Confiabilidad de sistemas

Considere el siguiente sistema donde las probabilidades de falla a los 2 años estimadas están dadas por 𝐶𝐴 = 0.05,
𝐶𝐵 = 0.025, 𝐶𝐶 = 0.017, 𝐶𝐷 = 0.006, 𝐶𝐸 = 0.03 y 𝐶𝐹 = 0.092. La probabilidad de falla de todo el sistema es:
__________
Confiabilidad de sistemas
Considere la siguiente información relacionada con la confiabilidad de cada uno de los componentes del sistema. A
partir de esta información, calcule la confiabilidad del sistema a las 620 horas

Componentes Distribución Parámetros (horas)

A–D–F Normal Media: 610 A B C D
Desviación:30
E–B–G Exponencial Media: 645
C Exponencial Media: 605 E G

F
Análisis de modos y efectos de falla- AMEF
(Gutiérrez, Capítulo 14)

Técnica de ingeniería usada para definir, identificar, y eliminar errores, problemas, y/o causas potenciales de falla de sistemas,
diseños, procesos y/o servicios antes de que lleguen al cliente.

Formación del equipo y Para cada falla, Encontrar causas

Identificar modos
delimitación del área de identificar su efecto y su potenciales de falla y la
posibles en fallas
aplicación grado de severidad frecuencia de ocurrencia

Identificar controles
Identificar los mayores
para detectar
Revisar resultados de NPR para reducir el Calcular el índice de
ocurrencias y estimar la
acciones efecto o la posibilidad prioridad de riesgo NPR
posibilidad que sean
de ocurrencia
detectadas

Nivel de prioridad de
Severidad Ocurrencia Detección riesgo NPR
Preguntas en el AMEF

• Cambio de diseño
• Cambio de proceso
• Controles especiales
• Cambios en los estándares, los
procedimientos o guías.

• No funciona.
• Funciona parcialmente
• Función intermitente
• Función diferente a lo planeado

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Tabla del AMEF
La tabla estándar del AMEF según la norma SAE J1739 contiene

✓ Función
✓ Modo de falla
✓ Efecto potencial de la falla
✓ Severidad
✓ Clasificación
✓ Causas y mecanismos potenciales de falla
✓ Ocurrencia
✓ Controles de prevención
✓ Controles de detección
✓ Numero de probabilidad de riesgo
✓ Acciones recomendadas

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Una función de proceso describe lo que le está sucediendo a la parte dentro de un paso detallado
de una operación dada. Las funciones de cada operación que se analiza deben escribirse en el
PFMEA. Un proceso puede tener más de una operación.

Típicas funciones pueden ser:

Carga Descargar
Moler Lavar
Inspeccionar Reparar
Un modo de falla potencial es la manera en que el proceso de fabricación y ensamblaje podría no
cumplir con los requisitos del producto y del proceso. Es una descripción del modo de falla de
proceso o producto en esa operación específica.

Típicos modos de falla pueden ser:

Perforación superficial Perforación profunda
Sin perforación Sucio
Deforme Mal acabado superficial
Doblado Agrietado
Los efectos del modo de falla en el cliente en términos de lo que el cliente podría notar o
experimentar. Los efectos pueden ser el efecto en la operación, las operaciones posteriores, las
operaciones del cliente y el cliente final. Debe indicar claramente si el efecto de un modo de falla
podría afectar la seguridad o el incumplimiento de las reglamentaciones, cuando corresponda.

Típicos efectos potenciales de modos de falla pueden ser:

No funciona Funcionamiento errático Funcionamiento intermitente,
Inestable Deterioro de la operación Áspero
Fugas externas Ruido Aspecto deficiente
La gravedad / severidad es un número de clasificación asociado con el efecto más grave para un
modo de falla determinado para la operación que se evalúa. Es una clasificación relativa dentro del
alcance del FMEA individual y se determina sin tener en cuenta la ocurrencia o la detección.

Valor tabulado
Recomendación - Severidad
Una posible causa de falla es una indicación de cómo podría ocurrir la falla. Identifique cada posible
causa de fabricación o ensamblaje para cada modo de falla. La causa debe enumerarse para que los
esfuerzos correctivos (controles y acciones) puedan dirigirse a causas apropiadas.

