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WO2021100645A1 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、その製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体 - Google Patents

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、その製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体 Download PDF

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WO2021100645A1
WO2021100645A1 PCT/JP2020/042567 JP2020042567W WO2021100645A1 WO 2021100645 A1 WO2021100645 A1 WO 2021100645A1 JP 2020042567 W JP2020042567 W JP 2020042567W WO 2021100645 A1 WO2021100645 A1 WO 2021100645A1
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WO
WIPO (PCT)
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polypropylene
based resin
less
resin foam
temperature
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/042567
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
中山清敬
Original Assignee
株式会社カネカ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社カネカ filed Critical 株式会社カネカ
Priority to CN202080062042.1A priority Critical patent/CN114341237B/zh
Priority to JP2021558361A priority patent/JP7660518B2/ja
Priority to EP20890248.6A priority patent/EP4063441A4/en
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Definitions

  • the present invention relates to polypropylene-based resin foamed particles, a method for producing the same, and a polypropylene-based resin foamed molded product.
  • the in-mold foam molded product obtained by filling a mold with polypropylene-based resin foam particles and heat-molding with steam has features such as shape flexibility, light weight, and heat insulating properties, which are the advantages of the in-mold foam molded product. have. Due to these characteristics, in-mold foam molded products obtained by using polypropylene-based resin foam particles are used in various applications such as heat insulating materials, cushioning packaging materials, automobile interior members, and core materials for automobile bumpers.
  • a polypropylene-based resin having a melt flow rate (also referred to as a melt index) of 3 g / 10 minutes or more and 20 g / 10 minutes or less is used as a base resin, and the foaming ratio is 5 times or more and 45 times or less.
  • a melt flow rate also referred to as a melt index
  • polypropylene-based resin pre-foamed particles having two melting points, a high temperature side melting point of 150 ° C. or higher and a low temperature side melting point of less than 137 ° C. are described.
  • Patent Document 2 uses a polypropylene resin containing 85 to 99% by mass of a polypropylene resin having a melt flow rate of 3 g / 10 minutes or more and 20 g / 10 minutes or less and a melting point of 145 ° C. or more and 165 ° C. or less as a base resin and is hydrophilic.
  • Polypropylene resin pre-foamed particles containing a sex compound are described. Further, it is described that the polypropylene-based resin pre-foamed particles have a plurality of heat-of-melt peaks.
  • Patent Document 3 a modified polypropylene-based resin is used, and a loss tangent tan ⁇ at an angular frequency of 0.1 rad / s in a dynamic viscoelasticity measurement at 200 ° C. and a melt-breaking take-back speed at 200 ° C. are predetermined. Polypropylene resin pre-foamed particles satisfying the relational expression are described.
  • Patent Document 4 describes a polypropylene resin having a melting point of 155 ° C. or higher, a tensile yield strength of 31 MPa or higher, a tensile fracture elongation of 20% or higher, and a molecular weight distribution (Mw / Mn) of 4.4 or higher.
  • Polypropylene-based resin foam particles used as a base resin have been proposed.
  • Patent Document 5 describes a resin composition having a melt tension at 230 ° C.
  • the adoption of polypropylene-based resin foam molded products is spreading mainly for the purpose of reducing the weight of vehicles.
  • the polypropylene-based resin foam molded product using the polypropylene-based resin foam particles described in References 1 to 3 has a problem that when it is exposed to a high temperature around an engine or the like, heat shrinkage occurs and it cannot withstand repeated use. is there. Therefore, there is a demand for a foam molded article having higher heat resistance, specifically, in which thermal shrinkage hardly occurs even in a temperature range of 130 to 140 ° C.
  • foamed particles using a polypropylene-based resin having a high melting point as a base resin have a molding pressure that is too high to be molded by a normal molding machine.
  • the molding pressure is reduced by treating with organic peroxide.
  • the foaming temperature is high and the steam temperature rises, the foaming temperature may not be reached and mass production is difficult. In the case of oil temperature rise, it takes time to raise and cool and the production cycle becomes very long. There is a problem of inferior productivity.
  • Cited Document 5 when polypropylene-based resin foamed particles are produced by the extrusion foaming method, the foamed particles become continuous foam (the ratio of open cells increases), and the moldability may deteriorate.
  • the present invention provides polypropylene-based resin foamed particles capable of obtaining a polypropylene-based resin foamed molded product having high heat resistance and good moldability, a method for producing the same, and a polypropylene-based resin foamed molded product.
  • I will provide a.
  • the base resin is a polypropylene-based resin foamed particle containing a polypropylene-based resin as a main component, and the polypropylene-based resin foamed particle is subjected to the first temperature rise of the differential scanning calorimetry.
  • the polypropylene-based resin foamed particles have only one melting peak in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower, and the calorific value of melting in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower is 90% or more of the total calorific value of melting.
  • the melting point Tm2 indicated by the value of the melting peak obtained by the second temperature rise of the differential scanning calorimetry is 159 ° C. or higher and 170 ° C. or lower, and the melting breaking rate of the polypropylene-based resin foam particles at a temperature of 200 ° C. is 5 m / min.
  • the present invention relates to polypropylene-based resin foamed particles, which are 45 m / min or less and have an open cell ratio of 15% or less of the polypropylene-based resin foamed particles.
  • the present invention is the method for producing polypropylene-based resin foam particles according to one or more embodiments, wherein a polypropylene-based resin-based base resin and a foaming agent are melt-kneaded and then extruded and extruded by melt-kneading.
  • a method for producing polypropylene-based resin foamed particles which comprises cutting an object to obtain polypropylene-based resin foamed particles, and the melt-kneading is performed in two steps, and the temperature of the second stage is lower than the temperature of the first stage.
  • the present invention relates to a polypropylene-based resin foam molded article, which is composed of the above-mentioned polypropylene-based resin foamed particles in one or more embodiments.
  • the present invention can provide polypropylene-based resin foamed particles capable of obtaining a polypropylene-based resin foamed molded article having high heat resistance and good moldability. According to the method for producing polypropylene-based resin foamed particles of the present invention, polypropylene-based resin foamed particles capable of obtaining a polypropylene-based resin foamed molded article having high heat resistance and good moldability can be easily and productively produced. Can be done. The present invention can also provide a polypropylene-based resin foam molded article having good heat resistance.
  • FIG. 1 shows 130 ° C. or higher with respect to the total heat of fusion in the differential scanning calorimetry curve (DSC curve) obtained at the time of the first temperature rise of the differential scanning calorimetry in the polypropylene-based resin foamed particles of one or more embodiments of the present invention. It is explanatory drawing explaining the ratio of the heat-melting amount (heat-melting-money ratio) of the temperature range of degree
  • FIG. 2 is a DSC curve obtained at the time of the first temperature rise of the differential scanning calorimetry of the polypropylene-based resin foam particles obtained in Example 1.
  • the present inventor has made diligent studies to solve the above problems.
  • the temperature is 130 ° C. or higher and 170.
  • melting peak there is only one melting peak in the temperature range of ° C. or lower (hereinafter, the value of the melting peak may be referred to as Tm1), and the amount of heat of fusion in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower is total melting.
  • the melting calorific value ratio 90% or more of the calorific value (hereinafter, also simply referred to as “melting calorific value ratio”); the melting point Tm2 indicated by the value of the melting peak at the time of the second temperature rise in the differential scanning calorimetry is 159 ° C. or higher and 170 ° C. or lower.
  • the melt breaking rate at a temperature of 200 ° C. is 5 m / min or more and 45 m / min or less; and the open cell ratio is 15% or less, so that the polypropylene-based resin foamed using the polypropylene-based resin foamed particles. It has been found that the heat resistance of the molded product (hereinafter, also simply referred to as “foam molded product”) is increased and the moldability is also improved.
  • the differential scanning calorimetry (DSC curve) of the polypropylene-based resin foam particles is such that the polypropylene-based resin foam particles are heated to 40 ° C./min at a heating rate of 10 ° C./min using a differential scanning calorimeter.
  • DSC curve differential scanning calorimetry
  • differential scanning calorimetry for example, a DSC6200 type manufactured by Seiko Instruments Co., Ltd. can be used.
  • the foamed molded product may be used as a sample instead of the foamed particles.
  • the polypropylene-based resin foamed particles in one or more embodiments of the present invention have only one melting peak in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower of the DSC curve obtained by the first temperature rise, and the melting peak.
  • the temperature reaches the melting point Tm1.
  • the melting peak is one in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower of the DSC curve at the first temperature rise, except when the resins having low compatibility are blended with each other. There will be only one.
  • the heat of fusion of the DSC curve obtained by the first temperature rise of the polypropylene-based resin foam particles in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower is 90% or more of the total heat of fusion. It is preferably 92% or more, more preferably 92.5% or more, further preferably 93% or more, and particularly preferably 93.5% or more.
  • the heat of fusion ratio in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower is within the above range, a foam molded product having good heat resistance and moldability can be obtained. If the heat-melting amount ratio in the temperature range below 130 ° C.
  • the heat resistance may be inferior, and if the heat-melting amount ratio in the temperature range exceeding 170 ° C. increases, the moldability may deteriorate.
  • the heat of fusion in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower of the DSC curve obtained by the first temperature rise of the polypropylene-based resin foamed particles is the total heat of fusion. It may be 100% or less, or 97% or less.
  • the heat of fusion ratio in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower of the DSC curve obtained by the first temperature rise can be calculated as follows. ⁇ Melting heat ratio> As shown in FIG. 1, a line segment AB connecting the melting end point (point B) is drawn from the point (point A) corresponding to 100 ° C. on the DSC curve obtained by the first temperature rise, and the line segments AB and DSC are drawn. The amount of heat of fusion of the portion surrounded by the curve is calculated and used as the total amount of heat of fusion Q1. A straight line parallel to the Y axis is drawn on the DSC curve from the point (point C) corresponding to 130 ° C.
  • the intersection of the straight line and the DSC curve is defined as the point D.
  • a straight line parallel to the Y axis is drawn on the DSC curve from the corresponding point (point E) at 170 ° C. on the line segment AB, and the intersection of the straight line and the DSC curve is defined as the point F.
  • the heat of fusion of the portion surrounded by the line segment CD, the line segment CE, the line segment EF, and the DSC curve is calculated and used as the heat of fusion Q2 in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower.
  • the melting peak temperature of the DSC curve at the second temperature rise of the polypropylene-based resin foamed particles has a melting point Tm2, and Tm2 is 159 ° C. or higher and 170 ° C. or lower.
  • Tm2 of the polypropylene-based resin foam particles is 159 ° C. or higher, a foamed molded product having high heat resistance, for example, a small dimensional change rate at 140 ° C. can be obtained.
  • the Tm2 of the polypropylene-based resin foam particles is preferably 160 ° C. or higher, more preferably 161 ° C. or higher.
  • the Tm2 of the polypropylene-based resin foam particles is 170 ° C.
  • the melting point Tm2 of the polypropylene-based resin foam particles is preferably 165 ° C. or lower. If the melting point Tm2 of the polypropylene-based resin foamed particles is too high, the water vapor pressure for obtaining a good molded product in in-mold foam molding becomes too high, and the molding machine usually used for molding polypropylene-based resin foamed particles can mold the polypropylene-based resin foamed particles. It will be difficult.
  • the open cell ratio of the polypropylene-based resin foam particles is 15% or less, preferably 13% or less, more preferably 11% or less, still more preferably 10% or less. is there.
  • the open cell ratio of the foamed particles is within the above range, the moldability is improved, the shrinkage is difficult, and the static compressive strength of the foamed molded product can be increased.
  • the open cell ratio of the polypropylene-based resin foamed particles may be, for example, 0% or more, or 3% or more.
  • the melt breaking rate of polypropylene-based resin foam particles at a temperature of 200 ° C. (hereinafter, also simply referred to as "melt breaking rate”) is 5 m / min or more and 45 m / min or less.
  • the melt breaking rate of the foamed particles is preferably 43.5 m / min or less, more preferably 42 m / min or less, and further preferably 40.5 m / min or less.
  • the melt breaking rate of the foamed particles is preferably 10 m / min or more, and more preferably 20 m / min or more.
  • the melt breaking rate of polypropylene-based resin foam particles at a temperature of 200 ° C. can be measured using a sample obtained by returning the foamed particles or the foamed molded product to a resin mass. Since the resin physical properties do not change between the foamed particles and the foamed molded product, either of them may be used for the measurement.
  • the mixture was left in a dryer for 30 minutes to form a resin mass while removing air from the foamed particles.
  • the resin lumps may be finely cut with scissors or the like, or crushed with a mixer or the like.
  • the molded product was finely cut with scissors, a slicer, or the like, and then pulverized with a mixer or the like. The crushed fragments of the foamed molded product were placed in a dryer whose temperature was adjusted to Tm2 + 10 ° C.
  • the melt flow rate (MFR) of the polypropylene-based resin foam particles is preferably 1 g / 10 minutes or more and 10 g / 10 minutes or less, and 2 g / 10 minutes or more and 9 g / 10 minutes or less. It is more preferably 3 g / 10 minutes or more and 8 g / 10 minutes or less, and particularly preferably 4 g / 10 minutes or more and 7 g / 10 minutes or less.
  • MFR of the polypropylene-based resin foamed particles is within the above-mentioned range, the surface beauty of the foamed molded product is improved and the productivity is also improved.
  • the MFR complies with JIS K 7210 B method provisions, orifice diameter 2.0959 ⁇ 0.005 mm, orifice length 8.000 ⁇ 0.025 mm, 230 ° C., 2 It can be measured under a load of .16 kg.
  • the MFR of the polypropylene-based resin foamed particles is measured using a sample obtained by returning the foamed particles or the foamed molded product to a resin mass.
  • the melt tension of the polypropylene-based resin foam particles is preferably 4.5 cN or more, more preferably 5.0 cN or more, still more preferably 5.5 cN or more. , 6.0 cN or more is particularly preferable.
  • the melt tension of the polypropylene-based resin foamed particles is preferably 30 cN or less, and more preferably 25 cN or less.
  • the melt tension of the polypropylene-based resin foamed particles can be measured by the method described in Examples using a sample obtained by returning the foamed particles or the foamed molded product to a resin mass.
