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WO2011108438A1 - 機能性積層板、タッチパネル用透明導電性積層板、およびこれを用いたタッチパネル - Google Patents

機能性積層板、タッチパネル用透明導電性積層板、およびこれを用いたタッチパネル Download PDF

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Publication number
WO2011108438A1
WO2011108438A1 PCT/JP2011/054151 JP2011054151W WO2011108438A1 WO 2011108438 A1 WO2011108438 A1 WO 2011108438A1 JP 2011054151 W JP2011054151 W JP 2011054151W WO 2011108438 A1 WO2011108438 A1 WO 2011108438A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
adhesive layer
functional
transparent
laminate
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/054151
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
栗嶋　進
聡史 根岸
長谷川　剛
隆行 相川
幸史 高橋
牛尾　成次
Original Assignee
株式会社 きもと
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社 きもと filed Critical 株式会社 きもと
Priority to KR20127023146A priority Critical patent/KR20130005272A/ko
Priority to JP2012503098A priority patent/JP5838152B2/ja
Priority to US13/579,492 priority patent/US20130063393A1/en
Priority to CN201180012396.6A priority patent/CN102782619B/zh
Publication of WO2011108438A1 publication Critical patent/WO2011108438A1/ja

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Definitions

  • the present invention relates to a functional laminate, and relates to a functional laminate that can strengthen the waist while reducing the thickness and prevent the plastic film from being peeled off from the adhesive layer during the die cutting process.
  • the present invention also relates to a transparent conductive laminated plate for a touch panel that is light and has no fear of breakage, and is excellent in processing (die-cutting) suitability, and a touch panel using the same.
  • a functional laminate with a functional film bonded to a plastic plate is thin and thick, lacks flexibility, and cracks during die cutting to achieve the desired size. There is a problem such as.
  • the functional plastic plate in which the functional layer is directly formed on the plastic plate has the same problem.
  • a capacitive touch panel and a resistive touch panel an electrode in which a transparent conductive film is formed on a transparent substrate is used.
  • a plastic film may be used as the transparent substrate, but glass is used when importance is attached to durability and waist.
  • glass is used as the transparent substrate, there are problems that the weight is increased and the glass is scattered when broken. In order to solve this problem, it is conceivable to use a plastic plate having a sufficient thickness as the transparent substrate.
  • a transparent conductive laminate using a sufficiently thick plastic plate as a transparent substrate is sufficient, but lacks a feeling of pressing (touched touch) because it is too strong. There is a problem that it breaks during the die cutting process. In this case as well, in order to avoid the above problems at the time of die-cutting, it is conceivable to form a transparent conductive layer on a transparent plastic plate previously formed in a predetermined size, but in this case, there is a problem that workability is inferior. is there.
  • the present applicant has proposed a technique relating to a laminated board in which two or more plastic films are bonded together via an adhesive layer as a material suitable for a surface protective film or the like (Patent Document 1).
  • This laminated board has a characteristic that it is firm while keeping its thickness thin, and in order to solve the above-mentioned problems, it can be considered to be used as a base for forming a functional film or a transparent conductive layer.
  • Patent Document 1 can prevent the occurrence of cracking during the die-cutting process, there are cases where floating or peeling occurs between the plastic film and the adhesive layer.
  • the present invention provides a functional laminate that is thin, flexible, and strong, and does not float or peel between the plastic film and the adhesive layer even after performing a die-cutting process.
  • An object of the present invention is to provide a transparent conductive laminate for a touch panel that is light but has a waist and a feeling of pressing (touched touch) and is not damaged during handling.
  • the inventors of the present invention do not improve the floating or peeling between the plastic film and the adhesive layer, which occurs when the laminate is subjected to the die-cutting process, by simply improving the adhesion between the plastic film and the adhesive layer.
  • the present inventors have found that the hardness of is related to the floating and peeling, and have completed the present invention.
  • the present invention is a functional laminate comprising at least two plastic films bonded via an adhesive layer, and having a functional layer on at least one of the plastic films, wherein the martens of the adhesive layer
  • the hardness is 260 N / mm 2 or less.
  • the functional layer refers to a plastic film to be used, which is a physical function that the plastic film does not have, such as an optical function, an electrical function, a thermodynamic function, a heat ray or a gas shielding. It means a layer that provides functions such as functions.
  • a first aspect of the functional laminate of the present invention is a laminate obtained by bonding at least two or more plastic films via an adhesive layer, and at least one between the plastic film and the plastic film.
  • a functional laminate comprising a functional layer, wherein the adhesive layer has a Martens hardness of 260 N / mm 2 or less.
  • the second aspect of the functional laminate of the present invention is a laminate obtained by bonding at least two plastic films via an adhesive layer, and functions on at least one surface of the outermost plastic film.
  • a third aspect of the functional laminate of the present invention is a transparent conductive laminate for a touch panel. Specifically, at least two or more transparent plastic films are bonded with an adhesive layer having a Martens hardness of 260 N / mm 2 or less. A transparent conductive layer is provided on at least one surface of the laminated laminate to be bonded.
  • the functional layer is a layer having a function selected from, for example, an electromagnetic wave shielding function, a heat ray reflecting function, a gas barrier function, and a planar heating function.
  • the functional layer is a layer having a function selected from, for example, a light reflection function, a light transmission adjustment function, and an antifogging function.
  • the functional laminate of the present invention is preferably characterized in that the combined thickness of the plastic film and the adhesive layer is 250 to 700 ⁇ m, and the thickness of each plastic film is 50 to 400 ⁇ m. .
  • the functional laminate of the present invention is preferably characterized in that the resin constituting the adhesive layer contains a thermosetting resin or an ionizing radiation curable resin.
  • the touch panel of the present invention is characterized by using the above transparent conductive laminate for touch panel. That is, the first aspect of the touch panel of the present invention includes a transparent conductive substrate having a transparent conductive layer on at least one side of a transparent substrate, and the transparent substrate is at least two transparent plastic films.
  • a capacitive touch panel characterized by being a transparent laminated plate obtained by laminating an adhesive layer with an adhesive layer having a Martens hardness of 260 N / mm 2 or less.
  • an upper electrode having a transparent conductive layer on a transparent base material and a lower electrode having a transparent conductive layer on a transparent base material are transparent conductive layers.
  • the transparent substrate of the upper electrode and / or the transparent substrate of the lower electrode has at least two plastic films with a Martens hardness of 260 N / mm 2 or less.
  • the functional laminate of the present invention has a structure in which at least two or more plastic films are bonded together via an adhesive layer, so that the plastic film and the adhesive layer do not float or peel off, and the thickness is increased. While being thin, the laminate is strong and can be a laminate having excellent die-cutting properties. In addition, the functional laminate of the present invention is stronger than a single plastic film having the same thickness, and can prevent cracking during the die cutting process. The reason why the functional laminate can be made difficult to break is that the plastic film that constitutes the laminate can be used with a thickness that is easy to die-cut, and the adhesive layer absorbs the impact during die-cutting. It is done.
  • the transparent conductive laminate for touch panel of the present invention is light and has no fear of damage during handling. Thereby, although it is light, there is a waist and a feeling of pressing (touched touch), and a touch panel that does not cause glass scattering during handling can be provided.
  • Sectional drawing which shows one Example of the functional laminated sheet of the 1st aspect of this invention Sectional drawing which shows the other Example of the functional laminated sheet of the 1st aspect of this invention.
  • Sectional drawing which shows one Example of the functional laminated sheet of the 2nd aspect of this invention Sectional drawing which shows the other Example of the functional laminated sheet of the 2nd aspect of this invention.
  • Sectional drawing which shows one Example of the transparent conductive laminated board for touchscreens of this invention Sectional drawing which shows the other Example of the transparent conductive laminated board for touchscreens of this invention. Sectional drawing which shows the other Example of the transparent conductive laminated board for touchscreens of this invention. Sectional drawing which shows the Example of the electrostatic capacitance type touch panel (surface type) of this invention Sectional drawing which shows the Example of the capacitive touch panel (projection type) of this invention Sectional drawing which shows the Example of the resistive film type touch panel of this invention
  • the functional laminate of the present invention and the transparent conductive laminate for touch panel (hereinafter, collectively referred to as a functional laminate if not particularly distinguished) have at least two plastic films as an adhesive layer as a common structure. It has the laminated body structure bonded together. First, the material of the laminated body common to each embodiment and its structure will be described.
  • polyester films such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and various plastic films made of polyethylene, polypropylene, triacetyl cellulose, polyvinyl chloride, acrylic resin, and the like can be used.
  • a polyethylene terephthalate film that has been stretched, particularly biaxially stretched, is preferred in that it has a strong waist and is difficult to break during die cutting.
  • the surface of the plastic film may be subjected to an easy adhesion treatment such as a corona discharge treatment or an undercoat easy adhesion treatment.
  • plastic films with high transparency are used for functional laminates, transparent conductive laminates for touch panels and applications where a functional layer is present inside the laminate and light transmission is required.
  • the plastic film may not transmit light, and for example, a foam film or a white or black film may be used.
  • each plastic film is preferably 50 to 400 ⁇ m, more preferably 100 to 350 ⁇ m, and even more preferably 150 to 300 ⁇ m.
  • the thickness of each plastic film is preferably 50 to 400 ⁇ m, more preferably 100 to 350 ⁇ m, and even more preferably 150 to 300 ⁇ m.
  • the combined thickness of the plastic film and adhesive layer of the functional laminate is preferably 200 ⁇ m to 1 mm, and the lower limit is more preferably 250 ⁇ m or more, and even more preferably 300 ⁇ m or more. is there. In the case of the functional laminate of the first and third aspects, it is particularly preferably 350 ⁇ m or more. By setting the thickness to 250 ⁇ m or more, the waist can be easily bent.
  • the upper limit is preferably 700 ⁇ m or less. By setting the thickness to 1 mm or less, the die cutting process can be facilitated. In the transparent conductive laminate for touch panel, the waist strength can be moderated and the pressing feeling can be improved.
  • the adhesive layer consists of a resin and additives that are added as necessary.
  • a resin constituting the adhesive layer a thermosetting resin or an ionizing radiation curable resin that is crosslinked and cured by heating and / or ionizing radiation irradiation or the like is preferably used. These resins increase the adhesion to the plastic film by crosslinking and curing, and can strengthen the waist of the functional laminate.
  • Thermosetting resins can be crosslinked and cured by heat below the heat-resistant temperature of the plastic film because of the requirement in the manufacturing method that the coating liquid containing the thermosetting resin is applied on the plastic film and then crosslinked by heat.
  • a thermosetting resin that can be used is preferable. Specifically, those obtained by crosslinking and curing a crosslinkable resin such as melamine type, epoxy type, amino alkyd type, urethane type, acrylic type, polyester type, phenol type and the like by heat can be used. In particular, an acrylic thermosetting resin that can strengthen the waist when used as a functional laminate and has good adhesion to a plastic film is preferable.
  • the thermosetting resin includes a room temperature curable resin that cures at room temperature (5 to 35 ° C.).
  • a compound such as polyisocyanate, amino resin, epoxy resin, carboxylic acid or the like can be appropriately used according to a suitable resin.
  • the ionizing radiation curable resin it is preferable to use a resin formed from a paint that can be crosslinked and cured by irradiation with ionizing radiation (ultraviolet rays or electron beams).
  • ionizing radiation ultraviolet rays or electron beams
  • an ionizing radiation curable coating one or a mixture of two or more of a photocationic polymerizable resin capable of photocationic polymerization, a photopolymerizable prepolymer or a photopolymerizable monomer capable of radical photopolymerization, and the like. Can be used.
  • Various additives can be added to such an ionizing radiation curable coating. However, when ultraviolet rays are used for curing, it is preferable to add a photopolymerization initiator, an ultraviolet sensitizer, or the like.
  • the adhesive layer may contain a thermoplastic resin such as an acrylic adhesive resin in addition to the curable resin described above.
  • a thermoplastic resin such as an acrylic adhesive resin in addition to the curable resin described above.
  • the thermoplastic resin By mixing the thermoplastic resin, pressure-sensitive adhesiveness at room temperature can be imparted to the adhesive layer, so that the plastic films can be easily attached to each other. Further, by mixing the thermoplastic resin, the Martens hardness can be adjusted to be low, and when the die-cutting process is performed, it is difficult for floating or peeling between the plastic film and the adhesive layer.
  • the thermoplastic resin is preferably 60% or less of the resin constituting the adhesive layer.
  • additives such as leveling agents, ultraviolet absorbers, antioxidants, antistatic agents, pigments, dyes, etc. are added in addition to the above-mentioned resins within the range not impairing the function of the functional layer described later. May be.
  • another function may be imparted to the adhesive layer by adding an additive.
  • a function as a light diffusing plate or a function as a transmission screen can be imparted by including a light diffusing agent in the adhesive layer.
  • the adhesive layer is cured by heating and / or irradiating the above-mentioned thermosetting resin or ionizing radiation curable paint.
  • Curing here refers to the change from the state of a paint having fluidity at room temperature to the state of losing fluidity, and the degree of curing may vary. The degree of curing can be adjusted by the dose.
  • the thickness of the adhesive layer after curing is preferably 1 to 50 ⁇ m.
  • the lower limit of the adhesive layer is further preferably 2 ⁇ m or more, more preferably 5 ⁇ m or more, particularly preferably 10 ⁇ m or more, and the upper limit is further preferably 40 ⁇ m or less, more preferably 30 ⁇ m or less.
  • the reason why the thickness is 50 ⁇ m or less is that even if the thickness is 50 ⁇ m or more, the effect of strengthening the waist due to the thickness cannot be obtained so much and the thickness of the functional laminate becomes too thick.
  • the irradiation amount of the ionizing radiation with respect to a plastic film increases by making the thickness of an adhesion layer thick, it will also cause deterioration of a plastic film.
  • the cured adhesive layer has a Martens hardness of 260 N / mm 2 or less, preferably 200 N / mm 2 or less, particularly preferably 100 N / mm 2 or less.
  • Martens hardness represents the hardness (hardness of dent) of the adhesive layer obtained from the test load and the indentation surface area when the surface of the adhesive layer is pushed with a Vickers indenter, and is an index of the hardness of the adhesive layer. .
  • the Martens hardness is a value measured by a method according to ISO-14477-1 in an atmosphere of a temperature of 20 ° C. and a relative humidity of 60%.
  • the Martens hardness of the adhesive layer By setting the Martens hardness of the adhesive layer to 260 N / mm 2 or less, it is possible to prevent the floating or peeling between the plastic film and the functional layer and the adhesive layer when performing the die cutting process. The reason is that when the Martens hardness is greater than 260 N / mm 2 , a large force is required to cut the plastic film with a blade, and the repulsive force of the plastic film becomes too large. This is thought to be because floating or peeling occurs between the adhesive layer.
  • the lower limit of the Martens hardness is preferably 1 N / mm 2 or more, more preferably 2 N / mm 2 or more.
  • the blending of monomers and oligomers constituting the resin used in the adhesive layer As a method of setting the Martens hardness of the adhesive layer to 260 N / mm 2 or less, the blending of monomers and oligomers constituting the resin used in the adhesive layer, the blending of resins and additives used in the adhesive layer (resins having different Martens hardnesses) And the like, and the addition of thermoplastic resins).
  • an acrylate monomer having a hydroxy group or an amino group is preferably used as the photopolymerizable monomer. Adhesive strength can be increased by using an acrylate monomer having a hydroxy group or an amino group, and Martens hardness can be adjusted by adjusting the amount thereof.
  • hydroxy group acrylates such as hydroxyethyl acrylate, hydroxypropyl acrylate, 2-hydroxybutyl acrylate, and 4-hydroxybutyl acrylate
  • hydroxy group methacrylates such as hydroxyethyl methacrylate, hydroxypropyl methacrylate, and 2-hydroxybutyl methacrylate
  • acrylamide such as dimethylolacrylamide, dimethylaminopropyl acrylamide, diethyl acrylamide and hydroxyethyl acrylamide, and dimethylaminoethyl acrylate and acryloylmorpholine.
  • the Martens hardness can be adjusted by adding a thermoplastic resin or by increasing or decreasing the irradiation amount of ionizing radiation when the adhesive layer is cured.
  • the adhesive strength of the adhesive layer it is preferable to have an appropriate adhesive strength that does not easily peel between the functional layer and the adhesive layer or between the plastic film and the adhesive layer after the adhesive layer is cured.
  • the repulsive force of the plastic film causes floating or peeling when performing the die-cutting process, and the adhesive layer has an adhesive force even if it does not peel easily. This is because even small ones may float or peel off due to the repulsive force of the plastic film during die cutting.
  • the adhesive force between the plastic film or the functional layer and the adhesive layer is preferably 5 N / 25 mm width or more, and more preferably 10 N / 25 mm width or more. Moreover, it is more preferable that it is 15 N / 25 mm width or more which is difficult to peel off.
  • Adhesive strength can be adjusted by adjusting the types of monomers and oligomers constituting the resin used in the adhesive layer and by adjusting the resin composition.
  • the pencil hardness (JIS-K5600-5-4: 1999) of the adhesive layer is preferably HB or more from the viewpoint of waist.
  • the functional layer is provided between the plastic film and the plastic film constituting the laminate (first embodiment), and is provided as the outermost surface layer of the laminate (second embodiment). ), And further described in order according to the configuration (third embodiment) of the transparent conductive laminate for touch panel.
