Centro Federal de Educação Tecnológica
Celso Suckow da Fonseca
Campus Angra dos Reis
Maquinas CNC
PROFESSOR: Jorge Alberto Carvalho
Máquinas CNC
Sistemas de Coordenadas:
As máquinas CNC são comandadas com base nos sistemas de coordenadas cartesianas. Este sistema é
composto de retas que se cruzam no espaço, possibilitando a localização de qualquer ponto de posição da
máquina através de valores numéricos de posição relativos a estas retas.
Coordenadas são todos os pontos relacionados com a geometria do desenho e que orientam o programador
na elaboração do programa de CNC. O sinal da coordenada é definido em relação aos eixos do sistema.
A utilização do ponto decimal é possível com os seguintes endereços:
X, Y, Z, E, A, B, C, U, W, Q, I, J, K, R, F
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Coordenadas Absolutas:
É aquele em que todos os pontos são definidos no plano através de um sistema de coordenadas ortogonal,
onde a interseção dos eixos é chamada origem.
Cada ponto do sistema de coordenadas terá sinais específicos (+ ou -) de acordo com o quadrante no qual
estiver localizado.
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Coordenadas Absolutas:
Cada ponto do sistema de coordenadas terá sinais específicos (+ ou -) de acordo com o quadrante no qual
estiver localizado.
Praticamente, estabelece-se que a peça está sempre parada, e a ferramenta percorre as posições no plano
de trabalho.
Quanto a referência de posição, e quanto ao ponto de origem do sistema de coordenadas das máquinas
CNC, existem, como já apresentado três tipos : Ponto de referência, Ponto zero máquina e ponto zero peça.
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Exemplos:
Localize os seguintes pontos no sistema de coordenadas abaixo:
Esboce ao lado a perspectiva da peça. Considere a peça com espessura constante de 30mm.
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Coordenadas Incrementais:
É aquele em que todos os pontos são definidos no plano através de um sistema de coordenadas ortogonais,
onde a o ponto anterior é chamada origem. O sinal da coordenada é definido em função da direção do
movimento.
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Coordenadas Incrementais:
Exemplos:
Considerando o sentido de movimento 1 - 2 - 3
O sistema de coordenadas incremental é bastante utilizado para execução da usinagem de determinados
detalhes do desenho que se repitam em pontos diferentes da peça, facilitando assim a programação.
Pode servir de recurso para usinagem de diversas peças iguais fixadas simultaneamente na máquina.
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Localize os seguintes pontos no sistema de coordenadas abaixo:
Esboce ao lado a perspectiva da peça. Considere a peça com espessura constante de 40mm.
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Análise de Desenho das Peças:
Para se fazer a programação CNC é necessário fazer antes a análise do desenho da peça. Identificando
todas as medidas necessárias para a fabricação, o programador escolhe o tipo do sistema de coordenadas
que irá utilizar, atribuindo uma origem coincidente com um ponto ou eixo geométrico da peça de onde partirão
as medidas para escrever o programa CNC.
Desta forma, é necessário identificar todos os pontos da geometria da peça em função do sistema de
coordenadas estabelecido no estudo do desenho.
Linguagem do sistema ISO:
BLOCOS DE USINAGEM
São linhas de programação que contém as informações necessárias à execução de uma etapa do programa.
Exemplo: N10 G01 G90 X100 F500
Neste bloco, o eixo X será deslocado até a posição 100 mm a uma velocidade de 500 mm / min. O
comprimento do bloco está limitado a 120 caracteres. Um bloco pode ser apresentado subdividido em várias
linhas.
O número do bloco pode ser escolhido livremente. Entretanto, para que seja possível o início do programa a
partir de um determinado bloco, bem como para se obter informações claras do destino de uma instrução de
salto, não deve haver mais de um bloco com o mesmo número.
É permitida a programação sem a numeração de blocos. Neste caso porém, não será possível o
adiantamento do programa para um bloco intermediário, nem a utilização de instruções de salto.
