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WO2012090304A1 - プレス成形システム - Google Patents

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Info

Publication number
WO2012090304A1
WO2012090304A1 PCT/JP2010/073728 JP2010073728W WO2012090304A1 WO 2012090304 A1 WO2012090304 A1 WO 2012090304A1 JP 2010073728 W JP2010073728 W JP 2010073728W WO 2012090304 A1 WO2012090304 A1 WO 2012090304A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mold
die plate
press
driven
lower mold
Prior art date
Application number
PCT/JP2010/073728
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
西山　茂
Original Assignee
小島プレス工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 小島プレス工業株式会社 filed Critical 小島プレス工業株式会社
Priority to CN2010800709906A priority Critical patent/CN103347624A/zh
Priority to PCT/JP2010/073728 priority patent/WO2012090304A1/ja
Priority to US13/977,632 priority patent/US20130316035A1/en
Priority to JP2012550629A priority patent/JPWO2012090304A1/ja
Priority to TW100100623A priority patent/TW201226069A/zh
Publication of WO2012090304A1 publication Critical patent/WO2012090304A1/ja

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/0088—Multi-face stack moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/02—Die constructions enabling assembly of the die parts in different ways
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds
    • B30B15/026—Mounting of dies, platens or press rams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds
    • B30B15/028—Loading or unloading of dies, platens or press rams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B7/00—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members
    • B30B7/02—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members having several platens arranged one above the other

Definitions

  • the present invention relates to a press molding system.
  • Patent Document 1 a material such as a metal plate is sandwiched between a pair of molds (an upper mold and a lower mold), and the sandwiched material is clamped with a pair of molds (press processing).
  • a press molding apparatus capable of molding a workpiece having a desired shape is disclosed. Thereby, a workpiece
  • work can be mass-produced simply.
  • Patent Document 1 when a plurality of press processes (for example, a bending process and a punching process) are performed on one material, a plurality of press forming apparatuses must be provided. For this reason, as many press sources as the number of press forming devices are required, and there is a problem in that energy efficiency is poor.
  • a plurality of press processes for example, a bending process and a punching process
  • the present invention is intended to solve such a problem, and an object thereof is to provide a press molding system capable of performing energy efficient press processing even when performing a plurality of press processing on one material. It is to be.
  • the present invention includes a first press molding apparatus and a second press molding apparatus, and conveys a material molded by the first press molding apparatus to the second press molding apparatus.
  • This is a configuration in which the orientation of the workpiece is changed so that the second press molding apparatus has a desired direction from the direction of being carried out from the press molding apparatus. According to this configuration, even when a plurality of press processes are performed on one material, the press process can be performed with high energy efficiency.
  • molded with the 1st press molding apparatus to the 2nd press molding apparatus it is 2nd from the direction which is unloaded from the 1st press molding apparatus simultaneously with this conveyance.
  • the orientation of the material is changed so that the press molding apparatus has the desired orientation. For this reason, when the material molded by the first press molding apparatus is conveyed to the second press molding apparatus, there is no need to separately provide a step of changing the direction of the material.
  • FIG. 1 is an overall configuration diagram of a press molding system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged view showing a mold opening state of the first vertical three-stage press apparatus in FIG.
  • FIG. 3 is a longitudinal sectional view showing a detailed structure of the assembly of the first lower die and the first driven die plate of FIG.
  • FIG. 4 is a longitudinal sectional view showing a detailed structure for assembling the first upper mold and the drive die plate of FIG.
  • FIG. 5 is a front view showing a mold opening state of the first vertical three-stage press apparatus of FIG. 2.
  • a “vertical three-stage press apparatus (first vertical three-stage press apparatus 2, second vertical three-stage press apparatus 3)” will be described as an example of “press molding apparatus”.
  • the terms “up”, “down”, “front”, “back”, “left”, and “right” refer to “up, down, front, back, left, right” when these vertical three-stage press devices 2 and 3 are used as a reference. . That is, for example, referring to FIG. 2, up, down, front, back, left, and right in the description are defined as up, down, front, back, right, and left in this description.
  • the press molding system 1 mainly includes a first vertical three-stage press device 2, a second vertical three-stage press device 3, a stocker device 4, and a transport device 7. Below, these various apparatuses 2, 3, 4, and 7 are demonstrated separately.
  • the second vertical three-stage press apparatus 3 has a configuration other than that the molds 50, 52, 54, 56, 58, 60 of the first vertical three-stage press apparatus 2 are different. Are the same. For this reason, the description of the first vertical three-stage press apparatus 2 will be omitted by describing the first vertical three-stage press apparatus 2.
  • the first vertical three-stage press device 2 is mainly composed of a frame portion 8 constituting the skeleton and a press portion 9 for forming the materials M, M1, and M2.
  • the frame portion 8 and the press portion 9 will be described individually.
  • the frame portion 8 includes a lower frame 10 installed on the floor floor F, an upper frame 12 facing the lower frame 10, and opposing surfaces of the frames 10 and 12 (an upper surface of the lower frame 10 and an upper frame 12
  • the four guide shafts 14, 14, 14, and 14 are fastened so as to bridge the four corners of the lower surface).
  • the frame unit 8 is configured in this way.
  • the press unit 9 includes a press cylinder 20 that is a driving source and three molds 30, 32, and 34 (hereinafter referred to as “the molds”) that mold the materials M, M1, and M2 by mold clamping and mold opening by expansion and contraction of the press cylinder 20.
  • the press cylinder 20 and the respective molds 30, 32, and 34 will be described individually.
  • the press cylinder 20 is fastened to the upper surface of the upper frame 12 so that the cylinder rod 22 penetrates the thickness direction of the upper frame 12.
  • the press cylinder 20 is configured such that the cylinder rod 22 can be expanded and contracted by an external hydraulic pressure.
  • the press cylinder 20 is configured in this way.
  • the first mold 30 includes a drive die plate 40, a first driven die plate 42 that is paired with the drive die plate 40, a first upper mold 50, and the first upper mold.
  • the first lower mold 52 is paired with the mold 50.
  • the drive die plate 40, the first driven die plate 42, the first upper mold 50, and the first lower mold 52 will be described individually.
  • the drive die plate 40 is a base plate for assembling a first upper mold 50 described later.
  • the drive die plate 40 is formed with guide holes 40a, 40a, 40a, 40a into which the four guide shafts 14, 14, 14, 14 described above can be inserted at four corners.
  • each guide hole 40a is set to be sufficiently larger than the outer diameter of each guide shaft 14 inserted into each guide hole 40a. Thereby, even if a large load acts on the lower frame 10 from the upper frame 12 and each guide shaft 14 is bent, each guide hole 40a can absorb the generated bending. Therefore, since each guide hole 40a can be guided by each guide shaft 14, the drive die plate 40 can be raised and lowered smoothly.
  • the drive die plate 40 is fastened to the tip of the cylinder rod 22 of the press cylinder 20 described above with the guide holes 40a inserted into the guide shafts 14 respectively. As a result, when the cylinder rod 22 is expanded and contracted, the drive die plate 40 can be raised and lowered smoothly without causing tilting or rattling.