  • the loss tangent tan ⁇ at an angular frequency of 0.1 rad / s in the dynamic viscoelasticity measurement of polypropylene-based resin foam particles at 200 ° C. (hereinafter, also simply referred to as “tan ⁇ ”). ) Is preferably 2.0 or more and less than 6.0, more preferably 2.0 or more and 5.5 or less, and further preferably 2.0 or more and 5.0 or less.
  • tan ⁇ can be measured using, for example, the viscoelasticity measuring device ARES manufactured by TA Instruments. Specifically, it can be measured by the method described in Examples.
  • the base resin contains the polypropylene-based resin as the main component.
  • "having a polypropylene resin as a main component” means that the polypropylene resin is contained in an amount of 90% by mass or more, preferably 95% by mass or more, and preferably 97% by mass or more. It is more preferably contained, more preferably 99% by mass or more, and particularly preferably composed of 100% by mass of polypropylene-based resin. Since the base resin is mainly composed of a polypropylene resin, there is likely to be only one melting peak in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C.
  • the amount of heat of fusion in the temperature range of 170 ° C. or lower tends to be 90% or more of the total amount of heat of fusion.
  • the polypropylene-based resin contains 60% by mass or more and 100% by mass or less of a polypropylene-based resin having a branched structure (hereinafter, also referred to as branched polypropylene-based resin X). It is preferable, it is more preferably contained in an amount of 65% by mass or more, and further preferably it is contained in an amount of 70% by mass or more.
  • the foamed particles easily satisfy the melting point Tm2, the melt breaking rate, and the open cell ratio described above.
  • the polypropylene-based resin may contain a linear polypropylene resin in addition to the branched polypropylene-based resin X.
  • the polypropylene-based resin may contain a linear polypropylene resin in an amount of 40% by mass or less, 35% by mass or less, or 30% by mass or less. More specifically, in the base resin of one or more embodiments of the present invention, the polypropylene-based resin contains 60% by mass or more and 100% by mass or less of the branched polypropylene-based resin X and 0% by mass of the linear polypropylene resin.
  • the resin X is contained in an amount of 70% by mass or more and 100% by mass or less, and the linear polypropylene resin is contained in an amount of 0% by mass or more and 30% by mass or less.
  • linear polypropylene-based resin examples include crystalline propylene homopolymers, block copolymers, and random copolymers.
  • the propylene copolymer a polymer containing 75% by mass or more of propylene is preferable because it retains the crystallinity, rigidity, chemical resistance, and the like, which are the characteristics of polypropylene-based resins.
  • Monomers that can be copolymerized with propylene include ethylene, 1-butene, isobutene, 1-pentene, 3-methyl-1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, and 3,4-dimethyl-1-.
  • ⁇ -olefins having 2 or 4 to 12 carbon atoms such as butene, 1-heptene, 3-methyl-1-hexene, 1-octene, 1-decene; cyclopentene, norbornene, tetracyclo [6,2,11,8,13] , 6]
  • Cyclic olefins such as -4-dodecene; 5-methylene-2-norbornene, 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, methyl-1,4-hexadiene, 7-methyl-1,6- Diene such as octadiene; vinyl chloride, vinylidene chloride, acrylonitrile, vinyl acetate, acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, ethyl acrylate, butyl acrylate, methyl methacrylate, maleic anhydride, styrene, methylstyrene, vinyltoluen
  • Ethylene and 1-butene are particularly preferable from the viewpoints of improved cold brittleness and low cost. These may be used alone or in combination of two or more. From the viewpoint of increasing the heat resistance of the foamed particles and the foamed molded product, a propylene homopolymer and / or a propylene block copolymer is preferable. As the propylene block copolymer, for example, a propylene / ethylene block polymer or the like is preferable.
  • the linear polypropylene-based resin preferably has a melting point of 145 ° C. or higher, more preferably 155 ° C. or higher, and even more preferably 160 ° C. or higher.
  • the heat resistance of the foamed particles and the foamed molded product is likely to be improved.
  • the melting point Tm of the linear polypropylene resin is preferably 170 ° C. or lower, and more preferably 166 ° C. or lower.
  • the linear polypropylene resin preferably has an MFR of 1 g / 10 minutes or more and 10 g / 10 minutes or less, more preferably 1.5 g / 10 minutes or more and 9 g / 10 minutes or less, and 2 g / 10 minutes. It is more preferably 8 g / 10 minutes or less.
  • MFR of the linear polypropylene-based resin is within the above-mentioned range, the MFR of the foamed particles tends to be within the above-mentioned range, the surface beauty of the foamed molded product is improved, and the productivity is also improved.
  • the linear polypropylene-based resin preferably has a tan ⁇ of 2.0 or more and 7.0 or less, more preferably 2.5 or more and 6.0 or less, and 3.0 or more and 5.0 or less. Is even more preferable.
  • the tan ⁇ of the linear polypropylene-based resin is in the above-mentioned range, the tan ⁇ of the foamed particles tends to be in the above-mentioned range, the open cell ratio tends to be low, and the moldability is also good.
  • the branched polypropylene-based resin X may have a branched structure and is not particularly limited.
  • the linear polypropylene resin can be treated with radiation and / or the linear polypropylene resin can be subjected to a radical.
  • a modified polypropylene-based resin obtained by reacting with a polymerization initiator or the like can be used. In either case, the reaction with the functionally unsaturated compound may accompany or follow. From the viewpoint of easy production and economic advantage, it is preferable to use a modified polypropylene-based resin in which a branched structure is introduced by reacting a linear polypropylene resin with a radical polymerization initiator or the like.
  • radical polymerization initiator examples include peroxides and azo compounds, but an initiator having a hydrogen abstraction ability from a functional unsaturated compound such as a polypropylene resin or a conjugated diene compound described later is preferable, and a ketone is generally used.
  • examples thereof include organic peroxides such as peroxides, peroxyketals, hydroperoxides, dialkyl peroxides, diacyl peroxides, peroxydicarbonates and peroxyesters.
  • an initiator having a particularly high hydrogen abstraction ability is preferable, for example, 1,1-bis (t-butylperoxy) 3,3,5-trimethylcyclohexane, 1,1-bis (t-butylperoxy) cyclohexane, n.
  • Peroxyketals such as -butyl 4,4-bis (t-butylperoxy) valerate, 2,2-bis (t-butylperoxy) butane; dicumyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5- Di (t-butylperoxy) hexane, ⁇ , ⁇ '-bis (t-butylperoxy-m-isopropyl) benzene, t-butylcumyl peroxide, di-t-butyl peroxide, 2,5-dimethyl- Dialkyl peroxides such as 2,5-di (t-butylperoxy) -3-hexine; diacyl peroxides such as benzoyl peroxide; t-butylperoxyoctate, t-butylperoxyisobutyrate, t- Butyl peroxylaurate, t-butylperoxy 3,5,5-trimethylhexanoate, t-butylperoxyis
  • the amount of the radical polymerization initiator added is preferably 0.01 parts by mass or more and 10 parts by mass or less, and 0.05 parts by mass or more and 4 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the linear polypropylene resin. Is more preferable. When the amount of the radical polymerization initiator added is within the above range, efficient resin modification is possible.
  • a bifunctional unsaturated compound or a bifunctional or higher polyfunctional unsaturated compound can be used as the functional unsaturated compound.
  • Bifunctional unsaturated compounds that can be polymerized with the help of free radicals are preferred.
  • the bifunctional unsaturated compound include divinyl compounds, allyl compounds, conjugated diene compounds, aromatic and / or aliphatic bis (maleimide) bis (citraconimide) and the like.
  • the divinyl compound include divinylaniline, m-divinylbenzene, p-divinylbenzene, divinylpentane, and divinylpropane.
  • Examples of the allyl compound include allyl acrylate, allyl methacrylate, allyl methyl maleate, and allyl vinyl ether.
  • Examples of the conjugated diene compound include butadiene, isoprene, 1,3-heptadiene, 2,3-dimethylbutadiene, 2,5-dimethyl-2,4-hexadiene and the like. These may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type. Among these, conjugated diene compounds are preferable, and butadiene and / or isoprene are particularly preferable because they are inexpensive and easy to handle, and the reaction can proceed uniformly.
  • the conjugated diene compound is a copolymerizable monomer such as vinyl chloride, vinylidene chloride, acrylonitrile, methacrylonitrile, acrylamide, methacrylicamide, vinyl acetate, acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, maleic anhydride, metal acrylate.
  • Acrylic acid esters such as salts, metal methacrylates, methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, stearyl acrylate; methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, 2-methacrylate. It may be used in combination with a methacrylic acid ester such as ethylhexyl or stearyl methacrylate.
  • the amount of the conjugated diene compound added is preferably 0.01 parts by mass or more and 20 parts by mass or less, and 0.05 parts by mass or more and 5 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the linear polypropylene resin. It is more preferable that the amount is 0.2 parts by mass or more and 2.5 parts by mass or less.
  • Devices for reacting a linear polypropylene resin, a functional unsaturated compound (for example, a conjugated diene compound) and a radical polymerization initiator include, for example, a roll, a conider, a Banbury mixer, a brabender, a single-screw extruder, and a twin-screw device.
  • a kneader such as an extruder
  • a horizontal stirrer such as a twin-screw surface renewal machine and a twin-screw multi-disc device
  • a vertical stirrer such as a double helical ribbon stirrer.
  • the order and method of mixing, kneading (stirring) the linear polypropylene resin, the functionally unsaturated compound (for example, a conjugated diene compound) and the radical polymerization initiator are not particularly limited.
  • a linear polypropylene resin, a functional unsaturated compound (for example, a conjugated diene compound) and a radical polymerization initiator may be mixed and then melt-kneaded (stirred), or the linear polypropylene-based resin may be melt-kneaded (stirred).
  • a functional unsaturated compound (for example, a conjugated diene compound) or a radical initiator may be mixed at the same time or separately, collectively or dividedly.
  • the temperature of the kneader is preferably 130 ° C. or higher and 300 ° C. or lower in that the linear polypropylene-based resin melts and does not thermally decompose.
  • the melt-kneading time is generally preferably 1 minute or more and 60 minutes or less.
  • the branched polypropylene-based resin X preferably has a melt tension of more than 13.8 cN, more preferably 14.0 cN or more, and even more preferably 14.2 cN or more.
  • the open cell ratio and the melt breaking rate of the foamed particles easily satisfy the above-mentioned ranges, and the moldability is improved.
  • the melt tension of the branched polypropylene resin X is preferably 50 cN or less, and more preferably 30 cN or less.
  • the branched polypropylene-based resin X preferably has a tan ⁇ of less than 3.3, more preferably 3.0 or less, further preferably 2.5 or less, and 2.0 or less. Is even more preferable, and 1.5 or less is particularly preferable.
  • the tan ⁇ of the branched polypropylene-based resin X is in the above-mentioned range, the open cell ratio and the melt breaking rate of the foamed particles are likely to satisfy the above-mentioned range, and the moldability is improved.
  • the tan ⁇ of the branched polypropylene resin X is preferably 0.5 or more, and more preferably 0.6 or more.
  • the branched polypropylene-based resin X preferably has a melt breaking rate of more than 3.6 m / min, more preferably 3.7 m / min or more, and even more preferably 3.9 m / min or more.
  • the melt breaking rate of the branched polypropylene resin X is in the above range, the open cell ratio and the melt breaking rate of the foamed particles are likely to satisfy the above range, and the moldability is improved.
  • the melt breaking rate of the branched polypropylene resin X is preferably 20 m / min or less, and more preferably 15 m / min or less.
  • the branched polypropylene resin X preferably has an MFR of 0.5 g / 10 minutes or more and 5 g / 10 minutes or less, and more preferably 1.0 g / 10 minutes or more and 4 g / 10 minutes or less. It is more preferably 5 g / 10 minutes or more and 3 g / 10 minutes or less.
  • MFR of the branched polypropylene-based resin X is within the above-mentioned range, the surface beauty of the foamed molded product is improved and the productivity is also improved.
  • the branched polypropylene-based resin X preferably has a melting point of 150 ° C. or higher, more preferably 155 ° C. or higher, and even more preferably 160 ° C. or higher.
  • the heat resistance of the foamed particles and the foamed molded product is likely to be improved.
  • the melting point Tm of the branched polypropylene resin X is preferably 170 ° C. or lower, and more preferably 166 ° C. or lower.
  • branched polypropylene-based resin X for example, a commercially available product such as Deploy TM WB140HMS manufactured by Borealis may be used.
  • the base resin may contain 10% by mass or less of a resin other than the polypropylene-based resin in addition to the polypropylene-based resin as long as the effect of the present invention is not impaired. It may be contained in an amount of 3% by mass or less, or may be contained in an amount of 1% by mass or less. More specifically, in one or more embodiments of the present invention, the base resin may contain a polypropylene resin of 90% by mass or more and 100% by mass or less, and another resin of 0% by mass or more and 10% by mass or less, and polypropylene.
  • the based resin may be contained in an amount of 95% by mass or more and 100% by mass or less, another resin may be contained in an amount of 0% by mass or more and 5% by mass or less, a polypropylene resin may be contained in an amount of 97% by mass or more and 100% by mass or less, and another resin may be contained in an amount of 0% by mass or more and 3% by mass. It may contain polypropylene resin in an amount of 99% by mass or more and 100% by mass or less, and other resin may be contained in an amount of 0% by mass or more and 1% by mass or less.
  • the other resin examples include high-density polyethylene, medium-density polyethylene, low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, linear ultra-low-density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-acrylic acid copolymer, and ethylene.
  • -Polyethylene resin such as methacrylic acid copolymer
  • styrene resin such as polystyrene, styrene-maleic anhydride copolymer
  • polyamide and the like are exemplified.
  • the foamed particles in addition to the base resin, are optionally cell nucleating agents (also referred to as bubble nucleating agents); colorants; antistatic agents; difficulties.
  • Such an additive may be prepared by preliminarily containing the additive in a resin at a high concentration to form a masterbatch, and the masterbatch resin may be added to the polypropylene-based resin mixture.
  • a resin used for such a masterbatch resin a polyolefin resin is preferable, a polypropylene resin is more preferable, and a masterbatch can be made with the same polypropylene resin as the polypropylene resin used for the base resin of foamed particles. More preferred.
