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WO2004082939A1 - Metodo de registro de distintos colores en flexografia, e impresora flexografica con dispositivo para implementacion de dicho metodo - Google Patents

Metodo de registro de distintos colores en flexografia, e impresora flexografica con dispositivo para implementacion de dicho metodo Download PDF

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Publication number
WO2004082939A1
WO2004082939A1 PCT/ES2003/000133 ES0300133W WO2004082939A1 WO 2004082939 A1 WO2004082939 A1 WO 2004082939A1 ES 0300133 W ES0300133 W ES 0300133W WO 2004082939 A1 WO2004082939 A1 WO 2004082939A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
printing
subsequent
printed
marks
rollers
Prior art date
Application number
PCT/ES2003/000133
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Felip Ferrer Cadillach
Original Assignee
Comexi, S.A.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=33017078&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO2004082939(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Comexi, S.A. filed Critical Comexi, S.A.
Priority to BRPI0318209-6A priority Critical patent/BR0318209A/pt
Priority to AU2003219179A priority patent/AU2003219179A1/en
Priority to AT03714976T priority patent/ATE394226T1/de
Priority to PCT/ES2003/000133 priority patent/WO2004082939A1/es
Priority to EP03714976A priority patent/EP1604820B1/en
Priority to DE60320858T priority patent/DE60320858D1/de
Priority to US10/549,770 priority patent/US20060219109A1/en
Publication of WO2004082939A1 publication Critical patent/WO2004082939A1/es

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0081—Devices for scanning register marks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/02—Conveying or guiding webs through presses or machines
    • B41F13/025—Registering devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2200/00—Printing processes
    • B41P2200/10—Relief printing
    • B41P2200/12—Flexographic printing

Definitions

  • the present invention concerns in general a method of recording different colors in flexography and, more specifically, the use of a chromatic optical sensor to detect the positions of marks printed by different printing rollers and to perform a position adjustment of the printing rollers from said detection.
  • the present invention also concerns a flexographic printer with a device for the implementation of said method.
  • the printing of each part is made from corresponding engraving configurations existing on the outer surfaces of respective printing rollers included in the printing groups and, consequently, the adjustment of the angular positions and axial of the rollers to each other and in relation to the material to be printed determines the mentioned accuracy in the superposition of the parts.
  • registration is used to refer to the accuracy or coincidence in the superposition of the parts.
  • a disadvantage of this current system is that, since all the marks are printed at the same time, it is necessary to perform an initial prepositioning of each of the printing rollers within certain tolerances to avoid that the different marks printed by them are superimposed , which would make it difficult to read and make it impossible to measure the distances between them.
  • the distances between the marks can be large enough to be altered by the effect of a possible stretching of the material to be printed, which affects the precision in the adjustments of the rollers.
  • video image acquisition equipment is relatively expensive, and also requires relatively expensive explosion protection if it is desired to place them near the printing groups. To avoid such protection, the image acquisition equipment is generally placed at the exit of a printing tunnel of the machine, where the volatile substances of the inks have already been evaporated. However, this position away from the printing rollers implies a waste of time and material to be printed during the registration adjustment operation.
  • An objective of the present invention is to provide a method and a device for the registration of different colors in flexography that of solution to the drawbacks mentioned above.
  • the above objective is achieved, in accordance with the present invention, by providing a method of registering different colors in flexography and a flexographic printer with a device for the implementation of said method.
  • the flexographic printer of the present invention is of the type comprising at least one rotating support drum, on which a material to be printed is supported, at least one first and second printing groups including respective first and second printing rollers , which have a known print development. Said first and second printing groups are configured, arranged and selectively actuated to switch between a printing position, in which a corresponding first and / or second printing roller is in contact with said material to be printed on said support drum.
  • the printer of the invention is characterized in that it comprises an optical sensor located downstream of the first and second printing groups and arranged to detect at least some first and second marks, separated, printed respectively and consecutively by the first and second printing rollers on The material to print.
  • said optical sensor is a chromatic optical sensor capable of detecting any color markings with the possibility of adjusting the chromatic detection level.
  • Said controller is adapted and connected to implement the method of the present invention based on the readings of said optical detector. There may be a single common driver for all print groups or each print group can have its own driver in communication with the others and, for the purposes of this report, the term "driver" will be used to refer to both another case.
  • the flexographic printer of the invention may include, in addition to the first and second printing groups mentioned above, further printing groups located upstream of said optical sensor.
  • the aforementioned further printing groups include respective printing rollers that have said known print development and are driven by said drive group, which is at least one, regulated by said controller.
  • the subsequent printing groups are configured, arranged and selectively actuated to switch between said printing positions and inactively, analogously to that of the first and second printing groups.
  • the method of the present invention which is implemented by the flexographic printer described above, comprises two execution modes to carry out the necessary adjustments to make the registration of the different colors from the readings made by said optical sensor of some marks printed by the printing rollers.
  • the method comprises firstly placing the first printing group in said printing position while the second printing group is held in said inactive position, and printing at least a first mark on the material to be print using the first printing roller of the first printing group.
  • the optical sensor detects the position of said first mark on the material to be printed and generates a first position signal representative of the longitudinal and transverse position of the first mark within said printing development.
  • the controller generates a first adjustment signal based on a comparison of said first position signal with a preset position signal.
  • the drive group adjusts the angular and axial position of the first printing roller.
  • This sequence is then repeated for the second printing group, which is placed in the printing position while the first printing group is placed in the inactive position. Then, the second printing roller of the second printing group prints at least a second mark, separated from the previous first mark, on the material to be printed. The second mark is then detected by the optical sensor, which generates a second position signal representative of the longitudinal and transverse position of the second mark in the printing development, this second Position signal is compared by the controller with said preset angular and axial position signal, to generate a second adjustment signal that is used by the drive group to adjust the angular and axial position of the second printing roller.
  • the routine of comparing the subsequent position signal derived from the detection of each subsequent mark with the common preset position signal is repeated successively, and make the corresponding adjustment, while the Remaining print groups remain in the inactive position.
  • the first step includes, analogously to that of the previous execution mode, placing the first printing group in the printing position while the second printing group remains in the inactive position, and print a first mark, which is detected by the optical sensor to generate a first position signal representative of the longitudinal and transverse position of the first mark within the printing development.
  • the second printing group is placed in the active position while the first one is removed to the inactive position, and then the second printing roller prints a second mark that is also read by the optical sensor to generate a second position signal. representative of the longitudinal and transverse position of said second mark within the printing development.
  • the controller generates an adjustment signal based on a comparison of the second position signal with the first position signal, which is taken as a reference, and the drive group performs the adjustment of the angular and axial position of the second printing roller based on said adjustment signal according to the position detected of the first mark within the printing development.
  • the routine of comparing the subsequent position signal corresponding to the mark printed by each of them with the first position signal, taken as a reference, is repeated successively. corresponding adjustment, while the remaining printing groups remain in the inactive position.
  • the first, second and subsequent marks are triangle-shaped and comprise a transverse edge perpendicular to a longitudinal side edge of the material to be printed, a longitudinal edge parallel to said longitudinal side edge of the material to be printed and an oblique edge.
  • Each printing roller simultaneously prints a part of a main printing motif in a central main area of the material to be printed and the corresponding mark in a lateral margin of the material to be printed, free of said main printing motif, so that the mark remains highlighted on an unprinted background of the material to be printed.
  • the aforementioned longitudinal positions of the respective first, second and subsequent marks within the printing development are determined by reading a signal representative of the angular position of the first printing roller at the time of detection of said transverse edge of each of the respective first, second and subsequent marks by the optical sensor.
  • the aforementioned transverse positions of the respective first, second and subsequent marks within said printing development are determined from a difference between readings of signals representative of the angular position of the first printing roller at the time of detection of the transverse and oblique edges, respectively, or vice versa, of each of the respective first, second and subsequent marks by the optical sensor, or what is the same, from the lengths of the paths between the transverse and oblique edges of the respective first, second and subsequent marks detected in the reading line of the optical sensor.
  • the rotational movements of all the printing rollers are synchronized with each other and in accordance with the rotational movement of the support drum by one of several systems well known in the art of the sector.
  • said signals representative of the angular position of the first printing roller can be obtained from at least three alternative sources depending on the configuration of the flexographic printer.
  • each printing group includes its own printing roller drive group governed from an angular position control signal with respect to time, that is, a setpoint signal, supplied in common
  • the signals representative of the angular position of the first roller can be obtained directly from the reading of said setpoint signal.
  • each printing group, or at least the first printing group includes at least one angular position detector associated with the printing roller
  • signals representative of the angular position of the first roller can be obtained directly from the reading of the detection detector. angular position of the first roller.