  • this drive die plate 40 is manufactured from the raw material of iron, for example. The same applies to a first driven die plate 42, a second driven die plate 44, and a fixed die plate 46, which will be described later.
  • the first driven die plate 42 is a base plate for assembling a first lower mold 52 to be described later.
  • the first driven die plate 42 also has guide holes 42 a, 42 a, 42 a, 42 a into which four guide shafts 14, 14, 14, 14 can be inserted at the four corners, similarly to the drive die plate 40 described above. Is formed.
  • each guide hole 42a is set to be sufficiently larger than the outer diameter of each guide shaft 14 inserted into each guide hole 42a, similarly to the diameter of each guide hole 40a described above.
  • the upper surface of the first driven die plate 42 is formed with a recessed hole 42c at an appropriate location.
  • a total of nine recessed holes 42c are formed in three rows and three columns in the left-right direction and the front-rear direction.
  • a spherical bearing 42e is disposed in each of the recess holes 42c via a compression spring 42d.
  • the compression spring 42d has the slider 42b attached to the compression spring 42d together with the first lower mold 52. It is set so as to be pressed against the upper surface of the first driven die plate 42 against the force (see FIG. 3B).
  • this bearing 42e when the slider 42b slides with respect to the first driven die plate 42, this sliding can be performed smoothly.
  • the second driven die plate 44 and the fixed die plate 46 described later are clamped.
  • the first driven die plate 42 is suspended from the drive die plate 40 in a state where each guide hole 42a is inserted into each guide shaft 14 in the same manner as the drive die plate 40 described above. Are suspended from the drive die plate 40 via the suspension posts 16, 16, 16, 16 (see FIG. 2). Specifically, the first driven die plate 42 is configured so that the downward movement of the first driven die plate 42 is restricted with respect to the driving die plate 40 at a position where both dies 50 and 52 described later are in the mold open state. It is suspended by.
  • the restriction of the downward movement is performed by the four first stoppers 16a, 16a, 16a, 16a that are assembled to the four suspension columns so that the height can be adjusted.
  • the first driven die plate 42 is raised and lowered while guiding the four guide shafts 14, 14, 14, 14 through the guide holes 42 a, 42 a, 42 a, 42 a at the four corners. be able to.
  • the first upper mold 50 is a mold for molding the material M1 from the unmolded material M.
  • the first upper mold 50 is detachably assembled to the lower surface of the drive die plate 40 via support blocks 80 and 80 that are paired on the left and right.
  • the assembly structure will be described in detail below with reference to FIG. Since this assembly structure is bilaterally symmetrical, the left assembly structure (in FIG. 4, toward the paper surface in FIG. 4) can be explained by explaining the right assembly structure (the left assembly structure in FIG. 4). The description of the left assembly structure) will be omitted.
  • the support block 80 is a block formed in a substantially L shape when viewed from the front.
  • the support block 80 is assembled via a known slide mechanism (not shown) whose upper surface can slide in the left-right direction with respect to the lower surface of the drive die plate 40.
  • a pin 84 is fastened toward the lower surface of the drive die plate 40 at the center in the front-rear direction of the substantially L-shaped projecting portion 82 of the support block 80.
  • a flange 50 a is formed on the upper right edge of the first upper mold 50.
  • a substantially U-shaped groove 50b into which the above-described pin 84 can be fitted is formed in the center of the flange 50a in the front-rear direction.
  • the height of the overhanging portion 82 of the support block 80 described above and the height of the flange 50a of the first upper mold 50 described above are formed to coincide with each other.
  • the first upper mold 50 is set at a predetermined position on the lower surface of the drive die plate 40, and in this set state, the support block 80 is slid so that the pin 84 is fitted into the concave groove 50b.
  • the support block 80 is slid from the state shown in FIG. 4A to the state shown in FIG. 4B).
  • the pin 84 and the concave groove 50b are formed in advance so that the fitting thereof becomes tight, the first upper mold 50 is assembled to the support block 80 by this tight fitting. .
  • the support block 80 When assembled in this manner, as described above, the support block 80 is assembled to the drive die plate 40. As a result, the first upper mold 50 can be assembled to the lower surface of the drive die plate 40. (See FIG. 4B).
  • the first upper mold 50 can be removed from the lower surface of the drive die plate 40 (see FIG. 4A). In this manner, the first upper mold 50 is detachably attached to the lower surface of the drive die plate 40 via the support blocks 80 and 80 that are paired on the left and right.
  • the first lower mold 52 is formed to form a pair with the first upper mold 50 described above, and is a mold for molding the material M1 from the unmolded material M.
  • the first lower mold 52 is detachably assembled to the upper surface of the slider 42b by inserting pins P and P into the flange 52a.
  • the first lower mold 52 can be slid with respect to the first driven die plate 42 to a position (a position indicated by an imaginary line in FIG. 2) that is out of the mold clamping and mold opening positions. . If it can be slid in this way, the material M3 formed by clamping the first molding die 30 can be easily conveyed to the next process, and the material M2 molded by clamping the second molding die 32 can be transferred. Easy to receive.
  • a nest 42f that can be attached to and detached from the slider 42b itself (main body) is formed in a portion of the lower surface of the slider 42b that contacts the bearing 42e.
  • the nest 42f is provided with wear resistance, and is constituted by, for example, nitriding and quenching S45C. The same applies to sliders 44b and 46b described later.
  • the first mold 30 includes the drive die plate 40, the first driven die plate 42, the first upper mold 50, and the first lower mold 52.
  • the second mold 30 includes a first driven die plate 42, a second driven die plate 44 paired with the first driven die plate 42, a second upper mold 54, A second lower mold 56 is formed as a pair with the second upper mold 54.
  • the second driven die plate 44, the second upper mold 54, and the second lower mold 56 will be individually described.
  • the first driven die plate 42 also serves as a constituent member of the first mold 30 described above. Therefore, since the first driven die plate 42 has already been described in the description of the first mold 30 described above, detailed description thereof will be omitted.
  • the second driven die plate 44 is a base plate for assembling a second lower mold 56 described later.
  • the second driven die plate 44 similarly to the drive die plate 40 and the first driven die plate 42 described above, four guide shafts 14, 14, 14, 14 can be inserted into the four corners thereof. 44a, 44a, 44a, 44a are formed.
  • each guide hole 44a is set to be sufficiently larger than the outer diameter of each guide shaft 14 inserted into each guide hole 44a, similarly to the diameter of each guide hole 40a, 42a described above. Thereby, similarly to the drive die plate 40 and the first driven die plate 42 described above, even if the guide shafts 14 are bent due to a large load acting on the lower frame 10 from the upper frame 12, Each guide hole 44a can absorb the generated deflection. Therefore, since each guide hole 44a can be guided by each guide shaft 14, the second driven die plate 44 can be moved up and down smoothly.
  • the second driven die plate 44 is also suspended from the drive die plate 40 with the guide holes 44a inserted into the guide shafts 14 in the same manner as the first driven die plate 42 described above. It is suspended from the drive die plate 40 via the four suspension columns 16, 16, 16, 16. Specifically, the second driven die plate 44 is driven so that the downward movement of the first driven die plate 42 is restricted at a position where both dies 54 and 56 described later are in the mold open state. It is suspended from the die plate 40.