  • the base resin, the foaming agent, and, if necessary, the additive are melt-kneaded and then extruded, and the extruded melt-kneaded product is cut to obtain polypropylene-based resin foam particles. Therefore, it is preferable that the melt-kneading is performed in two steps, and the temperature of the second step is lower than the temperature of the first step.
  • melt-kneaded product is subjected to a second-stage extruder having a lower temperature than the first-stage extruder.
  • the melt-kneaded product molten resin containing a foaming agent
  • the melt-kneaded product is extruded through a die attached to the tip of the second-stage extruder to cut the extruded melt-kneaded product, which is the so-called extrusion foaming method. Can be made.
  • the temperature of the second-stage extruder is lower than the temperature of the first-stage extruder, the open cell ratio of the foamed particles can be easily reduced, and the moldability is improved. Further, since the main purpose of the second-stage extruder is cooling, it does not have to be an extruder as long as the purpose can be achieved. For example, a static mixer, a melt cooler, or the like can be used instead.
  • the difference between the temperature of the first stage and the temperature of the second stage is preferably 5 ° C. or more, preferably 8 ° C. or more, from the viewpoint of reducing the open cell ratio of the foamed particles and improving the moldability. It is more preferably ° C. or higher, and even more preferably 10 ° C. or higher. Further, although not particularly limited, for example, the difference between the temperature of the first stage and the temperature of the second stage is preferably 50 ° C. or less, preferably 40 ° C. or less, from the viewpoint that the temperature of the second stage can be easily lowered to the target temperature. Is more preferable.
  • the temperature of the first stage is the melting point of the base resin used and the foaming agent from the viewpoint of sufficiently melting and kneading the base resin and the foaming agent and, if necessary, the additive. It can be appropriately determined depending on the type and / or the amount of addition, the type and / or melting point of the additive, the allowable torque of the extruder, and the like, and is not particularly limited.
  • the temperature of the first stage is preferably (Tm2 + 20 ° C.) or higher (Tm2 + 70 ° C.), more preferably (Tm2 + 20 ° C.) or higher (Tm2 + 60 ° C.), and more preferably (Tm2 + 20 ° C.) or higher (Tm2 + 50 ° C.) or lower. It is more preferable to have.
  • the temperature of the second stage is the melting point of the base resin used, the type and / or addition amount of the foaming agent, the type and / or melting point of the additive, the allowable torque of the extruder, and the like. It can be appropriately determined depending on the above, and is not particularly limited.
  • the temperature of the second stage is preferably (Tm2 + 40 ° C.) or less, preferably (Tm2 + 30 ° C.) or less, from the viewpoint of reducing the open cell ratio and melt extrusion rate of the foamed particles and improving the moldability, for example. Is more preferable, and (Tm2 + 20 ° C.) or less is further preferable.
  • the temperature of the second-stage extruder is preferably (Tm2-5 ° C.) or higher, and more preferably Tm2 or higher, from the viewpoint of improving the workability of extrusion foaming, for example.
  • the shredding method for obtaining foamed particles by the extrusion foaming method is usually roughly divided into a cold cut method and a die face cut method.
  • a cold cut method a molten resin containing a foaming agent extruded from a pore die is foamed, and the strand-shaped foam is taken up and shredded while being cooled by passing it through a water tank (strand).
  • Cut method can be mentioned.
  • the die face cutting method is a method of cutting a molten resin extruded from a pore die with a rotating cutter while contacting the die surface or while ensuring a slight gap.
  • the die face cut method is divided into an underwater cut method, a watering cut method, and a hot cut method according to the difference in the cooling method.
  • the foaming agent includes, for example, aliphatic hydrocarbons such as propane, normal butane, isobutane, normal pentane, isopentane, and hexane; and aliphatic cyclized hydrogens such as cyclopentane and cyclobutane.
  • Inorganic gases such as air, nitrogen and carbon dioxide; and water and the like.
  • One of these foaming agents may be used alone, or two or more of them may be used in combination.
  • inorganic gas and / or water is preferable from the viewpoint of safety during handling and simplification of required equipment specifications, and inorganic gas, from the viewpoint that a foam having a high foaming ratio can be easily obtained.
  • Carbon dioxide is particularly preferable.
  • the amount of the foaming agent added varies depending on the type of foaming agent and the target foaming ratio of the polypropylene-based resin foam particles, and may be appropriately adjusted.
  • the amount is preferably 2 parts by mass or more, and more preferably 15 parts by mass or less.
  • a bubble nucleating agent may be added for the purpose of controlling the bubble shape.
  • the bubble nucleating agent include sodium hydrogen carbonate, sodium hydrogen carbonate-citric acid mixture, monosodium citrate salt, talc, calcium carbonate and the like, and one of these may be used alone or two or more. May be used in combination.
  • the amount of the bubble nucleating agent added is not particularly limited, but is usually preferably 0.01 parts by mass or more and 5 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the base resin.
  • the extrusion discharge amount in the second-stage extruder, static mixer or melt cooler is not particularly limited, but may be, for example, 1 kg / hour or more and 1000 kg / hour or less. In the laboratory type, it may be approximately 1 kg / hour or more and 50 kg / hour or less, and in the actual production machine type, 20 kg / hour or more and 1000 kg / hour or less is preferable.
  • the shape of the die used in the second-stage extruder, static mixer or melt cooler does not matter, but from the viewpoint of the appearance of the foamed particles and the ease of shaping the die, the die opening is preferably circular.
  • the diameter of the portion is preferably 0.1 mm or more and 2.0 mm or less, and more preferably 0.3 mm or more and 1.0 mm or less.
  • the mass of the foamed particles per particle is preferably 0.2 mg or more and 10 mg or less, and more preferably 0.5 mg or more and 6.0 mg or less.
  • the mass per foamed particle is an average resin particle mass calculated based on the mass of 100 randomly selected polypropylene-based resin foamed particles. When the mass per polypropylene-based resin foamed particle is 0.2 mg or more, the dimensional change rate of the foamed molded product does not increase, and when it is 10 mg or less, it tends to be easily filled in the mold.
  • the expansion ratio of the foamed particles is not particularly limited and may be adjusted as necessary. In one embodiment of the present invention, the expansion ratio of the foamed particles is, for example, preferably 3 times or more and 40 times or less, and more preferably 3 times or more and 25 times or less.
  • the expansion ratio of the polypropylene-based resin foam particles is measured by measuring the mass w (g) of the polypropylene-based resin foam particles and then submerging the polypropylene-based resin foam particles in a measuring cylinder containing ethanol to raise the water level of the measuring cylinder.
  • the average cell diameter (also referred to as the average cell diameter) of the polypropylene-based resin foam particles is not particularly limited, but is preferably 100 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less, and 120 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or more. The following is more preferable.
  • the average cell diameter of the polypropylene-based resin foam particles is 100 ⁇ m or more, the shrinkage of the foamed molded product tends to be small, and when it is 500 ⁇ m or less, the molding cycle during in-mold foam molding tends to be shortened.
  • the average cell size of the polypropylene-based resin foam particles can be measured by the method described in Examples.
  • the bulk density of the polypropylene-based resin foam particles is not particularly limited, but is preferably, for example, 15 g / L or more and 300 g / L or less, and 30 g / L or more and 300 g / L or less. Is more preferable.
  • the bulk density of the foamed particles is within the above-mentioned range, it becomes easy to obtain a foamed molded product having a high density.
  • the bulk density of polypropylene-based resin foam particles can be measured by the method described in Examples.
  • the foamed molded product is composed of polypropylene-based resin foamed particles.
  • the foam molded product is excellent in heat resistance and moldability.
  • the polypropylene-based resin foam molded product is formed by filling the polypropylene-based resin foamed particles in a mold that can close but cannot close the mold, and heating the molded product with steam or the like. Obtainable.
  • the foamed particles are pressure-treated with an inorganic gas to impregnate the particles with the inorganic gas to apply a predetermined internal pressure to the particles. After that, the mold is filled and fused by heating with steam or the like (for example, Japanese Patent Publication No. 51-22951), (b) the foamed particles are compressed by gas pressure and filled in the mold to recover the particles. (For example, Japanese Patent Publication No. 53-33996), (c) Filling a mold with widened gaps with foamed particles, and then closing the mold to a predetermined gap.
  • a method such as a method of compressing the foamed particles packed in the mold and heating and fusing with steam or the like can be used.
  • the dimensional change rate of the polypropylene-based resin foam molded product at 140 ° C. is ⁇ 2.0% or more and 1.0% or less from the viewpoint of withstanding repeated use in a heat-applied portion. It is preferably ⁇ 1.0% or more and 1.0% or less, and particularly preferably ⁇ 0.5% or more and 0.5% or less. In one or more embodiments of the present invention, the dimensional change rate of the polypropylene-based resin foam molded product at 140 ° C. can be measured by the method described in Examples.
  • the density of the polypropylene-based resin foam molded product may be appropriately determined depending on the intended use and is not particularly limited, but is preferably 80 g / L or more and 300 g / L or less, for example, 100 g / L. More preferably, it is L or more and 300 g / L or less.
  • the density of the foam molded product is within the above range, shrinkage / deformation does not easily occur when the molded product is heated, and it is suitable for repeated use.
  • the density of the polypropylene-based resin foam molded article can be measured by the method described in Examples.
  • the present invention may be configured as follows in one or more embodiments.
  • the base resin is polypropylene-based resin foamed particles containing polypropylene-based resin as a main component.
  • the polypropylene-based resin foam particles have only one melting peak in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower in the first temperature rise of the differential scanning calorimetry, and melt in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower.
  • the calorific value is 90% or more of the total calorific value of melting
  • the melting point Tm2 indicated by the value of the melting peak at the time of the second temperature rise in the differential scanning calorimetry of the polypropylene-based resin foam particles is 159 ° C. or higher and 170 ° C. or lower.
  • the melt breaking rate of the polypropylene-based resin foam particles at a temperature of 200 ° C. is 5 m / min or more and 45 m / min or less.
  • the polypropylene-based resin foamed particles characterized in that the open cell ratio of the polypropylene-based resin foamed particles is 15% or less.
  • a base resin containing a polypropylene resin as a main component and a foaming agent are melt-kneaded and then extruded, and the extruded melt-kneaded product is cut to obtain polypropylene-based resin foam particles.
  • the method for producing polypropylene-based resin foam particles wherein the melt-kneading is performed in two steps, and the temperature of the second step is lower than the temperature of the first step. [6]
  • the temperature of the first stage is (Tm2 + 20 ° C.) or more (Tm2 + 70 ° C.) or less, and the temperature of the second stage is (Tm2-5 ° C.) or more (Tm2 + 40 ° C.) or less.
  • the method for producing polypropylene-based resin foam particles according to the above method [7] The method for producing polypropylene-based resin foamed particles according to [5] or [6], wherein the foaming agent is one or more selected from the group consisting of an inorganic gas and water. [8] A polypropylene-based resin foam molded article, which is composed of the polypropylene-based resin foamed particles according to any one of [1] to [4]. [9] The polypropylene-based resin foam-molded product according to [8], wherein the polypropylene-based resin foam-molded product has a dimensional change rate of ⁇ 2.0% or more and 1.0% or less at 140 ° C.
  • B-PP-1 Propylene homopolymer having a branched structure (Dapley TM WB140HMS manufactured by Borealis)
  • B-PP-2 Propylene homopolymer having a branched structure (Ampleo TM 1025MA manufactured by Braskem)
  • B-PP-3 A homopolymer of propylene having a branched structure (Sabic® PP-UMS HEX17112 manufactured by Sabic Co., Ltd.)
  • PP-4 Ethylene / propylene block copolymer (BC250MO manufactured by Borealis), 99.5% by mass of propylene
  • PP-5 Polypropylene homopolymer (F113G manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.)
  • PP-6 Ethylene / propylene block copolymer
  • a differential scanning calorimeter DSC [manufactured by Seiko Instruments Co., Ltd., DSC6200 type] was used to measure the melting point of the polypropylene resin. Specifically, 5 to 6 mg of the sample is heated to melt at a heating rate of 10 ° C./min from 40 ° C. to 220 ° C., and then lowered from 220 ° C. to 40 ° C. at a temperature decreasing rate of 10 ° C./min.
  • the melting peak temperature in the DSC curve at the time of the second temperature rise which is obtained when the temperature is further raised from 40 ° C. to 220 ° C. at a temperature rise rate of 10 ° C./min after crystallization by the above, was taken as the melting point. ..
  • Heat heat ratio (%) Q2 ⁇ 100 / Q1 ⁇ Melting point >> The melting peak temperature at the time of the second temperature rise was set to the melting point Tm2 of the polypropylene-based resin foamed particles.
  • ⁇ Melt flow rate (MFR)> The measurement was performed under a load of an orifice diameter of 2.0959 ⁇ 0.005 mm, an orifice length of 8.000 ⁇ 0.025 mm, 230 ° C., and 2.16 kg in accordance with the provisions of the B method of JIS K 7210. Specifically, in accordance with the provisions of JIS K 7210 B method, using melt indexer S-01 (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho), from the amount of resin extruded from the die at 230 ° C. and 2.16 kg in a certain period of time. The value was converted into the amount extruded in 10 minutes.
  • melt indexer S-01 manufactured by Toyo Seiki Seisakusho
  • the fixed time is 120 seconds when the melt flow rate exceeds 0.5 g / 10 minutes and is 1.0 g / 10 minutes or less; it exceeds 1.0 g / 10 minutes and is 3.5 g / 10 minutes or less. In the case of 60 seconds; more than 3.5 g / 10 minutes; 30 seconds in the case of 10 g / 10 minutes or less; more than 10 g / 10 minutes, 10 seconds in the case of 25 g / 10 minutes or less; 25 g / 10 minutes If it exceeds 100 g / 10 minutes, it takes 5 seconds; if it exceeds 100 g / 10 minutes, it takes 3 seconds.
  • ⁇ Melting tension> Equipped with an attachment for measuring melt tension, using a capillograph (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho) with a cylinder with a diameter of 10 mm equipped with an orifice with a diameter of 1 mm and a length of 10 mm at the tip, 200 ° C., piston descent speed 10 mm /
  • the strands discharged from the die when lowered in minutes are hung on a pulley with a load cell 350 mm below and picked up at a speed of 1 m / min, and after stabilization, the pick-up speed is increased at a rate of reaching 200 m / min in 4 minutes.