  • the signals representative of the angular position of the first roller can be obtained from the reading of an angular position detector associated with the support drum or any of the printing rollers or other organ of said drive group and associated transmissions.
  • the first printing roller In the case of using the signal of the angular position detector of the first printing roller as a reference for the adjustment of the remaining printing rollers, the first printing roller is kept rotating at a printing rotation speed while the first printing group it is in the inactive position and said comparison of the subsequent position signals with the first position signal is carried out in order not to lose said reference.
  • the method and device of the present invention makes it possible to make an adjustment for the registration of various colors in flexography in a more economical way than with the known methods, since it only needs the inclusion of an optical sensor, which is significantly cheaper that the video image acquisition equipment used so far, and takes advantage of the angular position detectors and control organs currently existing in many of the flexographic printing machines.
  • the method of the invention allows the registration adjustment operations to be carried out in less time and with less waste of material to be printed since the optical sensor can be adjacent to the printing area, for example, adjacent to the Printing group located more downstream. It also has the advantage of not needing a specific angular prepositioning of the rollers.
  • Fig. 1 is a schematic sectional side elevation view of a flexographic printer according to the present invention in an operating situation
  • Fig. 2 is a schematic plan view of a portion of printed material showing the result of an off-record printing
  • Fig. 3 is a schematic sectional side elevation view of the flexographic printer of Fig. in a position to implement steps of the method according to the present invention
  • Fig. 4 is a schematic plan view of a portion of printed material in which the result of a print corresponding to said steps is shown
  • Fig. 5 is a schematic sectional side elevation view of the flexographic printer of Fig.
  • Fig. 6 is a schematic plan view of a portion of printed material showing the result of a print corresponding to the aforementioned subsequent steps
  • Fig. 7 is a schematic profile elevational view of the flexographic printer of Fig. 1 showing a diagram of the connections for the implementation of the method according to the present invention.
  • a flexographic printing tub of the type comprising a central, rotating support drum 1, on which a material to be printed 2 rests in the form of a continuous web that moves in the direction shown by the arrows next to the peripheral surface of the support drum 2 as it rotates.
  • a printing configuration 15a, 16a (Fig. 7) that constitutes the matrix or cliché of a part of the motif to be printed.
  • the said first and second printing groups 3, 4 are configured, arranged and selectively actuated to switch between a printing position, in which the corresponding first and / or second printing roller 5, 6, and consequently the corresponding configuration of printing, is in contact with said material to be printed 2 on said support drum 1, and an inactive position, in which the corresponding first and / or second printing roller 5, 6 is separated from the material to be printed 2.
  • the inking roller 17, 18 is in contact with the respective printing roller 5, 6 to continuously deposit a layer of ink on the corresponding printing configuration.
  • each drive group 7, 8 is shown very schematically as a rotary drive motor, such as an electric motor, for the rotation of its corresponding print roller 5, 6.
  • each drive group 7, 8 further includes at least one axial displacement drive motor (not shown) for linear displacement of the corresponding print roller 5, 6 in the axial direction of the same, said axial displacement motor being also regulated by said controller 9 optionally in connection with a respective angular position detector.
  • the flexographic printer of the present invention comprises an optical sensor 12 located downstream of the first and second printing groups 3, 4 and arranged to detect at least one first and second marks 13, 14, separated, printed respectively and consecutively by the first and second printing rollers 5, 6 on the material to be printed 2.
  • the printing configuration 15a, 16a present in each printing roller 5, 6 constitutes a part 15, 16 of an image, and the Ink applied by each inking roller 17, 18 is a different color.
  • the optical sensor 12 is a chromatic optical sensor capable of detecting a mark regardless of its color, distinguishing it from a uniform background color of the material to be printed 2.
  • both first and Second printing groups 3, 4 are in the printing position and the different parts 15, 16 are printed on the material to be printed 2 so that they are mutually superimposed, giving together the entire desired image 19.
  • a portion of material to be printed 2 is shown on a central main area of which several first and second parts 15, 16 of the complete image 19 corresponding to the print configurations 15a are repeatedly printed, superimposed, 16a (see Fig. 7) of the main motif existing in the first and second printing rollers 5, 6.
  • dashed transverse lines 21 the limits of a printing development 22 of the first and second printing rollers 5 have been represented , 6.
  • the aforementioned printing development 22 is of a known length, the same for all printing rollers, and coincident on the material to be printed 2.
  • first and second marks 13, 14, which have been printed respectively by the first and second rollers printing 5, 6 simultaneously with the first and second parts 15, 16 of the image 19.
  • the first and second printing rollers 5, 6 comprise corresponding engraving configurations 13a, 14a included in the cliché for printing said first and second marks 13, 14 in the margin 20 of the material to be printed 2 next to said main engraving configurations 15a, 16a.
  • the complete image 19 printed in said central main area of the material to be printed 2 is confusing since the first and second parts 15, 16 are out of register, that is, they are not exactly superimposed.
  • the present invention does not require a preposition or placement in a pre-established angular position of the printing rollers in their respective printing groups.
  • the method of the present invention provides a brief protocol of steps intended to be carried out automatically for registration between the image parts printed by the different printing rollers, that is, between the different colors, before the start of production printing.
  • the optical sensor 12 of the flexographic printer of the present invention is located in a position suitable for tracking said side margin 20 of the material to be printed 2 in order to detect the first and second marks 13, 14, and the controller 9 is adapted and connected to order the relevant settings to the first and second drive groups 7, 8 of the first and second printing rollers 5, 6 from the handling of position signals from the optical sensor 12.
  • the method of registration of different colors in flexography comprises, firstly, placing the first printing group 3 in said printing position and the second printing group 4 in said inactive position, as shown in Fig. 3, and then print using the first printing roller 5 of the first printing group 3 a first mark 13 on the lateral margin 20 d
  • the material to be printed 2 as shown in Fig. 4.
  • the said first mark 13 is printed together with the first part 15 of the main motif 19, although this first part 15 does not play any role in the registration method.
  • the method comprises placing the second printing group 4 in said printing position and the first printing group 3 in the inactive position, as illustrated in Fig. 5, and printing by the second printing roller 6 of the second printing group 4 a second mark 14, together with the second part 16 of the main motif 19, on the lateral margin 20 of the material to be printed 2. This ensures that the second mark 14 is separated from said first mark 12, as shown in Fig. 6.
  • the method proceeds to detect, by said optical sensor 12 the positions of said first and / or second marks 13, 14 on the material to be printed 2.
  • the optical sensor 12 generates first and second position signals representative of the longitudinal positions and transversal of said first and second marks 13, 14 within the printing development 22. This is equivalent to detecting the angular and axial positions of the respective engraving configurations 13a, 14a in the respective first and second printing rollers 5, 6 in relation with initial angular and axial positions, that is, at a "zero angle" of the respective first and second printing rollers 5, 6.
  • Registration adjustment is carried out from the aforementioned position signals, as explain below.
  • the optical sensor is arranged as close as possible to the first printing group 3, which is preferably in the most downstream position, and the detection reading of each mark is carried out immediately after printing thereof and before printing the following.
  • each subsequent printing group includes a corresponding printing roller, an inking roller and a drive group regulated by the controller 9 in connection with at least one angular position detector, and optionally at least an axial position detector, associated with the roller drive group.
  • Each subsequent printing group is configured, arranged and selectively actuated to switch between these print positions and inactive.
  • the method comprises sequentially placing each subsequent printing group in said printing position keeping the remaining printing groups in the inactive position, and printing subsequent separate marks on the material to be printed 2 by means of the printing rollers of the subsequent printing groups.
  • the positions of said subsequent marks on the material to be printed 2 generating subsequent position signals representative of the longitudinal and transverse positions of the respective subsequent marks within the printing development 22.
  • the first, second and subsequent marks 13, 14 are triangle-shaped and comprise a transverse edge perpendicular to a longitudinal lateral edge of the material to be printed 2, a longitudinal edge parallel to said longitudinal lateral edge of the material to be printed 2 and an oblique edge .
  • said transverse edge is the leading edge
  • said longitudinal edge is adjacent to the longitudinal lateral edge of the material to be printed 2
  • said oblique edge is the trailing edge, although the marks could also be arranged in any of the other three Possible positions
  • the said longitudinal positions of the respective first, second and subsequent marks 13, 14 within said printing development are determined from respective readings of angular position signals from said first angular position detector 10 of the first printing roller.
  • transverse positions of the respective first, second and subsequent marks 13, 14 are determined from a difference between readings of angular position signals from the first angular position detector 10, 11 of the first printing roller 5 at the time of the detection of the transverse and oblique edges. , respectively, or vice versa, of each of the respective first, second and subsequent res marks 13, 14 by the optical sensor 12.