  • the functional laminated board of 1st embodiment has a functional layer in at least one between a plastic film and a plastic film. Specific examples thereof are shown in FIGS. 1 and 2 show the case of two plastic films, and FIGS. 3 and 4 show the case of three plastic films.
  • the position of the functional layer 13 in the laminate 1 varies depending on the purpose and forming method of the functional layer, but may be between the plastic film 11 and the adhesive layer 12 as shown in FIGS. 2 or between the adhesive layers 12 as shown in FIG.
  • the functional layer since the functional layer is present inside the laminate, the functional layer can be prevented from being damaged and the durability can be improved.
  • Examples of the functional layer of this embodiment include a layer having a function selected from an electromagnetic wave shielding function, a heat ray reflecting function, a gas barrier function, and a planar heat generating function.
  • the electromagnetic wave shielding functional layer can be formed by providing a conductive material in a lattice shape or by providing a conductive layer over one surface.
  • the conductive grid pattern has a pitch of about 40 to 250 mesh [number of grids per inch (25.4 mm)], and the line width of the grid is preferably 100 ⁇ m or less, more preferably 50 pitches. 200 mesh and the line width of the lattice is 70 ⁇ m or less. If the pitch of the grid exceeds 250 mesh, the visible light transmittance tends to decrease, whereas if it is less than 40 mesh, the grid pattern tends to be noticeable. On the other hand, when the line width of the grating exceeds 100 ⁇ m, the grating tends to be easily noticeable.
  • Conductive grid pattern is made by bonding conductive mesh to plastic film, applying / drying / curing conductive paste on plastic film, or forming metal in grid pattern by plating or etching. Etc. can be provided.
  • the conductive layer can be provided by applying, drying and curing a conductive paste on a plastic film, bonding a metal foil to the plastic film, sputtering or vapor-depositing a metal or metal oxide on the plastic film, etc. .
  • the conductive layer is preferably one in which metal layers and dielectric layers are alternately laminated, or one in which high refractive index material layers and low refractive index material layers are alternately laminated. Such a conductive layer can improve transparency.
  • the electromagnetic wave shielding functional layer there is a means for applying and drying a metal fine particle solution that self-assembles into a plastic film, and this means that an irregular mesh pattern can be formed. Can be prevented.
  • the metal fine particle solution that self-assembles for example, the materials described in JP-T-2008-546165 can be used.
  • the heat ray reflective functional layer is composed of at least a metal layer. Since a heat ray reflective functional layer can make transparency favorable, it is preferable to set it as the structure which laminated
  • the metal layer can be made of a metal such as gold, silver, copper, aluminum, nickel, palladium, tin or an alloy thereof, and in particular, a thin film using silver or an alloy thereof that hardly absorbs visible light. Is preferred.
  • a metal layer is formed using a vapor deposition method such as a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, a thermal CVD method, a plasma CVD method, a photo CVD method, or a plating method. be able to.
  • Dielectric layers include titanium oxide, tantalum oxide, zirconium oxide, zinc oxide, tin oxide, silicon oxide, indium oxide, titanium oxynitride, niobium oxide, indium tin oxide (ITO), titanium nitride, silicon oxynitride, silicon nitride, etc. These metal oxides and metal nitrides can be used. Such dielectric layers can be formed by vapor deposition methods such as vacuum deposition, sputtering, ion plating, thermal CVD, plasma CVD, and photo CVD, as well as coating methods such as sol-gel. Can be used to form a film.
  • the gas barrier functional layer may be an inorganic thin film or a resin layer.
  • Examples of the inorganic substance constituting the inorganic thin film include inorganic substances such as silicon, aluminum, titanium, selenium, magnesium, barium, zinc, tin, indium, calcium, tantalum, zirconium, thorium, thallium, etc., or a single or a mixture of halides.
  • examples thereof include ceramics such as metal compounds and glass.
  • organic substances constituting the resin layer include vinylidene chloride-vinyl chloride copolymer, vinylidene chloride-acrylonitrile copolymer, vinylidene chloride-acrylic copolymer, biaxially stretched polypropylene (OPP), unstretched polypropylene (CPP), and cyclic.
  • organic substances constituting the resin layer include vinylidene chloride-vinyl chloride copolymer, vinylidene chloride-acrylonitrile copolymer, vinylidene chloride-acrylic copolymer, biaxially stretched polypropylene (OPP), unstretched polypropylene (CPP), and cyclic.
  • synthetic resins such as polyolefin, polychlorotrifluoroethylene (PCTFE), tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer (FEP), and tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer (PFA).
  • planar heat generating functional layer examples include a conductive circuit serving as a heat generating element and a copper wire, and a heat generating layer obtained by dispersing conductive powder such as carbon in a binder resin such as synthetic rubber.
  • Electrodes are connected to the conductive circuit, copper wire, and heat generating layer that will be the planar heat generating functional layer, and the conductive circuit, copper wire, and heat generating layer are sandwiched between insulating layers such as plastic films and adhesive layers.
  • the conductive circuit can be formed by a known method such as etching after attaching a metal foil on a plastic film, depositing a metal, sputtering a metal, or printing a conductive paste.
  • the functional laminate of the present embodiment may be provided with an outermost layer, a layer printed between the layers (printing layer), and other layers.
  • the printed layer is formed for the purpose of hiding the structure existing on the lower side of the functional laminate or displaying necessary information depending on the application in which the functional laminate of the present embodiment is used. Yes, it may be printed directly on frames, characters, ruled lines, patterns, etc. on plastic film that constitutes the laminate, or printed on materials such as printable film, paper, etc. Good.
  • the functional laminate of the present embodiment includes a plastic film provided with a functional layer and a plastic film bonded together via an adhesive layer, a plastic film provided with an adhesive layer and a functional layer in sequence, and a plastic film provided with an adhesive layer And a plastic film, a functional layer (when it can be handled alone) and a plastic film are bonded together via an adhesive layer.
  • the adhesive layer can be formed by dissolving or dispersing the thermosetting resin or ionizing radiation curable resin components in an appropriate solvent to prepare a coating solution, or mixing the adhesive layer components without using a solvent.
  • the coating solution is adjusted by adjusting the coating solution, and the coating solution is applied onto a plastic film by a known method such as a roll coating method, a bar coating method, a spray coating method, or an air knife coating method.
  • a known method such as a roll coating method, a bar coating method, a spray coating method, or an air knife coating method.
  • heating or ionizing radiation irradiation may be used.
  • the dose of ionizing radiation is about 500 to 1500 mJ.
  • the functional laminate of this embodiment can be die-cut into a desired shape depending on the application.
  • the die cutting process can be performed by a conventionally known method using, for example, a die cutter using a Thomson blade die (Bik blade die).
  • the functional laminate of this embodiment can be used as a surface protection plate for liquid crystal display devices, plasma display devices, EL display devices, etc., when the functional layer has an electromagnetic wave shielding function. Further, when the functional layer has a heat ray reflecting function, it can be used by being fitted into a frame (for example, a screen door frame) and installed on a window rail. When the functional layer has a gas barrier function, it can be assembled into a box shape and used as a gas barrier case. Further, when the functional layer has a planar heating function, it can be fitted into a frame and used as a thin heater.
  • the functional laminate of the second embodiment has a functional layer on at least one surface of the outermost plastic film. Examples thereof are shown in FIGS. 5 and 6 show a case where the functional layer 13 is provided on one outermost surface of the functional laminate 1, and FIG. 7 shows a case where both the outermost surfaces of the functional laminate 1 are provided.
  • the functional layer 13 may be provided inside the laminate as shown in FIG. 5 to 7 show a laminated plate composed of two plastic films 11, but as shown in FIGS. 3 and 4 shown in the first embodiment, three laminated plates or It is also possible to configure with a plastic film larger than that. It is also possible to adhere the functional layer to the uppermost plastic film via the adhesive layer 12.
  • Examples of the functional layer of the present embodiment include a layer having a function selected from a light reflection function, a light transmission adjustment function, and an antifogging function.
  • the light reflection functional layer may be any layer that can reflect light (including infrared rays), and examples thereof include a white layer and a metal thin film layer.
  • a foamed white film a white resin layer to which a white pigment such as titanium dioxide or barium sulfate is added can be used.
  • the metal thin film layer is laminated by a physical vapor deposition method (PVD).
  • PVD physical vapor deposition method
  • a metal such as silver or aluminum that can be formed by a vacuum vapor deposition method, an ion plating method, a sputtering method, an ion beam vapor deposition method, or the like.
  • a thin film or the like can be used.
  • the thickness of the metal thin film layer is preferably 50 nm or more and 1000 nm or less, and more preferably 80 nm or more and 300 nm or less.
  • other similar light reflecting functional layers and other functional layers are provided on the surface on which the light reflecting functional layer is not provided (the surface on which the adhesive layer is provided or one surface of another plastic film).
  • a light reflecting function layer is provided, or in order to absorb light that is not reflected by the light reflecting function layer, black or the like can be used.
  • a colored resin layer can also be provided. Further, by providing a light diffusing function on another surface, it can be used as a reflective screen.
  • the light reflection preventing functional layer and the light reflecting functional layer, it is possible to transmit visible light and reflect infrared light.
  • the light reflection preventing functional layer may be any layer that can prevent reflection of light, and examples thereof include a refractive index adjustment layer and an unevenness imparting layer.
  • the refractive index adjustment layer is a multi-layered film with different refractive indexes or a single layer film with a low refractive index or a high refractive index, and reflects light reflected at the interface of air, plastic film, refractive index adjustment layer, etc. It is a layer for preventing or reducing the occurrence.
  • a binder resin is appropriately selected, a resin layer obtained by adding a pigment to the binder resin, a metal thin film layer, or the like can be used.
  • the pigment for adjusting the refractive index for example, silicon oxide, aluminum oxide, antimony oxide, tin oxide, titanium oxide, zirconium oxide, tantalum oxide and the like can be used.
  • the average particle diameter of the pigment is preferably 0.1 ⁇ m or less. By setting the average particle size to 0.1 ⁇ m or less, irregular reflection of light from the refractive index adjusting layer can be prevented, and a decrease in transparency can be prevented.
  • Metals used for the refractive index adjustment layer include metal oxides such as titanium oxide, tantalum oxide, zirconium oxide, zinc oxide, tin oxide, silicon oxide, indium oxide, titanium oxynitride, titanium nitride, silicon oxynitride, and silicon nitride. Alternatively, metal nitride can be used. Such a metal thin film can be provided in the same manner as the metal thin film layer of the light reflection functional layer.
  • the unevenness imparting layer can prevent reflection on the surface of the plastic film by being provided on the outermost surface of the functional laminate.
  • corrugated provision layer can be provided by forming with a binder resin and a pigment, or giving a blasting process etc. to a plastic film.
  • the anti-fogging functional layer is a layer for preventing fogging due to water droplets.
  • Examples of such an antifogging functional layer include a hydrophilic layer and a water repellent layer.
  • the main chain structure of the hydrophilic polymer is not particularly limited.
  • Preferred main chain structures include acrylic resin, methacrylic resin, polyvinyl acetal resin, polyurethane resin, polyurea resin, polyimide resin, polyamide resin, epoxy resin, polystyrene resin, novolac type phenol resin, polyester resin, cellulose, amylose, Examples include natural cyclic polymer resins such as chitosan, synthetic rubber, natural rubber and the like, and acrylic resin and methacrylic resin are particularly preferable.
  • the hydrophilic polymer may be a copolymer.
  • the hydrophilic group is preferably a carboxyl group, an alkali metal salt of a carboxyl group, a sulfonic acid group, an alkali metal salt of a sulfonic acid group, a hydroxyl group, an amide group, a carbamoyl group, a sulfonamide group, a sulfamoyl group, or a functional group.
  • These groups may be present at any position in the polymer.
  • the hydrophilic layer is made of anatase-type titanium oxide, rutile-type titanium oxide, brookite-type titanium oxide, zinc oxide, tin oxide, ferric oxide, dibismuth trioxide, tungsten trioxide having a photocatalytic function in an inorganic binder, What mixed strontium titanate etc. may be used.
  • the contact angle of such a hydrophilic layer with respect to water is preferably 20 ° or less. Moreover, it is preferable to give an unevenness
  • acrylic resin epoxy resin, silicone resin, fluorine resin, etc.
  • hydrophobic group phenyl group, alkyl group, fluoroalkyl group, acetoxy group, oxime group, methoxy group Amide group, propenoxy group, methyl group and the like.
  • the water contact angle of the water repellent layer is preferably 90 ° or more.
  • the anti-fogging functional layer can have a laminated structure of a hydrophilic layer and a porous water-repellent layer.
  • a porous water-repellent layer By providing a porous water-repellent layer on the hydrophilic layer in this way, the hydrophilic layer is positioned on the outermost surface even when the hydrophilic layer contains water and adhesiveness is expressed on the surface of the hydrophilic layer. Therefore, when there is no problem due to adhesiveness, or when water droplets adhere to the surface of the water repellent layer, the water droplets can easily permeate from the pores of the water repellent layer into the hydrophilic layer, and the water droplets remain on the surface of the antifogging functional layer. Therefore, the antifogging effect is improved.
  • the functional laminate of this embodiment may also be provided with an outermost layer, a layer printed between the layers (printing layer), and other layers, as in the first embodiment.
  • the laminate of the present embodiment is produced by bonding at least two or more plastic films through an adhesive layer.
  • an adhesive layer is formed on one plastic film, the other plastic film is bonded to the coated surface, and then the adhesive layer is cured by heating or irradiation with ionizing radiation.
  • a method for forming the adhesive layer the same method as in the first embodiment can be employed.
  • a coating solution containing the material constituting the functional layer is applied onto a plastic film by a known method such as a roll coating method, a bar coating method, a spray coating method, or an air knife coating method. Depending on the condition, it can be formed by heating or irradiation with ionizing radiation.
  • additives such as a leveling agent, an ultraviolet absorber and an antioxidant may be added.
  • the laminated plate of this embodiment is a material suitable for the surface protection plate of the display device, but can also be used for applications other than the surface protection plate, and can be die-cut into a desired shape depending on the application. .
  • the die cutting process can be performed by a conventionally known method using, for example, a die cutter using a Thomson blade die (Bik blade die), and the same effect can be obtained.
  • the functional laminate of this embodiment can be used as a surface protection plate for liquid crystal display devices, plasma display devices, EL display devices, etc., when the functional layer has a light reflection function and a light transmission adjustment function. Moreover, when it is set as a metal thin film layer as a light reflection functional layer, it can also be used as a mirror which does not break. Further, when the functional layer has an anti-fogging function, it can be used by being fitted into a frame (for example, a screen door frame) and installed on a window rail. Moreover, it can be assembled into a machine box and used as an anti-fogging case.
  • a frame for example, a screen door frame
  • the third embodiment is a transparent conductive laminate for a touch panel, and a transparent conductive layer is provided on at least one surface of the transparent laminate. Specific examples thereof are shown in FIGS.
  • FIG. 8 shows a transparent conductive laminate 6 for a touch panel having a transparent conductive layer 2 on one surface of the transparent laminate 10.
  • the upper electrode or the lower electrode of the resistive touch panel or the surface type capacitive touch panel is shown. It can be used as a member.
  • FIG. 9 shows a transparent conductive laminate 6 for a touch panel having a transparent conductive layer 2 on both sides of a transparent laminate 10, a projection type capacitive touch panel, or a surface type capacitive type having an electromagnetic shielding function. It can be used as a touch panel.
  • FIG. 10 shows a transparent conductive laminate 6 for a touch panel having two transparent conductive layers 2 on one side of the transparent laminate 10 with an insulating layer 3 interposed therebetween, and can be used as a projected capacitive touch panel. .
  • the transparent conductive layer generally known transparent conductive materials can be used.
  • a transparent conductive material such as indium oxide, tin oxide, indium tin oxide (ITO), gold, silver, or palladium can be used. These can be formed on one side or both sides of the laminate by a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, a solution coating method, or the like. Further, it is possible to form a transparent conductive layer using an organic conductive material.
  • the thickness of the transparent conductive layer varies depending on the applied material, it cannot be generally stated, but the thickness is such that the surface resistivity is 1000 ⁇ or less, preferably 500 ⁇ or less. In consideration of economic efficiency, a range of 10 nm or more, preferably 20 nm or more and 80 nm or less, preferably 70 nm or less is suitable.
  • the transparent conductive layer forms a pattern by etching or the like as necessary.
  • one transparent conductive layer is formed from an X electrode that recognizes the X coordinate
  • the other transparent conductive layer is It is formed from a Y electrode that recognizes the Y coordinate.
  • the conductive layer is formed in a long and narrow strip shape with an interval. When incorporated in the touch panel, the strip directions of the upper electrode and the lower electrode are arranged so as to be orthogonal.
  • a refractive index adjustment layer between the plastic film and the transparent conductive layer.
  • a refractive index adjustment layer formed of a material close to the refractive index of the material constituting the electrode between the plastic film and the transparent conductive layer.
  • the transparent conductive laminate for touch panel of the present invention is produced by laminating at least two plastic films through an adhesive layer.
  • an adhesive layer is formed on one plastic film, the other plastic film is bonded to the coated surface, and then the adhesive layer is cured by heating or irradiation with ionizing radiation.
  • the same method as in the first and second embodiments can be adopted.
  • the timing for forming the transparent conductive layer may be before or after the plastic films are bonded together.
  • the transparent conductive laminate for touch panel preferably has a hard coat layer between the side not having the transparent conductive layer and between the plastic film and the transparent conductive layer.
