasta el arranque de un
proyecto, incluyendo la parte de mejora
continua.

• La salida principal de esta herramienta es el

plan de control.

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Puntos Clave

MSA

Esta herramienta nos permite implementar y Ahora que conoces los Core Tools es
evaluar el sistema de medición considerando el momento de revisar los procesos de tu
patrón, la pieza de trabajo, el personal, organización e identificar y mejorar su
instrumento, procedimiento y medio ambiente. aplicación.

Estos estudios se deben realizar como mínimo a las Utilizar los conocimientos adquiridos te
características especiales/críticas asignadas por el servirá para ampliar tu aprendizaje.
cliente.

SPC

El SPC es una herramienta enfocada a la

prevención del desperdicio en base al
desempeño de los procesos a través del análisis
de datos en el tiempo.

Utiliza gráficos de control específicos para los tipos

de datos.

El uso apropiado del SPC puede dar como

resultado el que
una organización se enfoque en el mejoramiento
de la calidad de los productos y procesos.

PPAP

Es una herramienta que se encarga de

establecer el proceso de aprobación de partes
de producción con cliente y así verificar si las
partes cumplen con los requisitos de calidad.

Aquí se presentan las salidas de las otras

herramientas.

La salida de esta herramienta es la firma del PSW

por parte del cliente, sin esta aprobación los
productos y/o servicios no se pueden enviar.

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