  • the said longitudinal positions of the respective first, second and subsequent marks 13, 14 within said printing development can be determined from a reading of said setpoint signal at the time of detecting said transverse edge of each of the respective first, second and subsequent marks 13, 14 by the optical sensor 12, while said transverse positions of the respective first, second and subsequent marks 13, 14 within said printing development can be determined from a difference between readings of said setpoint signal at the time of the detection of the transverse and oblique edges, respectively, or vice versa, depending on the position of the marks thus, of each of the respective first, second and subsequent marks 13, 14 by the optical sensor 12.
  • the first, second and subsequent printing rollers 5, 6 and the support drum 1 of the flexographic printer were rotated by a single common drive group with an associated angular position detector, for example, to the support drum 1.
  • the aforementioned longitudinal positions of the respective first, second and subsequent marks 13, 14 within said printing development could be determined from readings of respective angular position signals from said angular position detector of the support drum 1 at the time of detection of said transverse edge of each of the respective first, second and subsequent marks 13, 14 by the optical sensor 12, while said transverse positions of the respective first , second and subsequent marks 13, 14 within said printing development would be determined from a difference in between readings of angular position signals from said angular position detector of the support drum 1 at the time of the detection of the transverse and oblique edges, respectively, or vice versa, of each of the respective first, second and subsequent marks 13, 14 for the optical sensor 12.
  • the method of the present invention provides for two alternative embodiments.
  • the method comprises generating, by said controller 9, adjustment signals based on a comparison of the second and subsequent position signals with the first position signal, which is taken as a reference, since then adjust, by means of the corresponding drive groups 8, the angular and axial positions of the second and subsequent printing rollers 6 on the basis of said adjustment signals.
  • the second and subsequent printing groups are adjusted according to the "real" position, detected, of the first mark 13 within the print development 22, which is equivalent to the position of the first engraving configuration 13a on the first printing roller 5.
  • the method then comprises generating, by said controller 9, first and second and subsequent adjustment signals as a function of a comparison of the first, second and subsequent position signals with a preset position signal, common for all Printing rollers, and then, on the basis of said first, second and subsequent adjustment signals, then adjust the angular and axial positions of the first and second and subsequent printing rollers 5, 6 by the corresponding groups of drive 7, 8.
  • all printing groups are adjusted according to a desired preset position which, for example, can correspond angularly with the "zero angle" position or with any other desired position, the result being , for practical purposes, identical to the result of the application of the first method execution method.
  • Fig. 7 shows the connections of the optical sensor 12 and of the angular position detectors 10, 11 of the first and second printing rollers 5, 6 with the controller 9, and the connections of the controller 9 with the drive groups 7, 8 of the first and second printing rollers 5, 6.
  • a single driver 9 common to all printing groups is shown in Fig. 7, each printing group could have its own controller in communication with the remaining ones, or, In other words, the controller 9 could be divided into several parts dedicated to the different printing groups.
  • the flexographic printer could comprise several in-line printing groups with a support drum or roller for each printing roller.

Landscapes

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Abstract

La impresora comprende al menos un tambor de soporte (1) con al menos unos primer y segundo rodillos de impresión (5, 6), y un sensor óptico (12) corriente abajo de dichos rodillos. El método comprende imprimir consecutivamente unas primera y segunda marcas con los primer y segundo rodillos (5, 6), generar con el sensor (12) unas primera y segunda señales de posición representativas de las posiciones de las primera y segunda marcas dentro de un desarrollo de impresión y generar unas señales de ajuste por comparación de dicha segunda señal de posición con la primera señal de posición, tomada como referencia, o de las primera y segunda señales de posición con una señal de posición preestablecida. Las posiciones de los rodillos (5, 6) son ajustadas en base a dichas señales de ajuste.

Description

MÉTODO DE REGISTRO DE DISTINTOS COLORES EN FLEXOGRAFÍA. E IMPRESORA FLEXOGRÁFICA CON DISPOSITIVO PARA IMPLEMENTACIÓN
DE DICHO MÉTODO
Campo de la invención
La presente invención concierne en general a un método de registro de distintos colores en flexografía y, más específicamente, a la utilización de un sensor óptico cromático para detectar las posiciones de unas marcas impresas por diferentes rodillos de impresión y a la realización de un ajuste de posición de los rodillos de impresión partir de dicha detección. La presente invención también concierne a una impresora flexográfica con un dispositivo para la implementación de dicho método.
Antecedentes técnicos Las impresoras flexográficas utilizan una pluralidad de grupos de impresión para imprimir sobre un material laminar diferentes partes superpuestas de una imagen, cuyas partes superpuestas dan en conjunto la imagen completa deseada. Generalmente, cada una de las diferentes partes corresponde a un color, y la superposición de las diferentes partes de diferentes colores consigue producir una imagen final con una riqueza cromática muy superior a la de los limitados colores de las partes que la componen. La exactitud en la superposición de las citadas partes es crítica para la nitidez de la imagen final. En la mayoría de impresoras, la impresión de cada parte se realiza a partir de unas correspondientes configuraciones de grabado existentes en las superficies exteriores de unos respectivos rodillos de impresión incluidos en los grupos de impresión y, por consiguiente, el ajuste de las posiciones angulares y axiales de los rodillos entre sí y en relación con el material a imprimir determina la mencionada exactitud en la superposición de las partes. En la técnica del sector se utiliza el término "registro" para hacer referencia a la exactitud o coincidencia en la superposición de las partes.
En máquinas impresoras flexográficas de tambor central, en las cuales los diferentes grupos de impresión están dispuestos alrededor de un único tambor de soporte sobre el que se apoya un material a imprimir, el ajuste del registro se realizaba inicialmente de manera manual a partir de la observación del resultado de una primera prueba de impresión de todas las partes superpuestas. Más adelante se introdujo un sistema de vídeo para obtener imágenes de pruebas de impresión de las partes superpuestas aunque el ajuste de las posiciones de los rodillos se seguía realizando de manera manual. En la actualidad se está utilizando un sistema automático que comprende imprimir, mediante cada uno de los rodillos de impresión, una pluralidad de marcas en un margen del material a imprimir y registrar dichas marcas mediante un sistema de captación de imagen de vídeo. Mediante un sistema de tratamiento de imagen se determinan las distancias entre dichas marcas y se deducen los ajustes a realizar en las posiciones angulares y axiales de los rodillos de impresión.
Un inconveniente de este sistema actual es que, dado que todas las marcas se imprimen a la vez, es necesario realizar un preposicionamiento inicial de cada uno de los rodillos de impresión dentro de unas determinadas tolerancias para evitar que las diferentes marcas impresas por ellos queden superpuestas, lo que dificultaría su lectura e imposibilitaría la medición de las distancias entre ellas. Por otro lado, las distancias entre las marcas pueden ser lo suficientemente grandes como para verse alteradas por efecto de un posible estiramiento del material a imprimir, lo que afecta a la precisión en los ajustes de los rodillos. Además, los equipos de adquisición de imagen de vídeo son relativamente costosos, y requieren una protección antideflagrante asimismo relativamente costosa si se desea colocarlos cerca de los grupos de impresión. Para evitar dicha protección, los equipos de adquisición de imagen son colocados generalmente a la salida de un túnel de impresión de la máquina, donde las substancias volátiles de las tintas ya han sido evaporadas. Sin embargo, esta posición alejada de los rodillos de impresión implica una pérdida de tiempo y de material a imprimir durante la operación de ajuste del registro.
Un objetivo de la presente invención es el de aportar un método y un dispositivo para el registro de diferentes colores en flexografía que de solución a los inconvenientes citado más arriba.
Breve exposición de la invención El anterior objetivo se alcanza, de acuerdo con la presente invención, aportando un método de registro de diferentes colores en flexografía y una impresora flexográfica con un dispositivo para la implementación del citado método. La impresora flexográfica de la presente invención es del tipo que comprende al menos un tambor de soporte, giratorio, sobre el que se apoya un material a imprimir, al menos unos primer y segundo grupos de impresión que incluyen unos respectivos primer y segundo rodillos de impresión, los cuales tienen un desarrollo de impresión conocido. Los mencionados primer y segundo grupos de impresión están configurados, dispuestos y accionados selectivamente para cambiar entre una posición de impresión, en la que un correspondiente primer y/o segundo rodillo de impresión está en contacto con dicho material a imprimir sobre el citado tambor de soporte, y una posición inactiva, en la que dicho correspondiente primer y/o segundo rodillo de impresión está separado del material a imprimir. Los primer y segundo rodillos de impresión están accionados por al menos un grupo de accionamiento regulado por al menos un controlador. La impresora de la invención está caracterizada porque comprende un sensor óptico situado corriente abajo de los primer y segundo grupos de impresión y dispuesto para detectar al menos unas primera y segunda marcas, separadas, impresas respectiva y consecutivamente por los primer y segundo rodillos de impresión sobre el material a imprimir. Aunque no es imprescindible, es ventajoso que el citado sensor óptico sea un sensor óptico cromático capaz de detectar por igual marcas de cualquier color con posibilidad de ajuste del nivel cromático de detección. El mencionado controlador está adaptado y conexionado para implementar el método de la presente invención sobre la base de las lecturas de dicho detector óptico. Puede haber un único controlador común para todos los grupos de impresión o cada grupo de impresión puede tener su propio controlador en comunicación con los restantes y, a efectos de la presente memoria, se usará el término "controlador" para hacer referencia tanto a uno a otro caso.