  • a hard coat layer By having a hard coat layer, it is possible to further strengthen the waist and make it difficult to scratch.
  • the hard coat layer is preferably formed from a thermosetting resin or an ionizing radiation curable resin, and the thickness is preferably 2 to 15 ⁇ m from the viewpoint of die cutting treatment.
  • a protective film on the transparent conductive layer from the viewpoint of preventing damage.
  • the protective film include an inorganic thin film formed by sputtering an inorganic oxide such as silica. Such an inorganic thin film can also be used as the insulating layer 3 shown in FIG.
  • the transparent conductive laminate for touch panel of the present embodiment can be die-cut into a desired shape depending on the application, and the same effect can be obtained. That is, there is no cracking at the time of punching, and no peeling or floating occurs at the interface between the plastic film and the adhesive layer.
  • the touch panel of the present invention is characterized by using the above-described transparent conductive laminate for a touch panel.
  • Main touch panels include a capacitive touch panel and a resistive touch panel, and the present invention can be applied to both.
  • an appropriate transparent conductive laminate is selected and used.
  • each type of touch panel will be described.
  • the capacitive touch panel can be divided into a surface type (Surface Capacitive) and a projected type (Projected Capacitive).
  • FIG. 11 shows an embodiment of the surface-type capacitive touch panel 20.
  • a transparent conductive laminate 6 having a transparent conductive layer 2 and a protective layer 4 on one surface of a transparent substrate (transparent laminate) 10 and an electromagnetic wave shielding layer 5 on the other surface.
  • the transparent substrate 10 is a transparent laminated plate in which two plastic films 11 are laminated via an adhesive layer 12.
  • the basic circuit is generally a constant voltage circuit that uses a sine wave as a drive signal and allows a very weak current to flow through the transparent conductive layer at the same time.
  • the panel When a person is not touching, the panel has almost the same potential at the four corners, so almost no current flows through the panel.
  • the current flowing on the panel changes depending on the human body capacity. The amount of current change at that time is inversely proportional to the distance from the four corners to the touch point. Then, the current is converted into voltage to determine the coordinates.
  • FIG. 12 shows an embodiment of the configuration of the projected capacitive touch panel 20.
  • the illustrated touch panel has a configuration in which the transparent conductive layer 2 and the protective layer 4 are provided on one surface of the transparent substrate 10 and the transparent conductive layer 2, the lead electrode wire 7 and the protective layer 4 are provided on the other surface.
  • the transparent substrate 10 is a transparent laminated plate in which two plastic films 11 are laminated via an adhesive layer 12.
  • the transparent conductive laminate 6 can be changed to the transparent conductive laminate 6 shown in FIG. 9 or FIG.
  • one transparent conductive layer is formed from an X electrode that recognizes an X coordinate
  • the other transparent conductive layer is formed from a Y electrode that recognizes a Y coordinate.
  • the coordinates of the touch point are determined by detecting a voltage change between the XY electrodes caused by the finger approaching.
  • the resistive film type touch panel is arranged through a spacer so that the transparent conductive layers of the upper electrode and the lower electrode having a transparent conductive layer on a transparent base material face each other.
  • the illustrated touch panel includes a transparent conductive layer 2 on one surface of the transparent substrate 10, an upper electrode having the hard coat layer 9 on the other surface, and a lower electrode having the transparent conductive layer 2 on one surface of the transparent substrate 10.
  • a transparent conductive layer 2 on one surface of the transparent substrate 10 an upper electrode having the hard coat layer 9 on the other surface
  • a lower electrode having the transparent conductive layer 2 on one surface of the transparent substrate 10. Are arranged via a spacer 8 so that the transparent conductive layers 2 of the upper electrode and the lower electrode face each other.
  • the coordinates of the touch point are determined according to the voltage value when the upper electrode and the lower electrode of the touch point are in contact with each other and energized.
  • the strip directions of the upper electrode and the lower electrode are arranged to be orthogonal to each other.
  • the structure of the touch panel of the present invention described above is the same as that of a conventional capacitive or resistive touch panel.
  • at least two transparent plastic films as the transparent base material have a Martens hardness of 260 N / mm.
  • the touch panel has a low waist and a feeling of pressing (touched feeling), and is free from the risk of glass scattering during handling.
  • Example 1 On one surface of a transparent polyester film A (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 188 ⁇ m, a titanium oxide layer (dielectric layer: first layer) having a thickness of 15 nm is provided, and a silver layer (metal) having a thickness of 12 nm is formed thereon. Layer: second layer), and a titanium oxide layer (dielectric layer: third layer) having a thickness of 25 nm was further provided thereon to form a heat ray reflective layer. Note that all the three layers were formed by a sputtering method under vacuum (5 ⁇ 100 ⁇ 5 torr). Moreover, since the said heat ray reflective layer has a silver layer, it had an electromagnetic wave shielding function.
  • a hard coat layer coating solution having the following composition is applied by a bar coating method so as to have a thickness of 5 ⁇ m, irradiated with ultraviolet rays, and heat ray reflected.
  • a transparent polyester film having a layer and a hard coat layer was produced.
  • an adhesive layer coating solution S1 having the following composition was applied on the heat ray reflective layer of the transparent polyester film A by a bar coating method so as to have a thickness of 10 ⁇ m.
  • a transparent poster film B (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 188 ⁇ m was bonded onto the adhesive layer, and irradiated with ultraviolet rays to produce the functional laminate of Example 1.
  • Example 2 A functional laminate of Example 2 was produced in the same manner as in Example 1 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S2.
  • ⁇ Adhesive layer coating solution S2> ⁇ Ionizing radiation curable resin 30 parts (NK Oligo U-200PA: Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) ⁇ Ionizing radiation curable resin 30 parts (Aronix M-6100: Toagosei Co., Ltd.) ⁇ Hydroxyethyl methacrylate 40 parts ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • Example 3 A functional laminate of Example 3 was produced in the same manner as in Example 1 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S3.
  • ⁇ Adhesive layer coating solution S3> ⁇ Ionizing radiation curable resin 30 parts (KAYARAD R-115: Nippon Kayaku) ⁇ Ionizing radiation curable resin 30 parts (Aronix M-6100: Toagosei Co., Ltd.) ⁇ Hydroxyethyl methacrylate 40 parts ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • Example 4 A functional laminate of Example 4 was produced in the same manner as in Example 1 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S4.
  • ⁇ Adhesive layer coating solution S4> ⁇ Ionizing radiation curable resin 60 parts (KAYARAD R-115: Nippon Kayaku) ⁇ Hydroxyethyl methacrylate 40 parts ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • Example 5 A functional laminate of Example 5 was produced in the same manner as in Example 1 except that the transparent polyester film A and the transparent polyester film B were both changed to a polyester film having a thickness of 250 ⁇ m (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.). .
  • Example 6 A functional laminate of Example 6 was produced in the same manner as in Example 1 except that the transparent polyester film A and the transparent polyester film B were both changed to a 100 ⁇ m thick polyester film (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.). .
  • Example 7 A polyester film having a heat ray reflective layer and a hard coat layer was produced in the same manner as in Example 1 using a transparent polyester film C (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 250 ⁇ m instead of the transparent polyester film A.
  • the same adhesive layer coating solution S1 as in Example 1 was applied to one surface of the heat ray reflective layer side of the polyester film and a transparent polyester film D (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 188 ⁇ m, respectively. It was applied by a bar coating method so as to have a thickness of 10 ⁇ m, and two adhesive films were obtained.
  • Example 8 A functional laminate of Example 8 was produced in the same manner as in Example 7 except that the transparent polyester film D was changed to a transparent polyester film having a thickness of 250 ⁇ m (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.).
  • Example 9 The functional layered laminate of Example 9 was used in the same manner as in Example 1 except that the adhesive layer coating solution was replaced with the following adhesive layer coating solution S5, the adhesive layer coating solution was applied and dried, and then bonded and UV-irradiated. A plate was made.
  • Comparative Example 1 A functional laminate of Comparative Example 1 was produced in the same manner as in Example 1 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S6.
  • Adhesive layer coating solution S6> ⁇ Ionizing radiation curable resin 50 parts (KAYARAD R-115: Nippon Kayaku) ⁇ Ionizing radiation curable resin 30 parts (NK Ester A-TMM-3N: Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) ⁇ 20 parts of photopolymerizable monomer (ACMO: Kojinsha) ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • Comparative Example 2 A functional laminate of Comparative Example 2 was produced in the same manner as in Example 1 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S7.
  • Comparative Example 3 A functional laminate of Comparative Example 3 was produced in the same manner as in Example 1 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S8.
  • Adhesive layer coating solution S8> ⁇ Ionizing radiation curable resin 100 parts (NK Ester A-TMM-3N: Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • Comparative Example 4 A functional laminate of Comparative Example 4 was produced in the same manner as in Example 1 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following intermediate layer coating solution S9.
  • Intermediate layer coating solution S9 ⁇ 90 parts of ionizing radiation curable resin (NK Oligo U15-HA: Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) ⁇ Butyl acrylate 10 parts ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • a titanium oxide layer (dielectric layer: first layer) having a thickness of 15 nm is provided on one surface of a transparent polyester film (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 250 ⁇ m, and a silver layer (metal layer) having a thickness of 12 nm is formed thereon. : A second layer), and a titanium oxide layer (dielectric layer: third layer) having a thickness of 25 nm was further provided thereon to form a heat ray reflective layer.
  • the above three layers were all formed by sputtering under vacuum (5 ⁇ 10 ⁇ 5 torr).
  • a hard coat layer coating solution having the following composition is applied to the surface opposite to the heat ray reflective layer by a bar coating method so as to have a thickness of 5 ⁇ m, and irradiated with ultraviolet rays.
  • ⁇ Hard coat layer coating solution> ⁇ 58 parts of ionizing radiation curable resin (Diabeam UR6530: Mitsubishi Rayon) ⁇ 1.8 parts of photopolymerization initiator (Irgacure 651 Ciba Japan) ⁇ Methyl ethyl ketone 80 parts ⁇ Toluene 60 parts ⁇ Ethyl cellosolve 7 parts
  • Comparative Example 6 A functional film of Comparative Example 6 was produced in the same manner as Comparative Example 5 except that the transparent polyester film was changed to a transparent polyester film having a thickness of 188 ⁇ m (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.).
  • the adhesive layer coating solutions S1 to S9 of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 4 are applied to a transparent polyester film F (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 188 ⁇ m so that the thickness becomes 10 ⁇ m.
  • a transparent polyester film F Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.
  • a release film is bonded onto the adhesive layer, irradiated with ultraviolet rays (irradiation amount: 1000 mJ), the adhesive layer is cured, the release film is peeled off from the adhesive layer, and the hardness of the surface of the adhesive layer after curing is cured.
  • polyester film having the hard coat layer of the functional laminate and the other members constituting the laminate are peeled left and right at a peel rate of 100 mm / min in the same manner as in the T-type peel test. It was measured. The case where the force required for peeling was 10 N / 2 mm width or more was indicated as “ ⁇ ”, and the case where the force required for peeling was less than 10 N / 2 mm width was indicated as “X”.
  • Waist “ ⁇ ” indicates that the finger does not bend when touched, “ ⁇ ” indicates that the finger is slightly bent when touched, and “x” indicates that the finger bends greatly when touched.
  • surface has shown the thickness as a base material which does not include the thickness of a hard-coat layer or another functional layer (the same is true of Table 2 and Table 3).
  • the functional laminates of Examples 1 to 9 have a Martens hardness of 260 N / mm 2 or less, it is possible to prevent floating and peeling when the die cutting process is performed. I was able to.
  • the thickness of the plastic film + adhesive layer was in the range of 250 ⁇ m to 700 ⁇ m, and the waist was sufficient.
  • the adhesive strength of the adhesive layer was 15 N / 25 mm width or more. For this reason, after performing the die cutting process, the two plastic films cannot be peeled off and are particularly firmly bonded.
  • the thickness of the plastic film + adhesive layer is thinner than that of Example 1. Since the total thickness (210 ⁇ m) is relatively thin, the functional laminate of Example 6 was slightly bent when touched with a finger, but the strength of the waist was one piece of plastic thicker than that (Comparative Example) 5: 250 ⁇ m), indicating that it is stronger than one plastic film having the same thickness.
  • the thickness of the plastic film + adhesive layer is thicker than that of Example 1. Because of the thick thickness, the waist was very sufficient. However, since the total thickness was large, a greater force was required for die cutting than the functional laminates of Examples 1 to 6.
  • the Martens hardness of the intermediate layer provided in place of the adhesive layer was greater than 260 N / mm 2 , and the adhesive strength of the two plastic films was less than 10 N / 25 mm width. For this reason, since the adhesiveness between the plastic film and the adhesive layer was poor and the plastic film was easily peeled off, the repulsive force of the plastic film could not be suppressed during the punching process, and floating or peeling occurred.
  • the functional films of Comparative Examples 5 to 6 are obtained by providing a heat ray reflective layer and a hard coat layer on a single plastic film. Since two or more plastic films were not laminated and the thickness of the plastic film was thin, sufficient waist was not obtained.
  • ⁇ Antireflection layer coating solution > ⁇ Silica sol 200 parts ⁇ Porous silica fine particle dispersion 100 parts (silica component: 5%, average particle size: 55 nm) ⁇ Isopropanol 350 parts ⁇ n-Butanol 350 parts
  • a hard coat layer coating solution having the following composition was applied on one surface of a transparent polyester film B (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 188 ⁇ m by a bar coating method so as to have a thickness of 5 ⁇ m. Irradiated to produce a transparent polyester film having a hard coat layer.
  • an adhesive layer coating solution S1 having the following composition was applied to the surface of the transparent polyester film A opposite to the antireflection layer by a bar coating method so as to have a thickness of 10 ⁇ m. Subsequently, the surface opposite to the hard coat layer of the transparent polyester film having the hard coat layer on the adhesive layer was bonded and irradiated with ultraviolet rays to produce the functional laminate of Example 10.
  • Example 11 (Light reflection functional layer / coating) An adhesive layer coating solution S2 having the following composition was applied to both sides of a transparent polyester film A (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 188 ⁇ m by a bar coating method so as to have a thickness of 10 ⁇ m.
  • a 75 ⁇ m foam white polyester film B (Lumirror E-60: Toray Industries, Inc.) and a 75 ⁇ m transparent polyester film C (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) are bonded to the other side and irradiated with ultraviolet rays from the transparent polyester film C side. Thus, a laminated plate was produced.
  • barium sulfate B-55: Sakai Chemical Industry Co., Ltd.
  • titanium dioxide Ti Pure R-700: DuPont Co., Ltd.
  • sulfuric acid sulfuric acid in a weight ratio to urethane resin
  • Barium: titanium dioxide: resin 21: 9: 5 was dispersed to prepare a white resin layer coating.
  • This paint was applied to the surface (outermost surface) of the foamed white polyester film B and the transparent polyether film C located on the outermost surface of the laminate so that the dry coating thickness was 50 ⁇ m on one side, and the white resin layer (light reflecting layer) A functional laminate of Example 11 having a functional layer) was produced.
  • Example 12 (Light reflecting layer / metal) An adhesive layer coating solution S3 having the following composition is applied to the surface of a transparent polyester film A (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 188 ⁇ m by a bar coating method so that the thickness becomes 10 ⁇ m.
  • a 75 ⁇ m foam white polyester film B (Lumirror E-60: Toray Industries, Inc.) and a 75 ⁇ m transparent polyester film C (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) are bonded to the other surface and irradiated with ultraviolet rays from the transparent polyester film C side. A laminated plate was produced.
  • Example 12 an aluminum layer having a thickness of 12 nm is formed on one surface of the transparent polyester film C of the laminate by sputtering under vacuum (5 ⁇ 10 ⁇ 5 torr) to form a metal layer (light reflection functional layer). Then, the functional laminate of Example 12 was produced.
  • Example 13 (Anti-fogging function) Instead of the polyester film having the hard coat layer of Example 10, a polyester film having an antifogging layer was used, and the same procedure as in Example 10 was performed except that the adhesive layer coating solution was replaced with the following adhesive layer coating solution S4. The functional laminate of Example 13 was produced.
  • a polyester film having an anti-fogging layer is coated on one side of a polyester film (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.), dried so that the thickness after drying of the hydrophilic layer coating solution is 20 ⁇ m, the high-pressure mercury lamp was irradiated with ultraviolet rays to form a hydrophilic layer, on the hydrophilic layer, the surface protective layer coating solution 18 g / m 2 coating of the following formulation, dried by forming a surface protective layer Produced.
  • a polyester film Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.
  • Example 14 A functional laminate of Example 14 was prepared in the same manner as Example 10 except that the transparent polyester film A and the transparent polyester film B were both changed to a polyester film having a thickness of 250 ⁇ m (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.). .
  • Example 15 A functional laminate of Example 15 was produced in the same manner as in Example 10 except that the transparent polyester film A and the transparent polyester film B were both changed to a 100 ⁇ m thick polyester film (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.). .
  • Example 16 A polyester film having an antireflection layer was produced in the same manner as in Example 10 except that a transparent polyester film C (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 250 ⁇ m was used instead of the transparent polyester film A.
  • an adhesive layer coating solution S1 similar to that in Example 10 was applied to one surface of a transparent polyester film D (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 188 ⁇ m by a bar coating method so as to have a thickness of 10 ⁇ m.
  • the transparent polyester film C was bonded to the surface opposite to the antireflection layer.