  • the limitation of this downward movement is the same as the four first stoppers 16a, 16a, 16a, 16a described above.
  • the stoppers 16b, 16b, 16b, and 16b are used.
  • the second upper mold 54 is a mold for forming the material M2 from the material M1 formed by the first mold 30 in the same manner as the first upper mold 50 described above. Similarly to the first upper mold 50 described above, the second upper mold 54 can also be attached to and detached from the lower surface of the first driven die plate 42 via support blocks 80 and 80 that are paired on the left and right. It is assembled. This assembly structure is the same as the above-described structure in which the first upper mold 50 is assembled to the lower surface of the drive die plate 40, and the detailed description thereof will be omitted.
  • the second lower mold 56 is formed so as to form a pair with the first upper mold 54 described above, and is used for forming the material M2 from the material M1 formed by the first mold 30. It is a mold. Similarly to the first lower mold 52 described above, the second lower mold 56 is also detachably assembled to the upper surface of the slider 44b by inserting a pin (not shown) into its flange (not shown). ing.
  • the slider 44b has the same configuration as the slider 42b described above.
  • the second lower mold 56 is moved away from the mold clamping / opening position with respect to the second driven die plate 44 (in FIG. To the position shown).
  • the second mold 32 includes the first driven die plate 42, the second driven die plate 44, a second upper mold 54, and a second lower mold 56.
  • the third molding die 34 includes a second driven die plate 44, a fixed die plate 46 paired with the second driven die plate 44, a third upper mold 58, and a third And a third lower mold 60 that forms a pair with the upper mold 58.
  • the fixed die plate 46, the third upper mold 58, and the third lower mold 60 will be individually described.
  • the second driven die plate 44 also serves as a constituent member of the second mold 32 described above. Therefore, since the second driven die plate 44 has already been described in the description of the second mold 32 described above, detailed description thereof will be omitted.
  • the fixed die plate 46 is a base plate for assembling a third lower mold 60 described later.
  • the fixed die plate 46 is fastened to the upper surface of the lower frame 10.
  • the third upper mold 58 is used to mold the material M3 from the material M2 molded by the second molding die 32 in the same manner as the first upper mold 50 and the second upper mold 54 described above. It is a mold.
  • the third upper die 58 is also connected to the second driven die via support blocks 80 and 80 that are paired on the left and right, like the first upper die 50 and the second upper die 54 described above.
  • the plate 44 is detachably attached to the lower surface of the plate 44. This assembly structure is similar to the structure in which the first upper mold 50 is assembled to the lower surface of the drive die plate 40 and the structure in which the second upper mold 54 is assembled to the lower surface of the first driven die plate 42. Therefore, the detailed description will be omitted.
  • the third lower mold 60 is used for forming the material M3 from the material M2 formed by the second forming mold 32 in the same manner as the first lower mold 52 and the second lower mold 56 described above. It is a mold. Similarly to the first lower mold 52 and the second lower mold 56 described above, the third lower mold 60 is also provided with a slider (46b) by inserting a pin (not shown) into its flange (not shown). It is attached to the upper surface of the detachable.
  • the slider 46b has the same configuration as the sliders 42b and 44b described above. As a result, like the first lower mold 52 and the second lower mold 56, the third lower mold 60 is moved away from the mold clamping / die opening position with respect to the fixed die plate 46 (FIG. 2). In FIG. 1, the position can be slid to the position indicated by the imaginary line.
  • the third molding die 34 includes the second driven die plate 44, the fixed die plate 46, a third upper die 58, and a third lower die 60.
  • the press unit 9 is configured in this way.
  • the operation of the first vertical three-stage press device 2 including the frame portion 8 and the press portion 9 will be described with reference to FIGS.
  • FIG. 2 a description will be given from the time when each mold 50, 52, 54, 56, 58, 60 is in the mold open state. From this state, the work of setting the materials M, M1, and M2 on the lower molds 52, 56, and 60 is performed. This setting is performed by an arm (not shown).
  • the first driven die plate 42 is lowered toward the lower frame 10 while the distance between itself and the drive die plate 40 is maintained by the four first stoppers 16a, 16a, 16a, 16a.
  • the second driven die plate 44 also has the distance between itself and the first driven die plate 42 kept on the lower frame 10 side while being maintained by the four second stoppers 16b, 16b, 16b, 16b. It will descend toward
  • the third upper mold 58 and the third lower mold 60 start to contact with the material M sandwiched between them.
  • the second upper die 54 and the second lower die 56 are in contact with each other with the material M1 sandwiched therebetween. start.
  • the first upper mold 50 and the first lower mold 52 begin to contact each other with the material M2 sandwiched therebetween.
  • these three pairs of molds (first upper mold 50 and second lower mold 52, second upper mold 54 and second lower mold 52). 56, the third upper mold 58 and the third lower mold 60) are clamped.
  • the materials M3, M2, and M1 are formed from the materials M2, M1, and M (see FIG. 5).
  • the cylinder rod 22 of the press cylinder 20 is contracted (returning the extrusion). Then, the drive die plate 40 rises toward the upper frame 12 side. Thereby, the mold opening is performed between the first upper mold 50 and the first lower mold 52.
  • the four first stoppers 16a, 16a, 16a, 16a interfere with the first driven die plate 42.
  • 1 driven die plate 42 also rises. Thereby, the mold opening is performed between the second upper mold 54 and the second lower mold 56.
  • the four second stoppers 16b, 16b, 16b, 16b interfere with the second driven die plate 44, so that the drive die plate 40 is raised thereafter. Then, the second driven die plate 44 is also raised. Thereby, the mold opening is performed between the third upper mold 56 and the third lower mold 60.
  • the sliders 42b, 44b, and 46b are slid to take out the materials M3, M2, and M1 from the lower molds 52, 56, and 60 through arms (not shown), and the taken out materials M3, M2, and M1 are next.
  • Step (in this embodiment, the third lower mold 60 of the second vertical three-stage press apparatus 3, the first lower mold 52 of the first vertical three-stage press apparatus 2, the first vertical mold The second lower die 56) of the three-stage press apparatus 2 is moved.
  • the material M is newly set in the third lower mold 60 of the first vertical three-stage press apparatus 2.
  • the sliders 42b, 44b and 46b are slid to the state before sliding. Thereafter, these operations are repeated.
  • the first vertical three-stage press device 2 is configured as described above.
  • the stocker device 4 is a device that conveys the stock M to the third lower die 60 of the first vertical three-stage press device 2. Further, the stocker device 4 is provided with a tray 4a for applying oil to a desired position with respect to the material M during the conveyance. Inside the tray 4a, a sponge soaked with oil is set in a standby state for the material M.
  • the material M is transported inside the tray 4a, oil can be applied to a desired position of the transported material M. With this oil, even if there is a molding such as drawing in the vertical three-stage press devices 2 and 3, the molding can be easily performed.
  • the first arm 5 is used, and the material M in the tray 4a is transferred to the third vertical press apparatus 2 of the first vertical three-stage press apparatus 2.