  • the melt tension was defined as the load (unit: cN) applied to the pulley with the load cell when the strand was broken. If the strand did not break, the melt tension could not be measured.
  • melt breaking speed is an index of the ductility of the molten resin during foaming.
  • the MFR, melt tension, and melt breaking rate of the polypropylene-based resin foam particles were measured using a sample obtained by returning the foam particles or the foamed molded product to a resin mass. Since the resin physical properties do not change between the foamed particles and the foamed molded product, either of them may be used for the measurement.
  • the foamed particles were placed in a dryer whose temperature was adjusted to (Tm2 + 10 ° C.) based on the melting point Tm2 of the foamed particles, and the inside of the dryer was vacuum pumped for 5 to 10 minutes at -0.05 MPa (cage pressure) to-.
  • the mixture was left in a dryer for 30 minutes to form a resin mass while removing air from the foamed particles.
  • the resin lumps may be finely cut with scissors or the like, or crushed with a mixer or the like.
  • the molded product was finely cut with scissors, a slicer, or the like, and then pulverized with a mixer or the like.
  • the crushed foam molded product fragment was placed in a dryer whose temperature was adjusted to (Tm2 + 10 ° C.) based on the melting point Tm2 of the foamed particles, and the inside of the dryer was vacuum pumped for 5 to 10 minutes at ⁇ 0.05 MPa. After reducing the pressure to G to ⁇ 0.10 MPa ⁇ G, the mixture was left in a dryer for 30 minutes to form a resin mass while removing air from the foamed molded product. When the resins stick to each other and the lumps are large, the resin lumps may be finely cut with scissors or the like, or crushed with a mixer or the like.
  • Polypropylene resin or polypropylene resin foam particles are heat-pressed at 190 ° C. for 5 minutes using a spacer having a thickness of 1.5 mm to prepare a press plate having a thickness of 1.5 mm, and the press using a punch having a diameter of 25 mm. The plate was punched out to obtain a test piece having a diameter of 25 mm.
  • a viscoelasticity measuring device ARES manufactured by TA Instruments was used, and a 25 mm ⁇ parallel plate type jig was attached. A constant temperature bath was installed so as to surround the jig, and the temperature was kept at 200 ° C. to preheat the jig.
  • the constant temperature bath was opened, a test piece having a diameter of 25 mm was inserted between the parallel plates, the constant temperature bath was closed, and after preheating for 5 minutes, the parallel plate spacing was compressed to 1 mm. After compression, the constant temperature bath was opened again, the resin protruding from the parallel plate was scraped off with a brass spatula, the constant temperature bath was closed and the temperature was kept warm again for 5 minutes, and then the dynamic viscoelasticity measurement was started.
  • the measurement was carried out in the range of an angular frequency of 0.1 rad / s to 100 rad / s, and the storage elastic modulus and the loss elastic modulus at each angular frequency and the loss tangent tan ⁇ as calculated values were obtained. Among these results, the value of the loss tangent tan ⁇ at an angular frequency of 0.1 rad / s was adopted.
  • the amount of strain was 5%, and the measurement was performed in a nitrogen atmosphere.
  • the total amount of polypropylene-based resin foam particles after measuring Vc with the air comparison hydrometer is submerged in a graduated cylinder containing ethanol, and the liquid level rise of the graduated cylinder ( It is the apparent volume of polypropylene-based resin foam particles obtained from the submersion method).
  • ⁇ Bulk density of polypropylene-based resin foam particles Polypropylene resin foam particles were collected in a 1 L measuring cup, their mass was measured, and the mass (g) was divided by a volume of 1 L to determine the bulk density.
  • the pressure of water vapor was increased by 0.01 MPa from 0.32 MPa (gauge pressure) to prepare a molded product.
  • the pressure of water vapor was increased up to 0.42 MPa (gauge pressure).
  • "Evaluation method” The obtained foamed molded product was left in a drying chamber at 75 ° C. for 24 hours and then left at room temperature for 4 hours to be used as an evaluation target, and the fusion rate and surface novi were evaluated for the foamed molded product to be evaluated.
  • the lowest water vapor pressure at which the fusion rate and surface novi passed were set as the minimum molding pressure, and the highest water vapor pressure within the range where mold release was possible only with air after molding was set as the maximum molding pressure.
  • the difference between the maximum molding pressure and the minimum molding pressure was defined as the heating width of the molding process, and the formability was evaluated by the magnitude of this value.
  • Fusion rate evaluation A crack with a depth of about 5 mm is made on the surface of the obtained foamed molded product with a knife. The foamed molded article in the mold was divided along the crack, the fracture surface was observed, the ratio of the number of broken particles to the total number of particles in the fracture surface was determined, and the fusion rate of the molded article was evaluated. A case where the fusion rate was 80% or more was regarded as acceptable.
  • ⁇ Dimensional change rate at 140 ° C> Measured according to JIS K 6767.
  • a polypropylene resin foam molded body is cut into a rectangular body having a length of 150 mm and a width of 150 mm, and three straight lines having a length of 100 mm are drawn in parallel at intervals of 50 mm in the length direction and the width direction at the center of the test piece. Then, the length of each straight line was recorded, and the average value L0 was obtained.
  • the test piece was heated in a hot air circulation dryer for 22 hours under a temperature condition of 140 ⁇ 2 ° C.
  • the test piece taken out from the dryer was allowed to stand for 1 hour in an environment of a temperature of 23 ⁇ 2 ° C.
  • Example 1 [Preparation of polypropylene-based resin foam particles] Bubble nucleating agent masterbatch (sodium hydrogen carbonate masterbatch manufactured by Dainichi Seika Co., Ltd., sodium hydrogencarbonate content: 20%, base resin: low-density polyethylene-based) in 100 parts by mass of polypropylene-based resin of the types shown in Table 2 below. After 1 part by mass of the resin) was blended with a tumbler, the blended product was supplied to an extruder ( ⁇ 26 mm twin-screw extruder) set at 210 ° C. 3.0 parts by mass of carbon dioxide gas as a foaming agent was press-fitted into the extruder, and the blend was melt-kneaded.
  • an extruder ⁇ 26 mm twin-screw extruder
  • the melt-kneaded product was cooled by passing it through a melt cooler set at 185 ° C., and then placed under atmospheric pressure from a die with 3 pores having a diameter of 0.8 mm attached to the tip of the melt cooler.
  • the melt-kneaded product was extruded at a discharge rate of 10 kg / hour.
  • the chamber attached to the tip of the die is filled with water so as to be in contact with the die so that the water pressure becomes 0.40 MPa (gauge pressure), and the molten resin containing the foaming agent extruded from the die is mixed with particles 1 in water at 80 ° C.
  • Polypropylene resin foamed particles were obtained by cutting so that the mass per grain was 1.5 to 2.0 mg / grain.
  • Example 2 Polypropylene resin foam particles and polypropylene resin foam molded article were produced in the same manner as in Example 1 except that the temperature of the melt cooler was set to 200 ° C. in [Preparation of polypropylene resin foam particles].
  • Example 3 In [Preparation of polypropylene-based resin foamed particles], the mixed resin shown in Table 2 below was used as the polypropylene-based resin, and 3.5 parts by mass of carbon dioxide gas as a foaming agent was press-fitted into the extruder. In [Preparation], polypropylene-based resin foam particles and polypropylene-based resin foam molded product were prepared in the same manner as in Example 1 except that water vapor having the lowest molding pressure (gauge pressure) shown in Table 2 below was used.
  • Example 5 In [Preparation of polypropylene-based resin foamed particles], the mixed resin shown in Table 2 below is used as the polypropylene-based resin, and in [Preparation of polypropylene-based resin foamed molded product], water vapor having the minimum molding pressure (gauge pressure) shown in Table 2 below is used. Polypropylene-based resin foam particles and polypropylene-based resin foam molded product were produced in the same manner as in Example 1 except that they were used.
  • Example 6 In [Preparation of polypropylene-based resin foam particles], the temperature of the melt cooler was set to 170 ° C., and the water pressure in the chamber attached to the tip of the die was set to 0.10 MPa (gauge pressure). Polypropylene resin foam particles and polypropylene resin foam molded product were produced in the same manner as in Example 1 except that water vapor having the lowest molding pressure (gauge pressure) shown in Table 2 below was used.
  • Example 2 Polypropylene resin foam particles were prepared in the same manner as in Example 1 except that the resins shown in Table 3 below were used as the polypropylene resin in [Preparation of polypropylene resin foam particles].
  • a polypropylene-based resin foam molded product was produced in the same manner as in Example 1 except that the obtained polypropylene-based resin foamed particles were used, it is good to increase the molding pressure of water vapor to 0.42 MPa (gauge pressure). The molded product could not be obtained. The open cell ratio of the foamed particles was high, and the obtained molded product was shrunk.