  • Example 10 a transparent polyester film having a hard coat layer on one surface of a transparent polyester film E (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 250 ⁇ m was prepared in the same manner as in Example 10.
  • the adhesive layer coating solution S1 of Example 10 was applied by a bar coating method so as to have a thickness of 10 ⁇ m, and hard coat layer / film E / adhesive layer / film D / adhesion.
  • the adhesive laminate was cured by bonding and ultraviolet irradiation so as to be layer / film C / antireflection layer, and a functional laminate of Example 16 was produced.
  • Example 17 A functional laminate of Example 17 was produced in the same manner as in Example 16 except that the transparent polyester film D was changed to a transparent polyester film having a thickness of 250 ⁇ m (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.).
  • Example 18 The functional laminate of Example 18 was changed in the same manner as in Example 10 except that the adhesive layer coating solution was replaced with the following adhesive layer coating solution S5, the adhesive layer coating solution was applied and dried, and then bonded and UV-irradiated. A plate was made.
  • Comparative Example 7 A functional laminate of Comparative Example 7 was produced in the same manner as in Example 10 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S6.
  • Adhesive layer coating solution S6> ⁇ Ionizing radiation curable resin 50 parts (KAYARAD R-115: Nippon Kayaku) ⁇ Ionizing radiation curable resin 30 parts (NK Ester A-TMM-3N: Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) ⁇ 20 parts of cationic photopolymerizable monomer (ACMO: Kojinsha) ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • Comparative Example 8 A functional laminate of Comparative Example 8 was produced in the same manner as in Example 10 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S7.
  • Comparative Example 9 A functional laminate of Comparative Example 9 was produced in the same manner as in Example 10 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S8.
  • Adhesive layer coating solution S8> ⁇ Ionizing radiation curable resin 100 parts (NK Ester A-TMM-3N: Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • Comparative Example 10 A functional laminate S9 of Comparative Example 10 was produced in the same manner as in Example 10 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following intermediate layer coating solution S9.
  • Intermediate layer coating solution > ⁇ 90 parts of ionizing radiation curable resin (NK Oligo U15-HA: Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) ⁇ Butyl acrylate 10 parts ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • Example 11 An antireflection layer having a thickness of 0.2 ⁇ m was formed on one surface of a transparent polyester film having a thickness of 250 ⁇ m (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) as in Example 10. Next, on the surface opposite to the antireflection layer, a hard coat layer similar to that in Example 10 was applied by a bar coating method so as to have a thickness of 5 ⁇ m, and irradiated with ultraviolet rays to produce a functional film of Comparative Example 11. did.
  • Comparative Example 12 A functional film of Comparative Example 12 was produced in the same manner as Comparative Example 11 except that the transparent polyester film was changed to a transparent polyester film having a thickness of 188 ⁇ m (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.).
  • the functional laminates of Examples 10 to 18 have a Martens hardness of 260 N / mm 2 or less, it is possible to prevent floating and peeling when the die cutting process is performed. I was able to.
  • the thickness of the plastic film + adhesive layer was in the range of 250 ⁇ m to 700 ⁇ m, and the waist was sufficient.
  • the adhesive strength of the adhesive layer was 15 N / 25 mm width or more. For this reason, after performing the die cutting process, the two plastic films cannot be peeled off and are particularly firmly bonded.
  • the thickness of the plastic film + adhesive layer is thinner than that of Example 10. Since the total thickness (210 ⁇ m) is relatively thin, the functional laminate of Example 15 was slightly bent when touched with a finger, but the waist strength was one piece of plastic thicker than that (Comparative Example) 11: 250 ⁇ m), indicating that it is stronger than one plastic film having the same thickness.
  • the thickness of the plastic film + adhesive layer is thicker than that of Example 10. Because of the thick thickness, the waist was very sufficient. However, since the total thickness was large, a greater force was required for die cutting than the functional laminates of Examples 10 to 15.
  • the Martens hardness of the intermediate layer provided in place of the adhesive layer was greater than 260 N / mm 2 , and the adhesive strength of the two plastic films was less than 10 N / 25 mm width. For this reason, since the adhesiveness between the plastic film and the adhesive layer was poor and the plastic film was easily peeled off, the repulsive force of the plastic film could not be suppressed during the punching process, and floating or peeling occurred.
  • the functional films of Comparative Examples 11 and 12 are obtained by providing an antireflection layer and a hard coat layer on a single plastic film. Since two or more plastic films were not laminated and the thickness of the plastic film was thin, sufficient waist was not obtained.
  • an adhesive layer coating solution S1 having the following composition was applied on the surface of the transparent polyester film A opposite to the hard coat layer by a bar coating method so as to have a thickness of 10 ⁇ m.
  • a transparent poster film B (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 188 ⁇ m was bonded onto the adhesive layer and irradiated with ultraviolet rays to obtain a transparent laminate a.
  • Example 20 A transparent laminate b was obtained in the same manner as in Example 19 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S2.
  • Example 21 A transparent laminate c was obtained in the same manner as in Example 19 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S3.
  • ⁇ Adhesive layer coating solution S3> ⁇ Ionizing radiation curable resin 30 parts (KAYARAD R-115: Nippon Kayaku) ⁇ Ionizing radiation curable resin 30 parts (Aronix M-6100: Toagosei Co., Ltd.) ⁇ Hydroxyethyl methacrylate 40 parts ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • Example 22 A transparent laminate d was obtained in the same manner as in Example 19 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S4.
  • ⁇ Adhesive layer coating solution S4> ⁇ Ionizing radiation curable resin 60 parts (KAYARAD R-115: Nippon Kayaku) ⁇ Hydroxyethyl methacrylate 40 parts ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • Example 23 A transparent laminate e was obtained in the same manner as in Example 19 except that the transparent polyester film A and the transparent polyester film B were both changed to a polyester film having a thickness of 250 ⁇ m (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.).
  • Example 24 A transparent laminate f was obtained in the same manner as in Example 19 except that the transparent polyester film A and the transparent polyester film B were both changed to a 100 ⁇ m thick polyester film (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.).
  • Example 25 A polyester film having a hard coat layer was produced in the same manner as in Example 19 by using a transparent polyester film C (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 250 ⁇ m instead of the transparent polyester film A.
  • the same adhesive layer coating solution S1 as in Example 19 was applied to the surface of the polyester film opposite to the hard coat layer and one surface of the transparent polyester film D (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 188 ⁇ m.
  • the obtained two adhesive films and a transparent polyester film E (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 250 ⁇ m were combined with a hard coat layer / film C / adhesive layer / film D / adhesive layer / film E. Then, the adhesive layer was cured by irradiating with ultraviolet rays to obtain a transparent laminate g.
  • Example 26 A transparent laminate h was obtained in the same manner as in Example 25 except that the transparent polyester film D was changed to a transparent polyester film having a thickness of 250 ⁇ m (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.).
  • Example 27 The transparent laminate of Example 27, except that the adhesive layer coating solution was replaced with the following adhesive layer coating solution S5, the adhesive layer coating solution was applied and dried, then bonded and not irradiated with ultraviolet light. i was obtained.
  • a transparent laminate j was obtained in the same manner as in Example 19 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S6.
  • a transparent laminate k was obtained in the same manner as in Example 19 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S7.
  • a transparent laminate 1 was obtained in the same manner as in Example 19 except that the adhesive layer coating solution was changed to the following adhesive layer coating solution S8.
  • Adhesive layer coating solution S8> ⁇ Ionizing radiation curable resin 100 parts (NK Ester A-TMM-3N: Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) ⁇ Photopolymerization initiator 5 parts (Irgacure 184: Ciba Japan)
  • Comparative Example 18 A transparent film o was obtained in the same manner as in Comparative Example 17 except that the transparent polyester film was changed to a transparent polyester film having a thickness of 188 ⁇ m (Cosmo Shine A4300: Toyobo Co., Ltd.).
  • ITO Indium tin oxide
  • the transparent conductive laminates for touch panels of Examples 19 to 27 have a Martens hardness of 260 N / mm 2 or less, so that they do not float or peel off when the die cutting process is performed. could be prevented.
  • the thickness of the plastic film + adhesive layer was in the range of 250 ⁇ m to 700 ⁇ m, and the waist was sufficient.
  • the adhesive strength of the adhesive layer was 15 N / 25 mm width or more. For this reason, after performing the die cutting process, the two plastic films cannot be peeled off and are particularly firmly bonded.
  • the thickness of the plastic film + adhesive layer is thinner than that of Example 19. Since the total thickness (210 ⁇ m) is relatively thin, the transparent conductive laminate for touch panel of Example 24 was slightly bent when touched with a finger, but the waist strength was one thicker plastic. (Comparative Example 17: 250 ⁇ m) It was shown that the waist was stronger than one plastic film having the same thickness.
  • the transparent conductive laminates for touch panels of Examples 25 and 26 have a thicker plastic film + adhesive layer than that of Example 19. Because of the thick thickness, the waist was very sufficient. However, since the total thickness was thick, a greater force was required for die cutting than the transparent conductive laminates for touch panels of Examples 19 to 24.
  • the transparent conductive laminates for touch panels of Comparative Examples 13 to 15 had a Martens hardness of greater than 260 N / mm 2 , and therefore floated or peeled off when the die cutting process was performed.