  • the conveyance to the lower mold 60 is performed by, for example, the second arm 6.
  • the stocker device 4 is configured in this way.
  • the conveying device 7 is provided with the second vertical three-stage press device 3 in order to further form the material M3 formed by the first molding die 30 of the first vertical three-stage press device 2.
  • 3 is a device for conveying to the lower mold 60.
  • the transport device 7 has not only a function of transporting the material M3 (transport function) but also a function of changing the orientation of the material M3 (direction changing function) simultaneously with the transport.
  • the transport device 7 is configured in this way.
  • the press molding system 1 includes the first vertical three-stage press apparatus 2, the second vertical three-stage press apparatus 3, a stocker apparatus 4, and a transport apparatus 7.
  • the material M stocked in the stocker device 4 is conveyed to the first vertical three-stage press device 2 via both arms 5 and 6 and to the third lower die 60 of the third forming die 34. Set. At this time, as already described, the material M is coated with oil at a desired position.
  • the set material M is molded by the third molding die 34 so as to become the material M1, and then is moved to the second lower die 56 of the second molding die 32 by an arm (not shown).
  • the set material M1 is molded to become the material M2 by the second molding die 32, and then is transferred to the first lower mold 52 of the first molding die 30 by an arm (not shown).
  • the set material M2 is formed into the material M3 by the first forming die 30, and then the third forming die 34 of the second vertical three-stage press device 3 by the conveying device 7.
  • the third lower mold 60 is set. At this time, as described above, since the transport device 7 has a direction changing function, the material M3 is transported so that the second vertical three-stage press device 3 has a desired direction. It becomes.
  • the set material M3 is molded by the third molding die 34 to become the material M4 (not shown), and then the second lower part of the second molding die 32 by the arm (not shown).
  • the mold 56 is set.
  • the set material M4 is formed so as to become the material M5 (not shown) by the second forming die 32, and then the first lower part of the first forming die 30 by the arm (not shown). Set in the mold 52.
  • the set material M5 is formed by the first mold 30 so as to be a workpiece (a finished product (not shown)) and then taken out by an arm (not shown).
  • the forming is punching (cutting) a workpiece from the material M5
  • another part of the material M5 may be punched from a portion that becomes a scrap (remaining material).
  • the scrap can be effectively used immediately. In this way, the workpiece is completed from the material M through six molding steps.
  • the material M set in the third lower die 60 of the third forming die 34 of the first vertical three-stage press apparatus 2 is transferred to the material M1 by the third forming die 34.
  • the second lower mold 56 of the second mold 32 is set by the arm (not shown) after being molded so that the third lower mold 60 of the third mold 34 is formed. Is set with a new material M. And this set is repeated.
  • the press molding system 1 is configured as described above. According to this configuration, when the material M3 molded by the first press molding apparatus 2 is transported to the second press molding apparatus 3, simultaneously with this transport, the first direction from the direction of unloading from the first press molding apparatus 2 is the first. The direction of the material M3 is changed so that the press molding apparatus 3 of No. 2 has a desired direction. For this reason, when the material M3 molded by the first press molding apparatus 2 is conveyed to the second press molding apparatus 3, there is no need to separately provide a step of changing the direction of the material M3.