  • polypropylene-based resin foam molded product was prepared in the same manner as in Example 1 except that the minimum molding pressure (gauge pressure) shown in Table 3 below was set and the cracking rate was set to 50%. Made.
  • FIG. 2 shows the DSC curve obtained by the first temperature rise of the differential scanning calorimetry of the polypropylene-based resin foam particles of Example 1. From FIG. 2, it can be seen that in the first temperature rise, only one melting peak exists in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower. Although the DSC curve of the polypropylene-based resin foamed particles of Examples 2 to 6 is not shown, it was confirmed that only one melting peak exists in the temperature range of 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower in the first temperature rise. Was done.
  • the present invention can be implemented in a form other than the above as long as it does not deviate from the gist thereof.
  • the embodiments disclosed in the present application are examples, and the present invention is not limited thereto.
  • the scope of the present invention is interpreted based on the description of the claims, and all changes within the scope of the claims are included in the claims.

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Abstract

本発明は、基材樹脂がポリプロピレン系樹脂を主成分とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、示差走査熱量測定の１回目昇温において、１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解ピークを一つのみ有し、かつ１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量は全融解熱量の９０％以上であり、示差走査熱量測定の２回目昇温で得られる融解ピークの値で示される融点Ｔｍは１５９℃以上１７０℃以下であり、温度２００℃における溶融破断速度が５ｍ／分以上４５ｍ／分以下であり、連続気泡率が１５％以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関する。これにより、耐熱性が高く、成形性も良好なポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子、その製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供する。

Description

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、その製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体
　本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、その製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体に関する。
　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型内に充填し、水蒸気で加熱成形して得られる型内発泡成形体は、型内発泡成形体の長所である形状の任意性、軽量性、断熱性等の特徴を持つ。これらの特徴により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体は、断熱材、緩衝包装材、自動車内装部材、自動車バンパー用芯材等の様々な用途に用いられている。
　例えば、特許文献１には、メルトフローレート（メルトインデックスとも称される。）３ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下であるポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とし、発泡倍率が５倍以上４５倍以下であり、示差走査熱量計法による測定において、２つの融点を有し、高温側融点が１５０℃以上かつ低温側融点が１３７℃未満であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が記載されている。
　特許文献２には、メルトフローレートが３ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下、融点が１４５℃以上１６５℃以下のポリプロピレン系樹脂を８５～９９質量％含むポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とし、親水性化合物を含有するポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が記載されている。また、該ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は複数の融解熱量ピークを持っていることが記載されている。
　特許文献３には、改質ポリプロピレン系樹脂を用い、２００℃での動的粘弾性測定における角振動数０．１ｒａｄ／ｓでの損失正接ｔａｎδと、２００℃での溶融破断引取速度が所定の関係式を満たすポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が記載されている。
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の耐熱性を高めるため、基材樹脂としてプロピレンの単独重合体が好適に用いられている。例えば、特許文献４には、融点が１５５℃以上、引張降伏強さが３１ＭＰａ以上、引張破壊伸度が２０％以上、及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が４．４以上であるポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子が提案されている。
　特許文献５には、２３０℃における溶融張力が５～３０ｇであり、直鎖状のポリプロピレン系樹脂を主成分として含む樹脂組成物を、超臨界状態の二酸化炭素を少なくとも含有する発泡剤を用いて１０倍以上に発泡させたストランドを粒子状にカットすることにより得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子が提案されている。
国際公開第２００９／０５１０３５号 国際公開第２０１７／０３０１２４号 国際公開第２０１８／０１６３９９号 特開２００３－３１３３５３号公報 特開２００７－３０８５６０号公報
　特に自動車用途では車両の軽量化を主目的として、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の採用が広がっている。しかしながら、引用文献１～３に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いたポリプロピレン系樹脂発泡成形体はエンジン周辺などで高温に曝されると、熱収縮が生じて繰り返し使用に耐えられないという問題がある。そのため、より耐熱性の高い、具体的には１３０～１４０℃の温度域においても熱収縮がほとんど起こらない発泡成形体が望まれている。
　また、プロピレンの単独重合体のように融点が高いポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子は、成形圧力が高くなりすぎ、通常の成形機では成形できないところ、引用文献４では、オートクレーブ内において有機過酸化物で処理することで成形圧力を下げている。しかしながら、発泡温度が高く、蒸気昇温であれば発泡温度に到達しない場合があり量産が困難であり、オイル昇温の場合は昇温冷却に時間がかかり生産サイクルが非常に長くなることから、生産性が劣る問題がある。引用文献５で提案されているように、押出発泡法でポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製すると、発泡粒子が連泡化（連続気泡率が上昇）してしまい、成形性が悪くなる場合がある。
　本発明は、前記従来の問題を解決するため、耐熱性が高く、成形性も良好なポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子、その製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供する。
　本発明は、１以上の実施形態において、基材樹脂がポリプロピレン系樹脂を主成分とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、示差走査熱量測定の１回目昇温において、１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解ピークを一つのみ有し、かつ１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量は全融解熱量の９０％以上であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定の２回目昇温で得られる融解ピークの値で示される融点Ｔｍ２が１５９℃以上１７０℃以下であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の温度２００℃における溶融破断速度が５ｍ／分以上４５ｍ／分以下であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連続気泡率が１５％以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関する。
　本発明は、１以上の実施形態において、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂及び発泡剤を溶融混練した後に押出し、押し出された溶融混練物を切断してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ており、前記溶融混練は、二段階で行い、二段目の温度が一段目の温度より低いことを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法に関する。
　本発明は、１以上の実施形態において、前記のポリプロピレン系樹脂発泡粒子で構成されていることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体に関する。
　本発明は、耐熱性が高く、成形性も良好なポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することができる。
　本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法によれば、耐熱性が高く、成形性も良好なポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を簡便かつ生産性良く作製することができる。
　本発明は、また、耐熱性が良好なポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供することができる。
図１は、本発明の１以上の実施形態のポリプロピレン系樹脂発泡粒子において、示差走査熱量測定の１回目昇温時に得られた示差走査熱量曲線（ＤＳＣ曲線）における全融解熱量に対する１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲の融解熱量の比率（融解熱量比）を説明する説明図である。 図２は、実施例１で得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定の１回目昇温時に得られたＤＳＣ曲線である。
　本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、基材樹脂がポリプロピレン系樹脂を主成分とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子（以下において、単に「発泡粒子」とも記す。）において、示差走査熱量測定の１回目昇温において、１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解ピークが一つのみ（以下において、該融解ピークの値をＴｍ１と呼称する場合もある。）であり、かつ１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲の融解熱量が全融解熱量（以下において、単に「融解熱量比率」とも記す。）の９０％以上であること；示差走査熱量測定の２回目昇温時の融解ピークの値で示される融点Ｔｍ２が１５９℃以上１７０℃以下であること；温度２００℃における溶融破断速度が５ｍ／分以上４５ｍ／分以下であること；及び連続気泡率が１５％以下であることで、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いたポリプロピレン系樹脂発泡成形体（以下において、単に「発泡成形体」とも記す。）の耐熱性が高くなるとともに、成形性も良好になることを見出した。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量曲線（ＤＳＣ曲線）は、示差走査熱量計を用いてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を１０℃／分の昇温速度で４０℃から３００℃まで昇温して融解させ、その後、１０℃／分の降温速度で３００℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から３００℃まで昇温することで得られるＤＳＣ曲線の全て（１回目昇温→降温→２回目昇温）を意味する。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製のＤＳＣ６２００型を用いることができる。なお、示差走査熱量曲線の測定には、発泡成形体を発泡粒子の代わりに試料として使用しても良い。
　本発明の１以上の実施形態におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、１回目昇温で得られたＤＳＣ曲線の１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲において、融解ピークを一つのみ有し、該融解ピーク温度が融点Ｔｍ１となる。通常、押出発泡法でポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製すると、相溶性の低い樹脂同士をブレンドした場合を除き、１回目昇温におけるＤＳＣ曲線の１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲において融解ピークは一つのみとなる。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１回目昇温で得られたＤＳＣ曲線の１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量は全融解熱量の９０％以上であり、好ましくは９２％以上であり、より好ましくは９２．５％以上であり、さらに好ましくは９３％以上であり、特に好ましくは９３．５％以上である。１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量比率が上述した範囲内であると、耐熱性及び成形性が良好な発泡成形体を得ることができる。なお、１３０℃未満の温度範囲における融解熱量比率が増えると、耐熱性が劣る恐れがあり、１７０℃を超える温度範囲における融解熱量比率が増えると、成形性が悪化する恐れがある。また、特に限定されないが、例えば、耐熱性を高める観点から、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１回目昇温で得られたＤＳＣ曲線の１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量は全融解熱量の１００％以下であってもよく、９７％以下であってもよい。
　本発明の１以上の実施形態において、１回目昇温で得られたＤＳＣ曲線の１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量比率は、以下のように算出することができる。
　＜融解熱量比率＞
　図１に示すように、１回目昇温にて得られるＤＳＣ曲線上の１００℃に対応する点（点Ａ）から融解終了点（点Ｂ）を結ぶ線分ＡＢを引き、線分ＡＢとＤＳＣ曲線で囲まれた部分の融解熱量を算出して全融解熱量Ｑ１とする。線分ＡＢ上の１３０℃に対応する点（点Ｃ）からＤＳＣ曲線上にＹ軸と平行な直線を引き、該直線とＤＳＣ曲線の交点を点Ｄとする。同様に線分ＡＢ上の１７０℃の対応する点（点Ｅ）からＤＳＣ曲線上にＹ軸と平行な直線を引き、該直線とＤＳＣ曲線の交点を点Ｆとする。線分ＣＤ、線分ＣＥ、線分ＥＦ及びＤＳＣ曲線で囲まれた部分の融解熱量を算出して１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量Ｑ２とする。なお、融解終了温度が１７０℃未満の場合は、線分ＣＤ、線分ＣＢ及びＤＳＣ曲線で囲まれた部分の融解熱量を算出してＱ２とする。Ｑ１及びＱ２を用い、下記式で融解熱量比率を算出する。なお、Ｑ１の範囲内にポリプロピレン系樹脂とは異なる別の樹脂由来のピークが存在する場合は、その融解熱量もＱ１に含まれることになる。
　融解熱量比率（％）＝Ｑ２×１００／Ｑ１
　なお、ＤＳＣ曲線上において、ポリプロピレン系樹脂とは異なる別の樹脂由来の融解ピークがＱ１の範囲外に独立して存在する場合、その該当融解ピークのみの融解熱量を融解熱量Ｑ３として求める。Ｑ１、Ｑ２及びＱ３を用い、下記式で融解熱量比率を算出する。
　融解熱量比率（％）＝Ｑ２×１００／（Ｑ１＋Ｑ３）
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の２回目昇温におけるＤＳＣ曲線の融解ピーク温度が融点Ｔｍ２となり、Ｔｍ２は１５９℃以上１７０℃以下である。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＴｍ２が１５９℃以上であると、耐熱性が高い、例えば、１４０℃における寸法変化率が小さい発泡成形体を得ることができる。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＴｍ２は、好ましくは１６０℃以上であり、より好ましくは１６１℃以上である。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＴｍ２が１７０℃以下であると、型内発泡成形の際の水蒸気圧力を低減することができる。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の融点Ｔｍ２は１６５℃以下であることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の融点Ｔｍ２が高すぎると、型内発泡成形において良好な成形体を得るための水蒸気圧力が高くなりすぎ、通常ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の成形に使用される成形機では成形が困難になってしまう。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連続気泡率は１５％以下であり、好ましくは１３％以下であり、より好ましくは１１％以下であり、さらに好ましくは１０％以下である。発泡粒子の連続気泡率が上述した範囲内であると、成形性が良好になり、収縮しにくく、発泡成形体の静的圧縮強度も高めることができる。また、特に限定されないが、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連続気泡率は、例えば０％以上であってもよく、３％以上であってもよい。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の温度２００℃における溶融破断速度（以下において、単に「溶融破断速度」とも記す。）が５ｍ／分以上４５ｍ／分以下である。発泡粒子の溶融破断速度が上述した範囲内であると、連続気泡率が低減し、成形性が向上する。発泡粒子の溶融破断速度は好ましくは４３．５ｍ／分以下であり、より好ましくは４２ｍ／分以下であり、さらに好ましくは４０．５ｍ／分以下である。また、発泡粒子の溶融破断速度は１０ｍ／分以上であることが好ましく、２０ｍ／分以上であることがより好ましい。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の温度２００℃における溶融破断速度は、発泡粒子又は発泡成形体を樹脂塊に戻した試料を用いて測定することができる。なお、発泡粒子と発泡成形体では樹脂物性は変化しないため、どちらを測定に使用してもよい。
　＜試料（樹脂塊）の作製＞
　発泡粒子を、発泡粒子の融点Ｔｍ２に基づいて、温度をＴｍ２＋１０℃に調整した乾燥機に入れ、５～１０分かけて真空ポンプにて乾燥機内を－０．０５ＭＰａ（ケージ圧）～－０．１０ＭＰａ（ケージ圧）になるまで減圧した後、乾燥機内で３０分放置し、発泡粒子内の空気を抜きながら樹脂塊とした。樹脂同士がくっつき、塊が大きい場合には、樹脂塊をハサミ等で細かく裁断してもよいし、ミキサー等で粉砕してもよい。