La impresora flexográfica de la invención puede incluir, además de los primer y segundo grupos de impresión anteriormente mencionados, ulteriores grupos de impresión situados corriente arriba de dicho sensor óptico. Los citados ulteriores grupos de impresión incluyen unos respectivos rodillos de impresión que tienen dicho desarrollo de impresión conocido y que están accionados por dicho grupo de accionamiento, que es al menos uno, regulado por el citado controlador. Los ulteriores grupos de impresión están configurados, dispuestos y accionados selectivamente para cambiar entre dichas posiciones de impresión e inactiva, de manera análoga a la de los primer y segundo grupos de impresión.
El método de la presente invención, el cual está implementado mediante la impresora flexográfica arriba descrita, comprende dos modos de ejecución para llevar a cabo los ajustes necesarios para efectuar el registro de los diferentes colores a partir de las lecturas realizadas por dicho sensor óptico de unas marcas impresas por los rodillos de impresión.
Según uno de dichos modos de ejecución, el método comprende en primer lugar situar el primer grupo de impresión en la citada posición de impresión mientras el segundo grupo de impresión es mantenido en dicha posición inactiva, e imprimir al menos una primera marca sobre el material a imprimir mediante el primer rodillo de impresión del primer grupo de impresión. A continuación, el sensor óptico detecta la posición de dicha primera marca sobre el material a imprimir y genera una primera señal de posición representativa de la posición longitudinal y transversal de la primera marca dentro de dicho desarrollo de impresión. Entonces, el controlador genera una primera señal de ajuste en función de una comparación de dicha primera señal de posición con una señal de posición preestablecida. Sobre la base de dicha primera señal de ajuste, el grupo de accionamiento ajusta la posición angular y axial del primer rodillo de impresión. A continuación se repite esta secuencia para el segundo grupo de impresión, el cual es situado en la posición de impresión mientras el primer grupo de impresión es situado en la posición inactiva. Entonces, el segundo rodillo de impresión del segundo grupo de impresión imprime al menos una segunda marca, separada de la anterior primera marca, sobre el material a imprimir. La segunda marca es detectada luego por el sensor óptico, el cual genera una segunda señal de posición representativa de la posición longitudinal y transversal de la segunda marca en el desarrollo de impresión, esta segunda señal de posición es comparada por el controlador con la citada señal de posición angular y axial preestablecida, para generar una segunda señal de ajuste que es utilizada por el grupo de accionamiento para ajusfar la posición angular y axial del segundo rodillo de impresión. En el caso de que la impresora flexográfica incluya ulteriores grupos de impresión, se repite sucesivamente la rutina de comparar la ulterior señal de posición derivada de la detección de cada ulterior marca con la señal de posición preestablecida común, y efectuar el correspondiente ajuste, mientras los restantes grupos de impresión permanecen en la posición inactiva. De acuerdo con otro modo de ejecución del método de la invención, el primer paso incluye, de manera análoga a la del modo de ejecución anterior, situar el primer grupo de impresión en posición de impresión mientras el segundo grupo de impresión permanece en posición inactiva, e imprimir una primera marca, la cual es detectada por el sensor óptico para generar una primera señal de posición representativa de la posición longitudinal y transversal de la primera marca dentro del desarrollo de impresión. A continuación, el segundo grupo de impresión es situado en la posición activa mientras el primero es retirado a la posición inactiva, y entonces el segundo rodillo de impresión imprime una segunda marca que también es leída por el sensor óptico para generar una segunda señal de posición representativa de la posición longitudinal y transversal de dicha segunda marca dentro del desarrollo de impresión. Entonces, el controlador genera una señal de ajuste en función de una comparación de la segunda señal de posición con la primera señal de posición, la cual es tomada como referencia, y el grupo de accionamiento efectúa el ajuste de la posición angular y axial del segundo rodillo de impresión sobre la base de dicha señal de ajuste de acuerdo con la posición detectada de la primera marca dentro del desarrollo de impresión. En el caso de que la impresora flexográfica incluya ulteriores grupos de impresión, se repite sucesivamente la rutina de comparar la ulterior señal de posición correspondiente a la marca impresa por cada uno de ellos con la primera señal de posición, tomada como referencia, y efectuar el correspondiente ajuste, mientras los restantes grupos de impresión permanecen en la posición inactiva. Preferiblemente, las primera, segunda y ulteriores marcas son en forma de triángulo y comprenden un borde transversal perpendicular a un borde lateral longitudinal del material a imprimir, un borde longitudinal paralelo a dicho borde lateral longitudinal del material a imprimir y un borde oblicuo. Cada rodillo de impresión imprime simultáneamente una parte de un motivo de impresión principal en una zona principal central del material a imprimir y la correspondiente marca en un margen lateral del material a imprimir, libre de dicho motivo de impresión principal, de manera que la marca queda destacada sobre un fondo no impreso del material a imprimir. Las citadas posiciones longitudinales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas dentro del desarrollo de impresión son determinadas efectuando una lectura de una señal representativa de la posición angular del primer rodillo de impresión en los momentos de la detección de dicho borde transversal de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas por el sensor óptico. Las citadas posiciones transversales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas dentro de dicho desarrollo de impresión son determinadas a partir de una diferencia entre unas lecturas de unas señales representativas de la posición angular del primer rodillo de impresión en los momentos de la detección de los bordes transversal y oblicuo, respectivamente, o viceversa, de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas por el sensor óptico, o lo que es lo mismo, a partir de las longitudes de las trayectorias entre los bordes transversal y oblicuo de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas detectadas en la línea de lectura del sensor óptico.
Hay que señalar que, en la impresora flexográfica, los movimientos de giro de todos los rodillos de impresión están sincronizados entre sí y de acuerdo con el movimiento de giro del tambor de soporte por alguno de los varios sistemas bien conocidos en la técnica del sector. Por consiguiente, las mencionadas señales representativas de la posición angular del primer rodillo de impresión pueden obtenerse, al menos, de tres fuentes alternativas dependiendo de la configuración de la impresora flexográfica. Cuando cada grupo de impresión incluye su propio grupo de accionamiento del rodillo de impresión gobernado a partir de una señal de control de posición angular respecto al tiempo, es decir, una señal de consigna, suministrada en común para todos los grupos de accionamiento para su giro sincronizado, las señales representativas de la posición angular del primer rodillo pueden obtenerse directamente a partir de la lectura de dicha señal de consigna. Si cada grupo de impresión, o al menos el primer grupo de impresión, incluye al menos un detector de posición angular asociado al rodillo de impresión, las señales representativas de la posición angular del primer rodillo pueden obtenerse directamente a partir de la lectura del detector de posición angular del primer rodillo. Cuando existe un único grupo de accionamiento provisto de una o más transmisiones mecánicas para hacer girar sincronizadamente un único tambor de soporte junto con todos los rodillos de impresión asociados al mismo, las señales representativas de la posición angular del primer rodillo pueden obtenerse a partir de la lectura de un detector de posición angular asociado al tambor de soporte o a cualquiera de los rodillos de impresión u otro órgano de dicho grupo de accionamiento y transmisiones asociadas. En el caso de utilizarse la señal del detector de posición angular del primer rodillo de impresión como referencia para el ajuste de los restantes rodillos de impresión, el primer rodillo de impresión es mantenido girando a una velocidad de giro de impresión mientras el primer grupo de impresión se encuentra en la posición inactiva y se lleva a cabo dicha comparación de las subsiguientes señales de posición con la primera señal de posición con el fin de no perder la citada referencia.