  • the contents described above relate to an embodiment of the present invention, and do not mean that the present invention is limited to the above contents.
  • the configuration in which the press cylinder 20 is fastened to the upper frame 12 side (pressurizes from the top to the bottom) has been described.
  • the present invention is not limited to this, and the press cylinder 20 may be fastened to the lower frame 10 side (pressurized from below to above).
  • the vertical three-stage press devices 2 and 3 have been described as press forming devices.
  • the present invention is not limited to this, and any number of stages may be used as long as it has a plurality of stages.
  • the present invention includes not only the embodiments described above but also the following embodiments. That is, “a press molding apparatus in which a pair of molds, each paired with an upper mold and a lower mold, are connected in series in the same direction as the mold clamping and mold opening directions. Is also included. Thus, even when a plurality of press processes are performed on one material, the press process can be performed with high energy efficiency.

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Abstract

　プレス成形システム（１）は、第１のプレス成形装置（２）と第２のプレス成形装置（３）とを備え、第１のプレス成形装置（２）で成形した素材（Ｍ３）を第２のプレス成形装置（３）へ搬送するとき、この搬送と同時に、第１のプレス成形装置（２）から搬出される向きから第２のプレス成形装置（３）が所望する向きとなるように、素材（Ｍ３）の向きが変えられる。

Description

プレス成形システム
　本発明は、プレス成形システムに関する。
　従来、例えば、特許文献１に示すように、一対の金型（上型と下型）の間に金属板等の素材を挟み込み、この挟み込んだ素材を一対の金型で型締め（プレス加工）することで、所望する形状のワークを成形可能なプレス成形装置が開示されている。これにより、簡便にワークを大量生産できる。
特開平０６－３１４９８
　しかしながら、上述した特許文献１の技術では、１つの素材に対して複数のプレス加工（例えば、折り曲げ加工、打ち抜き加工）を行う場合、プレス成形装置を複数設けなければいけなかった。そのため、プレス成形装置の数だけ、プレス加工を行う駆動源が必要となり、エネルギー効率が悪いという問題が発生していた。
　本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、１つの素材に対して複数のプレス加工を行う場合でも、エネルギー効率良くプレス加工を行うことができるプレス成形システムを提供することである。
　本発明は、第１のプレス成形装置と第２のプレス成形装置とを備え、第１のプレス成形装置で成形した素材を第２のプレス成形装置へ搬送し、この搬送と同時に、第１のプレス成形装置から搬出される向きから第２のプレス成形装置が所望する向きとなるように、ワークの向きを変える構成である。
　この構成によれば、１つの素材に対して複数のプレス加工を行う場合でも、エネルギー効率良くプレス加工を行うことができる。また、この構成によれば、第１のプレス成形装置で成形した素材を第２のプレス成形装置へ搬送するとき、この搬送と同時に、第１のプレス成形装置から搬出される向きから第２のプレス成形装置が所望する向きとなるように、素材の向きが変えられる。そのため、第１のプレス成形装置で成形した素材を第２のプレス成形装置へ搬送するとき、素材の向きを変える工程を別途に設ける必要がない。
図１は、本発明の実施例に係るプレス成形システムの全体構成図である。 図２は、図１における第１の縦型３段プレス装置の型開き状態を示す拡大図である。 図３は、図２の第１の下金型と第１の従動ダイプレートとの組み付けの詳細構造を示す縦断面図である。 図４は、図２の第１の上金型と駆動ダイプレートとの組み付けの詳細構造を示す縦断面図である。 図５は、図２の第１の縦型３段プレス装置の型開き状態を示す正面図である。
　以下、本発明を実施するための形態を、図１～図５を用いて説明する。なお、以下の説明にあたって、『プレス成形装置』の例として、『縦型３段プレス装置（第１の縦型３段プレス装置２、第２の縦型３段プレス装置３）』を説明していく。また、以下の説明にあたって、上、下、前、後、左、右とは、これら縦型３段プレス装置２、３を基準にしたときの上、下、前、後、左、右とする。すなわち、例えば、図２で説明すると、紙面に向かって上、下、前、後、左、右を、本説明における上、下、前、後、右、左とする。
　まず、図１を参照して、本発明の実施例に係るプレス成形システム１の全体構成を説明する。このプレス成形システム１は、主として、第１の縦型３段プレス装置２と、第２の縦型３段プレス装置３と、ストッカー装置４と、搬送装置７とから構成されている。以下に、これら各種装置２、３、４、７を個別に説明していく。
　はじめに、図２～５を参照して、第１の縦型３段プレス装置２から説明していく。なお、第２の縦型３段プレス装置３は、この第１の縦型３段プレス装置２の各金型５０、５２、５４、５６、５８、６０の形状が相違している以外の構成は同一である。そのため、この第１の縦型３段プレス装置２を説明することで、第２の縦型３段プレス装置３の説明を省略することとする。
　この第１の縦型３段プレス装置２は、図２に示すように、主として、その骨格を成すフレーム部８と、素材Ｍ、Ｍ１、Ｍ２を成形するプレス部９とから構成されている。以下に、これらフレーム部８とプレス部９とを個別に説明していく。
　はじめに、フレーム部８から説明していく。このフレーム部８は、床フロアＦに設置される下フレーム１０と、この下フレーム１０に対向する上フレーム１２と、この両フレーム１０、１２の向かい合う面（下フレーム１０の上面と、上フレーム１２の下面）の四隅をそれぞれ橋渡すように締結させる４本の案内軸１４、１４、１４、１４とから構成されている。フレーム部８は、このように構成されている。
　次に、プレス部９を説明する。このプレス部９は、駆動源であるプレスシリンダ２０と、このプレスシリンダ２０の伸縮による型締め・型開きによって素材Ｍ、Ｍ１、Ｍ２を成形する３つの成形型３０、３２、３４（以下、「第１の成形型３０」、「第２の成形型３２」、「第３の成形型３４」と記す）とから構成されている。これらプレスシリンダ２０と各成形型３０、３２、３４とを個別に説明していく。