　発泡成形体の場合は、成形体をハサミやスライサー等にて細かく裁断した後、ミキサー等で粉砕した。粉砕した発泡成形体の断片を、発泡粒子の融点Ｔｍ２に基づいて、温度をＴｍ２＋１０℃に調整した乾燥機に入れ、５～１０分かけて真空ポンプにて乾燥機内を－０．０５ＭＰａ（ケージ圧）～－０．１０ＭＰａ（ケージ圧）になるまで減圧した後、乾燥機内で３０分放置し、発泡成形体内の空気を抜きながら樹脂塊とした。樹脂同士がくっつき、塊が大きい場合には、樹脂塊をハサミ等で細かく裁断してもよいし、ミキサー等で粉砕してもよい。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のメルトフローレート（ＭＦＲ）が１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下であることが好ましく、２ｇ／１０分以上９ｇ／１０分以下であることがより好ましく、３ｇ／１０分以上８ｇ／１０分以下であることがさらに好ましく、４ｇ／１０分以上７ｇ／１０分以下であることが特に好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＭＦＲが上述した範囲内であると、発泡成形体の表面美麗性が良好になるとともに、生産性も向上する。
　本発明の１以上の実施形態において、ＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０のＢ法の規定に準拠し、オリフィス径２．０９５９±０．００５ｍｍ、オリフィス長さ８．０００±０．０２５ｍｍ、２３０℃、２．１６ｋｇの荷重下で測定することができる。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＭＦＲは、発泡粒子又は発泡成形体を樹脂塊に戻した試料を用いて測定する。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の溶融張力は４．５ｃＮ以上であることが好ましく、５．０ｃＮ以上であることがより好ましく、５．５ｃＮ以上であることがさらに好ましく、６．０ｃＮ以上であることが特に好ましい。発泡粒子の溶融張力が上述した範囲内であると、連続気泡率を低減しやすく、成形性も良好にある。一方、押出発泡の作業性の観点から、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の溶融張力は３０ｃＮ以下であることが好ましく、２５ｃＮ以下であることがより好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の溶融張力は、発泡粒子又は発泡成形体を樹脂塊に戻した試料を用い、実施例に記載の方法で測定することができる。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の２００℃での動的粘弾性測定における角振動数０．１ｒａｄ／ｓでの損失正接ｔａｎδ（以下において、単に「ｔａｎδ」とも記す。）は２．０以上６．０未満であることが好ましく、２．０以上５．５以下であることがより好ましく、２．０以上５．０以下であることがさらに好ましい。発泡粒子のｔａｎδが上述した範囲であると、連続気泡率が低くなりやすく、成形性も良好になる。本発明の１以上の実施形態において、ｔａｎδは、例えば、ＴＡインスツルメンツ社製の粘弾性測定装置ＡＲＥＳを用いて測定することができる。具体的には、実施例に記載の方法で測定することができる。
　本発明の１以上の実施形態のポリプロピレン系樹脂発泡粒子において、基材樹脂は、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする。本発明の１以上の実施形態において、「ポリプロピレン系樹脂を主成分とする」とは、ポリプロピレン系樹脂を９０質量％以上含むことを意味し、９５質量％以上含むことが好ましく、９７質量％以上含むことがより好ましく、９９質量％以上含むことがさらに好ましく、ポリプロピレン系樹脂１００質量％からなることが特に好ましい。基材樹脂がポリプロピレン系樹脂を主成分とすることから、発泡粒子の１回目昇温におけるＤＳＣ曲線の１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解ピークが一つのみになりやすい上、１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量は全融解熱量の９０％以上になりやすい。
　本発明の１以上の実施形態の基材樹脂において、ポリプロピレン系樹脂は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（以下において、分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘとも記す。）を６０質量％以上１００質量％以下含むことが好ましく、６５質量％以上含むことがより好ましく、７０質量％以上含むことがさらに好ましい。発泡粒子が上述した融点Ｔｍ２、溶融破断速度及び連続気泡率を満たしやすい。
　本発明の１以上の実施形態の基材樹脂において、ポリプロピレン系樹脂は、分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘに加えて、直鎖状ポリプロピレン樹脂を含んでもよい。例えば、ポリプロピレン系樹脂は、直鎖状ポリプロピレン樹脂を４０質量％以下含んでもよく、３５質量％以下含んでもよく、３０質量％以下含んでもよい。より具体的には、本発明の１以上の実施形態の基材樹脂において、ポリプロピレン系樹脂は、分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘを６０質量％以上１００質量％以下、直鎖状ポリプロピレン樹脂を０質量％以上４０質量％以下含むことが好ましく、分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘを６５質量％以上１００質量％以下、直鎖状ポリプロピレン樹脂を０質量％以上３５質量％以下含むことがより好ましく、分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘを７０質量％以上１００質量％以下、直鎖状ポリプロピレン樹脂を０質量％以上３０質量％以下含むことがさらに好ましい。
　前記直鎖状ポリプロピレン系樹脂としては、結晶性を有するプロピレンの単独重合体、ブロック共重合体及びランダム共重合体が挙げられる。プロピレンの共重合体としては、プロピレンを７５質量％以上含有する重合体が、ポリプロピレン系樹脂の特徴である結晶性、剛性、耐薬品性等が保持されている点で好ましい。プロピレンと共重合可能なモノマーとしては、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン等の炭素数２又は４～１２のα－オレフィン；シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１１，８，１３，６］－４－ドデセン等の環状オレフィン；５－メチレン－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、メチル－１，４－ヘキサジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン等のジエン；塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼン等のビニル単量体等が挙げられる。特に耐寒脆性の向上、安価である等の点から、エチレンや１－ブテンが好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。発泡粒子及び発泡成形体の耐熱性を高める観点から、プロピレンの単独重合体及び／又はプロピレンのブロック共重合体が好ましい。プロピレンのブロック共重合体としては、例えば、プロピレン／エチレンブロック重合体等が好ましい。
　前記直鎖状ポリプロピレン系樹脂は、融点が１４５℃以上であることが好ましく、１５５℃以上であることがより好ましく、１６０℃以上であることがさらに好ましい。発泡粒子及び発泡成形体の耐熱性が向上しやすい。一方、特に限定されないが、例えば、型内発泡成形時の水蒸気圧力の観点から、直鎖状ポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍは１７０℃以下であることが好ましく、１６６℃以下であることがより好ましい。
　前記直鎖状ポリプロピレン系樹脂は、ＭＦＲが１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下であることが好ましく、１．５ｇ／１０分以上９ｇ／１０分以下であることがより好ましく、２ｇ／１０分以上８ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。直鎖状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが上述した範囲内であると、発泡粒子のＭＦＲが上述した範囲になりやすく、発泡成形体の表面美麗性が良好になるとともに、生産性も向上する。
　前記直鎖状ポリプロピレン系樹脂は、ｔａｎδが２．０以上７．０以下であることが好ましく、２．５以上６．０以下であることがより好ましく、３．０以上５．０以下であることがさらに好ましい。直鎖状ポリプロピレン系樹脂のｔａｎδが上述した範囲であると、発泡粒子のｔａｎδが上述した範囲になりやすく、連続気泡率が低くなりやすく、成形性も良好になる。
　前記分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘとしては、分岐構造を有するものであればよく、特に限定されないが、例えば、直鎖状ポリプロピレン樹脂を放射線で処理すること、及び／又は、直鎖状ポリプロピレン樹脂をラジカル重合開始剤と反応させること等により得られる改質ポリプロピレン系樹脂を用いることができる。いずれの場合も、官能不飽和化合物との反応が付随又は後続してもよい。製造が容易で経済的に有利である点から、直鎖状ポリプロピレン樹脂をラジカル重合開始剤と反応させること等により分岐構造を導入した改質ポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。
　前記ラジカル重合開始剤としては、一般に過酸化物、アゾ化合物等が挙げられるが、ポリプロピレン系樹脂や後述する共役ジエン化合物等の官能不飽和化合物からの水素引き抜き能を有する開始剤が好ましく、一般にケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステル等の有機過酸化物が挙げられる。中でも、特に水素引き抜き能が高い開始剤が好ましく、例えば１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ－ブチル４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン等のパーオキシケタール；ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－ｍ－イソプロピル）ベンゼン、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）－３－ヘキシン等のジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド；ｔ－ブチルパーオキシオクテート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート、ｔ－ブチルパーオキシ３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシイソフタレート等のパーオキシエステル等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　前記ラジカル重合開始剤の添加量としては、直鎖状ポリプロピレン系樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上１０質量部以下であることが好ましく、０．０５質量部以上４質量部以下であることがより好ましい。ラジカル重合開始剤の添加量が前記範囲内であれば、効率的な樹脂改質が可能である。
　前記官能不飽和化合物としては、例えば、二官能不飽和化合物や二官能以上の多官能不飽和化合物を用いることができる。フリーラジカルの助けによって重合され得る二官能不飽和化合物が好ましい。二官能不飽和化合物としては、例えば、ジビニル化合物、アリル化合物、共役ジエン化合物、芳香族及び／又は脂肪族ビス（マレイミド）ビス（シトラコンイミド）等が挙げられる。ジビニル化合物としては、例えばジビニルアニリン、ｍ－ジビニルベンゼン、ｐ－ジビニルベンゼン、ジビニルペンタン、及びジビニルプロパン等が挙げられる。アリル化合物としては、例えばアクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、マレイン酸アリルメチル、及びアリルビニルエーテル等が挙げられる。前記共役ジエン化合物としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３－ヘプタジエン、２，３－ジメチルブタジエン、２，５－ジメチル－２，４－ヘキサジエン等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、共役ジエン化合物が好ましく、ブタジエン及び／又はイソプレンが安価で取り扱い易く、反応が均一に進み易い点から特に好ましい。
　前記共役ジエン化合物は、共重合可能なモノマー、例えば、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、アクリル酸金属塩、メタクリル酸金属塩、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル等のメタクリル酸エステル等と併用してもよい。
　前記共役ジエン化合物の添加量としては、直鎖状ポリプロピレン系樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下であることが好ましく、０．０５質量部以上５質量部以下であることがより好ましく、０．２質量部以上２．５質量部以下であることがさらに好ましい。共役ジエン化合物の添加量が上述した範囲であると、改質の効果が発揮されるとともに、コストも低減し得る。
　直鎖状ポリプロピレン系樹脂、官能不飽和化合物（例えば共役ジエン化合物）及びラジカル重合開始剤を反応させるための装置としては、例えば、ロール、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸押出機、２軸押出機等の混練機；２軸表面更新機、２軸多円板装置等の横型撹拌機；ダブルヘリカルリボン撹拌機等の縦型撹拌機等が挙げられる。中でも、混練機を使用することが好ましく、特に単軸押出機及び２軸押出機等の押出機が生産性の点から好ましい。
　直鎖状ポリプロピレン系樹脂、官能不飽和化合物（例えば共役ジエン化合物）及びラジカル重合開始剤を混合、混練（撹拌）する順序、方法には特に制限はない。直鎖状ポリプロピレン系樹脂、官能不飽和化合物（例えば共役ジエン化合物）及びラジカル重合開始剤を混合した後、溶融混練（撹拌）してもよいし、直鎖状ポリプロピレン系樹脂を溶融混練（撹拌）した後、官能不飽和化合物（例えば共役ジエン化合物）あるいはラジカル開始剤を同時に、あるいは、別々に、一括してあるいは分割して混合してもよい。混練（撹拌）機の温度は１３０℃以上３００℃以下であることが、直鎖状ポリプロピレン系樹脂が溶融し、かつ熱分解しないという点で好ましい。また溶融混練する時間は、一般に１分以上６０分以下であることが好ましい。
　前記分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘは、溶融張力が１３．８ｃＮを超えることが好ましく、１４．０ｃＮ以上であることがより好ましく、１４．２ｃＮ以上であることがさらに好ましい。発泡粒子の連続気泡率及び溶融破断速度が上述した範囲を満たしやすく、成形性が良好になる。一方、押出発泡の作業性の観点から、分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘの溶融張力は５０ｃＮ以下であることが好ましく、３０ｃＮ以下であることがより好ましい。
　前記分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘは、ｔａｎδが３．３未満であることが好ましく、３．０以下であることがより好ましく、２．５以下であることがさらに好ましく、２．０以下であることがさらにより好ましく、１．５以下であることが特に好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘのｔａｎδが上述した範囲であると、発泡粒子の連続気泡率及び溶融破断速度が上述した範囲を満たしやすく、成形性が良好になる。一方、押出発泡の作業性の観点から、分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘのｔａｎδは０．５以上であることが好ましく、０．６以上であることがより好ましい。
　前記分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘは、溶融破断速度が３．６ｍ／分を超えることが好ましく、３．７ｍ／分以上であることがより好ましく、３．９ｍ／分以上であることがさらに好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘの溶融破断速度が上述した範囲であると、発泡粒子の連続気泡率及び溶融破断速度が上述した範囲を満たしやすく、成形性が良好になる。一方、押出発泡の作業性の観点から、分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘの溶融破断速度は２０ｍ／分以下であることが好ましく、１５ｍ／分以下であることがより好ましい。
　前記分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘは、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であることが好ましく、１．０ｇ／１０分以上４ｇ／１０分以下であることがより好ましく、１．５ｇ／１０分以上３ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂ＸのＭＦＲが上述した範囲内であると、発泡成形体の表面美麗性が良好になるとともに、生産性も向上する。
　前記分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘは、融点が１５０℃以上であることが好ましく、１５５℃以上であることがより好ましく、１６０℃以上であることがさらに好ましい。発泡粒子及び発泡成形体の耐熱性が向上しやすい。一方、特に限定されないが、例えば、型内発泡成形時の水蒸気圧力の観点から、分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘの融点Ｔｍは１７０℃以下であることが好ましく、１６６℃以下であることがより好ましい。
　前記分岐状ポリプロピレン系樹脂Ｘとしては、例えば、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製のＤｅｐｌｏｙTMＷＢ１４０ＨＭＳ等の市販品を用いてもよい。
　本発明の１以上の実施形態において、基材樹脂は、本発明の効果を阻害しない範囲内において、ポリプロピレン系樹脂に加えてポリプロピレン系樹脂以外の他の樹脂を１０質量％以下含んでもよく、５質量％以下含んでもよく、３質量％以下含んでもよく、１質量％以下含んでもよい。より具体的には、本発明の１以上の実施形態において、基材樹脂はポリプロピレン系樹脂を９０質量％以上１００質量％以下、他の樹脂を０質量％以上１０質量％以下含んでもよく、ポリプロピレン系樹脂を９５質量％以上１００質量％以下、他の樹脂を０質量％以上５質量％以下含んでもよく、ポリプロピレン系樹脂を９７質量％以上１００質量％以下、他の樹脂を０質量％以上３質量％以下含んでもよく、ポリプロピレン系樹脂を９９質量％以上１００質量％以下、他の樹脂を０質量％以上１質量％以下含んでもよい。前記他の樹脂としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタアクリル酸共重合体等のポリエチレン系樹脂；ポリスチレン、スチレン－無水マレイン酸共重合体等のスチレン系樹脂；ポリアミド等が例示される。
　本発明の１以上の実施形態において、発泡粒子は、基材樹脂に加えて、必要に応じて、セル造核剤（気泡核形成剤とも称される。）；着色剤；帯電防止剤；難燃剤；酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤等の安定剤；架橋剤；連鎖移動剤；滑剤；可塑剤；充填材；強化材等の添加剤を含有してもよい。このような添加剤は、あらかじめ樹脂に該添加剤を高濃度で含有させてマスターバッチ化しておき、このマスターバッチ樹脂をポリプロピレン系樹脂混合物に添加しても良い。このようなマスターバッチ樹脂に使用される樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂がより好ましく、発泡粒子の基材樹脂で用いるポリプロピレン系樹脂と同じポリプロピレン系樹脂でマスターバッチ化することがより好ましい。
　本発明の１以上の実施形態において、例えば、基材樹脂及び発泡剤、並びに必要に応じて添加剤を溶融混練した後に押出し、押し出された溶融混練物を切断してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ており、前記溶融混練は、二段階で行い、二段目の温度が一段目の温度より低いことが好ましい。具体的には、基材樹脂及び発泡剤、並びに必要に応じて添加剤を一段目押出機に供給して溶融混練した後に、溶融混練物を一段目押出機より温度が低い二段目押出機に供給して冷却した後、二段目押出機先端に取付けたダイを通じて溶融混練物（発泡剤を含んだ溶融樹脂）を押出し、押出された溶融混練物を切断すること、いわゆる押出発泡法で作製することができる。二段目押出機の温度が一段目押出機の温度より低いことにより、発泡粒子の連続気泡率が低減しやすくなり、成形性が良好になる。また、二段目押出機は冷却を主目的としているため、その目的が達成できるものであれば、押出機でなくとも良い。例えば、スタティックミキサーやメルトクーラー等により代用することが可能である。
　本発明の１以上の実施形態において、発泡粒子の連続気泡率を低減し、成形性を高める観点から、一段目の温度と二段目の温度の差は５℃以上であることが好ましく、８℃以上であることがより好ましく、１０℃以上であることがさらに好ましい。また、特に限定されないが、例えば、二段目の温度を目的の温度までに下げやすい観点から、一段目の温度と二段目の温度の差は５０℃以下であることが好ましく、４０℃以下であることがより好ましい。