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Caracteres Disponíveis:
Basicamente, podemos usar dois códigos para programação:
- DIN 66025 (ISO)
- EIA RS 244-B
Para a formulação das instruções de programa, tecnológicas e geométricas, o código ISO utiliza os seguintes
caracteres :
Letras de endereços
A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, P, Q, R, S, T, U, V, W, X, Y, Z
Letras minúsculas
a, b, c, d, e, f
Números
0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
Caracteres especiais
%,+-*/:.=<>@&$!?[]()“‘
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SIGNIFICADO DAS PALAVRAS
% ou O Início de programa
N.. Número do bloco
G.. Função preparatória. Através deste endereço são definidas as condições da trajetória (p.ex. sistema de
medidas, ponto zero, tipo de deslocamento).
X.. , Y.. , Z.. Eixos de movimento principais. Em conjunto com o nome do eixo, será programado o valor
numérico para deslocamento.
U.., V.., W.. Eixos de movimento secundários. Estes eixos são paralelos aos eixos principais da máquina.
Algumas vezes executam deslocamentos incrementais, associados aos eixos X, Y e Z, respectivamente.
A.. , B.. , C.. Eixos de movimento rotacionais. Executam movimentos de rotação associados aos eixos X, Y e
Z, respectivamente.
I.. , J.. , K.. Parâmetros de interpolação circular. Indicam a posição do centro de círculo para movimentos
circulares.
R... Especifica o raio de interpolação para movimentos circulares.
F.. Sob este endereço é programada a velocidade de deslocamento a partir deste bloco.
S.. Programação da rotação ou velocidade do fuso.
T.. O endereço T chama e define a ferramenta a ser utilizada.
M.. Função miscelânea. O endereço M ativa as funções de máquina.
P... Especifica o número de ciclos do programa.
( ou ; Início de comentário de programa
# LINE FEED – este caractere significa fim de linha. Não é necessário escrever o caractere #, que é gerado
automaticamente pelo comando a cada mudança de linha. Alguns comandos não necessitam de instrução de
fim de linha.
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Programação de blocos de trajetória:
Uma informação de trajetória consiste em um endereço de eixo e um valor numérico, que descreve a
trajetória do eixo. Caso seja usado um sinal ( + ou - ), este será colocado entre o endereço e o valor
numérico.
Para que o deslocamento do eixo possa ser feito, uma informação de trajetória deve ser complementada por
uma função preparatória (função G), bem como informações de velocidade de avanço (função F).
Exemplo : N110 G00 X120
N120 G01 X100 F150
A função preparatória define o modo de movimentação, o tipo de interpolação e o sistema de medidas da
máquina.
Funções G modais, são aquelas que permanecem ativas até que sejam canceladas ou substituídas por outra
função G do mesmo grupo, enquanto que as não modais atuam apenas no bloco em que foram programadas.
As funções modais são divididas em grupos e cada bloco de programa pode conter apenas uma função G de
cada grupo.
Antes de iniciar o movimento da usinagem é necessário pré posicionar a ferramenta de forma a evitar danos
na ferramenta, máquina ou peça.
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Posição de Partida – Posição de Destino:
O movimento de posicionamento sempre ocorre da posição da qual se aproximou em último lugar para a
posição de destino programada. Esta posição de destino é por sua vez a posição de partida para o próximo
comando de deslocamento, e assim sucessivamente.
Neste tipo de instrução podemos utilizar coordenadas absolutas (G90) ou incrementais (G91). Sistemas de
coordenadas retangulares ou polares, dependendo da geometria da peça.
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Possibilidade de movimento entre dois pontos:
Durante a usinagem, a ferramenta executa movimento relativo à peça, produzindo o contorno programado.
Este tipo de movimento é realizado através da programação de blocos de trajetória.
O endereço do comando de eixo define qual eixo deverá efetuar a trajetória descrita no valor numérico que
segue.
Neste tipo de programação poderemos efetuar as seguintes trajetórias:
- Interpolação linear com avanço rápido - G00
- Interpolação linear com avanço programado - G01
- Interpolação circular com avanço programado - G02 ou G03
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Interpolação Linear com Avanço Rápido
A interpolação em avanço rápido é utilizada para efetuar posicionamentos em que a ferramenta não toque a
peça, de modo a reduzir o tempo total de usinagem.