Así, el método y dispositivo de la presente invención permite efectuar un ajuste para el registro de varios colores en flexografía de una manera más económica que con los métodos conocidos, puesto que sólo necesita la inclusión de un sensor óptico, el cual es significativamente más económico que los equipos de adquisición de imagen de vídeo utilizados hasta ahora, y aprovecha los detectores de posición angular y órganos de control actualmente existentes en muchas de las máquinas de impresión flexográfica. Además, el método de la invención permite efectuar las operaciones de ajuste del registro en menos tiempo y con menos desperdicio de material a imprimir dado que el sensor óptico puede estar junto a la zona de impresión, por ejemplo, adyacente al grupo de Impresión situado más corriente abajo. También tiene la ventaja de no necesitar un preposicionamiento angular específico de los rodillos de impresión puesto que las marcas son impresas y leídas individualmente y las operaciones de ajuste se realizan con precisión sea cual sea el grado de desajuste angular inicial. Además, dado que no se tiene en cuenta la distancia entre marcas sino la posición de cada marca dentro del desarrollo de impresión, son prácticamente inexistentes las imprecisiones debidas al estiramiento del material de impresión usuales en los dispositivos del estado de la técnica.
Breve descripción de los dibujos
Las anteriores y otras características y ventajas se comprenderán mejor a partir de la siguiente descripción detallada de unos ejemplos de realización de la invención con referencia a los dibujos adjuntos, en los que: la Fig. 1 es una vista esquemática en alzado lateral seccionado de una impresora flexográfica de acuerdo con la presente invención en situación de funcionamiento; la Fig. 2 es una vista en esquemática en planta de una porción de material impreso en el que se muestra el resultado de una impresión fuera de registro; la Fig. 3 es una vista esquemática en alzado lateral seccionado de la impresora flexográfica de la Fig. en situación de implementar unos pasos del método de acuerdo con la presente invención; la Fig. 4 es una vista en esquemática en planta de una porción de material impreso en el que se muestra el resultado de una impresión correspondiente a dichos pasos; la Fig. 5 es una vista esquemática en alzado lateral seccionado de la impresora flexográfica de la Fig. en situación de implementar subsiguientes pasos del método de acuerdo con la presente invención; la Fig. 6 es una vista en esquemática en planta de una porción de material impreso en el que se muestra el resultado de una impresión correspondiente a los mencionados subsiguientes pasos; y la Fig. 7 es una vista esquemática en alzado de perfil de la impresora flexográfica de la Fig. 1 mostrando un esquema de las conexiones para la implementación del método de acuerdo con la presente invención. Descripción detallada de unos ejemplos de realización
Haciendo en primer lugar referencia a la Fig. 1 , en ella se muestra tina impresora flexográfica del tipo que comprende un tambor de soporte 1 giratorio, central, sobre el que se apoya un material a imprimir 2 en forma de una banda continua que se desplaza en la dirección mostrada por las flechas junto a la superficie periférica del tambor de soporte 2 a medida que el mismo gira. Junto al tambor de soporte 2 están dispuestos unos primer y segundo grupos de impresión 3, 4, que incluyen unos respectivos primer y segundo rodillos de impresión 5, 6 y unos respectivos primer y segundo rodillos de entintado 17, 18. En la periferia de cada uno de los rodillos de impresión 5, 6 está dispuesta una configuración de impresión 15a, 16a (Fig. 7) que constituye la matriz o cliché de una parte del motivo a imprimir. Los citados primer y segundo grupos de impresión 3, 4 están configurados, dispuestos y accionados selectivamente para cambiar entre una posición de impresión, en la que el correspondiente primer y/o segundo rodillo de impresión 5, 6, y por consiguiente la correspondiente configuración de impresión, está en contacto con dicho material a imprimir 2 sobre el citado tambor de soporte 1 , y una posición inactiva, en la que el correspondiente primer y/o segundo rodillo de impresión 5, 6 está separado del material a imprimir 2. En la posición de impresión, el rodillo de entintado 17, 18 está en contacto con el respectivo rodillo de impresión 5, 6 para depositar continuamente una capa de tinta sobre la correspondiente configuración de impresión.
Haciendo momentáneamente referencia a la Fig. 7, los primer y segundo rodillos de impresión 5, 6 están accionados respectivamente por unos primer y segundo grupos de accionamiento 7, 8 regulados por al menos un controlador 9 en conexión con unos primer y segundo detectores de posición angular 10, 11 asociado a cada primer y segundo rodillo de impresión 5, 6. En la Fig. 7 se muestra muy esquemáticamente cada grupo de accionamiento 7, 8 como un motor de accionamiento giratorio, tal como un motor eléctrico, para el giro de su correspondiente rodillo de impresión 5, 6. Sin embargo, cada grupo de accionamiento 7, 8 incluye además al menos un motor de accionamiento de desplazamiento axial (no mostrado) para el desplazamiento lineal del correspondiente rodillo de impresión 5, 6 en la dirección axial del mismo, estando dicho motor de desplazamiento axial también regulado por dicho controlador 9 opcionalmente en conexión con un respectivo detector de posición angular.
Volviendo a la Fig. 1 , la impresora flexográfica de la presente invención comprende un sensor óptico 12 situado corriente abajo de los primer y segundo grupos de impresión 3, 4 y dispuesto para detectar al menos unas primera y segunda marcas 13, 14, separadas, impresas respectiva y consecutivamente por los primer y segundo rodillos de impresión 5, 6 sobre el material a imprimir 2. La configuración de impresión 15a, 16a presente en cada rodillo de impresión 5, 6 constituye una parte 15, 16 de una imagen, y la tinta aplicada por cada rodillo de entintado 17, 18 es de un color diferente. El sensor óptico 12 es un sensor óptico cromático capaz de detectar una marca sea cual sea su color, distinguiéndola de un color de fondo uniforme del material a imprimir 2. Cuando la impresora está en funcionamiento de producción (Fig. 1 ), ambos primer y segundo grupos de impresión 3, 4 están en la posición de impresión y las diferentes partes 15, 16 son impresas sobre el material a imprimir 2 de manera que quedan mutuamente superpuestas, dando en conjunto la imagen completa 19 deseada.
En la Fig. 2 se muestra una porción de material a imprimir 2 sobre una zona principal central del cual se encuentran repetidamente impresas, superpuestas, unas primera y segunda partes 15, 16 de la imagen completa 19 correspondientes respectivamente a las configuraciones de impresión 15a, 16a (véase la Fig. 7) del motivo principal existentes en los primer y segundo rodillos de impresión 5, 6. Mediante unas líneas transversales discontinuas 21 se han representado los límites de un desarrollo de impresión 22 de los primer y segundo rodillos de impresión 5, 6. El mencionado desarrollo de impresión 22 es de una longitud conocida, igual para todos los rodillos de impresión, y coincidente sobre el material a imprimir 2. En un margen lateral 20 (indicado en líneas de trazos) del material a imprimir 2, libre del motivo de impresión principal 15, 16, 19, se encuentran unas primera y segunda marcas 13, 14, las cuales han sido impresas respectivamente por los primer y segundo rodillos de impresión 5, 6 simultáneamente con las primera y segunda partes 15, 16 de la imagen 19. Los primer y segundo rodillos de impresión 5, 6 comprenden unas correspondientes configuraciones de grabado 13a, 14a incluidas en el cliché para imprimir dichas primera y segunda marcas 13, 14 en el margen 20 del material a imprimir 2 junto a dichas configuraciones de grabado principal 15a, 16a. En la Fig. 2, la imagen completa 19 impresa en dicha zona principal central del material a imprimir 2 es confusa puesto que las primera y segunda partes 15, 16 están fuera de registro, es decir, no están exactamente superpuestas. Esto ocurre, a pesar de que el desarrollo de impresión de todos los rodillos es coincidente, casi inevitablemente al inicio de la impresión debido a imprecisiones en la colocación axial de las camisas o tramas de impresión sobre los rodillos y a que el método de registro de la presente invención no requiere un preposicionado o colocación en una posición angular preestablecida de los rodillos de impresión en sus respectivos grupos de impresión. El método de la presente invención aporta un breve protocolo de pasos destinados a ser efectuados automáticamente para el registro entre las partes de imagen impresas por los diferentes rodillos de impresión, es decir, entre los diferentes colores, antes del inicio de la impresión de producción.