　本発明の１以上の実施形態において、一段目の温度は、基材樹脂及び発泡剤、並びに必要に応じて添加剤を十分溶融混錬する観点から、使用する基材樹脂の融点、発泡剤の種類及び／又は添加量、添加剤の種類及び／又は融点、押出機の許容トルク等によって適宜決めることができ、特に限定されない。一段目の温度は、（Ｔｍ２＋２０℃）以上（Ｔｍ２＋７０℃）以下であることが好ましく、（Ｔｍ２＋２０℃）以上（Ｔｍ２＋６０℃）以下であることがより好ましく、（Ｔｍ２＋２０℃）以上（Ｔｍ２＋５０℃）以下であることがさらに好ましい。
　本発明の１以上の実施形態において、二段目の温度は、使用する基材樹脂の融点、発泡剤の種類及び／又は添加量、添加剤の種類及び／又は融点、押出機の許容トルク等によって適宜決めることができ、特に限定されない。二段目の温度は、例えば、発泡粒子の連続気泡率及び溶融押出速度を低下させ、成形性を向上させる観点から、（Ｔｍ２＋４０℃）以下であることが好ましく、（Ｔｍ２＋３０℃）以下であることがより好ましく、（Ｔｍ２＋２０℃）以下であることがさらに好ましい。また、二段目押出機の温度は、例えば、押出発泡の作業性を高める観点から、（Ｔｍ２－５℃）以上であることが好ましく、Ｔｍ２以上であることがより好ましい。
　押出発泡法にて発泡粒子を得るための細断方法は、通常、コールドカット法とダイフェースカット法とに大別される。コールドカット法としては、細孔ダイから押出された発泡剤を含有する溶融樹脂を発泡させ、水槽の中を通す等の冷却をしながらストランド状の発泡体を引き取った後に細断する方法（ストランドカット法）が挙げられる。ダイフェースカット法は、細孔ダイから押出された溶融樹脂をダイス面に接触しながら、または僅かに隙間を確保しながら回転するカッターで切断する方法である。ダイフェースカット法は、冷却方法の違いから、アンダーウォーターカット法、ウォータリングカット法、ホットカット法に分けられる。
　本発明の１以上の実施形態において、発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類；シクロペンタン、シクロブタン等の脂肪式環化水素類；空気、窒素、炭酸ガス等の無機ガス；及び水等が挙げられる。これらの発泡剤は１種を単独で用いてもよく、また、２種類以上併用してもよい。中でも、取り扱い時の安全上の観点及び必要とされる設備仕様の簡素化という観点から、無機ガス及び／又は水が好ましく、高発泡倍率の発泡体が得られ易いとの観点から、無機ガス、特に炭酸ガスが好ましい。発泡剤の添加量は、発泡剤の種類及び目標とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率により異なるため、適宜調整すればよいが、基材樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下が好ましく、２質量部以上１５質量部以下であることがより好ましい。
　前記添加剤としては、気泡形状をコントロールする目的で、気泡核形成剤を添加してもよい。気泡核形成剤としては、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウム－クエン酸混合物、クエン酸モノナトリウム塩、タルク、及び炭酸カルシウム等が例示され、これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。気泡核形成剤の添加量は、特に制限はないが、通常、基材樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上５質量部以下であることが好ましい。
　前記二段目の押出機、スタティックミキサー又はメルトクーラーにおける押出吐出量は、特に限定されないが、例えば、１ｋｇ／時間以上１０００ｋｇ／時間以下であってもよい。ラボタイプにおいては、概ね１ｋｇ／時間以上５０ｋｇ／時間以下であってもよく、実生産機タイプにおいては、２０ｋｇ／時間以上１０００ｋｇ／時間以下が好ましい。
　前記二段目の押出機、スタティックミキサー又はメルトクーラーにおいて使用するダイスについてはその形状は問わないが、発泡粒子の外観性、形状の整えやすさの観点から、ダイス開口部は円形が好ましく、開口部の直径が０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることがより好ましい。
　本発明の一実施形態において、発泡粒子の一粒あたりの質量は、０．２ｍｇ以上１０ｍｇ以下が好ましく、０．５ｍｇ以上６．０ｍｇ以下がより好ましい。本発明の一実施形態において、発泡粒子の一粒あたりの質量は、ランダムに選んだポリプロピレン系樹脂発泡粒子１００粒の質量に基づいて、算出した平均樹脂粒子質量である。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の一粒あたりの質量が０．２ｍｇ以上であると、発泡成形体の寸法変化率が大きくならず、１０ｍｇ以下であると、金型へ充填しやすい傾向がある。
　本発明の１以上の実施形態において、発泡粒子の発泡倍率は、特に制限は無く、必要に応じて調整すれば良い。本発明の一実施形態において、発泡粒子の発泡倍率は、例えば、３倍以上４０倍以下であることが好ましく、３倍以上２５倍以下であることがより好ましい。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の質量ｗ（ｇ）を測定後、エタノールの入ったメスシリンダー中に沈め、メスシリンダーの水位上昇分（水没法）にて体積ｖ（ｃｍ3）を測定し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真比重ρｂ＝ｗ／ｖを算出し、さらに、発泡前のポリプロピレン系樹脂の密度ρｒとの比（ρｒ／ρｂ）として算出することができる。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径（平均セル径とも称される。）は、特に限定されないが、例えば１００μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、１２０μｍ以上４００μｍ以下であることがより好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が１００μｍ以上であると、発泡成形体の収縮が小さくなりやすく、５００μｍ以下であると、型内発泡成形時の成形サイクルを短縮しやすい。本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、実施例に記載の方法で測定することができる。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度は、特に限定されないが、例えば１５ｇ／Ｌ以上３００ｇ／Ｌ以下であることが好ましく、３０ｇ／Ｌ以上３００ｇ／Ｌ以下であることがより好ましい。発泡粒子の嵩密度が上述した範囲内であると、密度が高い発泡成形体を得やすくなる。本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度は、実施例に記載の方法で測定することができる。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子で発泡成形体を構成する。発泡成形体は、耐熱性及び成形性に優れる。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型内に充填し、水蒸気等で加熱して成形することで得ることができる。
　前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子からポリプロピレン系樹脂発泡成形体を成形するには、例えば、（ａ）発泡粒子を無機ガスで加圧処理して粒子内に無機ガスを含浸させて所定の粒子内圧を付与した後、金型に充填し、蒸気等で加熱融着させる方法（例えば、特公昭５１－２２９５１号公報）、（ｂ）発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し粒子の回復力を利用して、蒸気等で加熱融着させる方法（例えば、特公昭５３－３３９９６号公報）、（ｃ）間隙を広げた金型に発泡粒子を充填した後、所定の間隙まで金型を閉じて充填した発泡粒子を圧縮し、蒸気等で加熱融着させる方法等の方法を利用し得る。
　本発明の１以上の実施形態において、熱がかかる部位での繰り返し使用に耐える観点から、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の１４０℃における寸法変化率は、－２．０％以上１．０％以下であることが好ましく、－１．０％以上１．０％以下であることがより好ましく、－０．５％以上０．５％以下であることが特に好ましい。本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の１４０℃における寸法変化率は、実施例に記載の方法で測定することができる。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度は、用途によって適宜に決めればよく、特に限定されないが、例えば８０ｇ／Ｌ以上３００ｇ／Ｌ以下であることが好ましく、１００ｇ／Ｌ以上３００ｇ／Ｌ以下であることがより好ましい。発泡成形体の密度が上述した範囲内であると、成形体に熱がかかった際の収縮・変形が起こりにくく、繰り返し使用に適している。本発明の１以上の実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度は、実施例に記載の方法で測定することができる。
　本発明は、１以上の実施形態において、以下のように構成されてもよい。
　［１］基材樹脂がポリプロピレン系樹脂を主成分とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、示差走査熱量測定の１回目昇温において、１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解ピークを一つのみ有し、かつ１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量は全融解熱量の９０％以上であり、
　前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定の２回目昇温時の融解ピークの値で示される融点Ｔｍ２が１５９℃以上１７０℃以下であり、
　前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の温度２００℃における溶融破断速度が５ｍ／分以上４５ｍ／分以下であり、
　前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連続気泡率が１５％以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　［２］前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、メルトフローレートが１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下である、［１］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　［３］前記ポリプロピレン系樹脂は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を６０質量％以上１００質量％以下含む、［１］又は［２］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　［４］前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、溶融張力が１３．８ｃＮを超えており、かつｔａｎδが３．３未満である、［３］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　［５］［１］～［４］のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
　ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂及び発泡剤を溶融混練した後に押出し、押し出された溶融混練物を切断してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ており、
　前記溶融混練は、二段階で行い、二段目の温度が一段目の温度より低いことを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
　［６］前記一段目の温度は、（Ｔｍ２＋２０℃）以上（Ｔｍ２＋７０℃）以下であり、前記二段目の温度は、（Ｔｍ２－５℃）以上（Ｔｍ２＋４０℃）以下である、［５］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
　［７］前記発泡剤は、無機ガス及び水からなる群から選ばれる１種以上である、［５］又は［６］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
　［８］［１］～［４］のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子で構成されていることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
　［９］前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、１４０℃における寸法変化率が－２．０％以上１．０％以下である、［８］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
　以下、本発明の１以上の実施形態を実施例に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
　実施例及び比較例において、下記のポリプロピレン系樹脂を用いた。下記表１に、ポリプロピレン系樹脂の溶融張力、溶融破断速度、融点、ＭＦＲ及びｔａｎδを纏めて示した。
（１）Ｂ－ＰＰ－１：分岐構造を有するプロピレンの単独重合体（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製のＤａｐｌｏｙTMＷＢ１４０ＨＭＳ）
（２）Ｂ－ＰＰ－２：分岐構造を有するプロピレンの単独重合体（Ｂｒａｓｋｅｍ社製のＡｍｐｐｌｅｏTM１０２５ＭＡ）
（３）Ｂ－ＰＰ－３：分岐構造を有するプロピレンの単独重合体（Ｓａｂｉｃ社製のＳａｂｉｃ（登録商標）ＰＰ－ＵＭＳ　ＨＥＸ１７１１２）
（４）ＰＰ－４：エチレン／プロピレンブロック共重合体（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製のＢＣ２５０ＭＯ）、プロピレン９９．５質量％
（５）ＰＰ－５：プロピレンの単独重合体（プライムポリマー社製のＦ１１３Ｇ）
（６）ＰＰ－６：エチレン／プロピレンランダムポリマー（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製のＲＤ２３４ＣＦ）、プロピレン９８質量％
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例及び比較例において実施した評価・測定方法は以下のとおりである。
　＜ポリプロピレン系樹脂の融点測定＞
　ポリプロピレン系樹脂の融点の測定には、示差走査熱量計ＤＳＣ［セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型］を用いた。具体的には、試料５～６ｍｇを、１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させ、その後、１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られる、２回目昇温時のＤＳＣ曲線における融解ピーク温度を、融点とした。
　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定＞
　得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子５～６ｍｇを、示差走査熱量計ＤＳＣ［セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型］を用いて、１０℃／分の昇温速度で４０℃から３００℃まで昇温して融解させ、その後、１０℃／分の降温速度で３００℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から３００℃まで昇温することで１回目昇温時及び２回目昇温時のＤＳＣ曲線を得た。
　《熱量比率》
　１回目昇温時のＤＳＣ曲線上の１００℃に対応する点（点Ａ）から融解終了点（点Ｂ）を結ぶ線分ＡＢを引き、線分ＡＢとＤＳＣ曲線で囲まれた部分の融解熱量を算出して全融解熱量Ｑ１とした。線分ＡＢ上の１３０℃に対応する点（点Ｃ）からＤＳＣ曲線上にＹ軸と平行な直線を引き、該直線とＤＳＣ曲線の交点を点Ｄとした。同様に線分ＡＢ上の１７０℃の対応する点（点Ｅ）からＤＳＣ曲線上にＹ軸と平行な直線を引き、該直線とＤＳＣ曲線の交点を点Ｆとした。線分ＣＤ、線分ＣＥ、線分ＥＦ及びＤＳＣ曲線で囲まれた部分の融解熱量を算出して１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量Ｑ２とした。なお、融解終了温度が１７０℃未満の場合は、線分ＣＤ、線分ＣＢ及びＤＳＣ曲線で囲まれた部分の融解熱量を算出してＱ２とした。Ｑ１及びＱ２を用い、下記式で融解熱量比率を算出した。
　融解熱量比率（％）＝Ｑ２×１００／Ｑ１
　《融点》
　得られた２回目昇温時の融解ピーク温度をポリプロピレン系樹脂発泡粒子の融点Ｔｍ２とした。
　＜メルトフローレート（ＭＦＲ）＞
　ＪＩＳ　Ｋ　７２１０のＢ法の規定に準拠し、オリフィス径２．０９５９±０．００５ｍｍ、オリフィス長さ８．０００±０．０２５ｍｍ、２３０℃、２．１６ｋｇの荷重下で測定した。
　具体的には、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０のＢ法の規定に準拠し、メルトインデクサーＳ－０１（東洋精機製作所製）を用い、２３０℃、２．１６ｋｇ下でダイから一定時間に押し出される樹脂量から、１０分間に押し出される量に換算した値とした。なお、前記一定時間とは、メルトフローレートが０．５ｇ／１０分を超え、１．０ｇ／１０分以下の場合は１２０秒間；１．０ｇ／１０分を超え、３．５ｇ／１０分以下の場合は、６０秒間；３．５ｇ／１０分を超え、１０ｇ／１０分以下の場合は３０秒間；１０ｇ／１０分を超え、２５ｇ／１０分以下の場合は１０秒間；２５ｇ／１０分を超え、１００ｇ／１０分以下の場合は５秒間；１００ｇ／１０分を超える場合は３秒間である。
　＜溶融張力＞
　溶融張力測定用アタッチメントが装備されており、先端に直径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのオリフィスを装着した直径１０ｍｍのシリンダを有するキャピログラフ（東洋精機製作所製）を使用して、２００℃、ピストン降下速度１０ｍｍ／分で降下させたときにダイから吐出されるストランドを３５０ｍｍ下のロードセル付きプーリーに掛けて１ｍ／分の速度で引き取り、安定後に引取速度を４分間で２００ｍ／分の速度に達する割合で増加させ、ストランドが破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重（単位：ｃＮ）を溶融張力とした。なお、ストランドが破断に至らない場合は、溶融張力は測定不能とした。
　＜溶融破断速度＞
　前記溶融張力の測定において、引取速度を増加させストランドが破断したときの引取速度を測定し、溶融破断速度とした。なお、ストランドが破断に至らない場合は、溶融破断速度は測定不能とした。溶融破断速度は発泡時の溶融樹脂の延展性の指標となる。
　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＭＦＲ、溶融張力及び溶融破断速度測定用試料の作製＞
　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＭＦＲ、溶融張力及び溶融破断速度は、発泡粒子又は発泡成形体を樹脂塊に戻した試料を用いて測定した。なお、発泡粒子と発泡成形体では樹脂物性は変化しないため、どちらを測定に使用してもよい。
　発泡粒子を、発泡粒子の融点Ｔｍ２に基づいて、温度を（Ｔｍ２＋１０℃）に調整した乾燥機に入れ、５～１０分かけて真空ポンプにて乾燥機内を－０．０５ＭＰａ（ケージ圧）～－０．１０ＭＰａ（ケージ圧）になるまで減圧した後、乾燥機内で３０分放置し、発泡粒子内の空気を抜きながら樹脂塊とした。樹脂同士がくっつき、塊が大きい場合には、樹脂塊をハサミ等で細かく裁断してもよいし、ミキサー等で粉砕してもよい。
　発泡成形体の場合は、成形体をハサミやスライサー等にて細かく裁断した後、ミキサー等で粉砕した。粉砕した発泡成形体の断片を、発泡粒子の融点Ｔｍ２に基づいて、温度を（Ｔｍ２＋１０℃）に調整した乾燥機に入れ、５～１０分かけて真空ポンプにて乾燥機内を－０．０５ＭＰａ・Ｇ～－０．１０ＭＰａ・Ｇになるまで減圧した後、乾燥機内で３０分放置し、発泡成形体の空気を抜きながら樹脂塊とした。樹脂同士がくっつき、塊が大きい場合には、樹脂塊をハサミ等で細かく裁断してもよいし、ミキサー等で粉砕してもよい。
　＜損失正接ｔａｎδ＞
　ポリプロピレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、１．５ｍｍ厚のスペーサーを用いて、１９０℃にて５分間熱プレスして１．５ｍｍ厚のプレス板を作製し、２５ｍｍφのポンチを用いて該プレス板を打ち抜き、２５ｍｍφの試験片を得た。測定装置として、ＴＡインスツルメンツ社製の粘弾性測定装置ＡＲＥＳを用い、２５ｍｍφのパラレルプレート型冶具を装着した。冶具を囲うように恒温槽を設置し、２００℃に保温して、冶具を予熱した。その後に、恒温槽を開け、パラレルプレート間に２５ｍｍφの試験片を挿入して恒温槽を閉じ、５分間予熱した後にパラレルプレート間隔を１ｍｍまで圧縮した。圧縮後、再度恒温槽を開き、パラレルプレートからはみ出した樹脂を真鍮のヘラで掻き取り、恒温槽を閉じて再度５分間保温した後に、動的粘弾性測定を開始した。該測定は、角振動数０．１ｒａｄ／ｓから１００ｒａｄ／ｓまでの範囲で行い、各角振動数での貯蔵弾性率及び損失弾性率、並びに、計算値として損失正接ｔａｎδを得た。これらの結果の中、角振動数０．１ｒａｄ／ｓでの損失正接ｔａｎδの値を採用した。なお、歪み量は５％で、窒素雰囲気下で測定を行った。