  • the Martens hardness of the intermediate layer provided in place of the adhesive layer is larger than 260 N / mm 2 , and the adhesive strength of the two plastic films is less than 10 N / 25 mm width. there were. For this reason, since the adhesiveness between the plastic film and the adhesive layer was poor and the plastic film was easily peeled off, the repulsive force of the plastic film could not be suppressed during the punching process, and floating or peeling occurred.
  • the functional films of Comparative Examples 17 and 18 are obtained by providing a heat ray reflective layer and a hard coat layer on a single plastic film. Since two or more plastic films were not laminated and the thickness of the plastic film was thin, sufficient waist was not obtained.

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Abstract

　柔軟性があり、腰が強く、且つ型抜き作業性の良好な機能性積層板を提供する。　機能性積層板は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せてなる積層板の、前記プラスチックフィルムの少なくとも１枚の片面または両面に機能層を備えたものであって、前記接着層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2以下である。機能層は、例えば、電磁波シールド機能、熱線反射機能、ガスバリア機能、面状発熱機能を有する層であり、積層板の内部に設けることができる。或いは、機能層は、光反射機能、光透過調整機能、防曇機能を有する層であり、積層板の最表面に設けることができる。また透明プラスチックフィルムを上記接着層で介して貼り合わせた透明積層板に、透明導電層を形成し、タッチパネル用透明導電性積層板とする。

Description

機能性積層板、タッチパネル用透明導電性積層板、およびこれを用いたタッチパネル
　本発明は機能性積層板に関し、厚みを薄くしながら腰を強くでき、型抜き処理の際に、プラスチックフィルムが接着層から剥がれることを防止できるものに関する。また、本発明は、軽くて破損のおそれがなく、加工（型抜き処理）適性に優れるタッチパネル用の透明導電性積層板、およびこれを用いたタッチパネルに関する。
　近年、電磁波シールドフィルム、熱線反射フィルム、ガスバリアフィルム、光反射フィルム、光透過調整フィルム、防曇フィルムなどの様々な機能性フィルムが登場している。これら機能性フィルムは単独では腰が弱いため、プラスチック板などの補強板に貼り合わせて使用される。
　しかし、プラスチック板に機能性フィルムを貼り合わせた機能性積層板は、腰が良好になる一方で厚みが厚く柔軟性に欠け、さらに、所望のサイズにするための型抜き加工の際に割れてしまうといった問題がある。プラスチック板に直接機能層を形成した機能性プラスチック板も同様の問題がある。
　型抜き加工時の上記問題を回避するために、あらかじめ所定サイズになっているプラスチック板に機能性フィルムを貼り付ける或いは機能層を形成することが考えられるが、この場合は作業性に劣るという問題がある。
　一方、静電容量式タッチパネルや抵抗膜式タッチパネルでは、透明基材に透明導電膜を形成した電極が用いられる。透明基材としてはプラスチックフィルムが用いられることもあるが、耐久性や腰を重視する場合にはガラスが用いられる。
　しかし、透明基材としてガラスを用いた場合、重量が重くなるとともに、破損の際に飛散してしまうという問題がある。この問題を解決するため、透明基材として十分な厚みあるプラスチック板を用いることが考えられる。
　しかし、透明基材として十分な厚みのプラスチック板を用いた透明導電性積層板は、腰が十分であるものの、腰が強すぎるため押下感（タッチした感触）に欠け、さらに、所望のサイズにするための型抜き加工の際に割れてしまうといった問題がある。
　この場合も、型抜き加工時の上記問題を回避するために、あらかじめ所定サイズに形成された透明プラスチック板に透明導電層を形成することが考えられるが、この場合は作業性に劣るという問題がある。
　本出願人は、表面保護フィルム等に好適な材料として、２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合わせた積層板に係る技術を提案している（特許文献１）。この積層板は、厚みを薄く抑えながら、腰が強いという特性を有しており、上述した問題を解決するため、機能性フィルムや透明導電層を形成するベースとして用いることが考えられる。
ＷＯ２００７／０８０７７４号公報（特許請求の範囲）
　しかし、特許文献１の積層板は、型抜き処理を施す際に、割れの発生は防止できるものの、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれが生じる場合があった。
　そこで本発明は、型抜き処理を行ってもプラスチックフィルムと接着層との間に浮きや、剥がれを生じず、薄くて柔軟性を有しつつ腰が強い機能性積層板を提供すること、また軽いながらも腰と押下感（タッチした感触）があり、取扱い時に破損のおそれのないタッチパネル用透明導電性積層板を提供することを目的とする。
　本発明者らは、積層板を型抜き処理する際に発生するプラスチックフィルムと接着層との間の浮きや剥がれは、プラスチックフィルムと接着層の接着性を向上させるだけでは改善せず、接着層の硬さが、この浮きや剥がれに関係することを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着層を介して貼り合せてなり、前記プラスチクフィルムの少なくとも１枚に機能層を備えた機能性積層板であって、前記接着層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2以下であることを特徴とするものである。なお、本発明において、機能層とは、使用するプラスチックフィルムに対し、そのプラスチックフィルムにはない物理的な機能、例えば、光学的機能、電気的機能、熱力学的機能、熱線或いはガス等に対する遮蔽機能などの機能を付与する層を意味する。
　本発明の機能性積層板の第一の態様は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着層を介して貼り合せてなる積層板であって、プラスチックフィルムとプラスチックフィルムとの間の少なくとも一つに機能層を有し、前記接着層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2以下であることを特徴とする機能性積層板である。
　本発明の機能性積層板の第二の態様は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せてなる積層板であって、少なくとも最表面のプラスチックフィルムの一方の面に機能層を有し、前記接着層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2以下であることを特徴とする機能性積層板である。
　本発明の機能性積層板の第三の態様は、タッチパネル用透明導電性積層板であり、具体的には、少なくとも２枚以上の透明プラスチックフィルムをマルテンス硬さ２６０Ｎ／ｍｍ2以下の接着層で貼り合せてなる透明積層板の少なくとも一方の面に透明導電層を有してなることを特徴とするものである。
　第一の態様の機能性積層板において、機能層は、例えば、電磁波シールド機能、熱線反射機能、ガスバリア機能、面状発熱機能から選ばれる機能を有する層である。
　第二の態様の機能性積層板において、機能層は、例えば、光反射機能、光透過調整機能、防曇機能から選ばれる機能を有する層である。
　本発明の機能性積層板は、好ましくは、前記プラスチックフィルムと接着層とを合わせた厚みが２５０～７００μｍであり、プラスチックフィルムの各々の厚みが５０～４００μｍであることを特徴とするものである。
　また、本発明の機能性積層板は、好ましくは、前記接着層を構成する樹脂が、熱硬化型樹脂または電離放射線硬化型樹脂を含むことを特徴とするものである。
　さらに本発明のタッチパネルは、上記タッチパネル用透明導電性積層板を用いたことを特徴とするものである。
　すなわち、本発明のタッチパネルの第一の態様は、透明基材の少なくとも片面に透明導電層を有してなる透明導電性基材を備え、前記透明基材が、少なくとも２枚以上の透明プラスチックフィルムをマルテンス硬さ２６０Ｎ／ｍｍ2以下の接着層で貼り合せてなる透明積層板であることを特徴とする静電容量式タッチパネルである。
　本発明のタッチパネルの第二の態様は、透明基材上に透明導電層を有してなる上部電極と、透明基材上に透明導電層を有してなる下部電極とを、透明導電層どうしが対向するようにスペーサーを介して配置してなり、前記上部電極の透明基材及び／又は前記下部電極の透明基材が、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムをマルテンス硬さ２６０Ｎ／ｍｍ2以下の接着層で貼り合せてなる透明積層板であることを特徴とする抵抗膜方式のタッチパネルである。
　本発明の機能性積層板は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せた構造とすることで、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれを生じず、厚みを薄くしつつ腰が強く、型抜き処理性の優れた積層板とすることができる。また本発明の機能性積層板は、同様の厚みを有する１枚のプラスチックフィルムに比べ腰が強く、型抜き処理する際の割れを防止することができる。機能性積層板を割れにくくできる理由は、積層板を構成するプラスチックフィルムとして型抜きしやすい程度の厚みのものを使用することができ、かつ接着層が型抜き時の衝撃を吸収するためと考えられる。
　本発明のタッチパネル用透明導電性積層板は、軽くて取扱い時に破損のおそれがない。これにより、軽いながらも腰と押下感（タッチした感触）があり、取扱い時にガラス飛散のおそれのないタッチパネルを提供することができる。
本発明の第一の態様の機能性積層板の一実施例を示す断面図 本発明の第一の態様の機能性積層板の他の実施例を示す断面図 本発明の第一の態様の機能性積層板の他の実施例を示す断面図 本発明の第一の態様の機能性積層板の他の実施例を示す断面図 本発明の第二の態様の機能性積層板の一実施例を示す断面図 本発明の第二の態様の機能性積層板の他の実施例を示す断面図 本発明の第二の態様の機能性積層板の他の実施例を示す断面図 本発明のタッチパネル用透明導電性積層板の一実施例を示す断面図 本発明のタッチパネル用透明導電性積層板の他の実施例を示す断面図 本発明のタッチパネル用透明導電性積層板の他の実施例を示す断面図 本発明の静電容量式タッチパネル（表面型）の実施例を示す断面図 本発明の静電容量式タッチパネル（投影型）の実施例を示す断面図 本発明の抵抗膜式タッチパネルの実施例を示す断面図
　以下、本発明の実施形態を説明する。
　本発明の機能性積層板及びタッチパネル用透明導電性積層板（以下、特に区別しないときは、まとめて機能性積層板ともいう）は、共通する構造として、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着層で貼り合わせた積層体構造を有している。まず各実施形態に共通する積層体の材料とその構成について説明する。
　プラスチックフィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系フィルムや、ポリエチレン、ポリプロピレン、トリアセチルセルロース、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂などからなる各種のプラスチックフィルムを使用することができる。このうち、延伸加工、特に二軸延伸加工されたポリエチレンテレフタレートフィルムが、腰が強く型抜きの際に割れにくい点で好ましい。また、３枚以上のプラスチックフィルムを用いる場合には、二軸延伸加工されたポリエチレンテレフタレートフィルムを両表面に配置し、他のプラスチックフィルムを挟み込むように用いることが好ましい。なお、プラスチックフィルムの表面には、コロナ放電処理や、下引き易接着処理などの易接着処理を施してもよい。
　機能性積層板が、タッチパネル用透明導電性積層板や、積層体の内部に機能層が存在し光透過性が必要とされる用途では、プラスチックフィルムは透明性の高いものを用いる。機能層の性質により、透明性が要求されない用途では、プラスチックフィルムは光を透過しないものでもよく、例えば、発泡フィルムや白色又は黒色フィルムを用いることも可能である。
　プラスチックフィルムの各々の厚みは、５０～４００μｍであることが好ましく、１００～３５０μｍであることがより好ましく、１５０～３００μｍであることがさらに好ましい。各々のプラスチックフィルムの厚みをこのような範囲とすることにより、型抜き処理しやすく、また型抜き時の割れを防止しやすくすることができる。タッチパネル用透明導電性積層板においては、押下感を良好にすることができる。また、カールの発生を防止するため、機能性積層板が２枚のプラスチックフィルムからなるときは、２枚のプラスチックフィルムを同じ厚みにすることが好ましく、機能性積層板が３枚以上のプラスチックフィルムからなる場合は、表面側に位置する２枚のプラスチックフィルムの厚みを同じにすることが好ましい。例えば、４００μｍのプラスチックフィルムの両面に厚みの同じ薄いプラスチックフィルムを貼り合せることができる。
　機能性積層板のプラスチックフィルムと接着層とを合わせた厚み（機能性積層板から機能層を除いた厚み）は２００μｍ～１ｍｍが好ましく、下限は、より好ましくは２５０μｍ以上、さらに好ましくは３００μｍ以上である。第一、第三の態様の機能性積層板の場合、特に好ましくは３５０μｍ以上である。厚みを２５０μｍ以上とすることにより、容易に撓むことのない腰とすることができる。上限は、好ましくは７００μｍ以下である。厚みを１ｍｍ以下とすることにより、型抜き処理し易くすることができる。タッチパネル用透明導電性積層板においては、腰の強さを適度にし押下感を良好にすることができる。
　接着層は、樹脂と必要に応じて添加される添加剤とからなる。接着層を構成する樹脂としては加熱及び／又は電離放射線照射等によって架橋硬化する熱硬化型樹脂や電離放射線硬化型樹脂が好適に使用される。これらの樹脂は、架橋硬化することによりプラスチックフィルムに対する接着性が上昇すると共に、機能性積層板の腰を強くできる。
　熱硬化型樹脂は、熱硬化型樹脂を含有する塗布液をプラスチックフィルム上に塗布した後、熱により架橋硬化させるという製法上の要請から、プラスチックフィルムの耐熱温度以下の熱により架橋硬化することができる熱硬化型樹脂が好ましい。具体的には、メラミン系、エポキシ系、アミノアルキッド系、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系、フェノール系等の架橋性樹脂を熱によって架橋硬化させるものが使用できる。特に、機能性積層板としたときの腰を強くでき、プラスチックフィルムとの接着性も良好なアクリル系熱硬化型樹脂が好ましい。これらは単独でも使用可能であるが、架橋性、架橋硬化塗膜の硬度をより向上させるためには、硬化剤を加えることが望ましい。なお、本発明において、熱硬化型樹脂には、常温（５～３５℃）で硬化する常温硬化型樹脂も含まれるものである。
　硬化剤としては、ポリイソシアネート、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、カルボン酸などの化合物を適合する樹脂に合わせて適宜使用することができる。
　電離放射線硬化型樹脂としては、少なくとも電離放射線（紫外線若しくは電子線）の照射によって架橋硬化することができる塗料から形成されるものを使用することが好ましい。このような電離放射線硬化塗料としては、光カチオン重合可能な光カチオン重合性樹脂や、光ラジカル重合可能な光重合性プレポリマー若しくは光重合性モノマー、などの１種又は２種以上を混合したものを使用することができる。このような電離放射線硬化塗料には、種々の添加剤を添加することができるが、硬化の際に紫外線を用いる場合には、光重合開始剤、紫外線増感剤等を添加することが好ましい。
　接着層は、上述した硬化性樹脂の他に、アクリル系粘着性樹脂等の熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。熱可塑性樹脂を混合することにより、接着層に常温における感圧接着性を付与することができるため、プラスチックフィルム同士を容易に貼着することができる。また熱可塑性樹脂を混合することにより、マルテンス硬さを低く調節することができ、型抜き処理を行ったときに、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれが生じにくくなる。腰の強い機能性積層板を得るために、熱可塑性樹脂は、接着層を構成する樹脂の６０%以下であることが好ましい。
　接着層中には、後述する機能層の機能を阻害しない範囲で、上述した樹脂のほかに、レベリング剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、顔料、染料などの添加剤を添加してもよい。また、接着層中には、添加剤を加えるなどして別の機能を付与してもよい。例えば、接着層中に、光拡散剤を含有させることにより、光拡散板としての機能や、透過型スクリーンとしての機能を付与することができる。
　接着層は、上述した熱硬化型樹脂や電離放射線硬化塗料を加熱及び／又は電離放射線照射することによって硬化する。ここでいう硬化は、常温で流動性を有する塗料の状態から流動性を失った状態への変化を言い、硬化の程度には幅があってもよい。硬化の程度は照射量により調整することができる。
　硬化後の接着層の厚みは１～５０μｍであることが好ましい。接着層の下限として更に好ましくは２μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、特に好ましくは１０μｍ以上であり、上限として更に好ましくは４０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下である。１μｍ以上とすることにより十分な腰と接着力が得られる。５０μｍ以下とするのは、５０μｍ以上としても厚みに起因する腰を強くする効果があまり得られないことと、機能性積層板の厚みが厚くなりすぎるためである。また、接着層の厚みを厚くすることによって、プラスチックフィルムに対する電離放射線の照射量が多くなるため、プラスチックフィルムの劣化を招くことにもなる。
　硬化後の接着層の硬さは、マルテンス硬さとして２６０Ｎ／ｍｍ2以下、好ましくは、２００Ｎ／ｍｍ2以下、特に好ましくは１００Ｎ／ｍｍ2以下である。マルテンス硬さとは、ビッカース圧子により接着層の表面を押し込んだときの試験荷重と押し込み表面積から求められる接着層の硬さ（凹み難さ）を表し、接着層の硬さの指標となるものである。本明細書において、マルテンス硬さは、温度２０℃、相対湿度６０％の雰囲気下で、ＩＳＯ－１４５７７－１に準拠した方法で測定した値である。
　接着層のマルテンス硬さを２６０Ｎ／ｍｍ2以下とすることにより、型抜き処理を行う際に、プラスチックフィルムおよび機能層と、接着層との間に浮きや剥がれが生じることを防ぐことができる。その理由は、マルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2より大きくなると、プラスチックフィルムを刃で裁断するために大きな力が必要となり、プラスチックフィルムの反発する力が大きくなりすぎるため、プラスチックフィルムおよび機能層と、接着層との間に浮きや剥がれが生じるからであると考えられる。なおマルテンス硬さの下限については、好ましくは１Ｎ／ｍｍ2以上、より好ましくは２Ｎ／ｍｍ2以上である。マルテンス硬さを１Ｎ／ｍｍ2以上とすることにより、腰の強さを維持することができ、積層体に部分的な圧力がかかった場合でも、押し跡が残るのを防止できる。
　接着層のマルテンス硬さを２６０Ｎ／ｍｍ2以下にする方法としては、接着層に用いる樹脂を構成するモノマーやオリゴマーの配合や、接着層に用いる樹脂や添加剤の配合（マルテンス硬さの異なる樹脂の組み合わせや熱可塑性樹脂の添加など）を調整する手段があげられる。特に、光重合性モノマーとしてヒドロキシ基やアミノ基を持つアクレート系モノマーを用いることが好ましい。ヒドロキシ基やアミノ基を持つアクレート系モノマーを用いることにより接着力を増すことができ、その量を調整することによりマルテンス硬さを調整することができる。具体的には、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、２－ヒドロキシブチルアクリレート、４－ヒドロキシブチルアクリレートなどのヒドロキシ基付きアクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、２－ヒドロキシブチルメタクリレートなどのヒドロキシ基付きメタクリレート、ジメチノレアクリルアミド、ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、ジエチルアクリルアミド、ヒドロキシエチルアクリルアミドなどのアクリルアミド、その他、ジメチルアミノエチルアクリレート、アクリロイルモルホリンなどがあげられる。
　その他、前述したように熱可塑性樹脂の添加や、接着層を硬化させる際の電離放射線の照射量の増減によっても、マルテンス硬さを調整することが可能である。
　接着層の接着力については、接着層の硬化後に、機能層と接着層との間、もしくはプラスチックフィルムと接着層との間で容易に剥離することがない適度の接着力を有することが好ましい。容易に剥離するものでは、型抜き処理を行う際に、プラスチックフィルムの反発力によって、浮きや剥がれが生じてしまうからであり、また、容易に剥離しないものであっても接着層の接着力が小さいものも、型抜き時のプラスチックフィルムの反発する力によって、浮きや剥がれが生じてしまうからである。具体的には、プラスチックフィルム若しくは機能層と接着層との接着力は、５Ｎ／２５ｍｍ幅以上であることが好ましく、１０Ｎ／２５ｍｍ幅以上であることがさらに好ましい。また、引き剥がすことが難しい１５Ｎ／２５ｍｍ幅以上であることがさらに好ましい。
　接着力の調整は、接着層に用いる樹脂を構成するモノマーやオリゴマーの種類を調整することにより、また樹脂の配合を調整することによりを調整することができる。
　接着層の鉛筆硬度（ＪＩＳ－Ｋ５６００－５－４：１９９９）は、腰の観点から、ＨＢ以上とすることが好ましい。
　次に、機能層の具体的な構成を説明する。以下の説明では、機能層を、上述した積層体を構成するプラスチックフィルムとプラスチックフィルムとの間に設ける構成（第一の実施形態）、積層体の最表面層として設ける構成（第二の実施形態）、さらにタッチパネル用透明導電性積層板の構成（第三の実施形態）に分けて順次、説明する。
＜第一の実施形態＞
　第一の実施形態の機能性積層板は、プラスチックフィルムとプラスチックフィルムとの間の少なくとも一つに機能層を有する。その具体例を図１～図４に示す。図１及び図２は、プラスチックフィルムが２枚の場合を、図３及び図４は、プラスチックフィルムが３枚の場合を示している。積層体１における機能層１３の位置は、機能層の目的や形成手法によっても異なるが、図１や図３に示すようにプラスチックフィルム１１と接着層１２との間であってもよいし、図２や図４に示すように接着層１２の間であってもよい。本実施形態の機能性積層板は、機能層が積層体の内部に存在するので、機能層の傷を防止し、耐久性を向上させることができる。
　本実施形態の機能層としては、電磁波シールド機能、熱線反射機能、ガスバリア機能、面状発熱機能から選ばれる機能を有する層があげられる。
　電磁波シールド機能層は、導電性材料を格子状に設けたり、導電層を一面に設けることで形成することができる。
　導電性格子パターンは、そのピッチが４０～２５０メッシュ〔１インチ（２５.４ｍｍ）当りの格子の本数〕程度であり、格子の線幅が１００μｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくはピッチが５０～２００メッシュ、格子の線幅７０μｍ以下である。格子のピッチが２５０メッシュを超えると可視光線の透過率が低下する傾向にあり、一方、４０メッシュ未満であると格子パターンが目に付き易くなる傾向にある。また、格子の線幅が１００μｍを超えると、格子が目に付きやすくなる傾向になる。
　導電性格子パターンは、導電性メッシュをプラスチックフィルムに貼り合わせたり、プラスチックフィルム上に導電性ペーストを格子パターン状に塗布・乾燥・硬化させたり、メッキやエッチングにより金属を格子パターン状に形成することなどにより設けることができる。
　導電層は、プラスチックフィルムに導電性ペーストを一面塗布・乾燥・硬化させたり、金属箔をプラスチックフィルムに貼り合わせたり、プラスチックフィルムに金属若しくは金属酸化物をスパッタリングや蒸着することなどにより設けることができる。また、導電層は、金属層と誘電体層とを交互に積層したものや、高屈折率物質層と低屈折率物質層とを交互に積層したものが好ましい。このような導電層は透明性を良好にすることができる。
　また、電磁波シールド機能層を形成する手段として、自己組織化する金属微粒子溶液をプラスチックフィルム状に塗布、乾燥する手段もあげられ、当該手段によれば、不規則な網目パターンを形成できるため、モアレの発生を防止することができる。自己組織化する金属微粒子溶液は、例えば特表２００８－５４６１６５号に記載されている材料を用いることができる。
　熱線反射機能層は、少なくとも金属層からなる。熱線反射機能層は、透明性を良好にできることから、誘電体層、金属層及び誘電体層を順に積層した構成とすることが好ましい。