Para ello, el sensor óptico 12 de la impresora flexográfica de la presente invención está situado en una posición adecuada para rastrear el citado margen lateral 20 del material a imprimir 2 con el fin de detectar las primera y segunda marcas 13, 14, y el controlador 9 está adaptado y conexionado para ordenar los ajustes pertinentes a los primer y segundo grupos de accionamiento 7, 8 de los primer y segundo rodillos de impresión 5, 6 a partir del manejo de unas señales de posición procedentes del sensor óptico 12. El método de registro de distintos colores en flexografía, implementado mediante la impresora flexográfica arriba descrita, comprende, en primer lugar, situar el primer grupo de impresión 3 en dicha posición de impresión y el segundo grupo de impresión 4 en dicha posición inactiva, tal como muestra la Fig. 3, y a continuación imprimir mediante el primer rodillo de impresión 5 del primer grupo de impresión 3 una primera marca 13 sobre el margen lateral 20 del material a imprimir 2, según se muestra en la Fig. 4. La citada primera marca 13 es impresa junto con la primera parte 15 del motivo principal 19, aunque esta primera parte 15 no juega ningún papel en el método de registro. A continuación, el método comprende situar el segundo grupo de impresión 4 en dicha posición de impresión y el primer grupo de impresión 3 en la posición inactiva, tal como se ilustra en la Fig. 5, e imprimir mediante el segundo rodillo de impresión 6 del segundo grupo de impresión 4 una segunda marca 14, junto con la segunda parte 16 del motivo principal 19, sobre el margen lateral 20 del material a imprimir 2. De esta manera se asegura que la segunda marca 14 esté separada de dicha primera marca 12, tal como se muestra en la Fig. 6.
Entonces, el método procede a detectar, mediante dicho sensor óptico 12 las posiciones de dichas primera y/o segunda marcas 13, 14 sobre el material a imprimir 2. El sensor óptico 12 genera unas primera y segunda señales de posición representativas de las posiciones longitudinales y transversales de dichas primera y segunda marcas 13, 14 dentro del desarrollo de impresión 22. Esto equivale a detectar las posiciones angulares y axiales de las respectivas configuraciones de grabado 13a, 14a en los respectivos primer y segundo rodillos de impresión 5, 6 en relación con unas posiciones angulares y axiales iniciales, es decir, en un "ángulo cero" de los respectivos primer y segundo rodillos de impresión 5, 6. El ajuste del registro se lleva a cabo a partir de las mencionadas señales de posición, tal como se explica más abajo. En general, el sensor óptico está dispuesto lo más cerca posible del primer grupo de impresión 3, el cual preferiblemente está en la posición más a corriente abajo, y la lectura de detección de cada marca se efectúa inmediatamente después de la impresión de la misma y antes de la impresión de la siguiente.
Aunque en el ejemplo ilustrado la impresora flexográfica sólo incluye unos primer y segundo grupos de impresión 3, 4, se ha previsto que dicha impresora flexográfica pueda incluir, como por otro lado es muy habitual, ulteriores grupos de impresión (no mostrados) situados corriente arriba de dicho sensor óptico 12. Por supuesto, cada ulterior grupo de impresión incluye un correspondiente rodillo de impresión, un rodillo de entintado y un grupo de accionamiento regulado por el controlador 9 en conexión con al menos un detector de posición angular, y opcionalmente al menos un detector de posición axial, asociados al grupo de accionamiento del rodillo. Cada ulterior grupo de impresión está configurado, dispuesto y accionado selectivamente para cambiar entre dichas posiciones de impresión e inactiva. En este caso, el método comprende situar secuencialmente cada ulterior grupo de impresión en dicha posición de impresión manteniendo los restantes grupos de impresión en la posición inactiva, e imprimir unas ulteriores marcas, separadas, sobre el material a imprimir 2 mediante los rodillos de impresión de los ulteriores grupos de impresión. A continuación detectar, mediante dicho sensor óptico 12, las posiciones de dichas ulteriores marcas sobre el material a imprimir 2, generando unas ulteriores señales de posición representativas de las posiciones longitudinales y transversales de las respectivas ulteriores marcas dentro del desarrollo de impresión 22.
Las primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 son en forma de triángulo y comprenden un borde transversal perpendicular a un borde lateral longitudinal del material a imprimir 2, un borde longitudinal paralelo a dicho borde lateral longitudinal del material a imprimir 2 y un borde oblicuo. En el ejemplo ¡lustrado, dicho borde transversal es el borde delantero, dicho borde longitudinal está adyacente al borde lateral longitudinal del material a imprimir 2 y dicho borde oblicuo es el borde trasero, aunque las marcas igualmente podrían estar dispuestas en cualquiera de las otras tres posiciones posibles. Las citadas posiciones longitudinales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 dentro de dicho desarrollo de impresión son determinadas a partir de unas respectivas lecturas de unas señales de posición angular procedentes de dicho primer detector de posición angular 10 del primer rodillo de impresión 5 en los momentos de la detección de dicho borde transversal de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 por el sensor óptico 12. mientras que las citadas posiciones transversales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 dentro de dicho desarrollo de impresión son determinadas a partir de una diferencia entre unas lecturas de unas señales de posición angular procedentes del primer detector de posición angular 10, 11 del primer rodillo de impresión 5 en los momentos de la detección de los bordes transversal y oblicuo, respectivamente, o viceversa, de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 por el sensor óptico 12. Alternativamente, en caso de que los primer, segundo y ulteriores grupos de accionamiento 7, 8 estén gobernados mediante una señal de control de posición angular respecto al tiempo común para todos ellos, o señal de consigna, las citadas posiciones longitudinales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 dentro de dicho desarrollo de impresión pueden ser determinadas a partir de una lectura de dicha señal de consigna en el momento de la detección de dicho borde transversal de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 por el sensor óptico 12, mientras que las citadas posiciones transversales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 dentro de dicho desarrollo de impresión pueden ser determinadas a partir de una diferencia entre unas lecturas de dicha señal de consigna en los momentos de la detección de los bordes transversal y oblicuo, respectivamente, o viceversa, dependiendo de la posición de las marcas, de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 por el sensor óptico 12.
Podría darse el caso de que los primer, segundo y ulteriores rodillos de impresión 5, 6 y el tambor de soporte 1 de la impresora flexográfica estuvieran accionados en giro por un único grupo de accionamiento común con un detector de posición angular asociado, por ejemplo, al tambor de soporte 1. En este caso, las citadas posiciones longitudinales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 dentro de dicho desarrollo de impresión podrían ser determinadas a partir de unas lecturas de unas respectivas señales de posición angular procedentes de dicho detector de posición angular del tambor de soporte 1 en los momentos de la detección de dicho borde transversal de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 por el sensor óptico 12, mientras que las citadas posiciones transversales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 dentro de dicho desarrollo de impresión serían determinadas a partir de una diferencia entre unas lecturas de unas señales de posición angular procedentes de dichos detector de posición angular del tambor de soporte 1 en los momentos de la detección de los bordes transversal y oblicuo, respectivamente, o viceversa, de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas 13, 14 por el sensor óptico 12. A partir de las mencionadas primera, segunda y ulteriores señales de posición, el método de la presente invención prevé dos modos de ejecución alternativos. Según uno de estos modos de ejecución, el método comprende generar, mediante dicho controlador 9, unas señales de ajuste en función de una comparación de la segunda y ulteriores señales de posición con la primera señal de posición, la cual es tomada como referencia, y a continuación ajusfar, mediante los correspondientes grupos de accionamiento 8, las posiciones angulares y axiales de los segundos y ulteriores rodillos de impresión 6 sobre la base de dichas señales de ajuste. En este caso, los segundo y ulteriores grupos de impresión se ajustan de acuerdo con la posición "real", detectada, de la primera marca 13 dentro del desarrollo de impresión 22, lo que equivale a la posición de la primera configuración de grabado 13a sobre el primer rodillo de impresión 5.
Según el otro modo de ejecución alternativo, el método comprende entonces generar, mediante dicho controlador 9, unas primera y segunda y ulteriores señales de ajuste en función de una comparación de las primera, segunda y ulteriores señales de posición con una señal de posición preestablecida, común para todos los rodillos de Impresión, y luego, sobre la base de dichas primera, segunda y ulteriores señales de ajuste, ajusfar entonces las posiciones angulares y axiales de los primer y segundo y ulteriores rodillos de impresión 5, 6 mediante los correspondientes grupos de accionamiento 7, 8. En este ejemplo de ejecución todos los grupos de impresión se ajustan de acuerdo con una posición preestablecida deseada que, por ejemplo, puede corresponder angularmente con la posición de "ángulo cero" o con cualquier otra posición deseada, siendo el resultado, a efectos prácticos, idéntico al resultado de la aplicación del primer modo de ejecución del método.