　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連続気泡率＞
　ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－８７の手順Ｃ（ＰＲＯＳＥＤＵＲＥ Ｃ）に記載の方法に従って得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の体積をＶｃ（ｃｍ3）とし、下記式に従って連続気泡率（％）を求めた。
　連続気泡率（％）＝（（Ｖａ－Ｖｃ）×１００）／Ｖａ
　なお、Ｖｃは、東京サイエンス株式会社製の空気比較式比重計モデル１０００を用いて測定した。また、体積Ｖａ（ｃｍ3）は、前記空気比較式比重計にてＶｃを測定した後のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の全量をエタノールの入ったメスシリンダー内に沈め、メスシリンダーの液面上昇分（水没法）から求めた、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の見かけ上の体積である。
　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度＞
　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を１Ｌの計量カップで採取し、その質量を測定し、該質量（ｇ）を体積１Ｌで割ることで、嵩密度を求めた。
　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均セル径＞
　両刃カミソリ［フェザー製、ハイステンレス両刃］を用いて、気泡膜（セル膜）が破壊されないように充分注意して、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のほぼ中央を切断し、その切断面を、マイクロスコープ［キーエンス社製、ＶＨＸ－１００］を用いて、倍率１００倍にて観察し、画像を得た。得られた画像において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表層部を除く部分に長さ１０００μｍに相当する線分を引き、該線分が通る気泡数（セル数）ｎを測定し、セル径を「１０００／ｎ」（μｍ）で算出した。同様のことを、１０個のポリプロピレン系樹脂発泡粒子で行い、それぞれ算出したセル径の平均値を、平均セル径とした。
　＜ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の成形性＞
　《成形方法》
　Ｔｅｕｂｅｒｔ　Ｍａｓｃｈｉｎｅｎｂａｕ　ＧｍｂＨ社製ポリオレフィン発泡成形機を使用し、ブロック形状金型（縦３８１ｍｍ×横３８１ｍｍ×厚み６０ｍｍ）において、金型間の隙間（以降、クラッキングと呼ぶ。）を１８ｍｍ（クラッキング率３０％）とり、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型内に充填した後、金型厚さが６０ｍｍとなるように圧縮した。次いで、０．１５ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で金型内の空気を追い出し、その後、所定の圧力の水蒸気を用いて５秒間両面加熱成形することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。このとき、水蒸気の圧力を０．３２ＭＰａ（ゲージ圧）から０．０１ＭＰａずつ増加させて成形体を作製した。水蒸気の圧力は最大０．４２ＭＰａ（ゲージ圧）まで増加させた。
　《評価方法》
　得られた発泡成形体を７５℃の乾燥室に２４時間放置した後、室温に４時間放置して評価対象物とし、評価対象の発泡成形体について融着率及び表面ノビを評価した。融着率及び表面ノビが合格となる最も低い水蒸気の圧力を最低成形圧とし、成形後、エアーのみで離形が可能な範囲に収まる最も高い水蒸気の圧力を最高成形圧とした。最高成形圧と最低成形圧との差を成形加工加熱幅とし、この数値の大小で成形性を評価した。
良好：成形加工加熱幅が０．０４ＭＰａ以上
不良：成形加工加熱幅が０．０４ＭＰａ未満
（１）融着率評価
　得られた発泡成形体の表面にナイフで約５ｍｍの深さのクラックを入れ、該クラックに沿って型内発泡成形体を割り、破断面を観察し、破断面の全粒子数に対する破壊粒子数の割合を求め、成形体の融着率を評価した。融着率が８０％以上である場合を合格とした。
（２）表面ノビ評価
　得られた発泡成形体の最も面積が大きい面の中心部において、発泡粒子間に隙間があるかどうかを評価した。型内発泡成形時の水蒸気の圧力が不足していると、発泡粒子間の隙間が十分に埋まらない。発泡粒子間の隙間が少なく、表面が美麗なものを合格とした。
　＜ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度＞
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の質量Ｗ（ｇ）を測定し、縦、横、厚み寸法をノギスで測定し体積Ｖ（ｃｍ3）を算出し、成形体密度をＷ／Ｖにて求めた。但し、単位がｇ／Ｌとなるように換算した。
　＜１４０℃における寸法変化率＞
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に準じて測定した。ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を、長さ１５０ｍｍ、幅１５０ｍｍの直方体にカットし、試験片の中央部に長さ１００ｍｍの直線を、５０ｍｍ間隔で、平行に３本ずつ長さ方向と幅方向に記入し、それぞれの直線の長さを記録し、平均値Ｌ０を求めた。試験片を熱風循環式乾燥機にて、１４０±２℃の温度条件下で２２時間加熱した。乾燥機から取り出した試験片を、温度２３±２℃、湿度５０±５％環境下にて1時間静置した後、各直線の長さを測定し、平均値Ｌ１を求め、下記式にて１４０℃における寸法変化率を算出した。
　１４０℃における寸法変化率（％）＝(Ｌ１－Ｌ０)×１００／Ｌ０
　（実施例１）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
　下記表２に示す種類のポリプロピレン系樹脂１００質量部に、気泡核形成剤マスターバッチ（大日精化社製の炭酸水素ナトリウムマスターバッチ、炭酸水素ナトリウム含有量：２０％、ベース樹脂：低密度ポリエチレン系樹脂）１質量部をタンブラーにてブレンドした後、ブレンド物を、２１０℃に設定した押出機（φ２６ｍｍの二軸押出機）に供給した。押出機に発泡剤としての炭酸ガスを３．０質量部圧入し、ブレンド物を溶融混練した。次に、溶融混練物を１８５℃に設定したメルトクーラーを通過させて冷却した後、メルトクーラーの先端に装着された直径０．８ｍｍの細孔３穴が配されたダイスより、大気圧下に吐出量１０ｋｇ／時間で溶融混練物を押出した。ダイス先端に取り付けたチャンバー内に水圧が０．４０ＭＰａ（ゲージ圧）になるように水をダイスに接するように充満し、ダイから押出された発泡剤を含む溶融樹脂を８０℃の水中で粒子１粒あたりの質量が１．５～２．０ｍｇ／粒となるように切断してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。
　［ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の作製］
　Ｔｅｕｂｅｒｔ　Ｍａｓｃｈｉｎｅｎｂａｕ　ＧｍｂＨ社製ポリオレフィン発泡成形機を使用し、ブロック形状金型（縦３８１ｍｍ×横３８１ｍｍ×厚み６０ｍｍ）においてクラッキングを１８ｍｍ（クラッキング率３０％）とり、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型内に充填した後、金型厚さが６０ｍｍとなるように圧縮した。次いで、０．１５ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で金型内の空気を追い出し、その後、表２に示す最低成形圧力（ゲージ圧）の水蒸気を用いて５秒間加熱成形することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。
　（実施例２）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］においてメルトクーラーの温度を２００℃に設定した以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。
　（実施例３）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］においてポリプロピレン系樹脂として下記表２に示す混合樹脂を用い、押出機に発泡剤としての炭酸ガスを３．５質量部圧入したこと、［ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の作製］において下記表２に示す最低成形圧力（ゲージ圧）の水蒸気を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。
　（実施例４～５）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］においてポリプロピレン系樹脂として下記表２に示す混合樹脂を用い、［ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の作製］において下記表２に示す最低成形圧力（ゲージ圧）の水蒸気を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。
　（実施例６）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］において、メルトクーラーの温度を１７０℃、ダイス先端につけたチャンバー内の水圧を０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）に設定し、［ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の作製］において下記表２に示す最低成形圧力（ゲージ圧）の水蒸気を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。
　（比較例１）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］においてポリプロピレン系樹脂として下記表３に示す樹脂を用いたこと、［ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の作製］において下記表３に示す最低成形圧力（ゲージ圧）の水蒸気を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。
　（比較例２）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］においてポリプロピレン系樹脂として下記表３に示す樹脂を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製した。
　得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いた以外は実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製したところ、水蒸気の成形圧力を０．４２ＭＰａ（ゲージ圧）まで増加させても良好な成形体を得ることができなかった。発泡粒子の連続気泡率が高く、得られた成形体は収縮したものであった。
　（比較例３～４）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］においてポリプロピレン系樹脂として下記表３に示す樹脂を用い、押出機に発泡剤としての炭酸ガスを４．０質量部圧入し、ダイス先端に取り付けたチャンバー内に水圧が０．３５ＭＰａ（ゲージ圧）の水を供給したこと以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製した。
　得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製したところ、水蒸気の圧力を０．４２ＭＰａ（ゲージ圧）まで増加させても良好な成形体を得ることができなかった。発泡粒子の連続気泡率が高く、得られた成形体は大幅に収縮したものであった。
　（比較例５）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］においてポリプロピレン系樹脂として下記表３に示す樹脂を用い、押出機に発泡剤としての炭酸ガスを４．０質量部圧入し、メルトクーラーの温度を１７０℃に設定し、ダイス先端に取り付けたチャンバー内に水圧が０．３５ＭＰａ（ゲージ圧）の水を供給したこと以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製した。
　得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製したところ、水蒸気の圧力を０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）から０．３６ＭＰａ（ゲージ圧）まで増加させても成形体を得ることができなかった。発泡粒子の連続気泡率が高く、得られた成形体は大幅に収縮したものであった。
　（比較例６）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］においてポリプロピレン系樹脂として下記表３に示す混合樹脂を用い、押出機に発泡剤としての炭酸ガスを３．５質量部圧入し、ダイス先端に取り付けたチャンバー内に水圧が０．３５ＭＰａ（ゲージ圧）の水を供給したこと以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製した。
　得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製したところ、水蒸気の圧力を０．４２ＭＰａ（ゲージ圧）まで増加させても良好な成形体を得ることができなかった。発泡粒子の連続気泡率が高く、得られた成形体は大幅に収縮したものであった。
　（比較例７）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］においてポリプロピレン系樹脂として下記表３に示す混合樹脂を用い、押出機に発泡剤としての炭酸ガスを３．５質量部圧入し、メルトクーラーの温度を１８０℃に設定し、ダイス先端に取り付けたチャンバー内に水圧が０．３５ＭＰａ（ゲージ圧）の水を供給した以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製した。［ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の作製］において、下記表３に示す最低成形圧力（ゲージ圧）にし、クラッキング率を５０％にした以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。
　（比較例８）
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］においてポリプロピレン系樹脂として下記表３に示す樹脂を用い、メルトクーラーの温度を２１０℃に設定したこと、［ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の作製］において下記表３に示す最低成形圧力（ゲージ圧）にした以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。
　実施例及び比較例で得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡成形体の評価結果を、下記表２及び表３に示した。なお、表２及び表３の「押出発泡条件」にいて、一段目の温度は押出機の温度であり、二段目の温度はメルトクーラーの温度である。
　図２に、実施例１のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定の１回目昇温にて得られたＤＳＣ曲線を示した。図２から、１回目昇温において、１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲には融解ピークが一つのみ存在することが分かる。実施例２～６のポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ曲線について図示はないが、同様に１回目昇温において、１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲には融解ピークが一つのみ存在することが確認された。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２のデータから分かるように、実施例１～６においては、発泡粒子の示差走査熱量測定の１回目昇温において、１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解ピークが一つのみであり、かつ１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量は全融解熱量の９０％以上であり、融点Ｔｍ２は１５９℃以上１７０℃以下であり、溶融破断速度が５ｍ／分以上４５ｍ／分以下であり、連続気泡率が１５％以下であり、該発泡粒子を用いて耐熱性が高い発泡成形体を成形性よく得ることができた。
　一方、表３のデータから分かるように、発泡粒子の溶融破断速度が４５ｍ／分を超える比較例１の場合は成形性が悪かった。発泡粒子の溶融破断速度が４５ｍ／分を超える上、連続気泡率が１５％を超える比較例２～６の場合も成形性が悪かった。連続気泡率が１５％未満の比較例８の場合も、成形性が悪かった。発泡粒子の溶融破断速度が４５ｍ／分より大きく、連続気泡率が１５％より大きく、融点が１５９℃未満の比較例７の場合は、成形性が悪い上、発泡成形体の耐熱性も悪かった。
　本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で、上記以外の形態としても実施が可能である。本出願に開示された実施形態は例示であって、本発明はこれらに限定されない。本発明の範囲は、請求の範囲の記載に基づいて解釈され、請求の範囲と均等の範囲内での全ての変更は、請求の範囲に含まれるものである。

Claims (9)

  1. 　基材樹脂がポリプロピレン系樹脂を主成分とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
    　前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、示差走査熱量測定の１回目昇温において、１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解ピークを一つのみ有し、かつ１３０℃以上１７０℃以下の温度範囲における融解熱量は全融解熱量の９０％以上であり、
    　前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定の２回目昇温時の融解ピークの値で示される融点Ｔｍ２が１５９℃以上１７０℃以下であり、
    　前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の温度２００℃における溶融破断速度が５ｍ／分以上４５ｍ／分以下であり、
    　前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連続気泡率が１５％以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  2. 　前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、メルトフローレートが１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下である請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  3. 　前記ポリプロピレン系樹脂は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を６０質量％以上１００質量％以下含む請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  4. 　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、溶融張力が１３．８ｃＮを超えており、かつｔａｎδが３．３未満である請求項３に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  5. 　請求項１～４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
    　ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂及び発泡剤を溶融混練した後に押出し、押し出された溶融混練物を切断してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ており、
    　前記溶融混練は、二段階で行い、二段目の温度が一段目の温度より低いことを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  6. 　前記一段目の温度は、（Ｔｍ２＋２０℃）以上（Ｔｍ２＋７０℃）以下であり、前記二段目の温度は、（Ｔｍ２－５℃）以上（Ｔｍ２＋４０℃）以下である請求項５に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  7. 　前記発泡剤は、無機ガス及び水からなる群から選ばれる１種以上である請求項５又は６に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  8. 　請求項１～４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子で構成されていることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
  9. 　前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、１４０℃における寸法変化率が－２．０％以上１．０％以下である請求項８に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
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