　金属層は、金、銀、銅、アルミニウム、ニッケル、パラジウム、錫などの金属やその合金を用いることができ、なかでも、可視光線の吸収がほとんどない銀やその合金を用いた薄膜とすることが好ましい。また、このような金属層は、真空蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法、光ＣＶＤ法などの気相成長法のほか、メッキ法などを用いて成膜することができる。
　誘電体層は、酸化チタン、酸化タンタル、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ケイ素、酸化インジウム、酸窒化チタン、酸化ニオブ、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、窒化チタン、酸窒化ケイ素、窒化ケイ素などの金属酸化物や金属窒化物を用いることができる。また、このような誘電体層は、真空蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法、光ＣＶＤ法などの気相成長法のほか、ゾル－ゲル法などの塗布法を用いて成膜することができる。
　ガスバリア機能層としては、無機薄膜または樹脂層があげられる。
　無機薄膜を構成する無機物としては、珪素、アルミニウム、チタン、セレン、マグネシウム、バリウム、亜鉛、錫、インジウム、カルシウム、タンタル、ジルコニウム、トリウム、タリウム等の酸化物またはハロゲン化物の単独又は混合物などの無機金属化合物、ガラスなどのセラミックスがあげられる。
　樹脂層を構成する有機物としては、塩化ビニリデン－塩化ビニル共重合体、塩化ビニリデン－アクリロニトリル共重合体、塩化ビニリデン－アクリル共重合体、二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、環状ポリオレフィン、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などの合成樹脂があげられる。
　面状発熱機能層としては、発熱体となる導電回路や銅線を配置したものや、カーボンなどの導電性粉末を合成ゴム等のバインダー樹脂に分散させたてなる発熱層などがあげられる。
　面状発熱機能層となる導電回路、銅線、発熱層には電極が接続され、また、導電回路、銅線、発熱層は、プラスチックフィルムや接着層などの絶縁層の間に挟み込まれている。導電回路は、プラスチックフィルム上に金属箔を貼り合わせた後エッチングする、金属を蒸着する、金属をスパッタする、あるいは導電ペーストを印刷するなどの公知の方法で形成できる。
　上述した機能層の他、本実施形態の機能性積層板は、最表面の層や層間に印刷された層（印刷層）やその他の層が設けられていてもよい。印刷層は、本実施形態の機能性積層板が用いられる用途に応じて、例えば、機能性積層板の下側に存在する構造を隠ぺいする目的や必要な情報を表示する目的でなされるものであり、積層板を構成するプラスチックフィルムに、枠線、文字、罫線、模様などを直接印刷したものであってもよいし、印刷適性のあるフィルム、紙などの材料に印刷したものであってもよい。
　本実施形態の機能性積層板は、機能層を設けたプラスチックフィルムとプラスチックフィルムとを接着層を介して貼り合わせること、接着層および機能層を順次設けたプラスチックフィルムと接着層を設けたプラスチックフィルムとを貼り合わせること、プラスチックフィルム、機能層（単独で取り扱い可能な場合）およびプラスチックフィルムを接着層を介して貼り合わせることなどにより作製できる。接着層の形成方法としては、熱硬化型樹脂や電離放射線硬化型樹脂の構成成分を適当な溶媒に溶解又は分散させて塗布液を調製したり、溶媒を用いることなく接着層の構成成分を混合して塗布液を調整したりすることにより塗布液を調整し、当該塗布液をロールコーティング法、バーコーティング法、スプレーコーティング法、エアナイフコーティング法などの公知の方法によりプラスチックフィルム上に塗布し、必要に応じて加熱や電離放射線照射する方法があげられる。電離放射線の照射量は、５００～１５００ｍＪ程度である。
　本実施形態の機能性積層板は、用途に応じて所望の形状に型抜き処理することができる。型抜き処理は、例えばトムソン刃型（ビク刃型）を用いた型抜き機などを用いて従来公知の方法で行うことができる。
　このように型抜き機を用いた型抜き処理を行うことで、複数枚や大面積の同時加工が可能であり、機能性積層板の厚みを厚くしても加工時間が短く、レーザーによる切削加工に比べて生産効率を向上させることができる。また、上述したように、特定の構造で、硬化後のマルテンス硬さが特定範囲の接着層を有していることから、型抜きの際に機能性積層板が割れてしまうこともなく、プラスチックフィルム若しくは機能層と接着層との界面で剥がれや浮きを生じることもない。
　本実施形態の機能性積層板は、機能層が電磁波シールド機能を有する場合、液晶表示装置、プラズマ表示装置、ＥＬ表示装置などの表面保護板として用いることができる。また、機能層が熱線反射機能を有する場合、枠（例えば、網戸の枠）にはめ込んで、窓のレールに設置して用いることができる。また、機能層がガスバリア機能を有する場合、箱状に組み立ててガスバリアケースとして用いることができる。また、機能層が面状発熱機能を有する場合、枠にはめ込んで、薄型ヒーターとして用いることができる。
＜第二の実施形態＞
　第二の実施形態の機能性積層板は、少なくとも最表面のプラスチックフィルムの一方の面に機能層を有する。その実施例を図５～図７に示す。図５及び図６は、機能層１３が、機能性積層板１の一方の最表面に設けられる場合、図７は、機能性積層板１の最表面両面共に設けられる場合を示している。また最表面に設けられる機能層１３とは別に、図６に示すように積層板の内部に、機能層１３を設けてもよい。なお、図５～図７は、２枚のプラスチックフィルム１１から構成される積層板を示しているが、第一の実施形態について示した図３、図４のように、積層板を３枚或いはそれ以上のプラスチックフィルムで構成することも可能である。また機能層を最上層のプラスチックフィルムに接着層１２を介して接着することも可能である。
　本実施形態の機能層としては、光反射機能、光透過調整機能、防曇機能から選ばれる機能を有する層があげられる。
　光反射機能層は、光（赤外線を含む）を反射することができるものであればよく、白色層、金属薄膜層などがあげられる。
　白色層としては、発泡白色フィルムや、白色顔料の二酸化チタンや硫酸バリウムなどが添加された白色樹脂層などを用いることができる。
　金属薄膜層としては、物理的蒸着方法（ＰＶＤ）により積層されるものであり、例えば真空蒸着法、イオンプレーティング法、スパッタリング法、イオンビーム蒸着法などにより形成可能な、銀やアルミニウム等の金属薄膜などを用いることができる。金属薄膜層の厚みは、５０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましく、さらに８０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であればより好適である。
　また、光反射機能層が設けられていない面（接着層が設けられている面や、他のプラスチックフィルムの一方の面）には、他の同様の光反射機能層や他の機能層を設けることができる。例えば、光反射機能層により反射されなかった光を、更に光反射させるために、光反射機能層を設けることや、光反射機能層により反射されなかった光を、吸収させるために、黒色などの有色樹脂層を設けることもできる。また、他の面に光拡散機能を設けることにより、反射型スクリーンとして用いることができる。
　また、光反射防止機能層と光反射機能層を組み合わせることによって、可視光を透過し、赤外線を反射することも可能である。
　光反射防止機能層は、光の反射を防止することができるものであればよく、屈折率調整層や凹凸付与層などがあげられる。
　屈折率調整層は、屈折率の異なる膜を複数積層したものや、低屈折率や高屈折率の単層膜などであり、空気やプラスチックフィルム、屈折率調整層などの界面での反射光の発生を防止したり、軽減するための層である。
　このような屈折率調整層としては、バインダー樹脂を適宜選択したり、バインダー樹脂に顔料を添加した樹脂層や金属の薄膜層などがあげられる。
　屈折率を調整する顔料としては、例えば酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化アンチモン、酸化錫、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化タンタルなどを用いることができる。顔料の平均粒径としては、０．１μｍ以下のものが好ましい。平均粒径を０．１μｍ以下とすることにより、屈折率調整層の光の乱反射を防止し、透明度の低下を防止することができる。
　屈折率調整層に用いられる金属としては、酸化チタン、酸化タンタル、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ケイ素、酸化インジウム、酸窒化チタン、窒化チタン、酸窒化ケイ素、窒化ケイ素などの金属酸化物や金属窒化物を用いることができる。このような金属の薄膜は、光反射機能層の金属薄膜層と同様の方法で設けることができる。
　凹凸付与層は、機能性積層板の最表面に設けられることにより、プラスチックフィルム表面の反射を防止することができる。このような凹凸付与層は、バインダー樹脂と顔料により形成したり、プラスチックフィルムにブラスト処理などを施したりすることにより設けることができる。
　防曇機能層は、水滴などによる曇りを防止するための層である。このような防曇機能層としては、親水性層や撥水層などがあげられる。
　親水性層には、親水性ポリマーを用いることが好ましい。親水性ポリマーの主鎖構造は特に限定されない。好ましい主鎖構造としては、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、ノボラック型フェノール樹脂、ポリエステル樹脂などの他、セルロース、アミロース、キトサンなどの天然物環状ポリマー樹脂、合成ゴム、天然ゴム等が挙げられ、特にアクリル樹脂、メタクリル樹脂が好ましい。親水性ポリマーは共重合体であってもよい。
　親水性基としては、好ましくはカルボキシル基、カルボキシル基のアルカリ金属塩、スルホン酸基、スルホン酸基のアルカリ金属塩、ヒドロキシ基、アミド基、カルバモイル基、スルホンアミド基、スルファモイル基等の官能基があげられる。これらの基は、ポリマー中のどの位置に存在しても良い。ポリマー主鎖より直接、または連結基を介し結合しているか、ポリマー側鎖やグラフト側鎖中に結合しており、複数個が存在するポリマー構造が好ましい。
　また、親水性層は、無機系バインダーに光触媒機能を有するアナターゼ型酸化チタン、ルチル型酸化チタン、ブルッカイト型酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、酸化第二鉄、三酸化二ビスマス、三酸化タングステン、チタン酸ストロンチウムなどを混合したものであっても良い。
　このような親水性層の水に対する接触角は、２０°以下が好ましい。また、親水性層表面には、凹凸を付与することが好ましい。このような親水性層とすることにより、表面に水滴が付着した場合にも、水滴が瞬時に濡れ拡がるため、防曇効果を発揮することができる。
　撥水層は、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂などを用いることができ、疎水性基として、フェニル基、アルキル基、フルオロアルキル基、アセトキシ基、オキシム基、メトキシ基、アミド基、プロペノキシ基、メチル基などがあげられる。
　撥水性層の水に対する接触角は、９０°以上が好ましい。このような撥水性層とすることにより、水滴が付着した場合にも、水滴が流れ落ちるため、防曇効果を発揮することができる。
　防曇機能層は、親水性層と多孔質撥水性層の積層構造とすることも可能である。このように親水性層上に多孔質の撥水性層を設けることにより、親水性層が水を含んで、親水性層表面に粘着性が発現する場合にも、親水性層は最表面に位置しないため、粘着性による不具合が発生しないことや、撥水性層表面に水滴が付着したときに、撥水性層の孔部分から親水性層へ水滴が染み込み易く、防曇機能層表面に水滴を留まらせることがないため、防曇効果が向上する。
　本実施形態の機能性積層板についても、第一の実施形態と同様に、最表面の層や層間に印刷された層（印刷層）やその他の層が設けられていてもよい。
　本実施形態の積層板は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合わせることで作製される。例えば、一方のプラスチックフィルムに接着層を形成し、当該塗布面にもう一方のプラスチックフィルムを貼り合わせた後、加熱や電離放射線照射することにより接着層を硬化させることにより作製される。接着層の形成方法は、第一の実施形態と同様の方法を採用することができる。
　機能層は、接触層と同様に、機能層を構成する材料を含む塗布液をロールコーティング法、バーコーティング法、スプレーコーティング法、エアナイフコーティング法などの公知の方法によりプラスチックフィルム上に塗布し、必要に応じて加熱や電離放射線照射することにより形成することができる。これら機能層中には、レベリング剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などの添加剤を添加してもよい。
　本実施形態の積層板は、表示装置の表面保護板に適した材料であるが、表面保護板以外の用途にも用いることができ、用途に応じて所望の形状に型抜き処理することができる。
　型抜き処理は、第一の実施形態と同様に、例えばトムソン刃型（ビク刃型）を用いた型抜き機などを用いて従来公知の方法で行うことができ、同様の効果が得られる。
　本実施形態の機能性積層板は、機能層が光反射機能、光透過調整機能を有する場合、液晶表示装置、プラズマ表示装置、ＥＬ表示装置などの表面保護板として用いることができる。また、光反射機能層として、金属薄膜層とした場合には、割れない鏡として用いることもできる。また、機能層が防曇機能を有する場合、枠（例えば、網戸の枠）にはめ込んで、窓のレールに設置して用いることができる。また、機箱状に組み立てて防曇ケースとして用いることができる。
＜第三の実施形態＞
　第三の実施形態は、タッチパネル用透明導電性積層板であり、透明積層板の少なくとも一方の面に透明導電層が設けられる。その具体例を図８～図１０に示す。
　図８は、透明積層板１０の一方の面に透明導電層２を有するタッチパネル用透明導電性積層板６で、抵抗膜式タッチパネルの上部電極または下部電極、あるいは表面型の静電容量式タッチパネルの部材として用いることができる。図９は、透明積層板１０の両面に透明導電層２を有するタッチパネル用透明導電性積層板６で、投影型の静電容量式タッチパネル、あるいは電磁波シールド機能を備えた表面型の静電容量式タッチパネルとして用いることができる。図１０は、透明積層板１０の一方の面に２つの透明導電層２を絶縁層３を介して有するタッチパネル用透明導電性積層板６で、投影型の静電容量式タッチパネルとして用いることができる。
　透明導電層には、一般的に広く知られた透明導電性材料を用いることができる。例えば、酸化インジウム、酸化錫、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、金、銀、パラジウム等の透明導電性物質を用いることができる。これらは、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、溶液塗布法等により、積層板の片面若しくは両面に形成することができる。また、有機導電性材料を用いて、透明導電層を形成することも可能である。
　透明導電層の厚みは、適用する材料によっても異なるため一概には言えないが、表面抵抗率で１０００Ω以下、好ましくは５００Ω以下になるような厚みである。経済性をも考慮すると、１０ｎｍ以上、好ましくは２０ｎｍ以上、８０ｎｍ以下、好ましくは７０ｎｍ以下の範囲が好適である。
　透明導電層は、必要に応じてエッチングなどでパターンを形成する。例えば、図９や図１０に示す投影型の静電容量式タッチパネル用の透明導電性積層板の場合、一方の透明導電層はＸ座標を認識するＸ電極から形成し、他方の透明導電層はＹ座標を認識するＹ電極から形成する。また、マルチタッチタイプの抵抗膜式タッチパネル用の透明導電性積層板の場合、導電層を細長い短冊状に間隔を空けて形成する。タッチパネルに組み込む際は、上部電極と下部電極の短冊方向を直交するように配置する。
　なお、プラスチックフィルムと透明導電層との間には、屈折率調整層を有することが好ましい。投影型の静電容量式タッチパネルやマルチタッチタイプの抵抗膜式タッチパネルの場合、プラスチックフィルムと透明導電層との間に、電極を構成する材料の屈折率に近い材料から形成される屈折率調整層を設けることにより、電極のパターンを目立ちにくくすることができる。屈折率調整層としては、第二の実施形態で説明した材料を用いることができる。
　本発明のタッチパネル用透明導電性積層板は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合わせることで作製される。例えば、一方のプラスチックフィルムに接着層を形成し、当該塗布面にもう一方のプラスチックフィルムを貼り合わせた後、加熱や電離放射線照射することにより接着層を硬化させることにより作製される。接着層の形成方法は、第一及び第二の実施形態と同様の方法を採用することができる。透明導電層を形成するタイミングは、プラスチックフィルムどうしを貼り合わせる前でも良いし後でも良い。
　タッチパネル用透明導電性積層板は、透明導電層を有しない側の面や、プラスチックフィルムと透明導電層との間にハードコート層を有することが好ましい。ハードコート層を有することにより、さらに腰をより強くすることができるとともに、傷をつきにくくすることができる。ハードコート層は、熱硬化型樹脂や電離放射線硬化型樹脂から形成することが好ましく、型抜き処理の観点から、厚みは２～１５μｍとすることが好ましい。
　また、静電容量式タッチパネルの場合、透明導電層上には傷つき防止の観点から保護膜を形成することが好ましい。保護膜は、シリカなどの無機酸化物をスパッタリングなどにより形成した無機薄膜などがあげられる。このような無機薄膜は、図１０に示す絶縁層３として用いることもできる。
　本実施形態のタッチパネル用透明導電性積層板も、第一および第二の実施形態と同様に、用途に応じて所望の形状に型抜き処理することができ、同様の効果を得ることができる。すなわち型抜き時に割れがなく、プラスチックフィルムと接着層との界面で剥がれや浮きを生じることがない。
　次に、本発明のタッチパネルの実施形態を説明する。本発明のタッチパネルは、上述したタッチパネル用透明導電性積層板を用いたことを特徴とするものである。タッチパネルには、主なものとして、静電容量式タッチパネルと、抵抗膜式タッチパネルがあり、本発明はいずれにも適用できる。タッチパネルのタイプに応じて、適切な透明導電性積層板を選択して用いる。以下、各タイプのタッチパネルについて説明する。
　静電容量式タッチパネルは、表面型（Ｓｕｒｆａｃｅ　Ｃａｐａｃｉｔｉｖｅ）と投影型（Ｐｒｏｊｅｃｔｅｄ　Ｃａｐａｃｉｔｉｖｅ）に分けることができる。
　表面型の静電容量式タッチパネル２０の実施の形態を図１１に示す。図示するタッチパネルでは、透明基材（透明積層板）１０の一方の面に透明導電層２、保護層４を有し、他方の面に電磁波シールド層５を有してなる透明導電性積層板６に基本回路が接続されている。また、透明基材１０は、２枚のプラスチックフィルム１１が接着層１２を介して積層された透明積層板である。
　基本回路は駆動信号に正弦波を用い、透明導電層にごく微弱な電流を四隅同時に流した定電圧回路が一般的である。人がタッチしていない時は四隅同時電位のため、パネルにはほとんど電流は流れないが、ある点に指が触れると、人体容量によりパネル上を流れる電流が変化する。その時の電流変化量は、四隅からタッチ点までの距離に反比例する。そして、電流を電圧に変換して座標を決定している。
　投影型の静電容量式タッチパネル２０の構成の実施の形態を図１２に示す。図示するタッチパネルは、透明基材１０の一方の面に透明導電層２、保護層４を有し、他方の面に透明導電層２、引き出し電極線７、保護層４を有する構成からなっている。また、透明基材１０は、２枚のプラスチックフィルム１１が接着層１２を介して積層された透明積層板である。なお、図１２の静電容量式タッチパネル２０において、透明導電性積層板６を、図９や図１０に示した透明導電性積層板６に変更することも可能である。
　投影型の静電容量式タッチパネルでは、一方の透明導電層はＸ座標を認識するＸ電極から形成され、他方の透明導電層はＹ座標を認識するＹ電極から形成されている。タッチ点の座標は、指が接近して生じたＸ－Ｙ電極間の電圧変化を検出し、そこから決定している。
　抵抗膜式タッチパネルは、透明基材上に透明導電層を有してなる上部電極および下部電極の透明導電層どうしを対向するようにスペーサーを介して配置したものである。
　抵抗膜式タッチパネル２０の構成の実施の形態を図１３に示す。図示するタッチパネルは、透明基材１０の一方の面に透明導電層２、他方の面にハードコート層９を有する上部電極と、透明基材１０の一方の面に透明導電層２を有する下部電極とを、上部電極および下部電極の透明導電層２どうしを対向するようにスペーサー８を介して配置する構成を有している。
　抵抗膜式タッチパネルでは、タッチ点の上部電極と下部電極が接触して通電した際の電圧の値に応じてタッチ点の座標を決定している。マルチタッチタイプの抵抗膜式タッチパネルの場合、上部電極と下部電極の短冊方向を直交させるようにして配置する。
　以上、説明した本発明のタッチパネルは、構造は従来の静電容量式若しくは抵抗膜式タッチパネルと同様であるが、その透明基材として、少なくとも２枚以上の透明プラスチックフィルムをマルテンス硬さ２６０Ｎ／ｍｍ2以下の接着層で貼り合せてなる透明積層板を用いることにより、軽いながらも腰と押下感（タッチした感触）があり、取扱い時にガラス飛散のおそれのないタッチパネルとすることができる。
　以下、実施例により本発明を更に説明する。なお、「部」、「％」は特に示さない限り、重量基準とする。
１．機能性積層板（第一の態様）
　［実施例１］
　厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＡ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の一方の面に、厚み１５ｎｍの酸化チタン層（誘電体層：第１層）を設け、その上に厚み１２ｎｍの銀層（金属層：第２層）を設け、さらにその上に厚み２５ｎｍの酸化チタン層（誘電体層：第３層）を設けて熱線反射層を形成した。なお、上記３層はいずれも真空下（５ ×１００－５ｔｏｒｒ）でのスパッタリング法で形成した。また、上記熱線反射層は、銀層を有することから、電磁波シールド機能も兼ね備えるものであった。
　次いで、ポリエステルフィルムＡの熱線反射層とは反対側の面上に、下記の組成からなるハードコート層塗布液を、厚みが５μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、紫外線照射して、熱線反射層およびハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムを作製した。
＜ハードコート層塗布液＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　５８部
（ダイヤビーム　UR6530：三菱レイヨン社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　１．８部
（イルガキュア　651：チバ・ジャパン社）
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　８０部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　６０部
・エチルセルソルブ　　　　　　　　　　　　７部
　次いで、透明ポリエステルフィルムＡの熱線反射層上に、下記の組成からなる接着層塗布液Ｓ１を、厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布した。次いで、接着層上に厚み１８８μｍの透明ポエステルフィルムＢ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）を貼り合わせ、紫外線照射して実施例１の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ１＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　６０部
（ＮＫオリゴ　U-200PA：新中村化学工業社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　　３５部
・２－ヒドロキシエチルアクリレート　　　　５部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［実施例２］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ２に代えた以外は、実施例１と同様にして実施例２の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ２＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（ＮＫオリゴ　U-200PA：新中村化学工業社）
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（アロニックス　M-6100：東亞合成社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　　４０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［実施例３］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ３に代えた以外は、実施例１と同様にして実施例３の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ３＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ　R-115：日本化薬社）