En el caso de utilizarse la lectura del detector de posición angular del primer rodillo de impresión 5 como señal de referencia, el primer rodillo de impresión 5 es mantenidos girando a una velocidad de giro de impresión cuando el mismo es situado en dicha posición inactiva después de que se haya detectado la correspondiente posición de la primera marca 13 con el fin de no perder la referencia o el ajuste a la referencia. La Fig. 7 muestra las conexiones del sensor óptico 12 y de los detectores de posición angular 10, 11 de los primer y segundo rodillos de impresión 5, 6 con el controlador 9, y las conexiones del controlador 9 con los grupos de accionamiento 7, 8 de los primer y segundo rodillos de impresión 5, 6. Aunque en la Fig. 7 se muestra un único controlador 9 común para todos los grupos de impresión, cada grupo de impresión podría tener su propio controlador en comunicación con los restantes, o, dicho de otro modo, el controlador 9 podría estar dividido en varias partes dedicadas a los diferentes grupos de impresión. Un experto en la materia será capaz de introducir múltiples variaciones a los ejemplos de realización descritos y mostrados sin salirse del alcance de la presente invención según está definido en las reivindicaciones adjuntas. Por ejemplo, en vez de un único tambor de soporte central como el mostrado en las figuras, la impresora flexográfica podría comprender varios grupos de impresión en línea con un tambor o rodillo de soporte para cada rodillo de impresión.

Claims

REIVINDICACIONES
1.- Método de registro de distintos colores en flexografía, implementado mediante una impresora flexográfica del tipo que comprende al menos un tambor de soporte (1 ), giratorio, sobre el que se apoya un material a imprimir (2), y al menos unos primer y segundo grupos de impresión (3, 4) que incluyen unos respectivos rodillos de impresión (5, 6) que tienen un mismo desarrollo de impresión conocido, estando dichos primer y segundo grupos de impresión (3, 4) configurados, dispuestos y accionados selectivamente para cambiar entre una posición de impresión, en la que dichos primer y/o segundo rodillo de impresión (5, 6) están en contacto con dicho material a imprimir (2) sobre el citado tambor de soporte (1), y una posición inactiva, en la que dichos primer y/o segundo rodillos de impresión (5, 6) están separados del material a imprimir (2), y donde los primer y segundo rodillos de impresión (5, 6) están accionados por al menos un grupo de accionamiento (7, 8) regulado por al menos un controlador (9), estando dicho método caracterizado porque comprende los pasos de: a) situar el primer grupo de impresión (3) en dicha posición de impresión y el segundo grupo de impresión (4) en dicha posición inactiva e imprimir al menos una primera marca (13) sobre el material a imprimir (2) mediante el primer rodillo de impresión (5) del primer grupo de impresión (3); b) detectar, mediante un sensor óptico (12) situado corriente abajo de los primer y segundo grupos de impresión (3, 4), la posición de dicha primera marca (13) sobre el material a imprimir (2), y generar una primera señal de posición representativa de la posición longitudinal y transversal de la primera marca (13) dentro de dicho desarrollo de impresión; c) situar el primer grupo de impresión (3) en la posición inactiva y el segundo grupo de impresión (4) en la posición de impresión e imprimir al menos una segunda marca (14), separada de dicha primera marca (12), sobre el material a imprimir (2) mediante el segundo rodillo de impresión (6) del segundo grupo de impresión (4); d) detectar, mediante dicho sensor óptico (12), la posición de dicha segunda marca (14) sobre el material a imprimir (2), y generar una segunda señal de posición representativa de la posición longitudinal y transversal de la segunda marca (14) dentro de dicho desarrollo de impresión; y e1 ) generar, mediante dicho controlador (9), unas primera y segunda señales de ajuste en función de una comparación de cada una de dichas primera y segunda señales de posición con una señal de posición preestablecida; y f1 ) ajusfar, mediante dicho grupo de accionamiento (7, 8), que es al menos uno, las posiciones angulares y axiales de los primer y segundo rodillos de impresión (5, 6) sobre la base de dichas primera y segunda señales de ajuste; o bien e2) generar, mediante dicho controlador (9), una señal de ajuste en función de una comparación de la segunda señal de posición con la primera señal de posición, la cual es tomada como referencia; y f2) ajustar, mediante dicho grupo de accionamiento (8), que es al menos uno, la posición angular y axial del segundo rodillo de impresión (6) sobre la base de dicha señal de ajuste de acuerdo con la posición detectada de la primera marca (13) dentro de dicho desarrollo de impresión.
2.- Método, de acuerdo con la reivindicación 1 , caracterizado porque dicha impresora flexográfica incluye ulteriores grupos de impresión situados corriente arriba de dicho sensor óptico (12), configurados, dispuestos y accionados selectivamente para cambiar entre dichas posiciones de impresión e inactiva y teniendo dichos ulteriores grupos de impresión unos correspondientes rodillos de impresión con el citado desarrollo de impresión conocido, accionados por al menos dicho grupo de accionamiento controlado por el citado controlador (9), que es al menos uno, comprendiendo además el método; g) situar secuencialmente cada ulterior grupo de impresión en dicha posición de impresión manteniendo los restantes primer, segundo y ulteriores grupos de impresión en la posición inactiva, e imprimir unas ulteriores marcas, separadas, sobre el material a imprimir (2) mediante los rodillos de impresión de los ulteriores grupos de impresión; h) detectar secuencialmente, mediante dicho sensor óptico (12), las posiciones de dichas ulteriores marcas sobre el material a imprimir (2), y generar unas ulteriores señales de posición representativas de las posiciones longitudinales y transversales de las respectivas ulteriores marcas dentro de dicho desarrollo de impresión; y
¡1) generar, mediante dicho controlador (9), unas ulteriores señales de ajuste en función de una comparación de cada una de dichas ulteriores señales de posición con la mencionada señal de posición preestablecida; y
¡2) ajusfar, mediante los correspondientes grupos de accionamiento, las posiciones angulares y axiales de los ulteriores rodillos de impresión sobre la base de dichas ulteriores señales de ajuste; o bien j1) generar, mediante dicho controlador (9), unas ulteriores señales de ajuste en función de una comparación de cada una de las ulteriores señales de posición con la primera señal de posición, la cual es tomada como referencia; y j2) ajusfar, mediante los correspondientes grupos de accionamiento, la posición angular y axial de cada ulterior rodillo de impresión (6) sobre la base de dichas ulteriores señales de ajuste de acuerdo con la posición detectada de la primera marca (13) dentro del desarrollo de impresión.
3.- Método, de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque las primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) tienen la forma de un triángulo y comprenden un borde transversal, perpendicular a un borde lateral longitudinal del material a imprimir (2), un borde longitudinal, paralelo a dicho borde lateral longitudinal del material a imprimir (2) y un borde oblicuo.
4.- Método, de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque los primer, segundo y ulteriores rodillos de impresión (5, 6) de la impresora flexográfica están accionados por unos respectivos primer, segundo y ulteriores grupos de accionamiento (7, 8) y tienen asociados unos respectivos primer, segundo y ulteriores detectores de posición angular (10, 11 ), y porque:
- las citadas posiciones longitudinales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) dentro de dicho desarrollo de impresión son determinadas a partir de unas respectivas lecturas de unas señales de posición angular procedentes de dicho primer detector de posición angular (10) del primer rodillo de impresión (5) en los momentos de la detección de un borde delantero, constituido ya sea por dicho borde transversal o dicho borde oblicuo, de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) por el sensor óptico (12); y - las citadas posiciones transversales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) dentro de dicho desarrollo de impresión son determinadas a partir de una diferencia entre unas lecturas de unas señales de posición angular procedentes del primer detector de posición angular (10, 11) del primer rodillo de impresión (5) en los momentos de la detección de los bordes transversal y oblicuo, respectivamente, o viceversa, de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) por el sensor óptico (12).
5.- Método, de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque los primer, segundo y ulteriores rodillos de impresión (5, 6) de la impresora flexográfica están accionados por unos respectivos primer, segundo y ulteriores grupos de accionamiento (7, 8) gobernados mediante una señal de control de posición angular respecto al tiempo común para todos ellos, o señal de consigna, y porque: - las citadas posiciones longitudinales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) dentro de dicho desarrollo de impresión son determinadas a partir de una lectura de dicha señal de consigna en el momento de la detección de un borde delantero, ya sea dicho borde transversal o dicho borde oblicuo, de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) por el sensor óptico (12); y
- las citadas posiciones transversales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) dentro de dicho desarrollo de impresión son determinadas a partir de una diferencia entre unas lecturas de dicha señal de consigna en los momentos de la detección de los bordes transversal y oblicuo, respectivamente, o viceversa, de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) por el sensor óptico (12).