A máquina se desloca com a máxima velocidade até atingir a posição programada. Normalmente este
comando é utilizado em posicionamentos iniciais e recuos de ferramentas.
É possível fazer a programação utilizando o comando G00, ou G0. Os dois comandos terão o mesmo efeito.
Exemplo : N110 G00 X120
N120 Y95
...
...
N340 G00 Z10 M9
N350 G00 Z200 M5
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Interpolação Linear com Avanço Programado – G01
Este comando é utilizada para efetuar posicionamentos precisos com avanços programados durante o
processo de usinagem.
Quando programa-se em G01, é necessário indicar a velocidade de deslocamento através do endereço F.
Exemplo : N110 G00 X120
N120 G01 Z-9.15 F20
...
...
N330 X140 Y-45
N340 G00 Z10 M9
N350 G00 Z200 M5
O valor do avanço permanece o mesmo, em todas as linhas de programa que tenham o comando G01. Para
mudar o valor do avanço, basta mudar o valor programado sob o endereço F, este novo valor assumirá o
comando da máquina até que seja programado um novo valor, ou seja mudado o modo de deslocamento da
máquina.
Uma vez que o programa esteja movimentando a máquina em G01, este modo permanece o mesmo até que,
no programa, apareça uma instrução do tipo G02, G03 ou G00.
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Interpolação Linear com Avanço Programado – G01
Para fresamento, o endereço F assume o formato de velocidade de avanço, tendo sua unidade em mm/min.
Exemplo:
Máquinas CNC
Interpolação Linear com Avanço Programado – G02 – G03
Esta função programa a máquina para executar movimentos circulares sob avanço programado.
G02 – Sentido horário
G03 – Sentido anti-horário
Exemplo:
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Fresamento – Programação de contornos
Nas operações de fresamento o movimento principal de corte é conseguido através da rotação da ferramenta
pelo eixo da máquina. O movimento que determina o perfil da peça que será usinada poderá ser realizado
pela peça ou pela ferramenta.
Para efeitos de programação, considera-se que a peça permanece fixa, sendo que a ferramenta percorre o
perfil a ser usinado. Para a peça é normalmente associado um sistema de coordenadas do tipo XY.
Quando a usinagem é executada no plano XY, o valor das coordenadas no eixo X são programadas nas
medidas nominais da peça.
Exemplo :
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Definição de Ferramentas
Existem algumas diferenças no trato com ferramentas, de acordo com o comando da máquina. Porém, de
uma forma geral, para indicar ferramentas é utilizado o endereço T.
A chamada de ferramentas consiste num bloco de programa que tem por função indicar qual será a
ferramenta para executar parte da usinagem da peça.
Exemplos :
N101 T101 (FERRAMENTA DE FACEAR TJLP)
N200 T6 ;(FRESA DE TOPO 3CORTES DIAM. 20MM)
N210 D1
Os dados referentes à geometria das ferramentas são depositados em uma área de corretores de ferramenta
(TOA), sendo que o acionamento do corretor de ferramenta no programa depende do comando da máquina.
Em fresadoras e centros de usinagem normalmente utiliza-se um endereço do tipo D ou H
Exemplos : N10 T15 (Fresa de topo HSS diam. 22mm)
N20 S660 M3 D1
Ou então :
N220 T06 H06 M06 (Fresa abacaxi Diam. 63mm)
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Definição de Ferramentas
Em tornos, normalmente o corretor de ferramenta acompanha o endereço de chamada da mesma
Exemplo : N101 T01 (Ferramenta de acabamento externo)
...
...
N707 T07 (Ferramenta de canal interno)
É muito importante para o programador, ter em mente quais são as dimensões importantes da ferramenta
para a confecção da peça.
Normalmente estes valores são introduzidos diretamente no painel da máquina em página específica para
corretores de ferramentas.
Os programas deverão conter uma breve descrição da ferramenta, como comentário, de forma que o
operador possa montar o conjunto de ferramentas necessárias àquela usinagem.