　はじめに、プレスシリンダ２０から説明していく。このプレスシリンダ２０は、そのシリンダロッド２２が上フレーム１２の厚み方向を貫通するように、上フレーム１２の上面に締結されている。このプレスシリンダ２０は、外部からの油圧によって、そのシリンダロッド２２を伸縮させることができるように構成されている。プレスシリンダ２０は、このように構成されている。
　次に、第１の成形型３０を説明する。この第１の成形型３０は、駆動ダイプレート４０と、この駆動ダイプレート４０に対して対を成す第１の従動ダイプレート４２と、第１の上金型５０と、この第１の上金型５０に対して対を成す第１の下金型５２とから構成されている。これら駆動ダイプレート４０、第１の従動ダイプレート４２、第１の上金型５０、第１の下金型５２とを個別に説明していく。
　はじめに、駆動ダイプレート４０から説明していく。この駆動ダイプレート４０は、後述する第１の上金型５０を組み付けるためのベースプレートである。この駆動ダイプレート４０には、その四隅に上述した４本の案内軸１４、１４、１４、１４を差し込み可能な案内孔４０ａ、４０ａ、４０ａ、４０ａが形成されている。
　この各案内孔４０ａの径は、この各案内孔４０ａに差し込まれる各案内軸１４の外径より十分大きくなるように設定されている。これにより、上フレーム１２から下フレーム１０に対して大きな荷重が作用することにより各案内軸１４に撓みが生じていても、この生じた撓みを各案内孔４０ａが吸収できる。したがって、各案内軸１４に各案内孔４０ａをそれぞれガイドさせることができるため、駆動ダイプレート４０をスムーズに昇降させることができる。
　そして、この駆動ダイプレート４０は、その各案内孔４０ａが各案内軸１４に差し込まれた状態で上述したプレスシリンダ２０のシリンダロッド２２の先端に締結されている。これにより、シリンダロッド２２を伸縮させると、傾きやガタツキを生じさせることなく、駆動ダイプレート４０をスムーズに昇降させることができる。なお、この駆動ダイプレート４０は、例えば、鉄の生材から製造されている。このことは、後述する第１の従動ダイプレート４２、第２の従動ダイプレート４４および固定ダイプレート４６も同じである。
　次に、第１の従動ダイプレート４２を説明する。この第１の従動ダイプレート４２は、後述する第１の下金型５２を組み付けるためのベースプレートである。この第１の従動ダイプレート４２にも、上述した駆動ダイプレート４０と同様に、その四隅に４本の案内軸１４、１４、１４、１４を差し込み可能な案内孔４２ａ、４２ａ、４２ａ、４２ａが形成されている。
　この各案内孔４２ａの径も、上述した各案内孔４０ａの径と同様に、この各案内孔４２ａに差し込まれる各案内軸１４の外径より十分大きくなるように設定されている。これにより、上述した駆動ダイプレート４０と同様に、上フレーム１２から下フレーム１０に対して大きな荷重が作用することにより各案内軸１４に撓みが生じていても、この生じた撓みを各案内孔４２ａが吸収できる。したがって、各案内軸１４に各案内孔４２ａをそれぞれガイドさせることができるため、第１の従動ダイプレート４２をスムーズに昇降させることができる。
　また、図３に示すように、第１の従動ダイプレート４２の上面には、その適宜箇所に凹み穴４２ｃが形成されている。この実施例では、左右方向と前後方向の３行３列に計９箇所の凹み穴４２ｃが形成されている。これら各凹み穴４２ｃには、圧縮ばね４２ｄを介して球状のベアリング４２ｅがそれぞれ配置されている。この圧縮ばね４２ｄは、第１の上金型５０と第１の下金型５２が型開き状態のとき、その付勢力により第１の下金型５２と共にスライダ４２ｂが第１の従動ダイプレート４２の上面から持ち上げられた状態（図３（Ａ）参照）となるように設定されている。
　これとは逆に、この圧縮ばね４２ｄは、第１の上金型５０と第１の下金型５２が型締め状態になると、第１の下金型５２と共にスライダ４２ｂが圧縮ばね４２ｄの付勢力に抗して第１の従動ダイプレート４２の上面に押し当てられた状態（図３（Ｂ）参照）となるように設定されている。このベアリング４２ｅにより、スライダ４２ｂが第１の従動ダイプレート４２に対してスライドするとき、このスライドをスムーズに行わせることができる。このことは、後述する第２の従動ダイプレート４４、固定ダイプレート４６においても同様である。
　そして、この第１の従動ダイプレート４２は、上述した駆動ダイプレート４０と同様に、その各案内孔４２ａが各案内軸１４に差し込まれた状態で、駆動ダイプレート４０から吊られている４本の吊り支柱１６、１６、１６、１６を介して駆動ダイプレート４０に吊られている（図２参照）。詳しくは、この第１の従動ダイプレート４２は、後述する両金型５０、５２が型開き状態になる位置において、駆動ダイプレート４０に対して下動が制限されるように、駆動ダイプレート４０に吊られている。
　なお、この下動の制限は、４本の吊り支柱にそれぞれ高さ調節可能に組み付けられている４個の第１のストッパ１６ａ、１６ａ、１６ａ、１６ａによって行われている。これにより、駆動ダイプレート４０を昇降させると、４本の案内軸１４、１４、１４、１４に四隅の案内孔４２ａ、４２ａ、４２ａ、４２ａを案内させながら第１の従動ダイプレート４２を昇降させることができる。
　次に、第１の上金型５０を説明する。この第１の上金型５０は、未成形の素材Ｍから素材Ｍ１を成形するための金型である。この第１の上金型５０は、左右に対を成す支持ブロック８０、８０を介して、駆動ダイプレート４０の下面に着脱可能に組み付けられている。以下に、図４を参照して、この組み付け構造について詳述していく。なお、この組み付け構造は、左右対称であるため、右の組み付け構造（図４において、紙面に向かって左の組み付け構造）を説明することで、左の組み付け構造（図４において、紙面に向かって左の組み付け構造）の説明を省略することとする。
　支持ブロック８０は、その正面視が略Ｌ字状に形成されたブロックである。この支持ブロック８０は、その上面が駆動ダイプレート４０の下面に対して左右方向にスライド可能な公知のスライド機構（図示しない）を介して組み付けられている。この支持ブロック８０における略Ｌ字の張出部８２における前後方向の中央には、駆動ダイプレート４０の下面に向けてピン８４が締結されている。
　一方、第１の上金型５０の右の上縁には、フランジ５０ａが形成されている。このフランジ５０ａにおける前後方向の中央には、上述したピン８４を嵌め込み可能な略Ｕ字状の凹溝５０ｂが形成されている。なお、上述した支持ブロック８０の張出部８２の高さと、上述した第１の上金型５０のフランジ５０ａの高さは、一致するように形成されている。
　そして、第１の上金型５０を駆動ダイプレート４０の下面の所定位置にセットして、このセットした状態のまま、ピン８４が凹溝５０ｂに嵌め込まれるように支持ブロック８０をスライドさせていく（図４（Ａ）に示す状態から、図４（Ｂ）に示す状態へ、支持ブロック８０をスライドさせていく）。すると、予め、ピン８４と凹溝５０ｂとは、その嵌め合いがキツクなるように形成されているため、このキツイ嵌め合いによって、第１の上金型５０は支持ブロック８０に組み付けられることとなる。
　このように組み付けられると、既に説明したように、支持ブロック８０は駆動ダイプレート４０に組み付けられているため、結果として、第１の上金型５０を駆動ダイプレート４０の下面に組み付けることができる（図４（Ｂ）参照）。
　なお、上述した支持ブロック８０のスライドを戻すと、第１の上金型５０を駆動ダイプレート４０の下面から取り外すことができる（図４（Ａ）参照）。このようにして、第１の上金型５０は、左右に対を成す支持ブロック８０、８０を介して、駆動ダイプレート４０の下面に着脱可能に組み付けられている。
　最後に、図３に戻って、第１の下金型５２を説明する。この第１の下金型５２は、上述した第１の上金型５０と対を成すように形成されており、未成形の素材Ｍから素材Ｍ１を成形するための金型である。この第１の下金型５２は、そのフランジ５２ａにピンＰ、Ｐを差し込むことで、スライダ４２ｂの上面に着脱可能に組み付けられている。
　このスライダ４２ｂにより、第１の下金型５２を第１の従動ダイプレート４２に対して型締め・型開き位置から外れた位置（図２において、想像線で示す位置）へスライドさせることができる。このようにスライドさせることができると、第１の成形型３０の型締めで成形された素材Ｍ３を次工程に搬送し易いと共に、第２の成形型３２の型締めで成形された素材Ｍ２を受け取り易い。
　このスライダ４２ｂの下面のうち、ベアリング４２ｅと当接する部位には、スライダ４２ｂ自身（本体）に対して着脱可能な入れ子４２ｆが形成されている。この入れ子４２ｆは、耐摩耗性を備えたものであり、例えば、Ｓ４５Ｃを窒化焼き入れしたものから構成されている。このことは、後述するスライダ４４ｂ、４６ｂにおいても同様である。