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（アロニックス　M-6100：東亞合成社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　　４０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［実施例４］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ４に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例４の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ４＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　６０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ　R-115：日本化薬社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　　４０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［実施例５］
　透明ポリエステルフィルムＡ及び透明ポリエステルフィルムＢを何れも厚み２５０μｍのポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例５の機能性積層板を作製した。
［実施例６］
　透明ポリエステルフィルムＡ及び透明ポリエステルフィルムＢを何れも厚み１００μｍのポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例６の機能性積層板を作製した。
　［実施例７］
　透明ポリエステルフィルムＡの代わりに厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムＣ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）を用いて、実施例１と同様にして熱線反射層およびハードコート層を有するポリエステルフィルムを作製した。次いで、当該ポリエステルフィルムの熱線反射層側の面、および厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＤ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の一方の面に、実施例１と同様の接着層塗布液Ｓ１を、それぞれ厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布し、２枚の接着フィルムを得た。次いで、得られた２枚の接着フィルムと、厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムＥ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）とを、ハードコート層／フィルムＣ／熱線反射層／接着層／フィルムＤ／接着層／フィルムＥとなるように貼り合わせ、紫外線照射して接着層を硬化させ、実施例７の機能性積層板を作製した。
　［実施例８］
　透明ポリエステルフィルムＤを厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例７と同様にして実施例８の機能性積層板を作製した。
　［実施例９］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ５に代え、接着層塗布液を塗布、乾燥した後、貼り合わせ、紫外線照射しなかった以外は、実施例１と同様にして実施例９の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ５＞
・熱硬化型樹脂　　　　　　　　　　　　　９０部
（タケラック　A-606：三井化学社）
・硬化剤　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
（タケネート　A-50：三井化学社）
・希釈溶剤　　　　　　　　　　　　　　１４６部
　［比較例１］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ６に代えた以外は、実施例１と同様にして比較例１の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ６＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　５０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ　R-115：日本化薬社）
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（ＮＫエステル A-TMM-3N：新中村化学工業社）
・光重合性モノマー　　　　　　　　　　　２０部
（ＡＣＭＯ：興人社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例２］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ７に代えた以外は、実施例１と同様にして比較例２の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ７＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　１００部
（ＮＫオリゴ　U-15HA：新中村化学工業社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例３］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ８に代えた以外は、実施例１と同様にして比較例３の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ８＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　１００部
（ＮＫエステル　A-TMM-3N：新中村化学工業社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例４］
　接着層塗布液を下記中間層塗布液Ｓ９に代えた以外は、実施例１と同様にして比較例４の機能性積層板を作製した。
＜中間層塗布液Ｓ９＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　９０部
（ＮＫオリゴ　U15-HA：新中村化学工業社）
・ブチルアクリレート　　　　　　　　　　１０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例５］
　厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の一方の面に、厚み１５ｎｍの酸化チタン層（誘電体層：第１層）を設け、その上に厚み１２ｎｍの銀層（金属層：第２層）を設け、さらにその上に厚み２５ｎｍの酸化チタン層（誘電体層：第３層）を設けて熱線反射層を形成した。なお、上記３層はいずれも真空下（５ ×１０－５ｔｏｒｒ）でのスパッタリング法で形成した。次いで、熱線反射層とは反対側の面に、下記の組成からなるハードコート層塗布液を、厚みが５μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、紫外線照射して、比較例５の機能性フィルムを作製した。
＜ハードコート層塗布液＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　５８部
（ダイヤビーム　UR6530：三菱レイヨン社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　１．８部
（イルガキュア　651　チバ・ジャパン社）
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　８０部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　６０部
・エチルセルソルブ　　　　　　　　　　　　７部
　［比較例６］
　透明ポリエステルフィルムを厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、比較例５と同様にして比較例６の機能性フィルムを作製した。
（１）マルテンス硬さ
　実施例１～９および比較例１～４の接着層塗布液Ｓ１～Ｓ９を厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＦ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に、厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布した。接着層上に離型フィルムを貼り合わせ、紫外線照射して（照射量１０００ｍＪ）、接着層を硬化させた後、離型フィルムを接着層から剥離して、硬化後の接着層の表面の硬さを、温度２０℃、相対湿度６０％の雰囲気下で、超微小硬さ試験装置（商品名：フィッシャー・スコープＨＭ２０００、フィッシャー・インストルメンツ社）により、ＩＳＯ－１４５７７－１に準拠した方法で測定した。但し、最大試験荷重：１ｍＮで測定した値である。結果を表１に示す。
　実施例１～９および比較例１～６により得られた機能性積層板および機能性フィルムについて、下記項目の測定及び評価を行った。結果を表１に示す。
（２）加工適性（剥がれ・浮き）
　型抜き機（手動プレス機、型式：トルクパックプレスＴＰシリーズ、アマダ社）による型抜きを行い、その際に剥がれや浮きが発生しなかったものを「○」、浮きや剥がれが発生したもの「×」とした。
（３）接着性
　機能性積層板のハードコート層を有するポリエステルフィルムと積層板を構成する他の部材をＴ型剥離試験と同様に、左右に、剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎで剥離し、剥離力を測定した。剥離に要した力が１０Ｎ／２ｍｍ幅以上のものを「○」、剥離に要した力が１０Ｎ／２ｍｍ幅未満のものを「×」とした。
（４）腰
　指で触れた際に撓まないものを「◎」、触れた際に僅かに撓むものを「○」、触れた際に大きく撓むものを「×」とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　なお、表に示す積層板の厚みは、ハードコート層やその他の機能層の厚みを含まない基材としての厚みを示している（表２、表３についても同様である）。
　以上の結果から明らかなように、実施例１～９の機能性積層板は、マルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2以下であることから、型抜き処理を行ったときの浮きや剥がれを防止することができた。特に、実施例１～５および実施例９の機能性積層板は、プラスチックフィルム＋接着層の厚みが２５０μｍ～７００μｍの範囲内であり、腰が十分なものであった。
　また、実施例１の機能性積層板は、接着層の接着力が１５Ｎ／２５ｍｍ幅以上であった。このため、型抜き処理を行った後に、２枚のプラスチックフィルムを引き剥がすことができず特に強固に接着していた。
　実施例６の機能性積層板は、プラスチックフィルム＋接着層の厚みが実施例１と比べて薄いものである。合計厚み（２１０μｍ）が比較的薄いため、実施例６の機能性積層板は、指で触れた際に僅かに撓んだが、腰の強さは、それより厚みの厚いプラスチック１枚（比較例５：２５０μｍ）と同等であり、同程度の厚みのプラスチックフィルム１枚よりも腰が強いことが示された。
　また、実施例７～８の機能性積層板は、プラスチックフィルム＋接着層の厚みが実施例１と比べて厚いものである。厚みが厚いため、腰が極めて十分なものとなった。ただし、合計厚みが厚いため、実施例１～６の機能性積層板に比べ型抜きに大きな力を要した。
　一方、比較例１～３の機能性積層板は、マルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2より大きいものであることから、型抜き処理を行ったときに浮きや剥がれが発生した。
　比較例４の機能性積層板は、接着層の代わりに設けられた中間層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2より大きく、２枚のプラスチックフィルムの接着力が１０Ｎ／２５ｍｍ幅未満であった。このため、プラスチックフィルムと接着層の接着性が悪く、プラスチックフィルムが容易に剥がれるものであったため、抜き処理の際に、プラスチックフィルムの反発する力を抑えきれず、浮きや剥がれが発生した。
　比較例５～６の機能性フィルムは、１枚のプラスチックフィルムに熱線反射層およびハードコート層が設けられたものである。２枚以上のプラスチックフィルムが積層されておらず、プラスチックフィルムの厚みも薄いため、十分な腰が得られなかった。
　なお、熱線反射層に代えて、他の機能層（電磁波シールド層、ガスバリア層、面状発熱層）を設けた場合でも、上述の実施例および比較例と同様の結果が得られた。
２．機能性積層板（第二の態様）
　［実施例１０］（光反射防止層：ＬＲ）
　厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＡ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の一方の面に、下記の組成からなる反射防止層塗布液を、バーコータ一法により、乾燥後の厚みが０.１μｍとなるように塗布、乾燥し、屈折率１．３８の反射防止層を形成し、反射防止層を有する透明ポリエステルフィルムを作製した。
＜反射防止層塗布液＞
・シリカゾル　　　　　　　　　　　　　２００部
・多孔状シリカ微粒子分散液　　　　　　１００部
（シリカ成分：５％、平均粒子径：５５ｎｍ）
・イソプロパノール　　　　　　　　　　３５０部
・ｎ－ブタノール　　　　　　　　　　　３５０部
　次いで、厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＢ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の一方の面に、下記の組成からなるハードコート層塗布液を、厚みが５μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、紫外線照射して、ハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムを作製した。
＜ハードコート層塗布液＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　５８部
（ダイヤビーム　UR6530：三菱レイヨン社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　１．８部
（イルガキュア　651：チバ・ジャパン社）
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　８０部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　６０部
・エチルセルソルブ　　　　　　　　　　　　７部
　次いで、透明ポリエステルフィルムＡの反射防止層とは反対面に、下記の組成からなる接着層塗布液Ｓ１を、厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布した。次いで、接着層上に上記ハードコート層を有する透明ポエステルフィルムのハードコート層とは反対面を貼り合わせ、紫外線照射して実施例１０の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ１＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　６０部
（ＮＫオリゴ　U-200PA：新中村化学工業社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　　３５部
・２－ヒドロキシエチルアクリレート　　　　５部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［実施例１１］（光反射機能層・塗布）
　厚み１８８μｍの透明ポエステルフィルムＡ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の両面に、下記の組成からなる接着層塗布液Ｓ２を、厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布し、一方の面に７５μｍの発泡白色ポリエステルフィルムＢ（ルミラーＥ－６０：東レ社）、他方の面に７５μｍの透明ポリエステルフィルムＣ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）を貼り合せ、透明ポリエステルフィルムＣ側から紫外線照射して、積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ２＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（ＮＫオリゴ　U-200PA：新中村化学工業社）
・光カチオン重合性オリゴマー　　　　　　３０部
（アロニックス　M-6100：東亞合成社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　　４０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　次いで、硫酸バリウム（Ｂ－５５：堺化学工業社）と二酸化チタン（タイピュアＲ－７００：デュポン社）を、ウレタン樹脂（アデカボンタイターＵ－５００：旭電化工業社）に対し重量比で、硫酸バリウム：二酸化チタン：樹脂＝２１：９：５となるように分散し、白色樹脂層用塗料を調製した。この塗料を、積層板の最表面に位置する発泡白色ポリエステルフィルムＢおよび透明ポリエテルフィルムＣの面（最表面）に乾燥塗膜厚が片面５０μｍとなるよう塗工し、白色樹脂層（光反射機能層）を有する実施例１１の機能性積層板を作製した。
　［実施例１２］（光反射層・金属）
　厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＡ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の面に、下記の組成からなる接着層塗布液Ｓ３を、厚みが１０μｍとなるようにバーコーティグ法により塗布し、一方の面に７５μｍの発泡白色ポリエステルフィルムＢ（ルミラーＥ－６０：東レ社）、他方の面に７５μｍの透明ポリエステルフィルムＣ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）を貼り合せ、透明ポリエステルフィルムＣ側から紫外線照射して、積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ３＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ　R-115：日本化薬社）
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（アロニックス　M-6100：東亞合成社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　　４０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　次いで、積層板の透明ポリエステルフィルムＣの一方の面に、真空下（５ ×１０－５ｔｏｒｒ）でのスパッタリング法で、厚み１２ｎｍのアルミニウム層を設けて、金属層（光反射機能層）を形成し、実施例１２の機能性積層板を作製した。
　［実施例１３］（防曇機能）
　実施例１０のハードコート層を有するポリエステルフィルムの代わりに、防曇層を有するポリエステルフィルムを用い、接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ４に代えた以外は、実施例１０と同様にして実施例１３の機能性積層板を作製した。防曇層を有するポリエステルフィルムは、ポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の一方の面に、下記親水性層塗液を乾燥後の厚みが２０μｍになるように塗布、乾燥し、次いで超高圧水銀灯により、紫外線を照射して親水性層を形成し、当該親水性層上に、下記の処方の表面保護層塗布液を１８ｇ／ｍ2塗布、乾燥して表面保護層を形成することにより作製した。
＜親水性層塗布液 ＞
・エチレンオキサイド変性ジアクリレート　２０部
（ニューフロンティア　PE-600：第一工業製薬社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
・エタノール　　　　　　　　　　　　　　　４部
＜表面保護層塗布液＞
・テトラエトキシシラン　　　　　　　　　２０部
（オルトケイ酸テトラエチル：和光純薬社）
・アセチレングリコール　　　　　　　　　　３部
（サーフィノール　465：エアープロダクツ社）
・エタノール　　　　　　　　　　　　　　２０部
・０．０１規定塩酸水溶液　　　　　　　　　５部
　以上を混合して室温で１０時間撹拌反応させた後、塗布液とする。
＜接着層塗布液Ｓ４＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　６０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ　R-115：日本化薬社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　　４０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［実施例１４］
　透明ポリエステルフィルムＡ及び透明ポリエステルフィルムＢを何れも厚み２５０μｍのポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例１０と同様にして実施例１４の機能性積層板を作製した。
　［実施例１５］
　透明ポリエステルフィルムＡ及び透明ポリエステルフィルムＢを何れも厚み１００μｍのポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例１０と同様にして実施例１５の機能性積層板を作製した。
　［実施例１６］
　透明ポリエステルフィルムＡの代わりに厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムＣ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）を用いて、実施例１０と同様にして反射防止層を有するポリエステルフィルムを作製した。次いで、厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＤ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の一方の面に、実施例１０と同様の接着層塗布液Ｓ１を、厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布し、透明ポリエステルフィルムＣの反射防止層とは反対面と貼り合せた。
　次いで、厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムＥ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の一方の面に実施例１０と同様にしてハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムを作製した。次に、ハードコート層と反対の面に、実施例１０の接着層塗布液Ｓ１を厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布し、ハードコート層／フィルムＥ／接着層／フィルムＤ／接着層／フィルムＣ／反射防止層となるように、貼り合わせ、紫外線照射して接着層を硬化させ、実施例１６の機能性積層板を作製した。
　［実施例１７］
　透明ポリエステルフィルムＤを厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例１６と同様にして実施例１７の機能性積層板を作製した。
　［実施例１８］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ５に代え、接着層塗布液を塗布、乾燥した後、貼り合わせ、紫外線照射しなかった以外は、実施例１０と同様にして実施例１８の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ５＞
・熱硬化型樹脂　　　　　　　　　　　　　９０部
（タケラック　A-606：三井化学社）
・硬化剤　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
（タケネート　A-50：三井化学社）
・希釈溶剤　　　　　　　　　　　　　　１４６部
　［比較例７］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ６に代えた以外は、実施例１０と同様にして比較例７の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ６＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　５０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ　R-115：日本化薬社）
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（ＮＫエステル　A-TMM-3N：新中村化学工業社）
・光カチオン重合性モノマー　　　　　　　２０部