Típicas causas potenciales pueden ser:

Humedad Factores ergonómicos Layout
Temperatura Flujo de material Desgaste de la herramienta
Mantenimiento Materia prima faltante Reparaciones
La ocurrencia es un número de clasificación asociado con cada causa para un modo de falla dado
que se está evaluando. La clasificación de ocurrencia considera la probabilidad de ocurrencia
durante la producción. El número de clasificación de ocurrencia tiene un significado relativo en lugar
de un valor absoluto y se determina sin tener en cuenta la gravedad o la detección. La clasificación
de ocurrencias tiene en cuenta los controles de proceso de tipo prevención.

Valor tabulado
Recomendación - Ocurrencia
Los controles del proceso de prevención deben considerarse al desarrollar el PFMEA según
corresponda. Los controles de prevención describen cómo se previene una causa y / o modo de falla
o cómo se reduce la frecuencia de ocurrencia y se usa como entrada al ranking de ocurrencia
cuando se integra como parte del proceso. Un control de prevención puede no ser aplicable para
cada causa y / o modo de falla. Cuando no es aplicable, la columna de controles de prevención en la
hoja de trabajo se puede dejar en blanco.
Los controles del proceso de detección deben considerarse al desarrollar el PFMEA según
corresponda. El control de detección supone que se ha producido una falla y describe cómo se
detecta un modo de causa y / o falla. El control del proceso puede ocurrir en la operación en
cuestión o en operaciones posteriores. Los controles de detección se utilizan como entrada para la
clasificación de detección. Cuando no se conoce o no se aplica, la columna de controles de
detección en la hoja de trabajo se puede dejar en blanco y se debe clasificar de acuerdo con los
criterios de clasificación de detección (es decir, detección 10).
La detección es un número de clasificación asociado con las capacidades de todos los controles de
proceso actuales para una causa dada y / o modo de falla. No suponga automáticamente que la
clasificación de detección es baja porque la clasificación de ocurrencia es baja, suponga que se ha
producido la falla y luego evalúe las capacidades de todos los controles de diseño de detección para
detectar modos de falla de baja frecuencia. La clasificación de detección se identifica sin tener en
cuenta la gravedad o la ocurrencia

Valor tabulado
Recomendación - Detección
Es clasificado en función de un índice denominado de Número de Prioridad de Riesgo (Risk priority
number RPN).

NPR=Severidad x Ocurrencia x Detección

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla
 Potential effect of Potential cause Current process
Process step Entrada crítica Potential failure mode SEV OCC DET NPR
Failure of failure control detection
¿De qué manera ¿Cuál sería el ¿Qué tan ¿Hay controles ¿Qué tan
¿Cuál es el ¿Cuáles son ¿Cuáles son las ¿Cuál es la SEV*
podrían fallar los impacto en los severo es que permitan efectivos
paso del las entradas causas de esta ocurrencia de OCC
elementos del requerimientos del este detectar la son los
proceso? críticas? falla? estas causas? *DET
proceso? cliente? impacto? causa? controles?
Material Producto final Falta de Muestreo
7 4 7 196
contaminado contaminado inspección aleatorio
Sección de
Materia prima Mal manejo de
mezclas Empaque del material materia prima No hay
4 producto 4 10 160
en mal estado contaminada inspección
almacenado

Semielaborado Falta de Criterio del

Resina contaminada 7 6 2 84
contaminado inspección operario

Pigmento Semielaborado Falta de Criterio del

Proceso de Materia prima contaminado 7 6 2 84
contaminado inspección operario
mezclado y pigmentos No se sigue el
Barril de mezclado sin Semielaborado
7 procedimiento 5 No hay control 10 350
alistamiento contaminado
de alistamiento
Empaque de mezcla en Semielaborado Falta de Criterio del
3 2 2 12
mal estado contaminado inspección operario
No se sigue el
procedimiento 2 No hay control 10 140
Materia prima Producto final
Transporte Mezcla contaminada 7 de alistamiento
y pigmentos contaminado
Mala Criterio del
3 1 21
manipulaión operario
Plan
Termocupla
2 Mantenimiento 1 20
descalibrada
Manipulación Deterioro del preventivo
Soplado Temperatura alta 10
del equipo material No se sigue el
procedimiento 2 Lista de chequeo 1 20
de ajuste
Manipulación Incumplimiento de Procedimiento
Pulido Pulido excesivo 10 5 No hay control 10 500
del producto especificaciones mal realizado
https://blog.softexpert.com/es/fmea-que-es/