　第１の成形型３０は、これら駆動ダイプレート４０と、第１の従動ダイプレート４２と、第１の上金型５０と、第１の下金型５２とから構成されている。
　次に、第２の成形型３２を説明する。この第２の成形型３０は、第１の従動ダイプレート４２と、この第１の従動ダイプレート４２に対して対を成す第２の従動ダイプレート４４と、第２の上金型５４と、この第２の上金型５４に対して対を成す第２の下金型５６とから構成されている。以下に、これら第２の従動ダイプレート４４、第２の上金型５４、第２の下金型５６とを個別に説明していく。
　なお、第１の従動ダイプレート４２は、上述した第１の成形型３０の構成部材を兼ねている。そのため、上述した第１の成形型３０の説明において、第１の従動ダイプレート４２を既に説明したため、その詳細な説明は省略することとする。
　はじめに、第２の従動ダイプレート４４を説明する。この第２の従動ダイプレート４４は、後述する第２の下金型５６を組み付けるためのベースプレートである。この第２の従動ダイプレート４４にも、上述した駆動ダイプレート４０と第１の従動ダイプレート４２と同様に、その四隅に４本の案内軸１４、１４、１４、１４を差し込み可能な案内孔４４ａ、４４ａ、４４ａ、４４ａが形成されている。
　この各案内孔４４ａの径も、上述した各案内孔４０ａ、４２ａの径と同様に、この各案内孔４４ａに差し込まれる各案内軸１４の外径より十分大きくなるように設定されている。これにより、上述した駆動ダイプレート４０と第１の従動ダイプレート４２と同様に、上フレーム１２から下フレーム１０に対して大きな荷重が作用することにより各案内軸１４に撓みが生じていても、この生じた撓みを各案内孔４４ａが吸収できる。したがって、各案内軸１４に各案内孔４４ａをそれぞれガイドさせることができるため、第２の従動ダイプレート４４をスムーズに昇降させることができる。
　そして、この第２の従動ダイプレート４４も、上述した第１の従動ダイプレート４２と同様に、その各案内孔４４ａが各案内軸１４に差し込まれた状態で、駆動ダイプレート４０から吊られている４本の吊り支柱１６、１６、１６、１６を介して駆動ダイプレート４０に吊られている。詳しくは、この第２の従動ダイプレート４４は、後述する両金型５４、５６が型開き状態になる位置において、第１の従動ダイプレート４２に対して下動が制限されるように、駆動ダイプレート４０に吊られている。
　なお、この下動の制限は、上述した４個の第１のストッパ１６ａ、１６ａ、１６ａ、１６ａと同様に、４本の吊り支柱にそれぞれ高さ調節可能に組み付けられている４個の第２のストッパ１６ｂ、１６ｂ、１６ｂ、１６ｂによって行われている。これにより、駆動ダイプレート４０を昇降させると、４本の案内軸１４、１４、１４、１４に四隅の案内孔４４ａ、４４ａ、４４ａ、４４ａを案内させながら第２の従動ダイプレート４４を昇降させることができる。
　次に、第２の上金型５４を説明する。この第２の上金型５４は、上述した第１の上金型５０と同様に、第１の成形型３０で成形された素材Ｍ１から素材Ｍ２成形するための金型である。この第２の上金型５４も、上述した第１の上金型５０と同様に、左右に対を成す支持ブロック８０、８０を介して、第１の従動ダイプレート４２の下面に着脱可能に組み付けられている。なお、この組み付け構造は、上述した第１の上金型５０を駆動ダイプレート４０の下面に組み付ける構造と同様のため、その詳細な説明を省略することとする。
　最後に、第２の下金型５６を説明する。この第２の下金型５６は、上述した第１の上金型５４と対を成すように形成されており、第１の成形型３０で成形された素材Ｍ１から素材Ｍ２を成形するための金型である。この第２の下金型５６も、上述した第１の下金型５２と同様に、そのフランジ（図示しない）にピン（図示しない）を差し込むことで、スライダ４４ｂの上面に着脱可能に組み付けられている。
　このスライダ４４ｂも上述したスライダ４２ｂと同様に構成されている。これにより、第１の下金型５２と同様に、第２の下金型５６を第２の従動ダイプレート４４に対して型締め・型開き位置から外れた位置（図２において、想像線で示す位置）へスライドさせることができる。
　第２の成形型３２は、これら第１の従動ダイプレート４２と、第２の従動ダイプレート４４と、第２の上金型５４と、第２の下金型５６とから構成されている。
　最後に、第３の成形型３４を説明する。この第３の成形型３４は、第２の従動ダイプレート４４と、この第２の従動ダイプレート４４に対して対を成す固定ダイプレート４６と、第３の上金型５８と、この第３の上金型５８に対して対を成す第３の下金型６０とから構成されている。以下に、これら固定ダイプレート４６、第３の上金型５８、第３の下金型６０とを個別に説明していく。
　なお、第２の従動ダイプレート４４は、上述した第２の成形型３２の構成部材を兼ねている。そのため、上述した第２の成形型３２の説明において、第２の従動ダイプレート４４を既に説明したため、その詳細な説明は省略することとする。
　はじめに、固定ダイプレート４６を説明する。この固定ダイプレート４６は、後述する第３の下金型６０を組み付けるためのベースプレートである。そして、この固定ダイプレート４６は、下フレーム１０の上面に締結されている。
　次に、第３の上金型５８を説明する。この第３の上金型５８は、上述した第１の上金型５０、第２の上金型５４と同様に、第２の成形型３２で成形された素材Ｍ２から素材Ｍ３を成形するための金型である。この第３の上金型５８も、上述した第１の上金型５０、第２の上金型５４と同様に、左右に対を成す支持ブロック８０、８０を介して、第２の従動ダイプレート４４の下面に着脱可能に組み付けられている。なお、この組み付け構造は、上述した第１の上金型５０を駆動ダイプレート４０の下面に組み付ける構造、第２の上金型５４を第１の従動ダイプレート４２の下面に組み付ける構造と同様のため、その詳細な説明を省略することとする。
　最後に、第３の下金型６０を説明する。この第３の下金型６０は、上述した第１の下金型５２、第２の下金型５６と同様に、第２の成形型３２で成形された素材Ｍ２から素材Ｍ３を成形するための金型である。この第３の下金型６０も、上述した第１の下金型５２、第２の下金型５６と同様に、そのフランジ（図示しない）にピン（図示しない）を差し込むことで、スライダ４６ｂの上面に着脱可能に組み付けられている。
　このスライダ４６ｂも上述したスライダ４２ｂ、４４ｂと同様に構成されている。これにより、第１の下金型５２、第２の下金型５６と同様に、第３の下金型６０を固定ダイプレート４６に対して型締め・型開き位置から外れた位置（図２において、想像線で示す位置）へスライドさせることができる。
　第３の成形型３４は、これら第２の従動ダイプレート４４と、固定ダイプレート４６と、第３の上金型５８と、第３の下金型６０とから構成されている。プレス部９は、このように構成されている。
　続いて、図２、５を参照して、上述したフレーム部８とプレス部９とから成る第１の縦型３段プレス装置２の動作を説明する。まず、図２に示すように、各金型５０、５２、５４、５６、５８、６０が型開き状態のときから説明する。この状態から、各下金型５２、５６、６０に素材Ｍ、Ｍ１、Ｍ２をそれぞれセットする作業を行う。このセットは、アーム（図示しない）によって行われている。
　次に、プレスシリンダ２０のシリンダロッド２２を伸ばす（押し出す）作業を行う。これにより、駆動ダイプレート４０、第１の従動ダイプレート４２および第２の従動ダイプレート４４は、下フレーム１０側に向けて下降していく。
　このとき、第１の従動ダイプレート４２は、自身と駆動ダイプレート４０との距離が４個の第１のストッパ１６ａ、１６ａ、１６ａ、１６ａによって保たれたまま下フレーム１０側に向けて下降していく。また、このとき、第２の従動ダイプレート４４も、自身と第１の従動ダイプレート４２との距離が４個の第２のストッパ１６ｂ、１６ｂ、１６ｂ、１６ｂによって保たれたまま下フレーム１０側に向けて下降していく。
　すると、まず、第３の上金型５８と第３の下金型６０とは、互いの間に素材Ｍを挟み込んだ状態で接触し始める。引き続き、駆動ダイプレート４０と第１の従動ダイプレート４２の下降に伴い、第２の上金型５４と第２の下金型５６とは、互いの間に素材Ｍ１を挟み込んだ状態で接触し始める。さらなる、駆動ダイプレート４０の下降に伴い、第１の上金型５０と第１の下金型５２とは、互いの間に素材Ｍ２を挟み込んだ状態で接触し始める。
　また、さらなる、駆動ダイプレート４０の下降に伴い、これら３対の金型（第１の上金型５０と第２の下金型５２、第２の上金型５４と第２の下金型５６、第３の上金型５８と第３の下金型６０）の間で型締めが行われる。これにより、素材Ｍ２、Ｍ１、Ｍから素材Ｍ３、Ｍ２、Ｍ１が成形される（図５参照）。