（ＡＣＭＯ：興人社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例８］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ７に代えた以外は、実施例１０と同様にして比較例８の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ７＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　１００部
（ＮＫオリゴ　U-15HA：新中村化学工業社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例９］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ８に代えた以外は、実施例１０と同様にして比較例９の機能性積層板を作製した。
＜接着層塗布液Ｓ８＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　１００部
（ＮＫエステル　A-TMM-3N：新中村化学工業社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例１０］
　接着層塗布液を下記中間層塗布液Ｓ９に代えた以外は、実施例１０と同様にして比較例１０の機能性積層板Ｓ９を作製した。
＜中間層塗布液＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　９０部
（ＮＫオリゴ　U15-HA：新中村化学工業社）
・ブチルアクリレート　　　　　　　　　　１０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例１１］
　厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の一方の面に、実施例１０と同様に厚み０．２μｍの反射防止層を形成した。次いで、反射防止層とは反対側の面に、実施例１０と同様のハードコート層を厚みが５μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、紫外線照射して、比較例１１の機能性フィルムを作製した。
　［比較例１２］
　透明ポリエステルフィルムを厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、比較例１１と同様にして比較例１２の機能性フィルムを作製した。
（１）マルテンス硬さ
　実施例１０～１８および比較例７～１２の接着層塗布液Ｓ１～Ｓ９を厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＦ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に、厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布した。接着層上に離型フィルムを貼り合わせ、紫外線照射して（照射量１０００ｍＪ）、接着層を硬化させた後、離型フィルムを接着層から剥離して、硬化後の接着層の表面の硬さを、実施例１～９と同様に、測定した。結果を表２に示す。
　実施例１０～１８および比較例７～１２により得られた機能性積層板および機能性フィルムについて、実施例１～９と同様に、下記項目の測定及び評価を行った。結果を表２に示す。
（２）加工適性（剥がれ・浮き）：実施例１～９と同様
（３）接着性
　機能層が形成された最上層のポリエステルフィルムと、当該積層板を構成する他の部材とを剥離し、その間の接着性を実施例１～９と同様に測定し、評価した。
（４）腰：実施例１～９と同様
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　以上の結果から明らかなように、実施例１０～１８の機能性積層板は、マルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2以下であることから、型抜き処理を行ったときの浮きや剥がれを防止することができた。特に、実施例１０～１４および実施例１８の機能性積層板は、プラスチックフィルム＋接着層の厚みが２５０μｍ～７００μｍの範囲内であり、腰が十分なものであった。
　また、実施例１０の機能性積層板は、接着層の接着力が１５Ｎ／２５ｍｍ幅以上であった。このため、型抜き処理を行った後に、２枚のプラスチックフィルムを引き剥がすことができず特に強固に接着していた。
　実施例１５の機能性積層板は、プラスチックフィルム＋接着層の厚みが実施例１０と比べて薄いものである。合計厚み（２１０μｍ）が比較的薄いため、実施例１５の機能性積層板は、指で触れた際に僅かに撓んだが、腰の強さは、それより厚みの厚いプラスチック１枚（比較例１１：２５０μｍ）と同等であり、同程度の厚みのプラスチックフィルム１枚よりも腰が強いことが示された。
　また、実施例１６、１７の機能性積層板は、プラスチックフィルム＋接着層の厚みが実施例１０と比べて厚いものである。厚みが厚いため、腰が極めて十分なものとなった。ただし、合計厚みが厚いため、実施例１０～１５の機能性積層板に比べ型抜きに大きな力を要した。
　一方、比較例７～９の機能性積層板は、マルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2より大きいものであることから、型抜き処理を行ったときに浮きや剥がれが発生した。
　比較例１０の機能性積層板は、接着層の代わりに設けられた中間層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2より大きく、２枚のプラスチックフィルムの接着力が１０Ｎ／２５ｍｍ幅未満であった。このため、プラスチックフィルムと接着層の接着性が悪く、プラスチックフィルムが容易に剥がれるものであったため、抜き処理の際に、プラスチックフィルムの反発する力を抑えきれず、浮きや剥がれが発生した。
　比較例１１、１２の機能性フィルムは、１枚のプラスチックフィルムに反射防止層およびハードコート層が設けられたものである。２枚以上のプラスチックフィルムが積層されておらず、プラスチックフィルムの厚みも薄いため、十分な腰が得られなかった。
３．透明導電性積層板（第三の態様）
３．１　透明基材（透明積層板若しくは透明フィルム）の作製
　［実施例１９］
　厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＡ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）上に、下記の組成からなるハードコート層塗布液を、厚みが５μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、紫外線照射してハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムを作製した。
＜ハードコート層塗布液＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　５８部
（ダイヤビーム　UR6530：三菱レイヨン社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　１．８部
（イルガキュア　651：チバ・ジャパン社）
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　８０部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　６０部
・エチルセルソルブ　　　　　　　　　　　　７部
　次いで、透明ポリエステルフィルムＡのハードコート層とは反対側の面上に、下記の組成からなる接着層塗布液Ｓ１を、厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布した。次いで、接着層上に厚み１８８μｍの透明ポエステルフィルムＢ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）を貼り合わせ、紫外線照射して透明積層板ａを得た。
＜接着層塗布液Ｓ１＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　６０部
（ＮＫオリゴ　U-200PA：新中村化学工業社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　　３５部
・２－ヒドロキシエチルアクリレート　　　　５部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［実施例２０］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ２に代えた以外は、実施例１９と同様にして透明積層板ｂを得た。
＜接着層塗布液Ｓ２＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　３０部
（ＮＫオリゴ　U-200PＡ：新中村化学工業社）
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　３０部
（アロニックス　M-6100：東亞合成社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　４０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［実施例２１］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ３に代えた以外は、実施例１９と同様にして透明積層板ｃを得た。
＜接着層塗布液Ｓ３＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ　R-115：日本化薬社）
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（アロニックス　M‐6100：東亜合成社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　　４０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［実施例２２］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ４に変更した以外は、実施例１９と同様にして透明積層板ｄを得た。
＜接着層塗布液Ｓ４＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　６０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ　R-115：日本化薬社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート　　　　４０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［実施例２３］
　透明ポリエステルフィルムＡ及び透明ポリエステルフィルムＢを何れも厚み２５０μｍのポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例１９と同様にして透明積層板ｅを得た。
　［実施例２４］
　透明ポリエステルフィルムＡ及び透明ポリエステルフィルムＢを何れも厚み１００μｍのポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例１９と同様にして透明積層板ｆを得た。
　［実施例２５］
　透明ポリエステルフィルムＡの代わりに厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムＣ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）を用いて、実施例１９と同様にしてハードコート層を有するポリエステルフィルムを作製した。次いで、当該ポリエステルフィルムのハードコート層とは反対側の面、および厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＤ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の一方の面に、実施例１９と同様の接着層塗布液Ｓ１を、それぞれ厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布し、２枚の接着フィルムを得た。次いで、得られた２枚の接着フィルムと、厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムＥ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）とを、ハードコート層／フィルムＣ／接着層／フィルムＤ／接着層／フィルムＥとなるように貼り合わせ、紫外線照射して接着層を硬化させ、透明積層板ｇを得た。
　［実施例２６］
　透明ポリエステルフィルムＤを厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例２５と同様にして透明積層板ｈを得た。
　［実施例２７］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ５に代え、接着層塗布液を塗布、乾燥した後、貼り合わせ、紫外線照射しなかった以外は、実施例１９と同様にして実施例２７の透明積層板ｉを得た。
＜接着層塗布液Ｓ５＞
・熱硬化型樹脂　　　　　　　　　　　　　９０部
（タケラック　A-606：三井化学社）
・硬化剤　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
（タケネート　A-50：三井化学社）
・希釈溶剤　　　　　　　　　　　　　　１４６部
　［比較例１３］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ６に代えた以外は、実施例１９と同様にして透明積層板ｊを得た。
＜接着層塗布液Ｓ６＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　５０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ　R-115：日本化薬社）
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　３０部
（ＮＫエステル　A-TMM-3N：新中村化学工業社）
・光重合性モノマー　　　　　　　　　　　２０部
（ＡＣＭＯ：興人社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例１４］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ７に代えた以外は、実施例１９と同様にして透明積層板ｋを得た。
＜接着層塗布液Ｓ７＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　１００部
（ＮＫオリゴ　U-15HA：新中村化学工業社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例１５］
　接着層塗布液を下記接着層塗布液Ｓ８に代えた以外は、実施例１９と同様にして透明積層板ｌを得た。
＜接着層塗布液Ｓ８＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　１００部
（ＮＫエステル　A-TMM-3N：新中村化学工業社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例１６］
　接着層塗布液を下記中間層塗布液Ｓ９に代えた以外は、実施例１９と同様にして透明積層板ｍを得た。
＜中間層塗布液Ｓ９＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　９０部
（ＮＫオリゴ　U15-HA：新中村化学工業社）
・ブチルアクリレート　　　　　　　　　　１０部
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　５部
（イルガキュア　184：チバ・ジャパン社）
　［比較例１７］
　厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）の一方の面に、下記の組成からなるハードコート層塗布液を、厚みが５μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、紫外線照射して、透明フィルムｎを得た。
＜ハードコート層塗布液＞
・電離放射線硬化型樹脂　　　　　　　　　５８部
（ダイヤビーム　UR6530：三菱レイヨン社）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　１．８部
（イルガキュア　651：チバ・ジャパン社）
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　８０部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　６０部
・エチルセルソルブ　　　　　　　　　　　７部
　［比較例１８］
　透明ポリエステルフィルムを厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に変更した以外は、比較例１７と同様にして透明フィルムｏを得た。
３．２　透明導電層の形成
　積層体ａ～ｍ、およびフィルムｎ、ｏの表面（ハードコート層が形成されていない側）に、表面抵抗率が約４００Ωとなる厚みで酸化インジウム錫（ＩＴＯ）からなる透明導電層をスパッタリング法を用いて形成し、実施例１９～２７および比較例１３～１６のタッチパネル用透明導電性積層板、および比較例１７、１８のタッチパネル用透明導電性フィルムを得た。
（１）マルテンス硬さ
　実施例１９～２７および比較例１３～１６の接着層塗布液Ｓ１～Ｓ９を厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＦ（コスモシャインＡ４３００：東洋紡績社）に、厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布した。接着層上に離型フィルムを貼り合わせ、紫外線照射して（照射量１０００ｍＪ）、接着層を硬化させた後、離型フィルムを接着層から剥離して、硬化後の接着層の表面の硬さを、実施例１～９と同様に測定した。結果を表３に示す。
　実施例１９～２７および比較例１３～１６のタッチパネル用透明導電性積層板、および比較例１７、１８のタッチパネル用透明導電性フィルムについて、実施例１～９と同様に、下記項目の測定及び評価を行った。結果を表３に示す。
（２）加工適性（剥がれ・浮き）：実施例１～９と同様
（３）接着性
　タッチパネル用透明導電性積層板のハードコート層を有するポリエステルフィルムと、当該積層板を構成する他の部材とを剥離し、その間の接着性を実施例１～９と同様に測定し、評価した。
（４）腰：実施例１～９と同様
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　以上の結果から明らかなように、実施例１９～２７のタッチパネル用透明導電性積層板は、マルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2以下であることから、型抜き処理を行ったときの浮きや剥がれを防止することができた。特に、実施例１９～２３および実施例２７のタッチパネル用透明導電性積層板は、プラスチックフィルム＋接着層の厚みが２５０μｍ～７００μｍの範囲内であり、腰が十分なものであった。
　また、実施例１９のタッチパネル用透明導電性積層板は、接着層の接着力が１５Ｎ／２５ｍｍ幅以上であった。このため、型抜き処理を行った後に、２枚のプラスチックフィルムを引き剥がすことができず特に強固に接着していた。
　実施例２４のタッチパネル用透明導電性積層板は、プラスチックフィルム＋接着層の厚みが実施例１９と比べて薄いものである。合計厚み（２１０μｍ）が比較的薄いため、実施例２４のタッチパネル用透明導電性積層板は、指で触れた際に僅かに撓んだが、腰の強さは、それより厚みの厚いプラスチック１枚（比較例１７：２５０μｍ）同等であり、同程度の厚みのプラスチックフィルム１枚よりも腰が強いことが示された。
　また、実施例２５、２６のタッチパネル用透明導電性積層板は、プラスチックフィルム＋接着層の厚みが実施例１９と比べて厚いものである。厚みが厚いため、腰が極めて十分なものとなった。ただし、合計厚みが厚いため、実施例１９～２４のタッチパネル用透明導電性積層板に比べ型抜きに大きな力を要した。
　一方、比較例１３～１５のタッチパネル用透明導電性積層板は、マルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2より大きいものであることから、型抜き処理を行ったときに浮きや剥がれが発生した。
　比較例１６のタッチパネル用透明導電性積層板は、接着層の代わりに設けられた中間層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2より大きく、２枚のプラスチックフィルムの接着力が１０Ｎ／２５ｍｍ幅未満であった。このため、プラスチックフィルムと接着層の接着性が悪く、プラスチックフィルムが容易に剥がれるものであったため、抜き処理の際に、プラスチックフィルムの反発する力を抑えきれず、浮きや剥がれが発生した。
　比較例１７、１８の機能性フィルムは、１枚のプラスチックフィルムに熱線反射層およびハードコート層が設けられたものである。２枚以上のプラスチックフィルムが積層されておらず、プラスチックフィルムの厚みも薄いため、十分な腰が得られなかった。
４．タッチパネルの作製
　実施例１９～２６および比較例１３～１６のタッチパネル用透明導電性積層板、および比較例１７、１８のタッチパネル用透明導電性フィルムを、市販の抵抗膜式タッチパネルの上部電極として組み込み、抵抗膜式タッチパネルを作製した。得られたタッチパネルは軽いながらも腰と押下感（タッチした感触）があり、取扱い時にガラス飛散のおそれのないものであった。
１・・・機能性積層板
２・・・透明導電層
３・・・ 絶縁層
４・・・保護層
５・・・電磁波シールド層
６・・・タッチパネル用透明導電性積層板
７・・・引き出し電極線
８・・・スペーサー
９・・・ハードコート層
１０・・・透明積層板
１１・・・プラスチックフィルム
１２・・・接着層
１３・・・機能層
２０・・・タッチパネル

Claims (13)

  1. 　少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せてなり、前記プラスチックフィルムの少なくとも１枚の片面または両面に機能層を備えた積層板であって、前記接着層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2以下であることを特徴とする機能性積層板。
  2. 　少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せてなる積層板であって、プラスチックフィルムとプラスチックフィルムとの間の少なくとも一つに機能層を有し、前記接着層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2以下であることを特徴とする機能性積層板。
  3. 　前記機能層が、電磁波シールド機能、熱線反射機能、ガスバリア機能、面状発熱機能から選ばれる機能を有することを特徴とする請求項２記載の機能性積層板。
  4. 　少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せてなる積層板であって、少なくとも最表面のプラスチックフィルムの一方の面に機能層を有し、前記接着層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ2以下であることを特徴とする機能性積層板。
  5. 　前記機能層が、光反射機能、光透過調整機能、防曇機能から選ばれる機能を有することを特徴とする請求項４記載の機能性積層板。
  6. 　前記プラスチックフィルムと接着層とを合わせた厚みが２００～７００μｍであり、プラスチックフィルムの各々の厚みが５０～４００μｍであることを特徴とする請求項１から５何れか１記載の機能性積層板。
  7. 　前記接着層を構成する樹脂が、熱硬化型樹脂または電離放射線硬化型樹脂を含むことを特徴とする請求項１から６何れか１項記載の機能性積層板。
  8. 　前記接着層が、機能層を兼ねることを特徴とする請求項１から６何れか１項記載の機能性積層板。
  9. 　少なくとも２枚以上の透明プラスチックフィルムをマルテンス硬さ２６０Ｎ／ｍｍ2以下の接着層で貼り合せてなる透明積層板の少なくとも一方の面に透明導電層を有してなることを特徴とするタッチパネル用透明導電性積層板。
  10. 　前記透明プラスチックフィルムと接着層とを合わせた厚みが２００～７００μｍであり、プラスチックフィルムの各々の厚みが５０～４００μｍであることを特徴とする請求項９記載のタッチパネル用透明導電性積層板。
  11. 　前記接着層を構成する樹脂が、熱硬化型樹脂または電離放射線硬化型樹脂を含むことを特徴とする請求項９又は１０項記載のタッチパネル用透明導電性積層板。
  12. 　透明基材の少なくとも片面に透明導電層を有してなる透明導電性基材を備えた静電容量式タッチパネルにおいて、前記透明基材が、少なくとも２枚以上の透明プラスチックフィルムをマルテンス硬さ２６０Ｎ／ｍｍ2以下の接着層で貼り合せてなる透明積層板であることを特徴とする静電容量式タッチパネル。
  13. 　透明基材上に透明導電層を有してなる上部電極と、透明基材上に透明導電層を有してなる下部電極とを、透明導電層どうしが対向するようにスペーサーを介して配置してなる抵抗膜方式のタッチパネルにおいて、前記上部電極の透明基材及び／又は前記下部電極の透明基材が、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムをマルテンス硬さ ２６０Ｎ／ｍｍ2以下の接着層で貼り合せてなる透明積層板であることを特徴とする抵抗膜式タッチパネル。
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