6.- Método, de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque los primer, segundo y ulteriores rodillos de impresión (5, 6) y el tambor de soporte
(1) de la impresora flexográfica están accionados en giro por un único grupo de accionamiento común, y el tambor de soporte (1 ), o cualquiera de los rodillos de impresión u otro elemento cinemáticamente relacionado, tiene asociado al menos un detector de posición angular, y porque: - las citadas posiciones longitudinales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) dentro de dicho desarrollo de impresión son determinadas a partir de unas lecturas de unas respectivas señales de posición angular procedentes de dicho detector de posición angular en los momentos de la detección de un borde delantero, ya sea dicho borde transversal o dicho borde oblicuo, de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) por el sensor óptico (12); y
- las citadas posiciones transversales de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) dentro de dicho desarrollo de impresión son determinadas a partir de una diferencia entre unas lecturas de unas señales de posición angular procedentes del detector de posición angular en los momentos de la detección de los bordes transversal y oblicuo, respectivamente, o viceversa, de cada una de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) por el sensor óptico (12).
7.- Método, de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque las primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) son impresas en un margen lateral del material a imprimir (2), libre de un motivo de impresión principal (15, 16, 19).
8.- Método, de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque el primer rodillo de impresión (5) es mantenido girando a una velocidad de giro de impresión cuando el mismo es situado en dicha posición inactiva después de que se haya detectado la posición longitudinal y transversal de la primera marca (13) impresa por el mismo dentro del desarrollo de impresión.
9.- Método, de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el primer grupo de impresión (3) está situado en una posición más corriente abajo que el segundo grupo de impresión (4) y ulteriores grupos de impresión.
10.- Método, de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque dicho sensor óptico (12) es un sensor óptico cromático.
11.- Impresora flexográfica con dispositivo de registro de impresión de distintos colores, siendo la impresora del tipo que comprende al menos un tambor de soporte (1 ), giratorio, sobre el que se apoya un material a imprimir (2), al menos unos primer y segundo grupos de impresión (3, 4) que incluyen unos respectivos rodillos de impresión (5, 6) que tienen un mismo desarrollo de impresión conocido, estando dichos primer y segundo grupos de impresión (3, 4) configurados, dispuestos y accionados selectivamente para cambiar entre una posición de impresión, en la que el primer y/o segundo rodillo de impresión (5, 6) está en contacto con dicho material a imprimir (2) sobre el citado tambor de soporte (1), y una posición inactiva, en la que el primer y/o segundo rodillo de impresión (5, 6) está separado del material a imprimir (2), estando los primer y segundo rodillos de impresión (5, 6) accionados por al menos un grupo de accionamiento (7, 8) regulado por al menos un controlador (9), caracterizado porque comprende un sensor óptico (12) situado corriente abajo de los primer y segundo grupos de impresión (3, 4) y dispuesto para detectar al menos unas primera y segunda marcas (13, 14), separadas, impresas respectiva y consecutivamente por los primer y segundo rodillos de impresión (5, 6) sobre el material a imprimir (2); estando dicho controlador (9) adaptado y conexionado para: recibir desde dicho sensor óptico (12) unas primera y segunda señales de posición representativas de las posiciones longitudinales y transversales de las respectivas primera y/o segunda marcas (13, 14) dentro de dicho desarrollo de impresión; y generar unas primera y segunda señales de ajuste en función de una comparación de cada una de dichas primera y segunda señales de posición con una señal de posición preestablecida, sobre la base de cuyas primera y segunda señales de ajuste dicho grupo de accionamiento (7, 8), que es al menos uno, ajusta las posiciones angulares y axiales de los primer y segundo rodillos de impresión (5, 6); o bien generar una señal de ajuste en función de una comparación de la segunda señal de posición con la primera señal de posición, la cual es tomada como referencia, sobre la base de cuya señal de ajuste el grupo de accionamiento (7, 8), que es al menos uno, ajusta la posición angular y axial del segundo rodillo de impresión (6) de acuerdo con la posición longitudinal y transversal detectada de la primera marca (13) dentro del desarrollo de impresión.
12.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 11 , caracterizada porque incluye ulteriores grupos de impresión situados corriente arriba de dicho sensor óptico (12), configurados, dispuestos y accionados selectivamente para cambiar entre dichas posiciones de impresión e inactiva y teniendo dichos ulteriores grupos de impresión unos correspondientes rodillos de impresión con el citado desarrollo de impresión conocido, accionados por al menos dicho grupo de accionamiento controlado por el citado controlador (9), que es al menos uno, estando dicho controlador (9) adaptado y conexionado además para: recibir desde dicho sensor óptico (12) unas ulteriores señales de posición representativas de las posiciones longitudinales y transversales de las respectivas ulteriores marcas dentro del desarrollo de impresión; y generar unas ulteriores señales de ajuste en función de una comparación de cada una de dichas ulteriores señales de posición con una señal de posición preestablecida, sobre la base de cuyas ulteriores señales de ajuste el grupo de accionamiento, que es al menos uno, ajusta las posiciones angulares y axiales de los ulteriores rodillos de impresión; o bien generar unas ulteriores señales de ajuste en función de una comparación de las ulteriores señales de posición con la primera señal de posición, la cual es tomada como referencia, sobre la base de cuyas señales de ajuste el grupo de accionamiento, que es al menos uno, ajusta las posiciones angulares y axiales de los ulteriores rodillos de impresión de acuerdo con la posición longitudinal y transversal detectada de la primera marca (13) dentro del desarrollo de impresión.
13.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizada porque las primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) son en forma de triángulo y comprenden un borde transversal perpendicular a un borde lateral longitudinal del material a imprimir (2), un borde longitudinal paralelo a dicho borde lateral longitudinal del material a imprimir (2) y un borde oblicuo, y el sensor óptico (12) está dispuesto para detectar consecutivamente las posiciones de los bordes transversal y oblicuo, o viceversa, de las respectivas primera, segunda y ulteriores marcas (13, 14) cuando el material a imprimir (2) se desplaza bajo el mismo. 14.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizada porque los primer, segundo y ulteriores rodillos de impresión (5, 6) comprenden unas correspondientes configuraciones de grabado (13a, 14a) dispuestas para imprimir dichas primera, segunda y ulteriores marcas (13,
14) en un margen lateral del material a imprimir (2), libre de un motivo de impresión principal (15, 16).
15.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 11 ó 12, caracterizada porque los primer y segundo rodillos de impresión (5, 6), o primer, segundo y ulteriores rodillos de impresión (5, 6) están accionados por unos respectivos primer y segundo grupos de accionamiento (7, 8) o primer, segundo y ulteriores grupos de accionamiento (7, 8) y tienen asociados unos respectivos primer y segundo detectores de posición angular (10, 11 ) o primer, segundo y ulteriores detectores de posición angular (10, 11 ).
16.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 11 ó 12, caracterizada porque los primer y segundo rodillos de impresión (5, 6), o primer, segundo y ulteriores rodillos de impresión (5, 6) están accionados por unos respectivos primer y segundo grupos de accionamiento (7, 8) o primer, segundo y ulteriores grupos de accionamiento (7, 8) gobernados mediante una señal de control de posición angular respecto al tiempo común para todos ellos, o señal de consigna.
17.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 11 ó 12, caracterizada porque el tambor de soporte (1 ) y los primer y segundo rodillos de impresión (5, 6) o el tambor de soporte (1 ) y los primer, segundo y ulteriores rodillos de impresión (5, 6) están accionados en giro por un único grupo de accionamiento común, y el tambor de soporte (1 ) tiene asociado al menos un detector de posición angular.
18.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizada porque el primer rodillo de impresión (5) está accionado para girar a una velocidad de giro de impresión mientras el primer grupo de impresión (3) se encuentra en la posición inactiva y se lleva a cabo dicha comparación de la segunda señal de posición o segunda y ulteriores señales de posición con la primera señal de posición.
19.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 11 ó 12, caracterizada porque dicho sensor óptico (12) es un sensor óptico cromático.
20.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 11 ó 12, caracterizada porque el primer grupo de impresión (3) está situado en una posición más corriente abajo que el segundo grupo de impresión (4) y ulteriores grupos de impresión.
21.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 11 ó 12, caracterizada porque el sensor óptico (12) está situado para rastrear un margen lateral (20) del material a imprimir (2) mientras el material a imprimir (2) está sobre el tambor de soporte (1 ) y se desplaza junto con el mismo con el fin de detectar las primera y segunda marcas (13, 14).
22.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 15 ó 16, caracterizada porque cada uno de los primer y segundo grupos de accionamiento (7, 8) o primer, segundo y ulteriores grupos de accionamiento (7, 8) incluye al menos un motor de accionamiento giratorio, para hacer girar el correspondiente rodillo de impresión (5, 6) y al menos un motor de accionamiento lineal, para desplazar linealmente en la dirección axial el correspondiente rodillo de impresión (5, 6).
23.- Impresora, de acuerdo con la reivindicación 22, caracterizada porque al menos un detector de posición angular está asociado a dicho motor de accionamiento lineal.
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