　この成形が完了すると、プレスシリンダ２０のシリンダロッド２２を縮ませる（押し出しを戻す）作業を行う。すると、駆動ダイプレート４０は、上フレーム１２側に向けて上昇していく。これにより、第１の上金型５０と第１の下金型５２との間で型開きが行われる。
　さらに、駆動ダイプレート４０が上昇すると、４個の第１のストッパ１６ａ、１６ａ、１６ａ、１６ａが第１の従動ダイプレート４２に干渉するため、これ以降、駆動ダイプレート４０の上昇に伴って第１の従動ダイプレート４２も上昇していく。これにより、第２の上金型５４と第２の下金型５６との間で型開きが行われる。
また、さらに、駆動ダイプレート４０が上昇すると、４個の第２のストッパ１６ｂ、１６ｂ、１６ｂ、１６ｂが第２の従動ダイプレート４４に干渉するため、これ以降、駆動ダイプレート４０の上昇に伴って第２の従動ダイプレート４４も上昇していく。これにより、第３の上金型５６と第３の下金型６０との間で型開きが行われる。
　プレスシリンダ２０のシリンダロッド２２の縮みが完了すると、これら３対の金型（第１の上金型５０と第２の下金型５２、第２の上金型５４と第２の下金型５６、第３の上金型５８と第３の下金型６０）の型開きも完了する。このようにして、縦型３段プレス装置１の１サイクルの動作が完了する。
　その後、各スライダ４２ｂ、４４ｂ、４６ｂをスライドさせて各下金型５２、５６、６０からアーム（図示しない）を介して素材Ｍ３、Ｍ２、Ｍ１を取り出し、取り出した素材Ｍ３、Ｍ２、Ｍ１を次工程（この実施例では、第２の縦型３段プレス装置３の第３の下金型６０、第１の縦型３段プレス装置２の第１の下金型５２、第１の縦型３段プレス装置２の第２の下金型５６）に移動させる。このとき、新たに、素材Ｍを第１の縦型３段プレス装置２の第３の下金型６０にセットする。そして、各スライダ４２ｂ、４４ｂ、４６ｂをスライドする前の状態へとスライドさせる。以下、これらの動作を繰り返す。第１の縦型３段プレス装置２は、このように構成されている。
　次に、図１に戻って、ストッカー装置４を説明する。このストッカー装置４は、ストックしてある素材Ｍを第１の縦型３段プレス装置２の第３の下金型６０へ搬送する装置である。また、このストッカー装置４には、この搬送の途中において、素材Ｍに対して所望する位置に油を塗布するためのトレイ４ａが設けられている。このトレイ４ａの内部には、予め、油を染み込ませたスポンジが素材Ｍを待ち受け状態でセットされている。
　そのため、このトレイ４ａは、その内部に素材Ｍが搬送されると、この搬送された素材Ｍの所望する位置に油を塗布できる。この油により、両縦型３段プレス装置２、３において、例えば、絞り加工等の成形が存在しても、その成形を容易に行わせることができる。なお、ストックしてある素材Ｍをトレイ４ａに搬送するには、例えば、第１のアーム５によって行っており、トレイ４ａにある素材Ｍを第１の縦型３段プレス装置２の第３の下金型６０に搬送するには、例えば、第２のアーム６によって行っている。ストッカー装置４は、このように構成されている。
　最後に、搬送装置７を説明する。この搬送装置７は、第１の縦型３段プレス装置２の第１の成形型３０で成形した素材Ｍ３を、さらに、成形を行うために、第２の縦型３段プレス装置３の第３の下金型６０へ搬送する装置である。なお、この搬送装置７には、単に、素材Ｍ３を搬送する機能（搬送機能）だけでなく、この搬送と同時に、素材Ｍ３の向きを変える機能（向き変更機能）も備えている。搬送装置７は、このように構成されている。
　プレス成形システム１は、これら第１の縦型３段プレス装置２と、第２の縦型３段プレス装置３と、ストッカー装置４と、搬送装置７とから構成されている。
　続いて、プレス成形システム１の一連の動作を説明する。まず、ストッカー装置４にストックされている素材Ｍは、両アーム５、６を介して第１の縦型３段プレス装置２へ搬送され第３の成形型３４の第３の下金型６０へセットされる。このとき、既に説明したように、素材Ｍには、その所望する位置に油が塗布されている。
　次に、このセットされた素材Ｍは、第３の成形型３４により素材Ｍ１となるように成形された後に、アーム（図示しない）によって第２の成形型３２の第２の下金型５６へセットされる。次に、このセットされた素材Ｍ１は、第２の成形型３２により素材Ｍ２となるように成形された後に、アーム（図示しない）によって第１の成形型３０の第１の下金型５２へセットされる。
　次に、このセットされた素材Ｍ２は、第１の成形型３０により素材Ｍ３となるように成形された後に、搬送装置７によって第２の縦型３段プレス装置３の第３の成形型３４の第３の下金型６０へセットされる。このとき、既に説明したように、搬送装置７には、向き変更機能を備えているため、素材Ｍ３は、第２の縦型３段プレス装置３が所望する向きとなるように搬送されることとなる。
　次に、このセットされた素材Ｍ３は、第３の成形型３４により素材Ｍ４（図示しない）となるように成形された後に、アーム（図示しない）によって第２の成形型３２の第２の下金型５６へセットされる。次に、このセットされた素材Ｍ４は、第２の成形型３２により素材Ｍ５（図示しない）となるように成形された後に、アーム（図示しない）によって第１の成形型３０の第１の下金型５２へセットされる。
　最後に、このセットされた素材Ｍ５は、第１の成形型３０によりワーク（図示しない完成品）となるように成形された後に、アーム（図示しない）によって取り出される。この成形が、例えば、素材Ｍ５からワークを打ち抜く（切り取る）打ち抜き加工の場合、この打ち抜きと同時に、素材Ｍ５において、スクラップ（残材）と成る部位から、このワークと別の部品を打ち抜いてもよい。これにより、直ぐに、スクラップを有効利用できる。このように６回の成形工程を経て、素材Ｍからワークが完成する。
　なお、この動作の説明において、第１の縦型３段プレス装置２の第３の成形型３４の第３の下金型６０へセットされた素材Ｍは、第３の成形型３４により素材Ｍ１となるように成形された後に、アーム（図示しない）によって第２の成形型３２の第２の下金型５６へセットされるとき、この第３の成形型３４の第３の下金型６０には、新たな素材Ｍがセットされている。そして、このセットは繰り返されている。
　本発明の実施例に係るプレス成形システム１は、上述したように構成されている。この構成によれば、第１のプレス成形装置２で成形した素材Ｍ３を第２のプレス成形装置３へ搬送するとき、この搬送と同時に、第１のプレス成形装置２から搬出される向きから第２のプレス成形装置３が所望する向きとなるように、素材Ｍ３の向きが変えられる。そのため、第１のプレス成形装置２で成形した素材Ｍ３を第２のプレス成形装置３へ搬送するとき、素材Ｍ３の向きを変える工程を別途に設ける必要がない。
　上述した内容は、あくまで本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。
　実施例では、プレスシリンダ２０は上フレーム１２側に締結されている（上から下に向けて加圧する）構成を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、プレスシリンダ２０は下フレーム１０側に締結されていても（下から上に向けて加圧しても）構わない。
　また、実施例では、プレス成形装置として、縦型３段プレス装置２、３を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、複数段であれば何段であっても構わない。
　なお、本発明には、上述した実施例の形態だけでなく、以下の形態の発明も含まれている。すなわち、『上金型と下金型とで対を成す一対の金型をそれぞれ型締め・型開き方向と同方向に直列に連ねて成るプレス成形装置。』も含まれている。これにより、１つの素材に対して複数のプレス加工を行う場合でも、エネルギー効率良くプレス加工を行うことができる。
                                                                                

Claims (1)

  1. 　第１のプレス成形装置と第２のプレス成形装置とを備え、第１のプレス成形装置で成形した素材を第２のプレス成形装置へ搬送するとき、この搬送と同時に、第１のプレス成形装置から搬出される向きから第２のプレス成形装置が所望する向きとなるように、素材の向きが変えられるプレス成形システム。








                                                                                    
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